Tài liệu THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIÊT DẠNG TRỤC CỦA BÁNH XE BỊ ĐỘNG, chương 2 docx

35 591 1
  • Loading ...
1/35 trang

Thông tin tài liệu

Ngày đăng: 21/01/2014, 21:20

Chng 2: THIT K QUY TRèNH CễNG NGH GIA CễNG CHI TIT.7Hỡnh ủaựnh soỏ be maởt chi tieỏt4.1/ Chn chun gia cụng chi tit :Mc ớch chn chun: chn chun rt quan trng trong vic thit k quy trỡnh cụng ngh, chn chun hp lý cn tha món 2 yờu cu sau:- m bo cht lng ca chi tit trong sut quỏ trỡnh gia cụng.- m bo nng sut cao, giỏ thnh h.T 2 nguyờn tt trờn ta cú cỏc phng phỏp chn chun sau:Khi chn chun phi sut phỏt t nguyờn tt 6 im nh v chi tit khng ch ht s bc t do cn thit ca chi tit mt cỏch hp lý nht tuyt i trỏnh thiu v siờu nh v, trong mt s trng hp cn trỏnh tha nh v khụng cn thit.5186243Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi tiết quá nhiều, đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm bớt sức lao động cho người công nhân.Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phải đơn giản, sử dụng thuận lợi nhất và thích hợp với từng loại hình sản xuất.4.1a/ Choïn chuẩn thô:Chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đến quy trình công nghệ, nó ảnh hưởng đến các nguyên công sau và độ chính xác tới các chi tiết gia công.4.1b Yêu cầu khi chọn chuẩn thô:Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề mặt không gia công.Đảm bảo phân bố lương dư cho các bề mặt sẽ gia công.4.1c Cần chú ý khi chọn chuẩn thô:Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên kích thước gia công có một bề mặt gia công, thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có một hay nhiều bề mặt gia công, thì nên chọn bề mặt nào đó có yêu cầu về độ chính xác tương quan so với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô.Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có tất cả các bề mặt gia công thì ta nên chọn bề mặt phôi nào đó có yêu cầu lượng dư nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô.Ứng với một bậc tự do cần thiết thì chỉ được phép chọn và sử dụng chuẩn thô không quá một lần, nếu mặt này là mặt chuẩn thô. Nếu phạm chuẩn thô sẽ gây nên vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau. 4.2a / Choïn chuẩn tinh:Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh:Đảm bảo phân bố lượng dư cho các bề mặt gia công.Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau.Nguyên tắt khi chọn chuẩn tinh:Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, nếu như vậy thì chi tiết có vị trí khi gia công giống như khi làm việc, độ chính xác đạt được một cách trực tiếp nên dể dàng hơn, đồng thời đơn giản hóa quá trình lắp ráp và đỡ phải gia công thêm các chuẩn tinh phụ.Cố gắn chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt. Nếu như vậy sẽ giảm sai số gia công và khi chuẩn cơ sở trùng với chuẩn khởi suất thì sai số chuẩn c=0. Cố gắn chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công. Nếu như vậy thì chủng loại của đồ gá sẽ giảm bớt. Do đó giảm bớt được chi phí thiết kế, tính toán và chế tạo đồ gá nên giá thành giảm. 4.3/ CÁC PHƯƠNG ÁN ĐỂ GIA CÔNG CHI TIẾT:4.3.1/ phương án 1: - Nguyên công 1:Phay khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm .- Nguyên công 2: Một đầu kẹp vào mâm cặp, một đầu chống tâm.tiên thô mặt trụ 60, 65, 75- Nguyên công 3: Một đầu kẹp vào mâm cặp, một đầu chống tâm.Tiện thô mặt trụ 60, 80.Nguyên công 4: chống tâm 2 đầu.Tiện bán tinh các mặt trụ 60, 65, 75,80Nguyên công 5: chống tâm 2 đầu.Mặt trụ B làm chuẩnVát mép mặt 1, mặt 7: 2x450Tiện tinh mặt các mặt trụ 60, 65, 75, 80- Nguyên công 6: phay rãnh then.- Nguyên công 7: nhiệt luyệnNguyên công 8: mài cổ trụcCổ trục 60, 65, 75Nguyên công 9: tổng kiểm tra4.3.2/ phương án 2: - Nguyên công 1: Mặt trụ B làm chuẩn.Tiện mặt đầu và khoan lỗ tâm 1.- Nguyên công 2: Mặt trụ B làm chuẩntiên thô mặt 2, mặt 3, mặt 4, măt 5, hoặc ( 60, 65, 75, 80)- Nguyên công 3: Mặt trụ A làm chuẩn.Vat mặt, khoan lỗ tâm 7.- Nguyên công 4: Mặt trụ A làm chuẩn.Tiện thô mặt 6 : 60Nguyên công 5: phay mặt 8: rãnh then.Nguyên công 6: Mặt trụ A làm chuẩn.Vát mép 2x450 Tiện tinh mặt trụ 7, mặt trụ 2, hoặc ( 60, 80 )Nguyên công 7:Mặt trụ B làm chuẩnVát mép 2x450Tiện tinh các bề mặt trụ 60, 65, 75Nguyên công 7: mài thô Cổ trục 60, 65 Nguyên công 8: mài tinhCổ trục 60, 654.3.2/ phương án 3: - Nguyên công 1:Tiện khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm .- Nguyên công 2: chống tâm 2 đầu.tiên thô 60, 65, 75, 80- Nguyên công 3: chống tâm 2 đầu.Tiện thô: 60, 65- Nguyên công 4: phay mặt 8: rãnh then.- Nguyên công 5: chống tâm 2 đầu.Vát mép 2x450Tiên tinh mặt trụ 7, mặt trụ 2, hoặc ( 60, 80 )Nguyên công 6: Chống tâm 2 đầu. Vát mép 2x450Tiện tinh :60, 65, 75Nguyên công 7: mài thô Cổ trục 60, 65, 75 Nguyên công 8: mài tinhCổ trục: 60, 65, 754.4) PHÂN TÍCH CÁC NGUYÊN CÔNG:phương án 1:Ưu điểm là phân tán nguyên công đều phù hợp với sản xuất hàng khối, hợp với quy trình công nghệ, giảm số lần gá đặt, định vị chi tiết, nên đảm bảo độ song song, độ vuông góc, độ đồng tâm, nên độ bóng, độ chính cao.phương án 2:Mất nhiều thời gian gá đặt, định vị, nên làm sai số về kích thước, độ đồng tâm cho chi tiết. Vì vậy không phù hợp với sản xuất hàng khối.phương án 3:Chống tâm 2 đầu trong gia công thô đảm bảo độ chính xác, thích hợp cho sản xuất hàng hàng khối, nhưng chiều sâu cắt thô thấp, nếu chiều sâu cắt t lớn sẽ không đảm bảo độ cứng vững, dẫn đến sai số cho sản phẩm, nên dễ gây ra phế phẩm.Kết luận: Vì thế ta chọn phương án 1 để lập quy trình công nghệ gia công chi tiết.4.5) LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT:Việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết phải hợp lý nhất, để rút ngắn thời gian phục vụ và thời đảm bảo năng suất hiệu quả kinh tế cao. Đồng thời việc sắp xếp các nguyên công hợp lý sẽ tránh được hiện tượng gia công cả những phôi đã bị phế phẩm ở nguyên công trước.Khi thiết kế phải dựa vào 2 nguyên tắt sau:Căn cứ vào trạng thái cuối cùng của bề mặt gia cơng để lập phương án thứ tự hợp lý nhất.Cố gắn bố trí các ngun cơng dễ hây phế phẩm lên trước, trể tránh thời gian gia cơng phơi phế phẩm.Để lập quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết, trước tiên ta phải xét các u cầu kỹ thuật, từ đó đưa ra biện pháp cơng nghệ gia cơng.1) Ngun cơng 1:Khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm. + Đònh vị: chi tiết được đònh vò trên 2 khối v ngắn định vị 4 bậc tự do, ngồi ra chống sự dịch chuyển theo chiều dọc trục ta dùng một chốt tùy để định vị bậc tự do thứ 5. + Kẹp chặt: như hình vẽ. + Chọn máy: ta chọn máy gia cơng là máy phay có kí hiệu MP-71M có các thơng số sau:Đường kính gia cơng 25 – 125 mm.Chiều dài chi tiết gia cơng 200 – 500 mm.Giới hạn chạy của dao phay 20 – 400 mm/ph.Số cấp tốc độ của dao phay: 6Giới hạn số vòng quay của dao khoan 20 – 300 mm/ph.Cơng suất của động cơ phay – khoan: 7.5 – 2.2 kw.Các bước cơng nghệ:Bước 1: phay thơ mặt đầu. + Chọn dao: Dao phay mặt đầu T15K6, có các thơng số D = 80(mm); z = 5 răngGia cơng rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t =2mm.Bảng 5-153 ta chọn bước tiến dao Sz =0,12mm/răng.Lượng chạy dao vòng S0 = 0,12. 5 =0,6 mm/vòngPhơi có: B =60mmBảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb = 33,5 m/phHệ số hiệu chỉnh:Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=0,86Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu cắt t: K2=0,88Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1Hệ số phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội: K4=1 Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =33,5. 0,86. 0,88 .1. =25,4 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 10180.14,34,25.1000..1000DVn (vòng/phút). Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 475 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: 3,1191000475.80.14,31000.MttDnV (m/phút). Lực cắt gọt:KPnDZBStCPpppppquYzXpz..  (kg)Trong đó: Cv = 825; Xp =1; Yp = 0,75; up = 1,1; 2,0p; qp =1,3( sách chế độ cắt gia cơng cơ khí bảng 3 – 5)Theo bảng(12-1)77,07532753,03,0bmppKKThay vào cơng thức:2.03,11,175,01475.20130.12,0.2.825zP 211 kg PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an tồn.Cơng suất cắt gọt:KWVPNttZcg1,460.1023,119.21160.102.Ncg < NM. đảm bảo cơng suất cắt gọt.Thời gian gia cơng thơ:04,04754125,2210MthơSLLLT phút5,221651702dDLmm122)202020.(5,0221L mm)61(2L mm; chọn L2 = 4 mmBước 2: Phay tinh: Chiều sâu cắt t= 0,5mm; Bước tiến: Stb =0,25 (bảng 5-125 STCNCTM tập 2)Chọn SM =0,2 mm/vòng.Bảng 5-153 ta chọn bước tiến dao Sz =0,12mm/răng.Lượng chạy dao vòng S0 = 0,12. 5 =0,6 mm/vòngPhơi có: B =60mmBảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb = 33,5 m/phHệ số hiệu chỉnh:Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=0,86Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu cắt t: K2=0,88Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1Hệ số phụ thuộc vào dung dịch trơn nguội: K4=1 Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =33,5. 0,86. 0,88 .1. =25,4 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 10180.14,34,25.1000..1000DVn (vòng/phút). Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 600 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: 7,1501000600.80.14,31000.MttDnV (m/phút). Lực cắt gọt:KPnDZBStCPpppppquYzXpz..  (kg)Trong đó: Cv = 825; Xp =1; Yp = 0,75; up = 1,1; 2,0p; qp =1,3( sách chế độ cắt gia cơng cơ khí bảng 3 – 5)Theo bảng(12-1)77,07532753,03,0bmppKKThay vào cơng thức:1,7600.8060.12,0.5,0.8252.03,11,175,01zP (kg) PZ < [P]M = 360 (kg); đảm bảo điều kiện làm việc an tồn.Cơng suất cắt gọt:KWVPNttZcg2,060.1027,150.1,760.102.Ncg < NM. Đảm bảo cơng suất cắt gọt.Thời gian gia cơng tinh:07,060045,155,2210MtinhSLLLT phút5,221651702dDLmm5,152)608080.(5,0221L mm)61(2L mm; chọn L2 = 4 mmBước 3: khoan tâmChọn mũi khoan tâm la mũi khoan đi trụ làm bằng vật liệu T15K6, có các kích thước như sau: D = 5mm; L = 132mm; l = 87mm _Chiều sâu cắt t= 2,5mm.Bước tiến: Stb = 0,2Chọn SM =0,2 mm/vòng. _Tốc độ cắt Vb=55 m/phút.(ø 5-86, sổ tay CNCTM tập 2)Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=0,9Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K2 = 0,7Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1 Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K4 = 1Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =55. 0,9. 0,7 .1.1 =34,65 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 22075.14,365,34.1000..1000DVn (vòng/phút). Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 1200 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: 8,1810001200.5.14,3ttV (m/phút). Lực cắt gọt:PZ = CPZ . tXPZ . SYPZ . VNZ . KPZTrong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15( sách chế độ cắt gia cơng cơ khí bảng 11 – 1)Hệ số hiệu chỉnh:KPZ =KMP . K PZ. K PZ.K PZ.KrPZTrong đó:KMP =1; K PZ=0,94; K PZ=1; K PZ= 1; KrPZ =0,93 KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87 PZ =300 . 2,51 .0,20,75 . 18,8-0,15 .0,87 = 125,6 kg. PZ < [P]M = 350 kg đảm bảo điều kiện làm việc an tồn.Cơng suất cắt gọt:KWVPNttZcg4,060.1028,18.6,12560.102.Ncg < NM. đảm bảo cơng suất cắt gọt.Thời gian gia cơng:14,01200.2,044,330.10MnSLLT phút[...]... L2 46  2, 29   0,18 phút 0 ,21 . 125 0 S nM 0,5  2  2, 29 mm tg 60 0 L2  0 Bước 2: tiện tinh: Þ80 Gia cơng tinh phần trục có đường kính  80 ; l = 29 mm Kích thước cần đạt  80,5  0,05 + Chế độ cắt: Chi u sâu cắt t=0,5mm Bước tiến: Stb =0 ,25 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0 ,21 mm/vòng _Tốc độ cắt Vb =23 1 m/phút (bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2) Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công. .. K1 K2 K3 K4 =23 1 1 1 1 0, 92 =21 2,5 m/phút Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: n 1000.V 1000 .21 2,5   1 128 (vòng/phút)  D 3,14.60 Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 125 0 vòng/phút Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: Vtt   DnM 3,14.60. 125 0   23 5,5 (m/phút) 1000 1000 Thời gian gia cơng tinh: T0tinh  L1  L  L1  L2 46  2, 29   0,18 phút 0 ,21 . 125 0 S nM 1,5  2  2, 18 mm tg 60 0 L2 ... cg  PZ Vtt 17,3 .29 4   0,83KW 1 02. 60 1 02. 60  Ncg < NM đảm bảo cơng suất cắt gọt Thời gian gia cơng tinh: T0thơ  L1  L  L1  L2 109  2, 29   0, 42 phút 0 ,21 . 125 0 S nM 1,5  2  2, 29 mm tg 60 0 L2  0 Ngun cơng 6:phay rãnh then: l =100 mm; d = 20 mm - Định vị: chi tiết gia cơng được định vị trên 2 khối V ngắn, định vị 4 bậc tự do, ngồi ra để chống sự dịch chuyển theo chi u dọc trục, ta dùng một... K4=0, 92 Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt : Vt=Vb K1 K2 K3 K4 =23 1 1 1 1 0, 92 =21 2,5 m/phút Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: n 1000.V 1000 .21 2,5   1041 (vòng/phút) 3,14.65  D Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 125 0 vòng/phút Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: Vtt   DnM 3,14.65. 125 0   25 5 (m/phút) 1000 1000 Thời gian gia cơng tinh: T0thơ  L1  L  L1  L2 31  2, 29   0,13 phút 0 ,21 . 125 0... Thời gian gia cơng thơ: T0thơ  L  L1  L2 100  12  4   0 ,24 phút 475 SM L1  0,5. (20  20 2  20 2 )  2  12 mm L2  (1  6) mm; chọn L2 = 4 mm Ngun cơng 7: nhiệt luyện Độ cứng sau khi nhiệt luyện đạt 21 0  26 0 HB Chọn phương án tơi ram Tơi nung nóng chi tiết đến 840 0 giữ trong 60 Ram cao và nung nóng chi tiết ở T0 =6400 Sau đó giữ nhiệt và làm nguội trong khơng khí Ngun cơng 8: mài cổ trục. .. 1000 Thời gian gia cơng tinh: T0tinh  L1  L  L1  L2 29  2, 29   0,0 02 phút 0 ,21 . 125 0 S nM 1,5  2  2, 29 mm tg 60 0 L2  0 Bước 3: tiện tinh: Þ60 Gia cơng tinh phần trục có đường kính  60 ; dài 46mm Kích thước cần đạt  60,5  0,05 + Chọn dao: chọn dao tiện ngồi thân cong có góc nghiêng 900, vật liệu T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau H = 16(mm); B = 25 ; L = 100;... vật liệu T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau H = 16(mm); B = 25 ; L = 100;   60 0 ; r = 2 + Chế độ cắt: Chi u sâu cắt t=0,5mm Bước tiến: Stb =0 ,25 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0 ,21 mm/vòng _Tốc độ cắt Vb =23 1 m/phút (bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2) Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=1 Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K2=1... bền của dao K3=1 Hệ số phụ thuộc vào góc ngiêng chính  : K4=0, 92 Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt: Vt=Vb K1 K2 K3 K4 =23 1 1 1 1 0, 92 = 21 2,5 m/phút Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: n 1000.V 1000 .21 2,5   1 128 (vòng/phút) 3,14.60  D Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 125 0 vòng/phút Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: Vtt   DnM 3,14.60. 125 0   23 5,5 (m/phút) 1000 1000 Thời gian gia. ..  0,13 phút 0 ,21 . 125 0 S nM 1,5  2  2, 29 mm tg 60 0 L2  0 Bước 3: tiện tinh: Þ75 Gia cơng tinh phần trục có đường kính  60 ; l = 31mm Kích thước cần đạt  75,5  0,05 + Chế độ cắt: Chi u sâu cắt t=0,5mm Bước tiến: Stb =0 ,25 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0 ,21 mm/vòng Tốc độ cắt Vb =23 1 m/phút (bảng 5-64, sổ tay CNCTM tập 2) Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=1 Hệ số phụ... mặt gia công K2=1 Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1 Hệ số phụ thuộc vào góc ngiêng chính  : K4=0, 92 Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt : Vt=Vb K1 K2 K3 K4 =23 1 1 1 1 0, 92 = 21 2,5 m/phút Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: n 1000.V 1000 .21 2,5   9 02, 3 (vòng/phút)  D 3,14.75 Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 125 0 vòng/phút Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: Vtt   DnM 3,14.75. 125 0 . phẩm.Kết luận: Vì thế ta chọn phương án 1 để lập quy trình công nghệ gia công chi tiết.4.5) LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT:Việc lập quy trình. thơ:04,04754 125 ,2 210MthơSLLLT phút5 ,2 2165170 2 dDLmm 122 )20 2 020 .(5,0 22 1L mm)61( 2 L mm; chọn L 2 = 4 mmBước 2: Phay tinh: Chi u sâu cắt t= 0,5mm;
- Xem thêm -

Xem thêm: Tài liệu THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIÊT DẠNG TRỤC CỦA BÁNH XE BỊ ĐỘNG, chương 2 docx, Tài liệu THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIÊT DẠNG TRỤC CỦA BÁNH XE BỊ ĐỘNG, chương 2 docx, Tài liệu THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIÊT DẠNG TRỤC CỦA BÁNH XE BỊ ĐỘNG, chương 2 docx

Từ khóa liên quan

Gợi ý tài liệu liên quan cho bạn