Đang tải... (xem toàn văn)
công nghệ cơ khí, vẽ kỹ thuật cơ khí, khóa luận tốt nghiệp, công nghệ gia công, gia công bánh răng, thiết kế máy gia công
Đồ án Thiết kế quy trình công nghệ gia công bánh răng Lời nói đầu Trong công cuộc cách mạng công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước hiện nay, công nghiệp chế tạo chi tiết máy nói riêng đóng vai trò tiên phong. đây vừa là vinh dự và cũng là trách nhiệm của ngành "Cơ khí chế tạo máy". Để ngành công nghiệp phát triển thì đòi hỏi các kỹ sư có trình độ chuyên môn hoá cao. Người kỹ sư phải nắm vững các kiến thức cơ bản, đồng thời tìm hiểu và nghiên cứu vận dụng những kiến thức thực tế để áp dụng vào sản xuất. Ngoài ra trong quá trình sản xuất không ngừng nghiên cứu cải tiến công nghệ hiện đại để tăng năng suất hạ giá thành sản phẩm. Sản xuất phải gắn liền với thực tế, theo phương châm "Kinh tế - năng suất - chất lượng". Để đạt được điều này, đòi hỏi các sinh viên phải có một kiến thức tổng hợp. Sau quá trình học tập tại trường em được giao nhận đề tài: "Thiết kế quy trình công nghệ gia công bánh răng". Sau ba tháng làm đồ án được sự quan tâm hướng dẫn nhiệt tình của Tiến sỹ Trần Minh Đức cùng với sự nỗ lực của bản thân đến nay đồ án của em đã hoàn thành. Tuy nhiên do kiến thức, kinh nghiệm thực tế còn hạn chế nên bản đồ án không tránh khỏi những thiếu sót. Kính mong nhận được sự giúp đỡ, đóng góp ý kiến quý báu của thầy cô giáo. Em xin chân thành cảm ơn! Sinh viên Nguyễn Thị Lam Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị Lam Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 1 PHẦN I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 1- Phân tích đặc điểm, kết cấu và phân loại chi tiết gia công. - Chi tiết gia công là dạng bánh răng. - Chi tiết gia công có hình trụ rỗng với nhiều đường kính khác nhau, trên đó có mặt răng, các bề mặt lắp ghép và các hệ lỗ. - Bánh răng trên chi tiết ăn khớp với bánh răng chi tiết khác truyền mômen xoắn, mặt lỗ 52 lắp ổ lăn truyền chuyển động cho ống mang trục cuốn sợi lắp trên mặt lỗ 30, khi đó sợi sẽ được cuốn vào trục. 2- Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công và chọn phương pháp gia công lần cuối của các bề mặt. - Mặt lỗ 30 013,0 000,0 yêu cầu gia công đạt cấp chính xác 7, độ nhám bề mặt R a = 2,5. Sai số hình dáng như độ côn, độ ôvan, . nằm trong phạm vi dung sai cho phép. Với yêu cầu nh trên việc gia công lần cuối trên mặt lỗ có thể thực hiện bằng phưưong pháp tiện tinh lỗ, doa lỗ, mài lỗ, . hoặc thực hiện trên máy chuyên dùng hoặc trung tâm gia công. Ở đây chọn phương pháp mài thực hiện trên máy mài để gia công lần cuối. - Mặt lỗ 52 005,0 01,0 lắp ghép với ổ lăn, yêu cầu gia công đạt cấp chính xác 6 với độ nhám bề mặt R a = 0,63 với bề mặt này chọn phương pháp mài tinh thực hiện trên máy mài để gia công lần cuối. - Để đảm bảo độ chính xác về độ đồng tâm giữa các hệ lỗ thường dùng các biện pháp gia công: + Gia công tất cả các lỗ trên một lần gá đặt. Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị Lam Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 2 + Gia công xong một lỗ, dùng lỗ vừa gia công xong làm chuẩn để gia công lỗ thứ hai. + Gia công xong một lỗ, sau đó dùng lỗ vừa gia công xong dẫn hướng để gia công lỗ còn lại. + Sử dụng máy nhiều trục để gia công đồng thời cả hai lỗ. + Dùng máy có bàn quay hoặc đồ gá quay sau khi gia công xong một lỗ quay 180 o để gia công lỗ còn lại. Với chi tiết gia công này, chọn biện pháp gia công xong lỗ 30 dùng lỗ 30 làm chuẩn để gia công lỗ 52. - Các bề mặt ngoài yêu cầu đạt cấp chính xác 8. Độ nhám bề mặt Rz20 được gia công lần cuối bằng phương pháp tiện tinh. Để đảm bảo độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu lỗ < 0,015/100mm bán kính ta chọn phương pháp định vị vào lỗ, khi gia công. - Răng được gia công bằng phương pháp lăn răng trên máy phay lăn răng 5K310, với các thông số của răng là Z = 39, = 45 o , m = 2. Chọn chuẩn tinh là mặt lỗ. Để đảm bảo độ đồng tâm giữa đường tâm lỗ với đường chia của răng 20,03mm/100mm bán kính. - Các lỗ phụ 5, 9 yêu cầu gia công đạt cấp chính xác 11 độ nhám bề mặt Rz20. Thường chỉ gia công một lần là đạt và được gia công bằng phương pháp khoan. - Các lỗ có ren được gia công bằng phương pháp khoan sau đó tarô ren. Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị Lam Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 3 PHẦN II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1- Xác định dạng sản xuất. Căn cứ vào nhu cầu thị trường và chỉ tiêu cấp trên giao cho các nhà máy đều phải có kế hoạch sản xuất đó là số lượng sản phẩm làm ra trong một khoảng thời gian nhất định. Tuỳ theo ngành sản xuất mà chỉ tiêu quan trọng nhất của kế hoạch sản xuất có thể là sản lượng sản phẩm làm ra trong một năm (chiếc) trọng lượng của sản phẩm (tấn) hoặc tổng giá trị sản phẩm (đồng) - Dạng sản xuất là một khái niệm tổng hợp: Kinh tế - kỹ thuật, nó phản ánh mối quan hệ qua lại giữa các đặc điểm công nghệ kỹ thuật của nhà máy với các hình thức tổ chức sản xuất, quản lý kinh tế nhằm đạt hiệu quả của quá trình sản xuất là cao nhất. - Dạng sản xuất là một yếu tố rất quan trọng trong việc thiết kế quy trình công nghệ, vì nếu biết được dạng sản xuất thì chúng ta sẽ biết được điều kiện về vốn đầu tư, trang thiết bị và sử dụng nhân lực. - Để xác định dạng sản xuất có nhiều quan điểm khác nhau, ở đây ta xác định dạng sản xuất dựa trên sản lượng hàng năm và khối lượng của chi tiết 2- Tính sản lượng cơ khí. Sản lượng cơ khí hàng năm được tính theo công thức: N 1 = Nm i 100 1 . 100 1 = (chiếc/năm) Trong đó: N i - sản lượng cơ khí của chi tiết thứ i cần chế tạo. N - sản lượng kế hoạch năm trong đó có chứa chi tiết thứ i. Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị Lam Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 4 m 1 - sè chi tiết cùng tên trong một loại sản phẩm (m i = 1). - hệ số % phế phẩm khi chế tạo; = (3 6)%. - hệ số % mất mát khi vận chuyển và bảo quản; = (3 7)% Ta chọn: = 3%; = 3% Với: N = 30000 (ct/năm). Ta có: N i = 30000 1 100 3 1 100 3 1 = 31827 (chiếc/năm) - Xác định khối lượng của chi tiết gia công: G = n 1i i V Trong đó: G - khối lượng của chi tiết gia công. V i - thể tích của chi tiết. - khối lượng riêng của vật liệu chi tiết gia công; = 7,2 kG/dm 3 - V thể tích của chi tiết theo tính toán ta được: V ct = V i = V 1 + V 2 + V 3 + V 4 + V 5 + V 6 = 88689 (mm 3 ) = 0,088689 (dm 3 ) G = 7,2 0,088689 = 0,63 (kg) Theo bảng 2-TKĐACTM ta xác định được dạng sản xuất hàng loạt lớn. Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị Lam Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 5 PHẦN III CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI 1- Cơ sở để chọn phôi. Để tạo được một chi tiết máy đạt các yêu cầu kỹ thuật và chỉ tiêu kinh tế thì phải xác định được kích thước của phôi và chọn phôi hợp lý. Kích thước của phôi khi được tính toán theo lượng dư gia công còn chọn loại phôi thì cần phải dựa vào các yếu tố sau: - Vật liệu và cơ tính vật liệu mà chi tiết phải có theo yêu cầu thiết kế. - Kích thước, hình dáng và kết cấu của chi tiết. - Số lượng chi tiết cần chế tạo hoặc dạng sản xuất. - Cơ sở vật chất kỹ thuật cụ thể của nơi sản xuất ra nã. Việc chọn phôi hợp lý chẳng những đảm bảo tốt những tính năng kỹ thuật của chi tiết mà còn tạo điều kiện nâng cao năng suất hạ giá thành sản phẩm. Từ những cơ sở và chỉ tiêu kỹ thuật ở trên, căn cứ vào kết cấu cụ thể của chi tiết gia công, với vật liệu chế tạo là gang xám nên ta chọn phôi là phôi đúc 2- Phương pháp chế tạo phôi đúc. Để tạo phôi bằng phương pháp đúc ta cũng có rất nhiều cách thức nh: Đúc trong khuôn kim loại, đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn vỏ mỏng, đúc mẫu chảy đúc chân không, đúc áp lực, . ở đây chỉ nêu ra và phân tích một số phương pháp dùng để đúc chi tiết bánh răng và lựa chọn phương pháp phù hợp nhất đảm bảo được các chỉ tiêu về kinh tế và kỹ thuật. Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị Lam Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 6 a) Đúc chân không. Phương pháp này được coi là phương pháp tạo phôi có nhiều ưu điểm đặc biệt về mặt năng suất và chất lượng vật đúc. Tuy nhiên phương pháp này chưa được áp dụng rộng rãi mà chỉ dùng ở các nước có nền sản xuất hiện đại do yêu cầu kỹ thuật cũng nh yêu cầu về trang thiết bị phức tạp và đắt tiền. b) Đúc áp lực: Đây là phương pháp tạo phôi cho năng suất và chất lượng cao cải thiện được điều kiện lao động. Song do trang thiết bị phức tạp tốn kém nên phương pháp này việc sử dụng chưa phổ biến. c) Đúc trong khuôn kim loại: Phương pháp này đang được sử dụng rộng rãi với một số đặc điểm nổi bật nh: - Cho năng suất cao, cải thiện được điều kiện lao động. - Vật đúc đạt độ chính xác, độ nhẵn cao. - Khuôn đúc truyền nhiệt tốt, thông thơi và tản nhiệt nhanh do vậy kim loại lỏng kết tinh nhanh, tổ chức kim loại nhỏ mịn đạt cơ tính cao. - Độ chính xác về vị trí, độ chính xác kích thước của phôi tốt, bề mặt vật đúc không cần làm sạch. Ngoài ra việc chi phí cho làm khuôn, mẫu không tốn kém do độ bền của khuôn cao (khuôn vĩnh cửu) có thể sử dụng tới 15000 20000 lượt nếu việc bảo quản tốt. Tuy vậy ngoài những ưu điểm trên đúc trong khuôn kim loại còn tồn tại một số nhược điểm sau: - Khuôn đúc không có tính lún và thông khi dẫn đến giảm một phần chất lượng vật đúc. - Do truyền nhiệt nhanh nên khó đúc được các vật đúc thành mỏng phức tạp. Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị Lam Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 7 - Chỉ phù hợp với sản xuất loạt lớn hàng khối. * So sánh các phương pháp đưa ra ta nhận thấy đúc trong khuôn kim loại là phù hợp hơn cả lẫn về chỉ tiêu kinh tế và kỹ thuật. Vì vậy nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc trong khuôn kim loại. * Bản vẽ khuôn đúc. Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị Lam Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 8 PHẦN IV THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ I. CHỌN CHUẨN A. Ý nghĩa của việc chọn chuẩn. Chuẩn trong quá trình gia công có ý nghĩa rất lớn trong việc lập qui trình công nghệ. Tuỳ theo kết cấu, vật liệu chế tạo chi tiết mà thông qua việc chọn chuẩn có thể tạo điều kiện thuận lợi, khó khăn trong quá trình gia công. Qua đó tạo được độ chính xác gia công độ nhẵn bóng và các yêu cầu kỹ thuật khác đối với chi tiết. Mặt khác việc chọn chuẩn hợp lý sẽ giảm các thành phần gây ra sai sè gia công cũng như việc định vị và kẹp chặt chi tiết dễ dàng nhanh chóng tận dụng được công suất này nâng cao hiệu quả kinh tế hạ giá thành sản phẩm. B. Những lời khuyên chung khi chọn chuẩn. - Chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm khi định vị để khống chế hết số bậc tự do cần thiết của chi tiết gia công một cách hợp lý nhất. Tuyệt đối tránh hiện tượng thiếu và siêu định vị, trong một số trường hợp thừa định vị là không cần thiết. - Chọn chuẩn sao cho lực cắt và lực kẹp không làm biến dạng cong vênh chi tiết, đồ gá nhưng đồng thời lực kẹp phải nhỏ để làm giảm sức lao động cho công nhân. [...]... Thị Lam thiết kế qui trình công nghệ cần phải xác định hợp lý lượng dư gia công để đảm bảo chất lượng và hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ - Nếu lượng dư gia công lớn sẽ làm tốn nhiều vật liệu dẫn đến chi phí gia công lớn giá thành sản phẩm cao -Nếu lượng dư gia công nhỏ thì không đủ hớt bỏ đi những khuyết tật của chi tiết gây ra phế phẩm phôi ban đầu *Việc xác định lượng dư gia công trong... mặt còn lại được gia công ở những bước, nguyên công cuối loại trừ những lỗ dùng làm chuẩn - Không nên gia công thô và tinh bằng dao định hình, kích thước trên một máy - Nếu chi tiết cần phải qua nhiệt luyện thì nên chia qui trình công nghệ ra hai giai đoạn trước và sau nhiệt luyện - Các nguyên công kiểm tra phải được tiến hành sau những nguyên công có khả năng gây phế phẩm và nguyên công phức tạp cuối... nghệ: SVTK: Nguyễn Thị - Nhiệm vụ chính trong giai đoạn này là xác định thứ tự gia công các bề mặt chi tiết việc xác định thứ tự gia công cần chú ý đến các nguyên tắc sau: + Nguyên công sau (bước sau) phải giảm được sai số và tăng độ bóng của nguyên công sát trước + Trước hết phải gia công các bề mặt dùng để làm chuẩn cho các nguyên công sau tiếp đến cần gia công những bề mặt có lượng dư lớn nhất để có... nguyên tắc xác định thứ tự gia công các bề mặt ta lập bảng trình tự công nghệ chế tạo như sau: Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 14 Đồ án tốt nghiệp Lam SVTK: Nguyễn Thị BẢNG THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG 1 Nguyên công I Tiện thô bề mặt A, B 41,8; 75 2 Nguyên công II Tiện thô bề mặt C, D 110,40 3 Nguyên công III Tiện thô 30 , tiện rãnh 35 , 36 4 Nguyên công IV Tiện tinh 30 ,... 1 45o 5 Nguyên công V Tiện thô bề mặt 52; 58,9 ; 44 tiện rãnh 56 6 Nguyên công VI Tiện tinh 52 ; 58,9 ; vát mép 3 45o 7 Nguyên công VII Mài bề mặt 30 8 Nguyên công VIII Mài bề mặt 52 9 Nguyên công IX Tiện tinh bề mặt 41,8 ; 75 10 Nguyên công X Vát mép các bề mặt 11 Nguyên công XI Tiện tinh bề mặt 110,40; C, vát mép 1,5 45,3 45o 12 Nguyên công XII phay răng 13 Nguyên công XIII Khoan... Nguyên công XVI: Tổng kiểm tra Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 31 Đồ án tốt nghiệp Lam SVTK: Nguyễn Thị PHẦN V TÍNH VÀ TRA LƯỢNG DƯ Để phù hợp với yêu cầu kỹ thuật trong bản vẽ chế tạo, phải qua nhiều bước gia công để làm thay đổi hình dáng kích thước phôi, lớp kim loại được lấy đi trong quá trình gia công cơ được gọi là lượng dư gia công vì vậy khi Trường Đại học Kỹ thuật Công. .. Nguyễn Thị Lam - Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có hai hay nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt nào yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan so với mặt gia công cao nhất làm chuẩn thô - Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công nếu có tất cả bề mặt đều phải gia công thì nên chọn bề mặt phôi của bề mặt nào yêu cầu lượng dư nhỏ và đồng... mặt do bước công nghệ sát trước để lại Ta - độ sâu lớp bề mặt hư hỏng do nguyên công trước để lại b - sai số gá đặt do nguyên công hay bước đang thực hiện tạo nên a - sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại 1- Tính và tra Rza, Ta: Xác định Rza, Ta: Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 33 Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị Lam - Với chi tiết gia công vật liệu... trí tương quan giữa các mặt gia công và mặt không gia công - Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công * Với hai yêu cầu trênta có một số lời khuyên chung khi chọn chuẩn thô nh sau: - Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 11 Đồ án tốt nghiệp... học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 12 Đồ án tốt nghiệp Lam SVTK: Nguyễn Thị - Phương án 2: Chọn chuẩn là mặt trụ ngoài 41,8 khống chế hai bậc tự do kết hợp với mặt cầu 75 khống chế 3 bậc tự do + Ưu điểm: gá đặt đơn giản, đồ gá dễ chế tạo + Nhược điểm: độ cứng vững thấp Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 13 Đồ án tốt nghiệp Lam * Lập quy trình công nghệ: SVTK: . Đồ án Thiết kế quy trình công nghệ gia công bánh răng Lời nói đầu Trong công cuộc cách mạng công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước hiện nay, công nghiệp. kiến thức tổng hợp. Sau quá trình học tập tại trường em được giao nhận đề tài: " ;Thiết kế quy trình công nghệ gia công bánh răng& quot;. Sau ba tháng làm