Xác định chế độ cắt hợp lý khi tiện có va đập thép 45 qua tôi bằng mảnh hợp kim cứng phủ tialn

100 30 0
  • Loading ...
1/100 trang
Tải xuống

Thông tin tài liệu

Ngày đăng: 29/01/2019, 00:19

đẠI HỌC THÁI NGUYÊN TRƯỜNG đẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP NGUYỄN THANH TÙNG XÁC đỊNH CHẾ đỘ CẮT HỢP KHI TIỆNVA đẬP THÉP 45 QUA TƠI BẰNG MẢNH HỢP KIM CỨNG PHỦ TIALN LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT THÁI NGUYÊN – NĂM 2015 đẠI HỌC THÁI NGUYÊN TRƯỜNG đẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP NGUYỄN THANH TÙNG XÁC đỊNH CHẾ đỘ CẮT HỢP KHI TIỆNVA đẬP THÉP 45 QUA TƠI BẰNG MẢNH HỢP KIM CỨNG PHỦ TIALN Chuyên ngành: Kỹ thuật khí Mã số: 60520103 LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC PGS.TS NGUYỄN QUỐC TUẤN THÁI NGUYÊN – NĂM 2015 i LỜI CAM đOAN Tôi xin cam đoan cơng trình nghiên cứu thân thực hướng dẫn PGS.TS Nguyễn Quốc Tuấn Trừ phần tham khảo ghi rõ luận văn, kết quả, số liệu nêu luận văn trung thực chưa cơng bố cơng trình khác Người cam đoan Nguyễn Thanh Tùng ii LỜI CẢM ƠN Lời đầu tiên, xin cảm ơn PGS.TS Nguyễn Quốc Tuấn, thầy hướng dẫn khoa học định hướng đề tài, hướng dẫn tận tình đóng góp q báu q trình tơi làm thực nghiệm viết luận văn Tôi muốn bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc đến thầy giáo – Trường Cao đẳng Công nghiệp Việt đức, Trường đại học Kỹ thuật Công nghiệp dành điều kiện làm việc tốt cho sở vật chất, dụng cụ, máy móc, giúp tơi hồn thành nghiên cứu Tơi muốn bày tỏ biết ơn đến Ban Giám Hiệu, Khoa đào tạo sau đại học Trường đại học Kỹ thuật Công nghiệp dành điều kiện thuận lợi để tơi hồn thành luận văn Cuối cùng, tơi muốn bày tỏ lòng cảm ơn gia đình bạn bè ủng hộ động viên suốt trình làm luận văn Tác giả Nguyễn Thanh Tùng MỤC LỤC LỜI CAM đOAN i LỜI ƠN ii CẢM DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ đỒ THỊ v DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU vii PHẦN MỞ đẦU Chương TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ TIỆN CỨNG 1.1 đặc điểm trình tạo phoi tiện cứng 1.1.1 Các hình thái phoi cắt kim loại 1.1.2 chế hình thành phoi tiện cứng 1.2 Lực ứng suất cắt kim loại 1.2.1 Mô hình tính tốn lực cắt 1.2.2 Ứng suất dụng cụ cắt 10 1.2.3 Sự phân bố ứng suất vùng biến dạng 11 1.2.4 Lực cắt tiện cứng 13 1.3 Nhiệt cắt trình tiện cứng 14 1.3.1 Các nguồn nhiệt cắt kim loại 14 1.3.2 Các phương pháp đo nhiệt độ cắt kim loại 15 1.3.3 Nhiệt cắt tiện cứng 16 1.4 Kết luận chương 17 Chương DỤNG CỤ PHUN PHỦ 18 2.1 Các loại vật liệu dụng cụ cắt dùng tiện cứng 18 2.1.1 Vật liệu sứ (ceramics) 18 2.1.2 Nitrit Bo lập phương (CBN) 19 2.1.3 Vật liệu phủ 21 2.2 Mòn dụng cụ 24 2.2.1 Khái niệm chung mòn 24 2.2.2 Các chế mòn dụng cụ cắt 26 2.2.3 Mòn dụng cụ cắt cách xác định 29 2.2.4 Ảnh hưởng mòn dụng cụ đến chất lượng bề mặt tiện cứng 32 2.3 Tuổi bền dụng cụ 32 2.3.1 Các nhân tố ảnh hưởng đến tuổi bền dụng cụ tiện cứng 33 2.3.2 Phương pháp xác định tuổi bền dụng cụ cắt 37 2.3.3 Tuổi bền dụng cụ cắt tiện cứng 38 2.4 Kết luận chương 38 Chương XÁC đỊNH CHẾ đỘ CẮT HỢP KHI TIỆN VA đẬP THÉP 45 QUA TÔI BẰNG MẢNH HỢP KIM CỨNG PHỦ TIALN 40 3.1 Phương pháp nghiên cứu thực nghiệm 40 3.1.1 sở thuyết 40 3.1.2 Thiết kế thí nghiệm 44 3.1.3 điều kiện biên 48 3.2 Thực nghiệm để xác định chế độ cắt hợp tiện va đập thép 45 qua tơi mảnh dao phủ TiAlN 48 3.2.1 Nội dung 48 3.2.2 Các thơng số đầu vào thí nghiệm 49 3.2.3 Hàm mục tiêu tiện va đập thép 45 qua tơi 50 3.2.4 Chọn dạng hàm hồi quy 50 3.2.5 Xây dựng kế hoạch thí nghiệm 50 3.2.6 Thực thí nghiệm 51 3.2.7 Phân tích kết thí nghiệm 52 3.3 Tuổi bền dụng cụ chế độ cắt tối ưu 57 3.4 Khảo sát mòn mảnh dao chế độ cắt tối ưu 58 3.5 Kết luận chương 60 KẾT LUẬN CHUNG HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO 61 TÀI LIỆU THAM KHẢO 62 DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ đỒ THỊ Hình Hình 1.1 Hình 1.2 Hình 1.3 Hình 1.4 Hình 1.5 Hình 1.6 Hình 1.7 Hình 1.8 Hình 2.1 Hình 2.2 Hình 2.3 Hình 2.4 Hình 2.5 Hình 2.6 Hình 2.7 Hình 2.8 Hình 2.9 Hình 2.10 Hình 2.11 Hình 2.12 Hình 2.13 Hình 2.14 Hình 3.1 Hình 3.2 Hình 3.3 Hình 3.4 Hình 3.5 Hình 3.6 Hình 3.7 Hình 3.8 Hình 3.9 Hình 3.10 Hình 3.11 Nội dung Trang chế hình thành dạng phoi ổn định Các dạng phoi phân đoạn Sơ đồ giai đoạn trình tạo phoi trượt cục Các giai đoạn hình thành phoi cưa gia công thép 100Cr6 Vòng tròn lực cắt trực giao Ernst Merchant Biến thiên ứng suất pháp tiếp mặt trước dụng cụ 11 Biến thiên ứng suất pháp tiếp mặt phẳng trượt 12 Các khu vực biến dạng nguồn sinh nhiệt 15 Cấu trúc tế vi hai loại mảnh dao BZN6000-92%CBN 20 (High CBN) BZN8100-70%CBN (Low CBN) Lớp phủ nhiều lớp 24 Ảnh hưởng vận tốc cắt đến chế mòn 26 Các dạng mòn phần cắt dụng cụ tiện 29 Quan hệ số dạng mòn dụng cụ hợp kim cứng 30 0,6 với thể tích Vc.t1 Các thơng số đặc trưng cho mòn mặt trước mặt sau 31 Vùng mài lại dụng cụ cắt 32 Ảnh hưởng vận tốc cắt đến mòn mặt trước mặt sau 34 dao thép gió Tuổi bền dụng cụ tính theo thể tích phoi bóc tách 35 Tuổi bền dụng cụ tính phút 36 Quan hệ lượng mòn mặt sau tuổi bền với góc trước 36 n Quan hệ thời gian cắt, tốc độ cắt độ mòn dao 37 Quan hệ tốc độ cắt V tuổi bền T dao 37 Quan hệ V T (đồ thị lơgarit) 38 Kế hoạch thí nghiệm bề mặt tiêu 42 Máy tiện CTX 310 eco 45 Các thông số mảnh dao 46 Phôi thí nghiệm 46 Máy đo độ nhám SJ-210 47 đo nhám bề mặt 52 Nhập số liệu thí nghiệm độ nhám Ra 53 Kết phân tích số liệu thí nghiệm độ nhám Ra 53 đồ thị bề mặt tiêu 55 đồ thị đường mức 55 đồ thị tối ưu 56 Hình 3.12 Hình 3.13 Hình 3.14 Hình 3.15 Hình 3.16 Số liệu kết tối ưu Quan hệ nhám bề mặt thời gian gia công Ảnh chụp mặt sau dụng cụ cắt sau 10 phút gia công Ảnh chụp mặt sau dụng cụ cắt sau 20 phút gia công Ảnh chụp mặt sau dụng cụ cắt sau 30 phút gia công 56 58 59 59 60 vii DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU TT Bảng 2.1 Bảng 3.1 Bảng 3.2 Bảng 3.3 Bảng 3.4 Bảng 3.5 Nội dung Trang Các thông số chế độ cắt khác Dawson 35 Thomas Bảng thành phần hóa học thép 45 47 Giá trị thông số chế độ cắt V, S cho thực nghiệm 49 Ma trận thí nghiệm 51 Kết độ nhám bề mặt chi tiết gia công 52 độ nhám bề mặt gia công chế độ cắt tối ưu 57 Hình 3.7 Nhập số liệu thí nghiệm độ nhám Ra b) Tiến hành xử số liệu Hình 3.8 Kết phân tích số liệu thí nghiệm độ nhám Ra Từ kết xử số liệu ta hệ số phương trình hồi quy sau: b0 = 11,288; b1 = - 0,138; b2 = 13,723; b11 0; b22 = 95,177; b12 = - 0,142 Thay vào công thức (3–9) ta phương trình hồi quy: Y 11, 288 0,138x 113, 723x 0,142 x x 95,177 x 2 2 c) Kiểm tra mức ý nghĩa hệ số phương trình hồi quy Quan sát cột giá trị P mục “Hệ số hồi quy ước tính cho Ra” (Estimated Regression Coefficients for Ra) so sánh giá trị với mức ý nghĩa α = 0,05 ta thấy giá trị P ứng với hệ số nhỏ chứng tỏ mặt hệ số b0, b1, b2, b22, b12 ý nghĩa Vậy phương trình hồi quy viết lại là: Y 11, 288 0,138x1 13, 723x2 0,142 x1 x2 95,177 x2 d) Kiểm tra phù hợp mơ hình Ở phần phân tích phương sai cho Ra (Analysis of Variance for Ra) với giá trị cột P ứng với hàng Lack-of-Fit (P=0,873) Giá trị P lớn nhiều so với mức ý nghĩa α = 0,05 điều nghĩa mơ hình hồi quy phù hợp Vậy hàm quan hệ nhám bề mặt (Ra) với vận tốc cắt (V) lượng chạy dao (S) sau: LnRa = 11,288 – 0,138lnV + 13,723lnS – 0,142lnV.lnS + 95,177(lnS)2 e) Biểu đồ quan hệ vận tốc cắt, lượng chạy dao nhám bề mặt Hình 3.9 đồ thị bề mặt tiêu Hình 3.10 đồ thị đường mức Hình 3.11 đồ thị tối ưu Hình 3.12 Số liệu kết tối ưu Như vậy, độ nhám bề mặt Ramin = 0,54 µm tại: V = 160,3263 m/ph, S = 0,0493 mm/vg 3.3 Tuổi bền dụng cụ chế độ cắt tối ưu Tuổi bền dụng cụ xác định từ dao bắt đầu cắt bắt đầu diễn giai đoạn phá huỷ ứng với chế độ cắt xác định Trong điều kiện gia công tinh chất lượng bề mặt nhám bề mặt thơng số ý nghĩa đến chất lượng sản phẩm để đánh giá tuổi bền dao tiện phủ TiAlN gia cơng va đập thép 45 qua tơi thực theo phương pháp: Dùng tiêu chất lượng bề mặt để xác định giới hạn tuổi bền dao, cụ thể tiến hành gia công chế độ cắt tối ưu tiến hành kiểm tra chất lượng bề mặt theo tiêu độ nhám bề mặt Giới hạn tuổi bền dao xác định thời điểm giá trị độ nhám bề mặt gia công thay đổi đột ngột Tiến hành gia công đo nhám bề mặt thời điểm cụ thể ta thu kết bảng 3.5 Bảng 3.5 độ nhám bề mặt gia công chế độ cắt tối ưu Stt Thời gian gia cơng (phút) Ra (µm) 10 0,512 12,5 0,591 15 0,664 17,5 0,729 20 0,780 22,5 0,797 25 0,810 27,5 0,930 30 1,106 Dựa vào bảng số liệu ta vẽ đồ thị thể mối quan hệ độ nhám bề mặt với thời gian gia cơng (hình 3.13) Hình 3.13 Quan hệ nhám bề mặt thời gian gia công Từ đồ thị ta thấy độ nhám bề mặt gia công thay đổi đột ngột sau 25 phút gia cơng, kết luận gia cơng va đập thép 45 qua mảnh dao phủ TiAlN chế độ cắt tối ưu: V = 160,3263 m/ph, S = 0,0493 mm/vg (chiều sâu cắt không đổi t = 0,2 mm), tuổi bền mảnh dao vào khoảng 25 phút 3.4 Khảo sát mòn mảnh dao chế độ cắt tối ưu Từ việc quan sát hình ảnh chụp ảnh mặt sau dụng cụ cắt kiến thức liên quan đến chế mòn dụng cụ cắt, cụ thể dụng cụ cắt phủ tác giả nhận định sau: - Trong trình cắt trạng thái lực cắt tác động lên lưỡi cắt dạng va đập (xung lực) trình cắt gián đoạn Giá trị xung lực lớn, gây phá hủy cục lớp phủ sát lưới cắt dụng cụ cắt hình 3.14 - Tiếp tục gia cơng vùng phá hủy mở rộng bong tróc lớp phủ để lộ vật liệu lớp Khi khơng bảo vệ lớp phủ, vật liệu với độ cứng, độ bền nhiệt, khả chống mài mòn so với vật liệu lớp phủ nhanh chóng bị mòn theo chế mòn ma sát (hình 3.15) Hình 3.14 Ảnh chụp mặt sau dụng cụ cắt sau 10 phút gia cơng Hình 3.15 Ảnh chụp mặt sau dụng cụ cắt sau 20 phút gia công 60 Hình 3.16 Ảnh chụp mặt sau dụng cụ cắt sau 30 phút gia cơng Theo quan sát hình 3.16 cho thấy tốc độ phát triển vết mòn lớn đến giai đoạn yếu tố cắt dao bất lợi như: Góc sau nhỏ (có thể khơng), lớp phủ bị bong mảng lớn Ngoài hình vẽ ta thấy rõ dàng vết trượt, cào xước vật liệu gia công lớp dụng cụ cắt khẳng định mòn dụng cụ cắt diễn theo chế mòn ma sát 3.5 Kết luận chương - Bằng phương pháp quy hoạch thực nghiệm xác định ảnh hưởng chế độ cắt đến độ nhám bề mặt tiện va đập thép 45 qua tơi mảnh carbide phủ TiAlN thông qua hàm hồi quy thực nghiệm: LnRa = 11,288 – 0,138lnV + 13,723lnS – 0,142lnV.lnS + 95,177(lnS)2 - Xác định thông số V, S tối ưu để đạt độ nhám Ra nhỏ nhất: V = 160,3263 m/ph, S = 0,0493 mm/vg - Xác định tuổi bền mảnh dao (khoảng 25 phút) - Khảo sát chế mòn mảnh dao (chủ yếu mòn ma sát) 61 KẾT LUẬN CHUNG HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO Tối ưu hoá chế độ gia công cắt gọt xác định thông số trình cắt nhằm đạt mục tiêu thông số đầu Thực tế, tối ưu hố chế độ gia cơng cắt gọt toán lớn phức tạp, mục tiêu tối ưu phụ thuộc vào nhiều thông số xuất trình gia cơng như: lực cắt, nhiệt cắt, rung động, mòn, độ xác máy hệ thống cơng nghệ Trong giới hạn nghiên cứu với nội dung: “Xác định chế độ cắt hợp tiện va đập thép 45 qua mảnh hợp kim cứng phủ TiAlN”, đề tài hoàn thành đạt kết sau: - Nghiên cứu đánh giá tổng quan trình tiện cứng, yếu tố ảnh hưởng đến mòn tuổi bền dụng cụ cắt - Xác định thông số chế độ cắt (V, S) tối ưu quy hoạch thực nghiệm tuổi bền mảnh dao theo tiêu mòn cơng nghệ sở khoa học cho người kĩ sư công nghệ lựa chọn chế độ cắt hợp Kết nghiên cứu đề tài dừng lại đánh giá ảnh hưởng chế độ cắt đến chất lượng bề mặt gia công (chủ yếu nhám bề mặt) xác định tuổi bền mảnh dao chế độ cắt tối ưu Do nhiều vấn đề bỏ ngỏ cần tiếp tục nghiên cứu phát triển, vấn đề tối ưu thơng số hình học dụng cụ cắt, vấn đề nhiệt cắt, lực cắt, rung động, mòn dụng cụ, tính chất lớp bề mặt sau gia cơng, tính kinh tế, suất,… tiện cứng va đập thép 45 nói riêng vật liệu gia cơng độ bền, độ cứng cao sử dụng phổ biến ngành chế tạo máy nước ta Vì vậy, tác giả mong nhận bảo, đóng góp ý kiến thầy bạn đồng nghiệp để đề tài hồn thiện triển vọng phát triển tương lai Xin trân trọng cảm ơn! 62 63 TÀI LIỆU THAM KHẢO Tiếng Việt [1] Nguyễn đăng Bình, Phan Quang Thế (2006), Ma sát, mòn bôi trơn kỹ thuật, Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội [2] Nguyễn Thị Quốc Dung (2012), Nghiên cứu trình tiện thép hợp kim qua dao PCBN, Luận án tiến sĩ kỹ thuật, Trường đại học Kỹ thuật Công nghiệp Thái Nguyên [3] Nguyễn Văn Dự, Nguyễn đăng Bình (2011), Quy hoạch thực nghiệm kỹ thuật, Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội [4] Trần Văn địch, Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế đạt, Nguyễn Viết Tiếp, Trần Xuân Việt (2003), Công nghệ chế tạo máy, Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội [5] Bành Tiến Long, Trần Thế Lục, Trần Sĩ Tuý (2001), Nguyên gia công vật liệu, Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội [6] Phan Quang Thế (2002), Nghiên cứu khả làm việc dụng cụ thép gió phủ dùng cắt thép cacbon trung bình, Luận án tiến sĩ kỹ thuật, Trường đại học Bách khoa Hà Nội [7] Nguyễn Quốc Tuấn, Nguyễn Văn Hùng, Vũ Ngọc Pi (2008), Các phương pháp gia công tiên tiến, Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật Tiếng Anh [8] Arsecularatne J A., Zhang L C., Montross C., Mathew P (2006), “On machining of hardened AISI D2 steel with PCBN tool”, Journal of Materials Processing Technology, 171, pp 244 – 252 [9] Barry J., Byrne G (2001), “Cutting tool wear in the machining of hardened steel Part II: cubic boron nitride cutting tool wear”, Wear, 247, pp 152 – 160 [10] Bruni C., Forcellese A., Gabrielli F., Simoncini M (2008), “Hard turning of an alloy steel on a machine tool with a polymer concrete bed”, Journal of Materials Processing Technology, 202(1-3), pp 493 – 499 [11] Chen W (2000), “Cutting forces and surface finish when machining medium hardness steel using CBN tools”, International Journal of Machine Tools & Manufacture, 40, pp 455 – 466 [12] Chou Y K., Evans C J., Barash M M (2002), “Experimental investigation on CBN turning of hardened AISI 52100 steel”, Journal of Materials Processing Technology, 124(3), pp 274 – 283 [13] Chou Y.K, Hui Song (2005), “Thermal modeling for white layer predictions in finish hard turning”, International Journal of Machine Tools & Manufacture, 45, pp 481 – 495 [14] David A S., John S A (1997), “ Metal cutting theory and practice”, Marcel Dekker, Inc, New York, USA [15] Diniza A E., Ferreira J R., Filho F T (2003), “Influence of Refrigeration/Lubrication Condition on SAE 52100 Hardened Steel Turning at Several Cutting Speeds”, International Journal of Machine Tools and Manufacturing, 43, pp.317–326 [16] Huang Y., Liang S Y (2005), “Modeling of cutting forces under hard turning condition considering tool wear effect Trans ASME”, Journal of Manufacturing Science and Engineering, 127, pp 262 – 270 [17] Jaspers S (1999), “Metal Cutting Mechanics and Material Behaviour”, Technische Universiteit Eindhoven, Holland [18] König W., Klinger M., Link R (1990), “Machining Hard Materials with Geometrically Defined Cutting Edges-Field of Application and Limitations”, Annals of the CIRP, 39, pp 61-64 [19] König W., Berktold A., Koch K F (1993), “Turning versus Grinding – A Comparison of Surface Integrity Aspects and Attainable Accuracies”, Annals of the CIRP, 42(1), pp.39-43 [20] Li X., Kopalinsky E M., Oxley P L B (1995), “A numerical method for determining temperature distribution in machining with coolant”, Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, 209, pp 33 – 43 [21] Liu X.L., Wen D.H., Li Z.J., Xiao L., Yan F.G (2002), “Experimental study on hard turning hardened GCr15 steel with PCBN tool”, Journal of Materials Processing Technology, 129, pp 217–221 [22] Lo Casto S., LoValvo E.,Micari F (1989), “Measurement of temperature distribution within tool in metal cuting Experimental tests and numerical analysis”, Journal of Mechanical Working Technology, 20, pp 35 – 46 [23] Matsumoto Y., Hashimoto F., Lahoti G (1999), “Surface Integrity Generated by Precision Hard Turning”, Annals of the CIRP, 48(1), pp 59-62 [24] MITSUBISHI General catalogue (2008), “Turning tool, rotating tool, tooling solutions” [25] Nakayama K., Arai M., Kanda T (1988), “Machining characteristics of hard materials”, Annals of the CIRP, 37, pp 89 – 92 [26] Özel T (2003), “Modeling of hard part machining: Effect of insert edge preparation in CBN cutting tool”, Journal of Materials Processing Technology, 141, pp 284 – 293 [27] Poulachon G., Moisan A., Jawahir I S (2001), “Tool – wear mechanisms in hard turning with polycrystalline cubic boron nitride tool”, Wear, 250, pp 576 – 586 [28] Poulachon G., Bandyopadhyay B.P., Jawahir I.S., Pheulpin S., Seguin E (2004), “Wear behavior of CBN tools while turning various hardened steels” Wear, 256,pp 302-310 [29] Rech J., Moisan A (2003), “Surface integrity in finish hard turning of case-hardened steels”, International Journal of Machine Tool and Manufacture, 43, pp 543-550 [30] Ren X J., Yang Q.X., James R D., Wang L (2004), “Cutting temperatures in hard turning chromium hardfacings with PCBN tooling”, Journal of Materials Processing Technology, 147, pp.38 – 44 [31] Rezhicob A.N (1969), “Heat Generation in Metal Cutting”, Mosscow [32] Schwach D.W., Guo Y.B (2005), “Feasibility of producing optimal surface integrity by process design in hard turning”, Materials Science and Engineering A, 395, pp 116-123 [33] Shaw M C (1984), “Metals cutting Principles”, Oxford University Press, New York, USA [34] Shaw M C., Vyas A (1993), “Chip Formation in the Machining of Hardened Steel”, Annals of the CIRP, 42(1), pp 29 – 33 [35] Shaw M C., Vyas A (1998), “The Mechanism of Chip Formation with Hard Turning Steel”, Annals of the CIRP, 47(1), pp 77 – 82 [36] Strafford K N., Audy J (1997), “ Indirect monitoring of machinability in carbon steels by measurement of cutting forces”, Journal of Materials Processing Technology, 67, pp.150 – 156 [37] Takashi Ueda, Mahfudz Al Huda, Keiji Yamada, Kazuo Nakayama (1999), “Temperature Measurement of CBN Tool in Turning of High Hardness Steel”, Annals of the CIRP, 48(1), pp 63 – 66 [38] Thiele J D., Melkote S N (1999), “The effect of tool edge geometry on workpiece subsurface deformation and through thickness residual stresses for hard turning of AISI 52100 steel”, Transactions of North American Manufacturing Research Institute, 27, pp 135-140 [39] Trent E M., Paul K Wright (2000), “Metal cutting”, Butterworth – Heinemann, New Delhi, India [40] Ty G.Dawson and Dr Thomas R Kurfess, “Wear trends of PCBN cutting tools in hard turning”, The George Woodruff School of Mechanical Engineering, Georgi Institute of Technology, Atlanta, Georgia, USA 303320450 [41] Yan H., Hua J., Shivpuri R (2005), “Numerical simulation of finish hard turning for AISI H13 die steel”, Science and Technology of Advanced Materials, 6(5), pp 540 – 547 [42] Zhen Bing Hou, Ranga Komanduri (1995), “On a Thermomechanical Model of Shear Instability in Machining”, Annals of the CIRP,44 (1), pp 69 – 73 [43] Zhen Bing Hou, Ranga Komanduri (1997), “Modeling of thermomechanical shear instability in machining”, International Journal of Mechanical Sciences, 39(11), pp 1273 – 1314 [44] Zorev N N (1963), “Interrelationship Between Shear Processes Ocurring Along Tool fave ans on Shear plane in Metal Cutting” International Research in Productions Engineering, The American Society of mechanical Engineering, New York, pp 48 – 57 ... Việc tìm chế độ cắt hợp lý để đạt chất lượng bề mặt tốt cho trình yêu cầu cần thiết nhà sản xuất Do đề tài Xác định chế độ cắt hợp lý tiện có va đập thép 45 qua mảnh hợp kim cứng phủ TiAlN cần... TRƯỜNG đẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP NGUYỄN THANH TÙNG XÁC đỊNH CHẾ đỘ CẮT HỢP LÝ KHI TIỆN CĨ VA đẬP THÉP 45 QUA TƠI BẰNG MẢNH HỢP KIM CỨNG PHỦ TIALN Chuyên ngành: Kỹ thuật khí Mã số: 60520103 LUẬN... hưởng chế độ cắt (S, V, t) đến chất lượng bề mặt (chủ yếu nhám bề mặt) tuổi bền dụng cụ tiện có va đập thép 45 sau tơi sử dụng mảnh hợp kim cứng phủ TiAlN Qua đưa thông số chế độ cắt hợp lý để
- Xem thêm -

Xem thêm: Xác định chế độ cắt hợp lý khi tiện có va đập thép 45 qua tôi bằng mảnh hợp kim cứng phủ tialn , Xác định chế độ cắt hợp lý khi tiện có va đập thép 45 qua tôi bằng mảnh hợp kim cứng phủ tialn

Từ khóa liên quan

Gợi ý tài liệu liên quan cho bạn

Nhận lời giải ngay chưa đến 10 phút Đăng bài tập ngay