Đang tải... (xem toàn văn)
chi tiết càng vênh đồ án công nghệ chế tạo máy dạng cành vênh thuyết minh 123sdsadasadasdasdasdasdasdasádasdasdasdasdasdasdasdasádadasdasdasdasdasdasdasdasdasádasdasdasdasasdasdasdasdahsdhasndkjassdmasd,vms,smksdmmfnjsdndnsđcmkm,aklda,sdl,á.d,;á;d,flmrkfjrsdklflas;dá.ll,v,dmvoskfl,s,,smfkkrmfsmflsdkflsdflskdfl,sd.f,lfrlfmrfk,flskl,lfd,,smfkrfmsjrfsfkjsdkfmoad;s.d.;sdf;s..f,lskfsmfsufnsnjsfklksefsdfsdfsdfsf
MỤC LỤC Mục lục Lời nói đầu Chương I: Phân tích chi tiết ChươngII: Xác định dạng sản xuất Chương III: Chọn phôi phương pháp tạo phôi Chương IV: Trình tự gia cơng Chương V: Thiết kế ngun cơng Chương VI: Xác định lượng dư Chương VII : Tính toán thiết kế đồ gá Kết luận Tài liệu tham khảo LỜI NĨI ĐẦU Đồ án mơn học cơng trình nghiên cứu sáng tạo phạm vi ngành học trình học tập nhằm sử dụng vốn kiến thức có để hồn thành công việc phạm vi ngành học Cùng với phát triển vượt bậc khoa học kỹ thuật, với đòi hỏivề mẫu mã đa dạng phong phú, thúc đẩy người thiết kế ngày nhạy bén hơn, song song với điều này, có nhiều phương pháp gia cơng, đặc biệt máy tự động, máy điệu khiển chương trình số Tuy nhiên với điều kiện kinh tế nước ta phương pháp gia cơng chưa phổ biến Do để phù hợp với điều kiện ngành khí nước ta nói riêng, đồ án môn Công Nghệ Chế Tạo Máy thiết kế qui trình cơng nghệ gia cơng theo phương pháp cổ điển Căn vào yêu cầu kỹ thuật hiệu kinh tế, đồ án đề nghị qui trình cơng nghệ tối ưu để gia cơng hồn chỉnh chi tiết Việc định sử dụng phương án tối ưu qui trình cơng nghệ tối ưu kỹ thuật theo yêu cầu kỹ thuật chi tiếtgiúp cho sinh viên ôn lại kiến thức học chọn tiến trình cơng nghệ tối ưu, tính chế độ cắt, chọn chuẩn, sai số chuẩn, tính lượng dư gia cơng… kiến thức vận dụng cách đắn phù hợp hướng dẫn giáo viên Cuối em xin chân thành ghi ơn dẫn dắt bảo tận tình thầy giúp đỡ em hoàn thành đồ án ……, ngày…tháng…năm 20 Sinh viên thực …………… CHƯƠNG I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT Phân tích chức năng, điều kiện làm việc, tính cơng nghệ chi tiết 1.1 Chức năng: Dựa vào vẽ chi tiết gia công, chi tiết dạng hộp Nó thay đổi vị trí bàn máy (quay) làm gối đỡ vít me đai ốc dể di chuyển bàn máy trượt rãnh mang cá 1.2.Công nghệ kết cấu chi tiết - Chi tiết dược chế tạo từ gang xám GX 18-36, tạo phơi phương pháp đúc Phơi đúc có kết cấu đơn giản - Kết cấu chi tiết tương đối hợp lý nhiên phải sung thêm góc lượn để lấy phôi dễ dàng - Yêu cầu chi tiết dạng đòi hỏi lỗ phải gia cơng với cấp xác cao - Dung sai độ song song đường tâm lỗ không 0.015 - Dung sai độ song song rãnh mang cá khơng q 0.05 - Các lỗ có độ nhám Ra = 2.5 CHƯƠNG II : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Trọng lượng chi tiết xác định sau : Q Vct Vct : thể tích tổng thể chi tiết : trọng lượng riêng vật đúc Do vật liệu gang xám, nên = (6,8÷7,4) kg/ dm Vct =2.681kg/ dm (phần mềm Pro/E) Q = Vct =2.681 *7.4= 19.84 kg Cách xác định dạng sản xuất : Q= 19.84 kg N= 1000 B.2 (Trang 17 HDTKDA CNCTM) ta chọn dạng sản xuất hàng loạt lớn Từ việc xác định dạng sản xuất ta chọn thiết bị, trang bị phương án lập trình cơng nghệ cho phù hợp CHƯƠNG III : CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn ta chọn phương pháp đúc khuôn cát, mẫu kim loại, làm khn máy Chi tiêt đúc cấp xác II Theo bảng 3.13 (trang 185 STCNCTM tập 1) : Chọn dung sai cho kích thước chi tiết đúc Theo bảng 2.4 (trang 21 HDTKDA - CNCTM) Chọn lượng dư gia cơng vật đúc cấp xác CHƯƠNG IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CƠNG VÀ LẬP QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ Phương án 1.1 Ngun cơng 1.2 Nguyên công 1.3 Nguyên công 1.4 Nguyên công 1.5 Nguyên công 1.6 Nguyên công 1.7 Nguyên công 1.8 Nguyên công Phương án II 2.1 Nguyên công 2.2 Nguyên công 10 Chọn máy: Máy phay đứng 6H12 Công suất động : N = 7kw Chọn dao: Hai dao phay trụ có gắn mảnh hợp kim cứng Các thông số (bảng 4.79 trang 367 STCNCTM tap 1) - Bán kính dao: D = 62mm - Số : z = - Mảnh hợp kim : BK8 Lượng dư :Phay lần với lượng dư : Z= mm Bước 1: phay thô với lượng dư Z1= 3.5 mm - Chiều sâu cắt t = 3.5 mm - Lượng chạy dao SZ = 0.2mm/răng (bảng 5.143 trang 128 STCNCTM tập 2) Lượng chạy dao vòng S0=0,2.6=1,2 mm/vòng - Tốc độ cắt V= 197 m/phút (bảng 5.143 trang 128 STCNCTM tập 2) Các hiệu số điều chỉnh: 18 k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tính vật liệu cho (bảng 5.127 trang 125 STCNCTM tập 2) => k1=1 k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác kim loại, k2 = 0,8 k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc váo trạng thái bề mặt gia công k3 = k4: hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay k4 = 0,89 - Vận tốc tính tốn : Vt=Vb.k1.k2.k3.k4 = 197 0,8 0,89= 140 ( m/phút) Vt = 140( m/phút) - Số vòng quay trục theo vận tốc tính tốn: nt == =719 (vòng/phút) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 635 (vòng/phút) - Như tốc độ cắt thực là: Vtt = = =123 (m/phút) - Lượng chạy dao phút Sp = Sz.z.nm = 0,2.6.635= 762 (mm/phút) - Theo máy ta có Sm = 455 mm/phút Bước :phay bán tinh với lượng dư gia công Z2 = 1.5mm - Chiều sâu cắt t = 1.5 mm - Lượng chạy dao SZ = 0.24mm/răng (bảng 5.127 trang 125 STCNCTM tập 2) - Lượng chạy dao vòng S0=0,24.6=1,44 mm/vòng - Tốc độ cắt V= 209 m/phút (bảng 5.143 trang 128 STCNCTM tập 2) Các hiệu số điều chỉnh: k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tính vật liệu cho (bảng 5.127 trang 125 STCNCTM tập 2) => k1=1 k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác kim loại, k2 = 0,8 k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc váo trạng thái bề mặt gia công k3 = k4: hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay k4 = 0,89 - Vận tốc tính tốn : Vt=Vb.k1.k2.k3.k4 = 209 0,8 0,89= 145 ( m/phút) Vt = 145( m/phút) - Số vòng quay trục theo vận tốc tính tốn: 19 nt == =719 (vòng/phút) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 635 (vòng/phút) - Như tốc độ cắt thực là: Vtt = = =123 (m/phút) - Lượng chạy dao phút Sp = Sz.z.nm = 0,24.6.635= 914.4 (mm/phút) - Theo máy ta có Sm = 490 mm/phút - Thời gian gia công : T0= , phút Ta có : L = 250 mm L2 = mm Bước : L1 = 16mm T1 = = =0.59 (phút) Bước : L1 = 16 mm T2 = = =055 (phút) T0 = T1 + T2 = 0,59 +0,55 = 0,1.14 (phút) Nguyên công : Phay mặt 20 Chọn máy: Máy phay đứng 6H12 Công suất động : N = 7kw Chọn dao: Hai dao phay trụ liền khối Các thông số (bảng 4.79 trang 366 STCNCTM tap 1) - Bán kính dao: D = 63mm - Số : z = Lượng dư :Phay lần với lượng dư : Z= mm Bước 1: phay thô với lượng dư Z1= 3.5 mm - Chiều sâu cắt t = 3.5 mm - Lượng chạy dao SZ = 0.2mm/răng (bảng 5.136 trang 123 STCNCTM tập 2) Lượng chạy dao vòng S0=0,2.8=1,6 mm/vòng - Tốc độ cắt V= 29.5 m/phút (bảng 5.143 trang 128 STCNCTM tập 2) Các hiệu số điều chỉnh: k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tính vật liệu cho (bảng 5.127 trang 125 STCNCTM tập 2) => k1=1 21 k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác kim loại, k2 = 0,8 k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc váo trạng thái bề mặt gia công k3 = k4: hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay k4 = 0,89 - Vận tốc tính tốn : Vt=Vb.k1.k2.k3.k4 = 29.5 0,8 0,89=21 ( m/phút) Vt = 21 ( m/phút) - Số vòng quay trục theo vận tốc tính tốn: nt == =106 (vòng/phút) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm =195 (vòng/phút) - Như tốc độ cắt thực là: Vtt = = =123 (m/phút) - Lượng chạy dao phút Sp = Sz.z.nm = 0,2.6.635= 106 (mm/phút) - Theo máy ta có Sm = 455 mm/phút Bước :phay bán tinh với lượng dư gia công Z2 = 1.5mm - Chiều sâu cắt t = 1.5 mm - Lượng chạy dao SZ = 0.24mm/răng (bảng 5.127 trang 125 STCNCTM tập 2) Lượng chạy dao vòng S0=0,24.6=1,44 mm/vòng - Tốc độ cắt V= 209 m/phút (bảng 5.143 trang 128 STCNCTM tập 2) Các hiệu số điều chỉnh: k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tính vật liệu cho (bảng 5.127 trang 125 STCNCTM tập 2) => k1=1 k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác kim loại, k2 = 0,8 k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc váo trạng thái bề mặt gia công k3 = k4: hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay k4 = 0,89 - Vận tốc tính tốn : Vt=Vb.k1.k2.k3.k4 = 209 0,8 0,89= 145 (m/phút) Vt = 145( m/phút) - Số vòng quay trục theo vận tốc tính tốn: nt == =719 (vòng/phút) - Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 635 (vòng/phút) - Như tốc độ cắt thực là: 22 Vtt = = =123 (m/phút) - Lượng chạy dao phút Sp = Sz.z.nm = 0,24.6.635= 914.4 (mm/phút) - Theo máy ta có Sm = 490 (mm/phút) - Thời gian gia cơng : T0= , phút Ta có : L = 250 mm L2 = mm Bước 1: L1 = 16mm L L1 L2 i S n T1 = = =0.59( phút ) Bước 2: L1 = ( D t )t 16 mm L L1 L2 i S n T2 = = =055( phút ) T0 = T1 + T2 = 0,59 +0,55 = 0,1.14 ( phút) Nguyên công : Khoan kht lỗ 10 Chọn máy : 23 Máy khoan cần 2H153 Công suất động N = 4kW Choïn dao : Mũi khoan 9.8 mm thép gió Mũi khoét 10mm HK cứng BK8 Bước : khoan lỗ 9.8mm - Lượng chạy dao S = 0.4 mm/vòng (5.89 b trang 86STCNCTM tập ) theo máy ta chọn S = 1,28mm/v - Tốc độ cắt V = 28 m/ph (5.90,trang 86STCNCTM tập 2) - Số vòng quay trục theo tốc độ tính tốn : - nt == =909 (vịng/pht) - Ta chọn số vòng quay theo máy : : n = 441 v/ph - Như tốc độ cắt thực tế : - Vtt = = =13.5 (m/pht) - Thời gian gia công: - T0 = = 0,05 phút Với: L =10mm = mm - L1 = 7,25 mm Bước 2: khot Z = 0,2 mm - Lượng chạy dao S = 1,2 mm/vòng (B5,trang116STCNCTM tập 2) theo máy ta chọn: S = 1,28mm/v - Tốc độ cắt V =80 m/ph (B5, trang116 STCNCTM tập ) - Số vòng quay trục theo tốc độ tính tốn : 1000 V 1000 80 n 850v / ph D 3,14.30 - Ta chọn số vòng quay theo máy : : n = 800 v/ph - Như tốc độ cắt thực tế : Vtt D.n 3,14.30.800 75,36v / ph 1000 1000 - Thời gian gia công: L L1 L2 53 S n 1,2.800 =0,06 phút T0 = 24 Với L = 53 mm L2 = mm D d cot g L1 = 2 mm Thời gian gia cơng cho ngun công : T = 0,06 + 0,06 + 0,06 = 0,18 phút CHƯƠNG VI : XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ Ơ ta tính lượng dư cho ngun cơng phay mặt phẳng Độ xác phơi cấp Vật liệu gia cơng : gang xám 18 – 36 Quy trình công nghệ gồm hai bước : Phay thô Phay bán tinh Chi tiết định vị mặt phẳng, khối V cố định chốt chống xoay Bề mặt gia công mặt phẳng , theo công thức bảng 5[1] ta có : = + + + Trong đó: chiều cao nhấp nhơ tế vi nghuyên công trước để lại chiều sâu lớp khuyết tật ngun cơng trước để lại sai lệch vị trí không gian nguyên công trước để lại sai số gá đặt nguyên công thực Theo bảng 5.3[1] : Ta có : T + Rz = 300 + 200 = 500 Sau bước thứ gang loại trừ Ti Rz Theo bảng 3.1[1] : Thì Rz bước sau : Rz = 80 Rz = 10 Sai lệch không gian tổng cộng : == = 405 25 Với = 1,5 (B.2.7 [1] ) L = 270mm Sai lệch khơng gian lại sau phay thô : = k.với k = 0,06 trang 72 [1] Suy = 0,06 x 405 = 24.3 Sai số gá đặt phay thô xác định sau : = Do chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên = = = 100( B.5.13 [1] ) Sau phay thơ ta có Tra bảng 3.69 STCNCTM trang 237 Cho độ xác chất lượng bề mặt gia công Chi tiết công nghệ phay , phay thô phay bán tinh : = 100 , = 100 = 50 , = 50 Xác định lượng dư nhỏ theo công thức : = + + Lượng dư nhỏ phay thô : = 200 + 300 + 24.3 + 100 = 624.3 Lượng dư nhỏ phay bán tinh : = 100 + + 0.972 + = 107 Cột kích thước tính tốn tính tốn sau : ta lấy kích thước cuối cộng với lượng dư phay bán tinh , ta kích thước phay thơ , sau lấy kích thước phay thơ cộng với lượng dư để phay thơ kích thước phơi = 45.082 + 0,107 = 45.189mm = 45.189 + 0,624 = 45.813 mm Cột lượng dư giới hạn xác định sau : hiệu hai kích thước nhỏ hai nguyên công kề , hiệu hai kích thước lớn hai nguyên cơng kề Vậy ta có : Khi phay thơ : 26 = 46.2 – 45.2 = 1000 = 47.7 – 45.6 = 2100 Khi phay bán tinh : = 45.2 – 45.1 = 100 = 45.6 – 45.182 = 418 Tất kết tính tốn ghi vào bảng tính lượng dư lượng dư tổng cộng tính sau : = 1000 + 100 =1100 = 2100 + 474 = 2574 Kiểm tra kết tính tốn : Sau phay thơ : - = 2100 – 1000 = 1100 = 1500 – 400 = 1100 Sau phay bán tinh : - = 418 – 100 = 318 = 400 – 82 = 318 Sau tính tốn ta có bảng lượng dư sau: Các Các thành phần lượng bước dư () mm cơng nghệ Kích Dung thước sai ) Kích thước Trị số giới giới hạn (mm) hạn lượng dư tính Rz T () tốn (mm) 10 46.215 1500 46.2 47.7 11 12 Phôi 500 405 Phay 100 24.3 100 1005 45.21 400 45.2 45.6 1000 2100 thô Phay 50 0.972 45.08 82 45.1 45.182 100 474 130.3 btinh 27 CHƯƠNG V : TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ Xác định lực kẹp Sơ đồ lực: 290 R2 R1 w s w n n 40±0.03 80±0.04 Ta có phương trình cânbằng : W f (R1 + R2 ) = K.M [2] Trong đó: M : monen lực cắt M = 19,04 (Nm) W: lực kẹp tác dụng lên chi tiết 28 R1, R2 : khoảng cách từ điểm đặt lực kẹp tới tâm mũi khoan R1 + R2 = 0,290 m K : Hệ số an toàn (1,4 -> 2,6 ) Chọn K = 1,4 f : hệ số ma sát f = 0,4 (B.35 [1]) Ta có : Xác định sai số chế tạo cho phép đồ gá Sai số chế tạo cho phép đồ gá [εct] xác định theo cơng thức sau: Trong đó: Sai số chuẩn: bề mặt định vị khơng trùng với gốc kích thước Sai số chuẩn trường hợp Sai số mòn: mòn đồ gá Sai số mòn tính theo công thức Với hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị , N = 100000 (Số lượng chi tiết gia cơng) → = 94,8 µm : Sai số kệp chặt: lực kẹp gây Do phương án lực kẹp vng góc với phương kích thước thực nên sai số điều chỉnh, = ữ 10 àm, ly = 10 àm [] sai số gá đặt: [] = (1/3) = 206,7 µm Vậy: = 183,4 µm = 0,183 mm Từ giá trị sai số cho phép đồ gá ta đưa điều kiện kỹ thuật đồ gá sau: - Độ không song song bề mặt phẳng nằm ngang đồ gá mặt đáy đồ gá ≤ 0,183mm - Độ khơng vng góc bề mặt phẳng thẳng đứng đáy đồ gá ≤ 0,183 mm Bảo quản đồ gá 29 Sau sử dụng đồ gá xong, cần tiến hành tháo rời, tra dầu mỡ định kỳ chống rỉ sét… để nơi khô 30 KẾT LUẬN Sau thời gian làm việc tập trung, khẩn trương hướng dẫn bảo thầy giáo môn, đặc biệt thầy giáo: ………… , đến đồ án em hoàn thành thời hạn đảm bảo nhiệm vụ giao Qua trình làm đồ án giúp làm quen với công việc cụ thể người kỹ sư khí tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án giúp thân củng cố thêm kiến thức học học hỏi nhiều kiến thức kinh nghiệm quý báu Cuối em xin cám ơn thầy giáo ……………, thầy mơn tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án Em xin chân thành cảm ơn ! 31 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] - Hồ Viết Bình - Phan Minh Thiết Kế ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY - NXB KHKT 2013 [2] - Hồ Viết Bình - Nguyễn Ngọc Đào CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY - ĐHSPKT 2013 [3] - Hồ Viết Bình - Nguyễn Ngọc Đào CHẾ ĐỘ CẮT GIA CƠNG CƠ KHÍ - NXB Đà Nẵng 2001 [4] - Nguyễn Đắc Lộc - Lê Văn Tiến Sổ tay CNCTM tập - NXB KHKT 2010 [5] - Nguyễn Đắc Lộc - Lê Văn Tiến Sổ tay CNCTM tập - NXB KHKT 2010 [6] - Hồ Viết Bình - Lê Đăng Hồnh - Nguyễn Ngọc Đào ĐỒ GÁ GIA CƠNG CƠ KHÍ - NXB Đà Nẵng 2000 [7] - Trần Văn Địch SỔ TAY VÀ ATLAS ĐỒ GÁ - NXB KHKT 2000 [8] - Nguyễn Ngọc Đào - Hồ Viết Bình - Phan Minh Thanh CƠ SỞ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY - ĐHSPKT 2002 [9] - Ninh Đức Tốn SỔ TAY DUNG SAI LẮP GHÉP - NXB GIÁO DỤC 2000 32