Đang tải... (xem toàn văn)
CÓ ĐẦY ĐỦ BẢN VẼ AUTOCAD SAU KHI TẢI XUỐNG CÓ ĐẦY ĐỦ BẢN VẼ AUTOCAD SAU KHI TẢI XUỐNG CÓ ĐẦY ĐỦ BẢN VẼ AUTOCAD SAU KHI TẢI XUỐNG CÓ ĐẦY ĐỦ BẢN VẼ AUTOCAD SAU KHI TẢI XUỐNG CÓ ĐẦY ĐỦ BẢN VẼ AUTOCAD SAU KHI TẢI XUỐNGCÓ ĐẦY ĐỦ BẢN VẼ AUTOCAD SAU KHI TẢI XUỐNGCÓ ĐẦY ĐỦ BẢN VẼ AUTOCAD SAU KHI TẢI XUỐNG
Sau tải xuống liên hệ mail: namthanh.itech@gmail.com để nhận y bn v autocad Lời nói đầu Công nghệ CTM môn khoa học, cung cấp kiến thức sở lĩnh vực chế tạo máy Để sản suất sản phẩm tơng ứng , lu thông thị trờng, sản phẩm phải có tính cạnh tranh, đem lại hiệu cao cho nhà sản suất, phải thỏa mãn tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu cho trớc Để làm đợc điều vai trò ngời công nghệ chủ đạo Do sinh viên phải trang bị cho lợng kiến thức đủ Từ đến chuyên sâu, để có khả làm việc tốt hiệu tơng lai Đồ án công nghệ CTM giúp sinh viên tiếp cận thực tế nhanh , với nhiệm vụ gia công chi tiết dạng hớng dẫn tận tụy thầy Em hoàn thành công việc thời hạn, đủ yêu cầu đợc giao Qua em củng cố thêm đợc nhiều kiến thức từ lý thuyết đến thực tiễn, để thiết kế sản phẩm đạt yêu cầu, đồng thời đảm bảo khả kinh tế kỹ thuật điều kiện sản suất cụ thể nhà máy nói riêng nớc ta nói chung Đó kiến thức cần thiết, thực tế cho công việc em sau * Cuối em xin chân thành cảm ơn thầy Đoàn Đình Quân tận tình bảo giúp đỡ em hoàn thành đồ án môn học Em mong đợc bảo thầy cô môn công nghệ CTM khoa khí trờng ĐHSPKT Hng Yên , để em vững vàng cho công việc sau : 10/03/2011 Sinh viên: Thuyết minh đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy I Phân tích chức làm việc chi tiết điều kiện làm việc 1.Phân tích: Đây chi tiết dạng , chi tiết thờng có chức biến chuyển động chi tiết thành chuyển động quay chi tiết khác (pít tông động đốt trục khuỷu).Ngoài chi tiết dùng để đẩy bánh (khi cần thay đổi tỉ số truyền hộp giảm tốc ) - KÝch thíc lín nhÊt cđa chi tiÕt: l=120mm Chi tiết có mặt làm việc mặt trụ, mặt trụ phải đợc gia công xác,đảm bảo độ bóng, độ vuông góc lỗ 22 và28 , độ vuông góc đờng tâm trục mặt đầu, độ đồng tâm hai lỗ 22 , đạt tiêu công nghệ yêu cầu Điều kiện kỹ thuật: -Kích thớc lỗ gia công với độ xác : -Độ không đồng tâm đờng tâm lỗ 22 : 0,05/100 -Độ không vuông góc đờng tâm lỗ mặt đầu : 0,1mm/100mm -Độ không vuông góc mặt đầu lỗ 22H7,28H7 : 0,1mm/100mm -Độ không song song mặt đầu lỗ 22H7 : 0.05mm/100mm -Độ cứng vật liệu : 180HB - 220HB (gang xám) -Độ nhám mặt đầu : Rz= 40 -Độ nhám mặt trụ: Rz= 20 II Tính c«ng nghƯ kÕt cÊu - TÝnh c«ng nghƯ kết cấu phải đợc đảm bảo từ khâu thiết kế để giảm thời gian nâng cao chất lợng chế tạo, đảm bảo độ cứng vững, độ bền gia công.Các bề mặt chuẩn đảm bảo gá đặt chi tiết gia công lắp ráp Bề mặt gia công thuận lợi cho việc gia công máy phay, máy khoan máy doa Các lỗ đồng tâm thuận tiện cho việc gia công lần gá, đảm bảo độ xác gia công - Với mục tiêu chi tiết có số nét công nghệ điển hình sau: + Thân gạt đối xứng qua mặt phẳng gia công mặt đầu nguyên công + Hai lỗ 22 có chiều dài nhau, mặt đầu lỗ nằm mặt phẳng song song với tạo điều kiện gia công đồng thời mặt đầu + Hai lỗ 22 đồng tâm nên khoan hai lỗ lần gá - Ngoài chi tiết gạt đợc chế tạo phơng pháp đúc từ gang xám với độ cứng vật liệu HB 200 có: + Ưu điểm : Giá rẻ, thuận tiện chế tạo phôi đúc + Nhợc điểm : Cơ tính không cao, chế tạo phôi đúc nên suất thấp, khó tự động hóa khí hoá - Trong kết cấu gia công chi tiết có nhợc điểm : Vị trí lỗ 22 lỗ 28 có đờng tâm vuông góc với nên gia công lỗ ta phải thay đổi cách gá đặt Quá trình ảnh hởng đến độ lỗ 22 lỗ 28 III Xác định dạng sản xuất *Dựa vào sản lợng hàng năm khối lợng hàng phôi để xác định dạng sản xuất - Công thức sản lợng hàng năm : N = N0.m 1 100 No- Sản lợng sản phẩm năm , No =25 500 (chiếc/năm) N- Số chi tiết sản suất năm m-Số chi tiết sản phẩm, ( m =1 ) -Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ ,( 7) -Số phần trăm phế phẩm , =(3 7) N = 25 500.1 1 56 = 28 305 (chi tiết/năm) 100 - Công thức khối lợng chi tiÕt :Q = V. V-ThĨ tÝch chi tiÕt : Kh«Ý lợng riêng vật liệu =7,2 ( kg/dm3 ) TÝnh V : ThĨ tÝch cđa chi tiÕt dm3 V = V1 + 2V2 + V3 2 52 28 V1= 65 65 97968mm 2 40 22 .17 14893,03mm V2 4 V3 2.[10.13.40 + 77.58.40 - (77.32.40) /2.40] = 99215,26 mm VËy: 1 542 /2.40 - 262 2 V= 97968+2.14893,03 + 99215,26 = 226969,32 mm3 = 0,227 dm3 Q = 0,227 7,2= 1,6344 (Kg) Q = VchitiÕt 0,227 7,2 1,6344 (Kg) Tra bảng trang 13 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Tác giả Trần Văn Địch ta cã: Q = 1,6344 kg < 4kg; N =28 305 Đây dạng sản xuất hàng loạt lớn IV Chọn phơng pháp chế tạo phôi - Phơng pháp chế tạo phôi đợc xác định theo kết cấu chi tiết, vật liệu, dạng sản xuất điều kiện sản xuất cụ thể nhà máy, xí nghiệp Chế tạo phôi phải dựa sở lợng d, kích thớc dung sai phôi Tuỳ theo yêu cầu độ xác, sản lợng, chất lựơng chi tiết mà sử dụng phơng pháp chế tạo phôi khác nh đúc, rèn, dập Theo yêu cầu sản suất chi tiết gạt với vật liệu gang xám GX 21- 40 nên ta chọn phơng pháp đúc để chế tạo phôi - Xét phơng pháp đúc sau: + Đúc khuôn cát Nếu dùng phơng pháp đúc khuôn cát, tính chảy loãng chi tiết gạt nhỏ nên dễ bị thiên tích rỗ khí Mặt khác, đúc khuôn cát cho bề mặt chi tiết xấu, xác, lợng d nhiều gây khăn cho trình cắt gọt + Đúc khuôn kim loại Khi sử dụng phơng pháp đúc khuôn kim loại phôi đạt đợc độ xác cao hơn, chất lợng bề mặt tốt hơn, lợng d nhỏ hơn, bị rỗ khí thiên tích khuôn đợc sấy nóng trớc nên tốc độ truyền nhiệt chậm, có khả khí hoá, tự động hoá cao Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ so với dạng sản xuất khác Hơn nữa, khuôn đợc sử dụng nhiều lần nên thuận tiện cho sản xuất hàng loạt Kết luận : Từ yêu cầu bề mặt, chức năng, điều kiện làm việc dạng sản xuât chi tiết loạt vừa nên ta chọn phơng pháp chế tạo phôi đúc khuôn kim loại V Lập thứ tự nguyên công 5.1- Xác định đờng lối công nghệ Với dạng sản xuất loạt vừa để phù hợp điều kiện sản xuất nớc ta máy chủ yếu máy vạn nên ta chọn phơng án gia công phân tán nguyên công kết hợp với đồ gá chuyên dùng gia công bề mặt 5.2- Chọn phơng pháp gia công Chọn phơng pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng độ xác yêu cầu - Gia công lỗ 28 +0,01 đạt độ bãng Ra = 2,5( m) Dung sai +0,01 øng víi cấp xác Có thể áp dụng phơng pháp gia công lần lợt là: Khoan, khoét, doa - Gia công lỗ 22 +0,01 độ bóng Ra = 2,5 ( m) Dung sai +0,01 øng víi cÊp chÝnh xác Có thể áp dụng phơng pháp gia công lần lợt là: Khoan, khoét, doa - Gia công lỗ M độ bóng Rz = 40 ( m) Dung sai +0,2 øng víi cÊp chÝnh x¸c 6 Có thể áp dụng phơng pháp gia công là: Khoan , taro - Gia công kích thớc 60+0,03 (mm), độ bóng Rz = 40( m) Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối là: Phay - Gia công kÝch thíc 67,6+0,2(mm), ®é bãng Rz = 40( m) Cã thể áp dụng phơng pháp gia công cuối là: Phay 5.3- Lập tiến trình công nghệ Nguyên tắc chung lập tiến trình công nghệ nhằm đảm bảo suất độ xác yêu cầu Năng suất độ xác phụ thuộc vào chế độ cắt, lợng d, số bớc thứ tự bớc công nghệ Tuy nhiên, thực tế dạng sản xuất có nhiều phơng án gia công khác Số nguyên công nh thứ tự nguyên công phụ thuộc vào dạng phôi, độ xác yêu cầu chi tiết Để phù hợp với yêu cầu kỹ thuật đặt ra, ta dùng phơng án hợp lý có thứ tự nguyên công nh sau: NC 1: Phay đồng thời mặt đầu A,B NC 2: Khoan, khoét, doa lỗ đặc 28 NC 3: Phay mặt đầu C,D,E,F NC 4: Khoan, khoét, doa lỗ 22 NC 5: Khoan, taro lỗ đầu M8 NC 6: Kiểm tra độ đảo mặt đầu Sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, ký hiệu chiều chuyển động dao chi tiết đợc thực phần thiết kế nguyên công sau đây: 5.4- Thiết kế nguyên công - Nguyên công I : Phay mặt đầu lỗ 28 Định vị kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt hai má êtô tự định tâm,hạn chế bậc tự tịnh tiến theo trơc ox, oy, quay quanh trơc ox vµ oz (hình 1.4) Mặt chuẩn đợc định vị trờng hợp mặt phẳng qua tâm đối xứng chi tiết hai mặt bên chi tiết áp sát vào hai má êtô tự định tâm mặt tỳ z o y x Máy khoan V n t S K125 (m/phót) (vßng/phót (mm) (mm/vßn 10,56 ) 540 Khoan 3,4 g) 0,13 VIII TÝnh thêi gian gia công cho nguyên công - Thời gian nguyên công đợc xác định theo công thức: Tct = To + Tp + Tpv + Ttn Trong ®ã: Tct : thời gian (thời gian nguyên công ) To : thời gian (gồm thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thíc, tÝnh chÊt c¬ lý cđa chi tiÕt) Tp : thời gian phụ (gồm thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, điều chỉnh m¸y .), Tp = 0,1To Tpv: thêi gian phơc vụ chỗ làm việc (gồm thời gian phục vụ kỹ thuật, mài dao, điều chỉnh máy ), Tpv = 0,08To Ttn : thêi gian nghØ ng¬i tù nhiên công nhân, Ttn = 0,05To Tct = To + 0,1To + 0,08To + 0,05To = 1,23To - Thời gian đợc xác định theo công thức: T0 L L1 L2 i (phót) S n Trong đó: L : chiều dài bề mặt gia công(mm) L1 : chiều dài ăn dao(mm) L2 : chiều dài thoát dao(mm) S : lợng chạy dao vòng / hành trình kép n : số vòng quay hay hành trình kép/phút i : Số lợt gia công a) Nguyên công 1: Phay mặt đầu lỗ 28 - Bíc 1: Phay th« L = 52 (mm) t = (mm) L1 t ( D - t ) (0,5 3) 2,0(52 - 2,0) (0,5 3) 12 (mm) L2 = (mm) i = (lÇn) S = Z Sz = 18x0,13 = 2,34 (mm/vßng) T0 52 12 0,12 (phót) 2,34 235 - Bíc 2: Phay tinh L = 52 (mm) t = (mm) L1 t ( D - t ) (0,5 3) 1(52 - 1) (0,5 3) 9,14 (mm) L2 = (mm) i = (lÇn) S = Z Sz = 18x0,06 = 1,2 (mm/vßng) T0 52 9,14 0,07 (phót) 1,2 750 Thêi gian c¬ nguyên công 1là: T0 = 0,12 + 0,07 = 0,19 (phút) b) Nguyên công 2: Khoan, khoét, doa lỗ 28 - Bớc 1: Khoan lỗ 24 L = 65 (mm) t = 12 (mm) L1 t ( D - t ) (0,5 3) 12(65 - 12) (0,5 3) 27,2 (mm) L2 = (mm) i = (lần) S = 0,55 (mm/vòng) T0 65 27,2 7,13 (phót) 0,05 267 - Bớc 2: Khoét lỗ 27 L = 65 (mm) t = 1,5 (mm) L1 t ( D - t ) (0,5 3) 1,5(65 - 1,5) (0,5 3) 11,7 (mm) L2 = (mm) i = (lần) S = 0,8 (mm/vòng) T0 65 11,7 1 (phót) 0,8 99,5 - Bớc 3: Doa lỗ 28 L = 65 (mm) t = 0,5 (mm) L1 t ( D - t ) (0,5 3) 0,5(65 - 0,5) (0,5 3) 7,67 (mm) L2 = (mm) i = (lần) S = 1,0 (mm/vòng) T0 65 7,67 0,76 (phót) 1,0 99,5 Thời gian nguyên công là: T0 = 7,13 + +0,76 = 8,89 (phót) c) Nguyên công 3: Phay mặt đầu lỗ 22 - Bíc 1: Phay th« L = 40 (mm) t = (mm) L1 t ( D - t ) (0,5 3) (52 - 2) (0,5 3) 12 (mm) L2 = (mm) i = (lÇn) S = Z Sz = 22x0,13 = 2,86(mm/vßng) T0 52 12 0,39 (phót) 2,86 60 - Bíc 2: Phay tinh L = 40 (mm) t = 0,5 (mm) L1 t ( D - t ) (0,5 3) 0,5 (52 - 0,5) (0,5 3) 7,07 (mm) L2 = (mm) i = (lần) S = 0,05 (mm/vòng) T0 52 7,07 16,6 (phót) 0,05 75 Thời gian nguyên công lµ: T0 = 0,39 + 16,6 = 16,99 (phót) d) Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ 22 - Bớc 1: Khoan lỗ 22 L = 17 (mm) t = (mm) L1 t ( D - t ) (0,5 3) (17 - 9) (0,5 3) 10,48 (mm) L2 = (mm) i = (lần) S = 0,28 (mm/vòng) 17 10,48 T0 0,4 (phót) 0,28 267 - Bớc 2: Khoét lỗ 22 L = 17 (mm) t = 1,5 (mm) L1 t ( D - t ) (0,5 3) 1,5(17 - 1,5) (0,5 3) 6,82 (mm) L2 = (mm) i = (lần) S = 0,8 (mm/vòng) 17 6,82 T0 0,34 (phót) 0,8 99,5 - Bíc 3: Doa lỗ 22 L = 17 (mm) t = 0,5 (mm) L1 t ( D - t ) (0,5 3) 0,5(17 - 0,5) (0,5 3) 4,87 (mm) L2 = (mm) i = (lần) S = 0,7 (mm/vòng) 17 4,87 T0 0,35 (phót) 0,7 99,5 Thêi gian nguyên công là: T0 = 0,4 + 0,34 +0,35 = 1,09 (phút) e) Nguyên công 5: Phay mặt đầu lỗ dầu 28 - Bớc 1: Phay th« L = 12 (mm) t = (mm) L1 t ( D - t ) (0,5 3) 2,0(12 - 2,0) (0,5 3) 6 (mm) L2 = (mm) i = (lÇn) S = Z Sz = 18x0,13 = 2,34 (mm/vßng) T0 12 0,038 (phót) 2,34 235 - Bíc 2: Phay tinh L = 12 (mm) t = (mm) L1 t ( D - t ) (0,5 3) 1(12 - 1) (0,5 3) 5 (mm) L2 = (mm) i = (lÇn) S = Z Sz = 18x0,06 = 1,2 (mm/vßng) 12 T0 0,02 (phút) 1,2 750 Thời gian nguyên công là: T0 = 0,038 + 0,02 = 0,058(phút) f) Nguyên công 5: Khoa,taro lỗ dầu 6,7 Khoan lỗ 6,7 L = 12 (mm) t = 3,4 (mm) L1 t ( D - t ) (0,5 3) 3,4 (12 - 3,4) (0,5 3) 7,4 (mm) L2 = (mm) i = (lÇn) S = 0,13 (mm/vßng) 12 7,4 T0 0,32 (phót) 0,13 540 Thêi gian c¬ nguyên công là: T0 = 0,32 (phút) Thời gian tổng cộng để gia công chi tiÕt lµ: T0 = 0,19+8,89+16,99+1,09x2+0,32 = 28,57 (phót) Thời gian nguyên công là: Ttc = 1,23xTo= 1,23x28,57 = 35,14(phút) IX Tính thiết kế đồ gá 9.1 Xác định không gian đặt đồ gá Máy khoan đứng K125 Thông số tra theo bảng 9-21 tài liệu [2] tập - Công suất máy: Nm = 2,8 (kW) - Đờng kính lớn khoan đợc: 25 (mm) - Khoảng cách mút trục bàn máy: 700 (mm) - Kích thớc bàn máy: 375500 (mm) - Dịch chuyển lín nhÊt cđa trơc chÝnh: 175 (mm) - Lùc tiÕn dao : 900 (KG) - Mômen xoắn: 2500(kGcm) - Kích thớc phủ bì: 2300 825 1980 (mm) 9.2 Sơ đồ gá đặt.n n s s Hình 1.11 Phân tích sơ đồ gá đặt: (Hình 1.11) Bề mặt yêu cầu gia công lỗ 22 Yêu cầu lỗ phải vuông góc với mặt đầu chi tiết, đảm bảo độ đồng tâm độ vuông góc với đờng tâm lỗ 28 để gia công đợc ta phải định vị đủ bậc tự phải dùng bạc dẫn (tháo nhanh) để đảm bảo cho dụng cụ cắt xác - Hạn chế bậc tự mặt phẳng đầu lỗ 28 phiến tỳ - Hạn chế bậc tự mặt lỗ 28 chốt trụ ngắn - Hạn chế bậc lại mặt đầu nhỏ chốt tỳ Các cấu định vị phụ trợ đợc lắp ghép với thân đồ gá Hớng lực kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị 9.3 Tính lực kẹp - Lực tác dụng lên chi tiết bao gồm: W : Lực kĐp chi tiÕt N1 : Ph¶n lùc phiÕn tú N2 : Phản lực chốt tỳ chốt tỳ phụ P0 : Lực cắt chiều trục Fms1: Lực ma sát bề mặt tiếp xúc phiến tỳ chi tiết Fms2: Lực ma sát bề mặt tiếp xúc chi tiết bạc chữ C M P0 N2 N1 Fms1 Fms2 N1 N2 m Mômen cắt gọt tác dơng lªn chi tiÕt Mc = P0 d Trong ®ã : P0 : lùc c¾t chiỊu trơc, P0 = 900 (KG) = 9000(N) d : đờng kính lỗ khoan, d = 22 (mm) - Tỉng m«men lùc híng trục lực kẹp tạo M = (Fms1 + Fms2).R - P0.l Trong ®ã: Fms1 = N1.f ; Fms2 = W.f f : hệ số ma sát bề mặt chi tiết đồ gá Tra bảng 7.7 tài liƯu [1] ta cã: f = 0,2 l : kho¶ng cách đờng tâm lỗ lỗ phụ, l = 107(mm) R: khoảng cách tâm phiến tì đến tâm chi tiÕt, R = 52 (mm) M = P0.l + 2W.f.R Để chi tiết không bị xoay trình gia công tổng mômen lực hớng trục lực kẹp tạo phải thắng mômen cắt M Mc 2W.f.R - P0.l P0 d d 22 Po ( l ) 9000 ( 107) W = = 51057(N) 2 f R 0.2 52 VËy lùc kÑp cần thiết là: Wct = k.W k : hệ số an toàn có tính đến khả làm tăng lực cắt trình gia công, k = ko.k1.k2.k3.k4.k5.k6 ko: hệ số an toàn cho tất trờng hợp, ko = 1,5 k1: hệ số làm tăng lực cắt dao mòn, k1 = 1,0 k2: hệ số số tính đến trờng hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi, gia công thô k2 = 1,0 k3: hệ số tăng lực cắt gia công gián ®o¹n, k3 = 1,0 k4: hƯ sè tÝnh ®Õn sai số cấu kẹp chặt, kẹp tay k4 = 1,2 k5: hƯ sè tÝnh ®Õn møc ®é thuận lợi cấu kẹp tay,k5 = 1,0 k6: hệ số tính đến mô men làm quay chi tiÕt, k6 = 1,0 k =1,5 1,0 1,0 1,0 1,2 1,0 1,0 = 1,8 Wct = 51057 1,8 = 91903 (N) 9.3 Thiết kế cấu đồ gá Trên đồ gá tất chịu ứng suất nhng ta chọn tính cho bulông kẹp chặt chốt trụ ngắn Theo công thức trang 241 tài liệu [1] ta cã ®êng kÝnh danh nghÜa cđa ren: d = C Trong ®ã : Wct (mm) Wct : Lùc kẹp yêu cầu C = 1,4 ứng với ren hệ mÐt :øng suÊt kÐo nÐn (víi ren vÝt chÕ t¹o tõ thÐp C45 cã thĨ lÊy = 800 1000 (N/mm2)) d = 1,4 51057 = 11,2(mm) 800 chän d = 14 (mm) 9.4 TÝnh sai số chuẩn, sai số kẹp chặt, sai số mòn, sai số điều chỉnh, sai số chế tạo cho phép Sai số chế tạo đồ gá đợc tính c«ng thøc: ct2 gd ( c2 k2 m2 ld2 ) Trong : gd : Sai số gá đặt ®ỵc lÊy b»ng (1 / 1 / 2) (với dung sai KT cần đạt) gd = (1 / 1 / 2) 100 = 45( m ) m : Sai sè mßn ®å g¸ U = N Víi : số phụ thuộc đồ định vị =0,3 N: số lợng chi tiết gia công đồ gá N = 25500(ch) m = 0,3 25500 = 36 ( m ) ld :Sai số lắp đặt đồ g¸ ld = ( m ) K : Sai số kẹp chặt phơng kẹp vuông gãc víi kÝch thíc thùc hiƯn K = c :Sai số chuẩn chuẩn định vị trùng gèc kÝch thíc nªn c = ct = 45 (0 36 ) = 26,53( m ) 9.5 Lập bảng kê chi tiết đồ gá Đồ gá đợc lắp ráp từ chi tiết côm chi tiÕt sau: TT 10 11 12 13 14 15 Tên chi tiết Thân đồ gá Phiến tỳ Bạc chữ C Vít M6 Vít cố định bạc thay nhanh Bạc thay nhanh Chốt tì phụ Bạc trung gian Phiến dẫn Vít M8 Chốt định vị phiến dẫn Trục gá Phiến dẫn Đai ốc kẹp chặt M14 Chốt tì Vật liệu GX 15-32 ThÐp 20X ThÐp 45 ThÐp CT3 ThÐp 45 ThÐp ThÐp ThÐp ThÐp ThÐp ThÐp Sè lỵng 2 Y10 20X Y10 45 CT3 45 1 1 6 20Cr20Ni14Si2 ThÐp 45 ThÐp 45 ThÐp 20X 1 9.6 Y£U CÇU Kü THUậT Độ không vuông góc cho phép tâm trục gá, dẫn thành đứng thân đồ gá 0,1mm - Sai lệch cho phép khoảng cách tính từ tâm bạc dẫn hớng dụng cụ cắt tới tâm trục gá 0,1mm Tài liệu tham khảo [1].Hớng dẫn thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy NXB KHKT- Hà Nội 2006 Nguyễn Đắc Lộc, Lu Văn Nhang [2].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy (tập I, II,III) NXB KHKT - Hà Nội 2000 Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt [3].Atlat đồ gá NXB KHKT - Hà Nội 2006 GS, TS Trần Văn Địch [4].Đồ gá NXB KHKT - Hà Nội 1999 PGS,PTS Lê Văn Tiến, PGS,PTS Trần Văn Địch,PTS Trần Xu©n ViƯt ... TÝnh công nghệ kết cấu phải đợc đảm bảo từ khâu thiết kế để giảm thời gian nâng cao chất lợng chế tạo, đảm bảo độ cứng vững, độ bền gia công. Các bề mặt chuẩn đảm bảo gá đặt chi tiết gia công. .. tự nguyên công 5.1- Xác định đờng lối công nghệ Với dạng sản xuất loạt vừa để phù hợp điều kiện sản xuất nớc ta máy chủ yếu máy vạn nên ta chọn phơng án gia công phân tán nguyên công kết hợp với... 67,6+0,2(mm), độ bóng Rz = 40( m) Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối là: Phay 5.3- Lập tiến trình công nghệ Nguyên tắc chung lập tiến trình công nghệ nhằm đảm bảo suất độ xác yêu cầu Năng suất độ xác