NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ CHẾ TẠO MÁY TRỘN PHÂN HỮU CƠ VI SINH NĂNG SUẤT 10 TẤNGIỜ

61 41 0
  • Loading ...
1/61 trang

Thông tin tài liệu

Ngày đăng: 12/06/2018, 13:59

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO ĐẠI HỌC NÔNG LÂM THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH KHĨA LUẬN TỐT NGHIỆP NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ CHẾ TẠO MÁY TRỘN PHÂN HỮU VI SINH NĂNG SUẤT 10 TẤN/GIỜ Họ tên sinh viên: TRẦN THỊ THU Ngành: KHÍ CHẾ BIẾN NƠNG SẢN THỰC PHẨM Niên khóa: 2007 – 2011 Tháng /2011 NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ CHẾ TẠO MÁY TRỘN PHÂN HỮU VI SINH NĂNG SUẤT 10 TẤN/GIỜ Tác giả Trần Thị Thu Khóa luận đệ trình để đáp ứng yêu cầu cấp kỹ sư ngành Khí Chế Biến Nơng Sản Thực Phẩm Giáo viên hướng dẫn: TS Nguyễn Như Nam Tháng 06 năm 2011 LỜI CẢM TẠ Em xin chân thành cảm ơn: Ban Giám Hiệu trường Đại Học Nông Lâm Thành phố Hồ Chí Minh, Ban Chủ Nhiệm Khoa Khí – Cơng Nghệ thầy Khoa trang bị, truyền đạt kiến thức mới, kinh nghiệm quí báu cách sống, phương pháp làm việc nghiên cứu suốt trình học tập phấn đấu trường Em xin bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc đến thầy TS Nguyễn Như Nam, cán giảng dạy Khoa Khí  Cơng Nghệ, tận tình giúp đỡ em trình thực đề tài tốt nghiệp Xin bày tỏ lòng biết ơn đến gia đình, bạn bè giúp đỡ em suốt thời gian thực đề tài TÓM TẮT Đề tài: “ Nghiên cứu thiết kế chế tạo máy trộn phân hữu vi sinh suất 10 tấn/giờ ” tiến hành khoa Khí Cơng Nghệ trường Đại học Nơng Lâm Thành phố Hồ Chí Minh, thời gian thực đề tài từ tháng đến tháng năm 2011 Kết thu gồm:  Thùng trộn: o Đường kính thùng trộn: D = 1000 mm o Chiều dài thùng trộn: L = 4500 mm o Bề dày thùng   mm o Số vòng quay thùng trộn: n = 25 vòng/phút o Góc nghiêng thùng so với phương ngang  = 100  Vành đai: o Đường kính vành đai: Dvành đai = 1070 mm o Bề rộng vành đai: B = 16 mm o Khoảng cách từ vành đai đến đầu thùng: a = 930 mm o Khoảng cách vành đai: b = 2630 mm  Động cơ: o Công suất động cơ: Nđc = 5,5 kW o Số vòng quay động cơ: n = 960 vòng/phút - Tỷ số truyền: o Tỷ số truyền truyền đai: iđai = 1,09 o Tỷ số truyền truyền bánh răng: ibr = o Tỷ số truyền hộp giảm tốc: ih = - Bộ truyền đai o Đường kính bánh chủ động: D1 = 140 mm o Đường kính bánh bị động: D2 = 160 mm o Khoảng cách trục: A = 240 mm o Chiều dài đai: L = 1060 mm - Bộ truyền bánh hở: o Mô đun cặp bánh để hở: m = o Khoảng cách trục hai bánh răng: A = 240 mm o Số bánh nhỏ: Z1 = 17 o Số bánh lớn: Z2 = 85 - Trục trung gian: o Chiều dài trục: l = 320 mm o Đường kính ngỗng trục lắp lăn: d = 50 mm o Đường kính trục lắp mayơ d2 = 55 mm Bản vẽ lắp vẽ chi tiết MỤC LỤC Trang Trang tựa i Cảm tạ ii Tóm tắt iii Mục lục v Danh sách hình viii Danh sách bảng ix Chương MỞ ĐẦU 1.1 Đặt vấn đề 1.2 Mục đích đề tài Chương 2.TỔNG QUAN 2.1 Đối tượng nghiên cứu 2.1.1 Phân hữu vi sinh 2.1.2 Công nghệ sản xuất phân vi sinh 2.1.3 Một số tính chất lý hỗn hợp trộn 2.2 Máy trộn phân hữu vi sinh 2.2.1 Cấu tạo máy trộn thùng quay 2.2.2 Ngun lý làm việc 2.2.3 Lý thuyết tính tốn thiết kế 2.3 Lý thuyết tính tốn máy trộn thùng quay 13 2.3.1 Số vòng quay thùng 13 2.3.2 Thời gian trộn 15 2.3.3 Chiều dài thùng trộn 15 2.3.4 Năng suất máy trộn thùng quay 15 2.3.5 Công suất máy trộn thùng quay 16 2.3.6 Công suất động 17 2.3.7 Vành đai 18 2.3.8 Tính lăn đỡ 18 2.4 Một số máy trộn phân hữu vi sinh 19 Chương NỘI DUNG VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU 22 3.1 Nội dung nghiên cứu 22 3.2 Phương pháp nghiên cứu 22 3.2.1 Phương pháp thiết kế 22 3.2.2 Phương pháp chế tạo 22 a) Công nghệ chế tạo chi tiết họ hộp 23 b) Công nghệ chế tạo chi tiết họ trục 23 c) Công nghệ chế tạo chi tiết họ 23 3.3 Phương pháp khảo nghiệm 24 3.3.1 Dụng cụ phương pháp đo 24 3.3.2 Phương pháp bố trí thí nghiệm 24 3.3.3 Phương pháp xử lý số liệu 24 Chương KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN 25 4.1 sở thiết kế 4.1.1 Các liệu thiết kế 25 25 4.1.2 Lựa chọn mơ hình máy thiết kế sơ đồ động 25 4.2 27 Tính tốn thiết kế phận trộn 4.2.1 Tính tốn đường kính thùng trộn 27 4.2.2 Tính số vòng quay làm việc thùng trộn 28 4.2.3 Tính chiều dài thùng trộn 28 4.2.4 Bề dày thùng trộn 28 4.2.5 Khoảng cách vành đai 28 4.2.6 Tính vành đai 28 4.2.7 Xác định đường kính ngỗng trục lắp lăn 29 4.2.8 Tính cơng suất máy trộn 30 4.3 31 Tính tốn thiết kế phận truyền động 4.4 Công nghệ chế tạo 4.4.1 Công nghệ chế tạo thùng trộn 44 44 4.4.2 Công nghệ chế tạo máng cấp liệu 46 4.4.3 Công nghệ chế tạo cánh trộn 46 4.4.4 Công nghệ chế tạo khung máy 46 4.4.5 Công nghệ sơn máy 47 4.5 48 Nhận xét kết thực đề tài CHƯƠNG KẾT QUẢ VÀ ĐỀ NGHỊ 49 5.1 Kết luận 49 5.2 Đề nghị 49 TÀI LIỆU THAM KHẢO 50 DANH SÁCH CÁC HÌNH Hình 2.1: Sơ đồ quy trình biến đổi hóa sinh ngun liệu hữu Hình 2.2: Quy trình sản xuất phân hữu vi sinh Hình2.3: Các dạng máy trộn thùng quay Hình 2.4: Sơ đồ cấu tạo máy trộn thùng quay Hình 2.5: Các hàm phân bố mật độ qr(d) hàm phân bố tổng Qr (d) Hình 2.6: Sơ đồ lực tác dụng lên lăn Hình 2.7: Sơ đồ cấu tạo máy trộn đứng Hình 2.8: Sơ đồ sấu tạo máy trộn kiểu vít nằm ngang Hình 2.9: Sơ đồ cấu tạo máy trộn trục thẳng đứng Hình 4.1: Mơ hình máy trộn thùng quay thiết kế Hình 4.2: Biểu đồ momen Hình 4.3: Phản lực tác dụng lên trục trung gian Hình 4.4: Máng cấp liệu máy trộn DANH SÁCH CÁC BẢNG Bảng 2.1: Tỷ lệ chiều dài L đường kính D thùng trộn Bảng 4.1: Phân phối công suất cần thiết trục tỷ số truyền 10 Hệ số đĩa dẫn: kz  Z 01 25   0,92 Z1 27 Hệ số vòng quay đĩa dẫn: kn  (4.13) n01 200   1, n1 138 (4-14) Công suất tính tốn truyền xích: Nt = k.kn.kz.N1 = 2,3 1,4  0,92 14,5 = 42,9 [kW] (4-15) Tra bảng (5 - 5) [TL – 2] với n01 = 200 vg/ph Chọn xích ống lăn dãy bước xích t = 44,45; diện tích lề F = 473 mm2 cơng suất cho phép [N] = 43,7 kW (4-16) Tra bảng (5 -2) tìm kích thước chủ yếu xích, tải trọng phá hỏng xích Q = 172,4 kN, khối lượng mét xích q = 7,5 kg; đường kính chốt d = 12,7mm; đường kính ống D = 25,7 mm d Định khoảng cách trục A số mắt xích X Số mắt xích tính theo cơng thức: Z  Z1 A  Z  Z1  t X      t A  2  t: bước xích A: Khoảng cách trục, chọn A = 40t  27  29  29  27   2.40   X   108   3,14  40 u 4 Z1.n   u  L 15 X (4-17) Trong đó: v – vận tốc xích , m/s L – chiều dài xích , m Z n số số vòng quay phút đĩa xích Theo bảng (5 – 9) TL – số lần va đập cho phép giây [u] = 15 u 27.138  2,3  u   15 thỏa mãn điều kiện 15.108 - Tính xác khoảng cách trục A theo số mắt xích chọn Z  Z1 Z  Z1  t   Z  Z1   X  A  X    8  4 2  2     47     [mm] 2 44, 45  27  29 27  29   29  27    A 108    108   1777,89 [mm]   8  2   3,14       Để đảm bảo độ võng bình thường tránh cho xích khỏi bị căng q nên giảm khoảng cách trục A = 0,003A = 0,003  1777,89  5,3 [mm] Cuối lấy A = 1772 mm e Tính đường kính vòng chia đĩa xích Đường kính vòng chia đĩa dẫn: d c1  t 44, 45   382,8 o 180 180o sin sin Z1 27 [mm] (4-18) Đường kính vòng chia đĩa bị dẫn: dc  t 44, 45   411 o 180 180o sin sin Z2 29 [mm] (4-19) f Tính lực tác dụng lên trục R 6.107.kt N 6.107 1, 05 13,3   5585,3 Z t.n 27  44, 45 125 [N] (4-20) Trong đó: kt – hệ số xét đến tác dụng trọng lượng xích lên trục truyền thẳng đứng Chọn kt = 1,05 4.3.6 Chọn cặp bánh để hở: Dựa vào bảng phân phối tỉ số truyền ta thông số sau: Công suất trục truyền động: N td  3,4 [kW] Số vòng quay trục: nt  25 [vòng/phút] Tỉ số truyền: i = Theo TL – : Tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí ta có: -Bánh nhỏ: chọn loại thép 45 thường hố giới hạn bền  b  600N / mm2 ,  ch  300 N / mm , HB = 200, (giả thiết đường kinh phôi dưới100) chọn theo truyền chịu tải trung bình -Bánh lớn: để chạy mòn tốt nên chọn độ rắn bánh lớn nhỏ độ rắn bánh nhỏ, chọn vật liệu làm bánh lớn sau: thép 40, thường hố,  b  520 N / mm ,  ch  260 N / mm , HB = 200 48 Ứng suất tiếp xúc cho phép: cho công thức:  tx   Notx * k' N Trong đó:  Notx ứng suất tiếp xúc cho phép bánh làm việc lâu dài k' N hệ số chu kì ứng suất tiếp xúc,   tx = 570 N/mm Ứng suất uốn cho phép: làm việc hai mặt nên:  u   1 n* k k"N Trong đó:  1 - giới hạn mỏi chu kì đối xứng; n - hệ số an toàn, n = 1,5; k - hệ số tập trung ứng suất chân răng, k =1,8; k" N - hệ số chu kì ứng suất uốn; Với bánh nhỏ:   0, 45. b  0, 45.600 = 270 N/mm , thì: 1 k"N  m N0 , m bậc đường cong mỏi - lấy m = 6, No số chu kì sở đường N td cong mỏi uốn -lấy No = 5*106   u = 95 N/mm Với bánh lớn:   0, 45. b  0, 45 520= 234 N/mm   u = 116 N/mm 1 Sơ chọn hệ số tải trọng: k = 1,3 Chọn hệ số chiều rộng bánh răng:  A  b  0,4 , với truyền chiụ tải trung bình A -Xác định khoảng cách trục A: tính theo sức bền tiếp xúc: 2  1, 05.106  k N  1, 05.106  1,3.3,5 3 A  (i  1)     1  = 235 m    570.5  0, 4.25   .i   A n2 Chọn sơ bộ: A = 240 mm Vận tốc vòng cho cơng thức: v  v  d n1 60000  2 A.n1 60000  i  1 2.3,14.240.25 = 0,1 m/s < m/s 60000   1 Chọn cấp xác chế tạo bánh theo bảng 6.13 - Định xác hệ số tải trọng khoảng cách trục: 49 Hệ số tải trọng: k  k tt* k d , k tt hệ số tập trung tải trọng k tt  k ttbang  k ttbang hệ số tập trung tải trọng truyền khơng chạy mòn k ttbang =1,22 với  d   i 1 1  0,  1, hệ số đường kính 2  k tt  1,22   1,11 k d hệ số tải trọng động, tra bảng ta k d  1,1  k  k kd = 1,11.1,1=1,2, phù hợp với chọn Tính xác khoảng cách trục: A  A k ksobo  240 1, 22 = 235 mm 1,3 lấy A = 250 mm theo tiêu chuẩn Môđun chọn theo khoảng cách trục A: m = (0,01….0,02)A, hay: m = (0,01… 0,02).250 hay m = 2,5…5 chọn m = Số bánh dẫn: Z1  2A 2.250 = 16,7 lấy Z1 = 17  m  i  1   1 Số bánh bị dẫn: Z  i.Z1  17.5 = 85 lấy Z2 = 85 Chiều rộng bánh răng: b   A  0, 4.250  100 mm Đường kính vòng chia: d c1  m.Z1  5.17= 85 mm Đường kính vòng đỉnh răng: De1= dc1+2.m = 85 + 2.5 = 95 mm Đường kính vòng chân răng: Di1 = dc1 – 2.5m = 85 – 2,5.5 = 72,5 mm 4.3.7 Tính sức bền trục trung gian Là trục lắp đĩa xích bị dẫn đĩa xích dẫn dẫn động cho thùng quay Tính sơ trục d  c N2 N 3,5 3,5  120  36, mm d  c  120 n n 125 125 Chọn d = 40mm Trong đó: d – đường kính trục c – Hệ số tính tốn, chọn c = 120 N2: Công suất truyền N2 = 3,5 kW 50 n: Số vòng quay trục , n = 125 vòng/phút Tính gần trục Ta có: R = 1986 N Lực vòng Ft  2.9,55.106.N 2.9,55.106.3,5 = 6292 N  n2 d c1 125.85 Lực hướng tâm: Fr  Ft tg  6292.tg20 = 2290 N Trong đó:   200 góc ăn khớp Phản lực gối đỡ  mA x  XB    X B b  Ft (b  c)  Ft (a  b) = 6292.(60+240)/240 = 7865 N b X  X A  X B  Ft   X A  X B  Ft = 7865 – 6292 = 1573 N  mA y  YB   R.a  Y b  Fr (b  c )   R.a  Fr (b  c) 1986.60  2290.(240  60) = =2366 N b 240 Y  R  Y A  YB  Fr   YA  R  YB  Fr = 1986 – 2366 + 2290 = 1910 N Momen uốn tiết diện nguy hiểm : Tiết diện gối A : M ux  M uy   R.a = -1986.60 = - 119160 Nmm M uA  M 2uy  M 2uy M uA  M 2uy  M 2uy = M uy = 119160 Nmm Tiết diện gối B M ux  X A b = 1573.240 = 377520 Nmm M uy   Fr c = - 2290.60 = 137400 Nmm M uB  M 2ux  M 2uy = 401746,3 Nmm Momen xoắn: 51 M x  Ft d n1 = 6292.150/2 = 471900 Nmm Hình 4.3: Biểu đồ momen Đường kính trục tiết diện trục ngỗng trục lắp đĩa xích bánh răng: d M x 0, 75 = 0,1.  471900 0, 75  44 0,1.53 trục lắp rãnh then nên tăng đường kính trục lên so với tính tốn: d  44  0, 04  44, 04 Chọn đường kính ngỗng trục lắp đĩa xích bánh : d = 45 mm Momen tương đương tiết diện trục gối A: M tdA  M 2uA  0, 75.M xA = 1191602  0, 75.4719002 = 425695,1Nmm M tdB  M 2uB  0, 75.M xB = 573077,04 Nmm Đường kính trục tiết diện trục gối đỡ B: dB  M tdB 573077, 04 3  47, 64 mm 0,1.  0,1.53 Trong đó:    53N / mm theo Nguyễn Văn Lẫm, thiết kế chi tiết máy, bảng 10.2 với chi tiết làm trục thép 35 Chọn đường kính trục tiết diện B để lắp ổ: 52 dB = 50 mm Chọn đường kính trục gối A là: dA = dB = 50 mm 4.3.8 Tính then Với d = 48 mm - Chọn kích thước then theo Nguyễn Văn Lẫm (2007), thiết kế chi tiết máy, bảng 222 ta thơng số sau: Kích thước danh nghĩa then : b = 14 mm; h = mm; Chiều sâu rãnh then: trục t = mm; lỗ: t1 = 4,1 mm; k = 5mm Chọn chiều dài then : l = 40 mm - Kiểm nghiệm sức bền dập: Điều kiện bền dập mặt cạnh tiếp xúc then mayơ  d1  2* M X   d d * k * l1 Trong đó: MX = 471900 Nmm d = 48 mm k=5   d  75   d  100 N / mm Điều kiện bền dập mặt cạnh tiếp xúc then trục: d2  2* M X   d d * t * l1 Trong đó: t = mm  d  100 N / mm2 Theo Nguyễn Văn Lẫm (2007), thiết kế chi tiết máy, bảng 2-24   d  75   d  100 N / mm Điều kiện cắt bền then: c  2* M X  26, 75   c  87 N / mm d * b * l1 53 Trong đó:  c  87 N / mm Theo Nguyễn Văn Lẫm (2007),thiết kế chi tiết máy, bảng 2-25 Vậy then chọn thỏa mãn điệu kiện 4.3.9 Chọn ổ lăn cho trục trung gian Chọn loại ổ đỡ trục khơng lực dọc trục.Và sơ đồ chọn ổ cho trục hình vẽ: Hình 4.4: Phản lực tác dụng lên trục trung gian Trong đó: RA  X A  YA2  15732  19102  2474,35 N RB  X B  YB  78652  23662  8213,17 N Tính theo gối đỡ B gối B lực lớn Tính hệ số C: C  Q  nh  0,3 Trong đó: Q - tải trọng tương đương, daN Q = (KVR+mA)KnKt R = 8213,17 N = 821,32 daN –tổng phản lực gối đỡ A = - tải trọng dọc trục, daN m = 1,5 hệ số chuyển tải trọng dọc trục tải trọng hướng tâm Kt =1 - hệ số tải trọng động Kn =1 - hệ số nhiệt độ Kv =1 - hệ số xét đến vòng ổ quay Vậy: Q = (1*821,32 + 1,5*0)*1*1=821,32 daN n =125 - số vòng quay ổ, vòng/phút h =10000 - thời gian phục vụ,giờ  C  821,32*(125*10000)0.3  55409, 65 54 Theo TL – 1, tính tốn hệ dẫn động khí, phụ lục P2 – 12 Vậy nên ta chọn ổ bi đỡ chặn góc tiếp xúc   0 Căn vào đường kính trục d = 50 mm góc tiếp xúc ta chọn ổ bi đỡ chặn cỡ nhẹ kí hiệu ổ là: 36210 thơng số sau: Kí hiệu ổ 36210 d(mm) D(mm) 50 90 b=T R(mm) 20 R1(mm) 15 C(kN) C0(kN) 33,9 27,6 4.4 Công nghệ chế tạo 4.4.1 Công nghệ chế tạo thùng trộn a Yêu cầu kỹ thuật: + Vỏ thùng trộn phận dùng để chứa vật liệu trộn Đó chi tiết sở để lắp ráp chi tiết cụm chi tiết khác + Vỏ thùng phải tròn đều, không lồi lõm gây ma sát lớn trình máy làm việc ảnh hưởng đến trình làm việc độ bền máy + Bảo đảm dung tích chứa theo kết tính tốn thiết kế - Vật liệu chế tạo: Chọn phôi thép không rỉ SS - 304 theo chiều dài thiết kế 3140 mm, bề dày 3mm, chiều rộng 1500mm Vậy lượng phôi cần sử dụng gồm 1500x3140 mm b Các nguyên công chế tạo * Nguyên công 1: Cắt phơi - Kích thước thép dài 3140 mm - Chọn máy thiết bị cắt: Máy cắt dập Những thông số máy cắt dập + Đường kính nguyên thủy đá cắt: 350 + Công suất động dẫn động: 2,2 kW + Tốc độ quay đá cắt: 30 m/s Sau khai triển phơi theo kích thước vẽ ta dùng mũi nhọn đánh dấu điểm quan trọng, sau dùng phấn đá vạch dấu Khi cắt máy cắt dập, mép cắt dao phải trùng với đường lấy dấu vạch chỗ cắt + Sai lệch mép gia công vạch dấu không vượt quá:  2mm + Dụng cụ kiểm tra: thước dây thước mét 55 * Nguyên công 2: Cuốn tròn hàn điểm  Bước 1: Dùng máy trục để tạo hình trụ  Bước 2: Hàn điểm Sau xong, tiến hành hàn điểm để cố định hình trụ Tiến hành hàn điểm đối xứng phân bố chu vi đường hàn + Thiết bị hàn: Máy hàn chiều TIG/MIG + Que hàn INOX đường kính  Yêu cầu: - Đạt hình dạng kích thước thiết kế; - Vòng tròn miệng thùng tiếp xúc với mặt phẳng, độ lệch phẳng không 3mm - Không làm bẹp ống - Độ lệch đường kính khơng q  mm Dụng cụ kiểm tra: - Các dụng cụ đo thước kẹp, thước lá, thước mét * Nguyên công3: Hàn ghép kín gia cơng nguội  Bước 1: Hàn ghép kín Tiến hành hàn ghép kín đường hàn mối hàn điểm chồng Tiến hành hàn mí thân trụ hàn thân trụ vào Hàn cánh đảo vào thân thùng với góc nghiêng khoảng 150 + Thiết bị hàn: Máy hàn chiều TIG/MIG + Que hàn INOX đường kính   Bước 2: Gia công nguội - Tiến hành kiểm tra để nắn sửa lại theo yêu cầu kỹ thuật độ tròn đặc trưng độ lệch đường kính miệng thùng, độ phẳng miệng thùng - Phương pháp chỉnh sửa: Dùng búa tay để chỉnh sửa - Phương pháp đánh bóng: Dùng đá mài chuyên dùng để mài mối hàn, sáp đá mài bóng để đánh bóng bề mặt chi tiết Yêu cầu: - Đạt hình dạng kích thước thiết kế 56 - Vòng tròn miệng thùng tiếp xúc với mặt phẳng, độ lệch phẳng không mm - Không làm bẹp ống - Độ lệch đường kính khơng q  mm - Chi tiết bóng sáng, khơng xước gia cơng va chạm học Dụng cụ kiểm tra: - Các dụng cụ đo thước kẹp, thước lá, thước mét - Các dưỡng kiểm tra độ cong 4.4.2 Công nghệ chế máng cấp liệu a Yêu cầu kỹ thuật + Đảm bảo khả tự chảy nguyên liệu q trình làm việc + dung tích chứa đảm bảo đường chạy mà khơng cần tiếp liệu dọc đường + chiều cao thấp để dễ dàng nạp nguyên liệu bón vào thùng chứa + độ bền, chịu tác động học thời tiết khí hậu b Các ngun cơng chế tạo * Nguyên công 1: Cắt phôi Chọn phôi thép tấm, kích thước phơi chọn theo kích thước khai triển chi tiết * Nguyên công 2: Vẽ khai triển chi tiết thép * Nguyên công 3: Cắt chi tiết theo hình khai triển khí Oxy – Axetylen * Nguyên công 4: Sau cắt phôi ta dùng máy mài tay làm vết cắt mỏ cắt gây để chuẩn bị cho nguyên công * Nguyên công 5: Hàn chi tiết lại với thành cụm chi tiết hay phận máy * Nguyên công 6: Làm mối hàn tiến hành kiểm tra 4.4.3 Công nghệ chế tạo cánh trộn Vật liệu dùng chế tạo cánh đảo thép không gỉ SS – 304 dày mm Công nghệ chế tạo cánh tung sau: * Ngun cơng: Cắt phơi máy cắt plasma theo kích thước khai triển 4.4.4 Công nghệ chế tạo khung máy 57 Khung máy trộn vi lượng chi tiết họ Các ngun cơng bao gồm: Chuẩn bị khung theo vẽ chi tiết Ghép tạo thành khung máy Các chi tiết lại: bulông, đai ốc, gối đỡ trục, bánh đai, …được chọn theo tiêu chuẩn tính tốn thiết kế 4.4.5 Công nghệ sơn máy a Chọn kiểu sơn Việc chọn kiểu sơn phụ thuộc vào: - Mức độ tác dụng ăn mòn mơi trường xung quanh lên sản phẩm yêu cầu sử dụng sản phẩm; - Yêu cầu chất lượng bề mặt sản phẩm; - Mầu sơn dùng để phủ lên bề mặt Từ yêu cầu trên, máy trộn thùng quay chọn kiểu sơn bảo vệ trang trí Đặc tính sơn lần cuối cấp trung bình Đây kiểu sơn áp dụng cho lọai máy nông nghiệp * Yêu cầu bề mặt sơn là: - Sáng; - Bề mặt sau sơn phải nhẵn; - Khơng u cầu sang * Cấu trúc lớp sơn: - Sơn lót; - Trát mactít – lớp; - Sơn hai lớp * Màu sơn: Màu đỏ b Chuẩn bị bề mặt trước sơn Trước sơn phải tiến hành tẩy bỏ lớp sơn cũ lớp bảo vệ bề mặt Phương pháp tẩy bỏ lớp phủ bề mặt cũ áp dụng phương pháp học theo trình tự sau: - Làm cát vụi cách phun cát hay phun đập; - Làm cạo tay 58 Các vẩy sắt hay vết gỉ làm tay (dùng chổi thép – bàn chải thép, hay cạo) hay dùng dụng cụ chạy khí nén lắp bàn chải sắt Ngòai dùng thiết bị phun cát để làm gỉ vảy sắt Trước phun cát, bề mặt gia công phải lau rửa vải lau tẩm spirit trắng, dầu thong hay xăng Sau phun cát làm Việc sơn phủ phải thực sau làm không để tránh bề mặt bị bẩn hay sét gỉ trở lại c Sơn bề mặt chuẩn bị - Sơn lót Sơn lót để giữ cho bề mặt khỏi bị ăn mòn đảm bảo cho lớp sơn bám vào bề mặt kim lọai Sơn lót thực máy phun sơn Yêu cầu: + Lớp sơn phải mỏng; + Khơng cho phép vết xước; d Làm nhẵn lớp mattit Làm nhẵn bề mặt trát mattit nhằm đạt yêu cầu hòan thiện chất lượng lớp sơn bề mặt cao lớp matttit sau khơ thường khơng nhẵn, bề mặt xù xì, trước trát lớp hay sơn lớp sơn phải làm nhẵn lớp mattit cũ Thường làm nhẵn lớp mattit giấy nhám mã hiệu từ N080 – N0100 đánh nhẵn lần cuối giấy nhám đá bọt hay chịu nước e Sơn bề mặt Sơn dầu sơn phải Bề mặt sơn cần phải chuẩn bị tốt Lớp sơn phải mỏng thực cách phun Sau sơn lần phải chờ thật khô sơn tiếp lần 4.5 Nhận xét kết thực đề tài - Qua kết tính tốn thiết kế máy trộn phân vi sinh thực trộn thùng quay trộn liên tục ta rút nhận xét sau: + Máy làm việc liên tục phù hợp với yêu cầu sản xuất phân vi sinh hệ thống sản xuất phân hữu vi sinh + Máy kết cấu đơn giản, dễ vận hành + Máy đảm bảo suất thiết kế đề 59 Chương KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ 5.1 Kết luận: Máy trộn phân vi sinh thực trộn kiểu thùng quay liên tục suất 10.000 kg/giờ đáp ứng yêu cầu trình thiết kế đặt như: - Máy tính tốn thiết kế xong kết tính tốn tài liệu để thực chế tạo - Máy kết cấu đơn giản, gọn gàng, thuận tiện, dễ bảo dưỡng hư hỏng 5.2 Đề nghị: - Cần phải tiếp tục theo dõi khắc phục cố trình vận hành - Nghiên cứu ảnh hưởng thơng số khác đến q trình trộn nhằm xác định thông số chế độ làm việc tối ưu máy - Tính tốn hiệu máy, đồng thời tính tốn so sánh hiệu làm việc máy so với loại máy trộn khác 60 TÀI LIỆU THAM KHẢO Nguyễn Minh Tuyển, 2006 Qúa trình thiết bị khuấy trộn cơng nghiệp NXB Xây Dựng Trịnh Chất Lê Văn Uyển, 2002 Tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí 1,2 NXB Giáo dục Nguyễn Như Nam Trần Thị Thanh, 2000 Máy gia công học nông sản - thực phẩm NXB Giáo dục Bùi Văn Miên, 1995 Máy chế biến thức ăn gia súc Tủ sách ĐH Nông Lâm Tp.HCM Nguyễn Trọng Hiệp, 2003 Chi tiết máy 1,2 NXB Giáo dục Nguyễn Trọng Hiệp Nguyễn Văn Lẫm, 2004 Thiết kế chi tiết máy NXB Giáo dục Trần Hữu Quế, 2003 Vẽ kỷ thuật khí NXB Giáo Dục Bùi Chí Nguyện, 2006 Thiết kế chế tạo máy trộn phân hữu vi sinh suất 10 tấn/giờ Luận văn tốt nghiệp Kỹ Sư Khí, Đại học Nơng Lâm Thành phố Hồ Chí Minh, Việt Nam 61 ... 24 Chương KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN 25 4.1 Cơ sở thi t kế 4.1.1 Các liệu thi t kế 25 25 4.1.2 Lựa chọn mơ hình máy thi t kế sơ đồ động 25 4.2 27 Tính tốn thi t kế phận trộn 4.2.1 Tính tốn đường kính... hữu vi sinh 2.2.1 Cấu tạo máy trộn thùng quay 2.2.2 Nguyên lý làm việc 2.2.3 Lý thuyết tính tốn thi t kế 2.3 Lý thuyết tính tốn máy trộn thùng quay 13 2.3.1 Số vòng quay thùng 13 2.3.2 Thời gian... cứu thi t kế chế tạo máy trộn phân hữu vi sinh suất 10 tấn/giờ ” 1.2 Mục đích đề tài Mục đích luận văn nghiên cứu, thi t kế, chế tạo máy trộn phân vi sinh suất 10 tấn/giờ Mục đích máy cần thi t
- Xem thêm -

Xem thêm: NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ CHẾ TẠO MÁY TRỘN PHÂN HỮU CƠ VI SINH NĂNG SUẤT 10 TẤNGIỜ , NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ CHẾ TẠO MÁY TRỘN PHÂN HỮU CƠ VI SINH NĂNG SUẤT 10 TẤNGIỜ

Từ khóa liên quan

Gợi ý tài liệu liên quan cho bạn

Nhận lời giải ngay chưa đến 10 phút Đăng bài tập ngay