Đồ án thiết kế dụng cụ cắt Dao tiện tròn, Dao chuốt, Dao phay đĩa Modul

32 69 0
  • Loading ...
1/32 trang

Thông tin tài liệu

Ngày đăng: 17/04/2018, 19:45

Bản đầy đủ chi tiết dễ hiểu về tính toán thông số chế tạo dao cắt gọt kim loại bao gồm 3 con dao: Dao tiện định hình hình đĩatròn, Dao chuốt, Dao phay đĩa Modul.Có đầy đủ bản vẽ CAD chi tiết từng dao trong file đính kèm PHẦN THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH 1.1 Phân tích chọn dụng cụ gia cơng 1.1.1 Phân tích chi tiết gia công Chi tiết gia công làm từ thép CT45 có σ b = 750 Mpa, mặt ngồi bao gồm mặt đầu mặt tròn xoay: mặt trụ, mặt cơn, mặt cong tròn lõm Đây chi tiết tương đối điển hình, kết cấu chi tiết cân đối, độ chênh lệch đường kính khơng q lớn Trên chi tiết khơng có đoạn có góc profile q nhỏ khơng Do chi tiết có mặt côn mặt cong nên dễ xuất sai số lưỡi cắt không song song với đường tâm chi tiết * Ở để xác định cung tròn tương đối xác ta lấy điểm cung tròn Vì cung tròn có tính chất đối xứng nên ta xét với nửa cung tròn Lấy 10 điểm từ (4 13) Gắn hệ trục tọa độ Oxy vào cung tròn, với điểm O trùng với tâm cung tròn hình vẽ, ta có phương trình đường tròn có dạng: x2 + y2 = 242 2  Tung độ điểm thấp cung tròn là: y3  24 16  17,89 (mm)  Tung độ điểm cao cung tròn là: y8  24 (mm)  Tung độ điểm chia cung tròn: yi Ta thiết lập cơng thức tính chiều cao profile điểm cung tròn so với điểm 2  y  y  y  24  x 17,89 i i i thấp cung tròn: Bán kính chi tiết điểm: ri  28  yi Lập bảng giá trị Điểm xi (mm) 12 yi 2,89 4,36 5,35 5,92 6,11 (mm) ri (mm) 25,11 23,64 22,65 22,08 21,89 1.1.2 Chọn dụng cụ gia cơng Chọn dao: Chọn dao tiện định hình hình đĩa chế tạo đơn giản dao tiện định hình lăng trụ, tuổi thọ dao lớn hơn, dễ mài dao chế tạo nguyên khối Như phân tích phần trên, chi tiết có mặt nên gia công dễ mắc phải sai số lưỡi cắt không song song với đường cong chi tiết Để khắc phục sai số, người ta thường sử dụng cách gá nâng để dao có đoạn sở nằm ngang tâm chi tiết Tuy nhiên kích thước chi tiết gia cơng nhỏ, độ xác chi tiết khơng yêu cầu cao nên ta bỏ qua sai số Với chi tiết này, ta chọn cách gá dao thẳng để giảm độ phức tạp chế tạo Vật liệu làm dao: Vật liệu chi tiết gia công thép CT45 Để nâng cao chất lượng suất cắt, ta chọn vật liệu làm dao thép gió P18 1.2 Chọn điểm sở Với việc gia cơng chi tiết phương pháp tiện ngồi nên ta chọn điểm sở chi tiết điểm xa chuẩn kẹp ( dao) điểm gần tâm chi tiết góc sau nhỏ góc trước lớn có lợi cho việc gia công Vậy ta chọn điểm điểm sở 1.3 Chọn góc trước góc sau Vật liệu chi tiết thép CT45 với σb = 750 Mpa Tra bảng 3.1 (1) ta có góc trước góc sau dao chọn điểm sở α = 12 γ = 20 1.4 Tính kích thước kết cấu dao tiện định hình hình đĩa Chiều sâu cắt lớn profile chi tiết: t max  Dmax  Dmin 56  24   16 2 (mm) Tra bảng 3.3 (1) ta có bảng thơng số kết cấu dao tiện định hình hình tròn: tmax (mm) 16 D Kích thước dao (mm) d d1 b K r Kích thước đầu dao (mm) d2 l2 90 22 45 34 21 5 1.5 Tính tốn chiều cao profile dao a) Chiều cao profile dao tiết diện trùng với mặt trước điểm i so với điểm sở ( i ) �A  r1.sin  � �B  r1.cos  �  C  B i Xét OG10 vuông G ta có: �i � Ci  ri cos  i � � A  r sin  i Xét OGi vng G ta có: � i � A  r1.sin   ri sin i �r1 � � i  arcsin � sin  � �r � �i � � � �r1 � � � Ci  ri cos � arcsin � sin  � �r � � � i � � � Vậy � � � �r1 � � r1.cos  i  ri cos � arcsin � sin  � �r � � � �i � � � b) Chiều cao profile dao tiết diện vng góc mặt sau điểm I so với điểm sở (hi) Đặt i   i  i � H R.sin(  ) � sin i �� R i  sin i H  R.sin(   ) � � Ri  Có: Với: tan i  H R.sin(  )  E  i R.cos(  )  i � R.sin(  ) � � i  arctan � � �R.cos(   )   � i� � Vậy hi  R  R i  R  R.sin(   ) sin i c) Bảng tính thơng số Điểm 2,3,13,14 4,12 5,11 6,10 7,9 ri (mm) 12 28 25,11 23,64 22,65 22,08 21,89 i i (mm) 16,42 13,50 12,00 11,00 10,42 10,23 47,64 44,04 42,35 41,28 40,68 40,49 () hi (mm) 12,73 10,70 9,60 8,85 8,42 8,27 1.6 Tính tốn chiều rộng lưỡi cắt Phần phụ profile dụng cụ dùng để vát mép chuẩn bị cho nguyên công cắt đứt khỏi phơi có kích thước sau:  1 =  = 45: góc đoạn lưỡi xén mặt đầu 45: góc nghiêng đoạn lưỡi cắt đứt  t = mm: chiều cao lưỡi cắt phụ để chuẩn bị cắt đứt  Lc = 72 mm: chiều rộng đọan lưỡi cắt  a = mm: chiều rộng đoạn lưỡi cắt phụ nhằm tăng bền cho lưỡi cắt  b = mm: chiều rộng đoạn luỡi cắt phụ để chuẩn bị cắt đứt  c = mm: chiều rộng đoạn lưỡi cắt phụ để xén mặt đầu chi tiết  d = mm: chiều rộng vát mép Vậy chiều rộng lưỡi cắt: L = Lc + a + b + c + d = 72 +4 +2 +2 +1 = 81 (mm) 1.7 Điều kiện kỹ thuật  Vật liệu: Thép gió P18  Độ cứng sau nhiệt luyện: HRC 62÷65  Độ nhám bề mặt: — Mặt trước mặt sau 0,32 µm — Các mặt khác thân dao 0,63 µm  Sai lệch góc: — Góc sau α = 12±30’ — Góc trước γ = 20±30’ — 1 = 20± 30’ —  = 20± 30’ PHẦN THIẾT KẾ DAO CHUỐT LỖ THEN HOA 2.1 Phân tích chung 2.1.1 Phân tích chi tiết gia công Chi tiết gia công lỗ then hoa có chiều dài lỗ chuốt L = 25 mm, vật liệu gia cơng thép CT45 có σb = 750 Mpa, với thơng số kích thước: D  8x46x50 H7 F8 x9 f7 f7 Đây lỗ then hoa định tâm theo đường kính ngồi D, gồm có then, đường kính vòng 46 mm, đường kính vòng ngồi 50 mm, chiều rộng rãnh then mm Hình dạng lỗ chuốt: 2.1.2 Sơ đồ chuốt Ta chọn sơ đồ chuốt chuốt theo mảnh, chuốt ăn dần, chuốt lớp Đối với yêu cầu gia công chi tiết đề bài, ta chọn sơ đồ chuốt lớp hình vẽ để chế tạo dao dễ dàng 2.1.3 Chọn dao Để nâng cao độ xác cho lỗ then hoa, ta chọn dao chuốt kéo, lực tác dụng vào dao kéo Dao chuốt kéo chế tạo từ loại vật liệu:  Phần đầu dao (phần cán dao) làm từ thép kết cấu: C45  Phần phía sau (phần định hướng trước trở sau) làm thép gió: P18 2.2 Thiết kế dao chuốt Cấu tạo dao chuốt gồm phần sau:  Phần đầu dao gồm: đầu kẹp, cổ dao, côn chuyển tiếp  Phần gồm: cắt thô, cắt tinh sửa Ta thiết kế thành phần dao chuốt 2.2.1 Phần cắt phần sửa Phần cắt phần quan trọng dao chuốt, thiết kế trước để làm sở cho phần khác Thiết kế phần gồm xác định dạng profin răng, kích thước răng, số lượng dạng răng, đường kính răng,… 2.2.1.1 Lượng nâng – Trên phần cắt thô có lượng nâng nhau, phần cắt tinh lượng nâng giảm dần, phần sửa có lượng nâng – Trị số lượng nâng cắt thô phụ thuộc vào dạng lỗ gia công vật liệu gia công Tra theo bảng 5.2(1), lỗ gia công lỗ then hoa thường vật liệu thép CT45 (σb = 750 Mpa  75 KG/mm2 = 750 N/mm2 ) ta chọn lượng nâng Sz = 0,05 mm – Sau cắt thô cắt tinh, số cắt tinh chọn răng, với lượng nâng là: + Sztinh1 = 0,8.Sz = 0,8.0,05 = 0,04 mm + Sztinh2 = 0,6.Sz = 0,6.0,05 = 0,03 mm + Sztinh3 = 0,4.Sz = 0,4.0,05 = 0,02 mm – Sau cắt tinh cuối sửa đúng, đường kính sửa đường kính cắt tinh cuối cùng, lượng nâng 2.2.1.2 Lượng dư gia cơng – Lượng dư gia cơng theo đường kính tính theo cơng thức: A (Dmax  d ) Trong đó: + Dmax đường kính sửa đúng, đường kính lớn lỗ sau chuốt kể sai lệch giới hạn lỗ Tra bảng 1(2) với 50H7 50+0,025 mm + dmin đường kính lỗ trước gia công, chi tiết định tâm theo đường kính ngồi D nên lấy dmin theo đường kính then, dmin = 46 mm � A 50,025  46  2,0125 mm – Lượng dư cho cắt thô cắt tinh gọi lượng dư thô tinh: Lượng dư tinh: Atinh = Sztinh1+ Sztinh2 +Sztinh2 = 0,04 + 0,03 + 0,02 = 0,09 (mm) Lượng dư thô: Athô = A – Atinh= 2,0125 – 0,09 = 1,9225 (mm) 2.2.1.3 Kết cấu rãnh Kết cấu rãnh phần quan trọng dao chuốt Răng rãnh thiết kế cho đủ bền dễ chế tạo a) Profin dọc trục Vật liệu cần chuốt vật liệu cho phoi dây (thép CT45) nên ta chọn dao chuốt dao có dạng lưng cong dạng rãnh có hai cung tròn nối tiếp để phoi dễ Dạng rãnh đặc trưng thông số sau:  Chiều sâu rãnh: h  Chiều bước răng: t  Cạnh viền: f  Chiều rộng lưng răng: b  Bánh kính rãnh: R, r  Góc trước: γ  Góc sau: α — Diện tích dải phơi nằm rãnh là: FR = K.L.Sz (mm2) Với L chiều dài chi tiết ( L = 25 mm) Sz lượng nâng Tra bảng 5.4(1) ta tìm hệ số điền đầy K = 3,5  Răng cắt thô Sz =0,05 mm � FR = 3,5.25.0,05 = 4,375 (mm2) Ta có h ≥ 1,13 L.Sz K = 2,36 Chọn h = 2,4 mm Các thơng số khác tính theo kinh nghiệm sau: t = (2,5 2,8)h = (6 6,72) chọn t = b = (0,3 0,4)t = (1,8 2,4) chọn b = R = (0,65 0,8)t = (3,9 4,8) chọn R = 4,5 r = (0,5 0,55)h = (1,2 1,32) chọn r = 1,2  Răng cắt tinh Sz =0,04 mm � FR = 3,5.25.0,04 = 3,5 (mm2) 10 � D4 = 46 mm 2.2.3.2 Phần dẫn hướng phía sau Đường kính phần dẫn hướng phía sau D5 lấy đường kính sửa với sai lệch f7 � D5 = 50,025(mm) Chiều dài phần không nhỏ 20 mm, l5 = (0,20,7).lct � l5 = (0,20,7).25 =(517,5) Chọn l5 = 20 mm 2.2.3.3 Chiều dài dao  Chiều dài phần cắt thô: Lthô = Zthô.tthô = 40.6 = 240 mm  Chiều dài phần cắt tinh: Ltinh = Ztinh.ttinh = 3.5,5 = 16,5 mm  Chiều dài phần sửa đúng: Lsđ = Zsđ.tsđ = 5.4 = 20 mm Vậy tổng chiều dài dao: L = l1 + l2 + l3 + l4 + Lthô + Ltinh + Lsđ + l5 L = 90 + 30 + 20 + 40 + 240 + 16,5 + 20 + 20 = 476,5 (mm) Điều kiện bền: L  30 D4 = 30.50 = 1500 (mm) Thỏa mãn 2.2.3.4 Lỗ tâm Lỗ tâm dùng chế tạo dao, dùng mài sửa lại Tra bảng 5.14(1) ta có kích thước lỗ tâm: D1 40 d D 7.5 L 7.5 L1 3.6 L2 18 2.3 Các điều kiện kỹ thuật dao chuốt 2.3.1 Vật liệu  Vật liệu phần cắt: thép gió P18  Vật liệu đầu dao: thép C45 2.3.2 Độ cứng sau nhiệt luyện  Phần cắt phần định hướng phía sau HRC = 6265  Phần định hướng phía trước HRC = 6065  Phần cán dao (phần kẹp) HRC = 4047 2.3.3 Độ nhám  Độ nhám cạnh viền sửa  0,06 µm  Độ nhám mặt trước, mặt sau răng, mặt côn làm việc lỗ tâm, bề mặt định hướng  0,63µm  Độ nhám mặt đáy răng, đầu dao, chuyển tiếp rãnh chứa phoi  1,25 µm  Độ nhám mặt khơng mài  2,5 µm 19 2.3.4 Độ đảo tâm theo đường kính ngồi sửa cắt tinh  Phần định hướng sau không vượt (về trị số tuyệt đối) trị số dung sai đường kính tương ứng  Độ đảo phần lại dao 100 mm chiều dài không vượt quá: 0,005 mm 2.3.5 Sai lệch kích thước  Sai lệch đường kính cắt: -0,018 mm  Sai lệch đường kính sửa cắt tinh: -0,009 mm  Sai lệch chiều dày răng: 0,015 mm  Sai lệch chiều dày sửa đúng: 0,006 mm  Sai lệch chiều sâu rãnh chứa phoi: không vượt +0,3 mm  Chiều rộng cạnh viền sửa f = 0,10,2 mm; cắt chiều rộng cạnh viền không vượt 0,05 mm 2.3.6 Sai lệch góc  Góc trước: ±30’  Góc sau cắt: ±30’  Góc sau sửa đúng: ±15’  Góc sau rãnh thoát phoi: ±30’ 20 PHẦN THIẾT KẾ DAO PHAY ĐĨA MODUL Thiết kế dao phay đĩa modul để gia cơng cơng bánh CT45 có σ b = 750Mpa ( 75 KG/mm2), theo dao, góc ăn khớp α =20, hệ số dịch chỉnh  =0, m = 7, Z = 26÷34 3.1 Tính tốn hình dáng lưỡi cắt 3.1.1 Xác định thơng số hình học bánh Trong dao phay đĩa modul gồm dao, dao mang số hiệu gia cơng bánh có số từ 26÷34 Dao cần thiết kế có số gia cơng Z=26 với dao độ cong đường thân khai lớn với bánh Z>26 gia công bánh có Z=26 có profile dỗng tạo điều kiện ăn khớp dễ dàng hơn, rãnh lớn nên ăn khớp không bị kẹt Phương pháp gia công phương pháp chép hình, nên profile dao phay đĩa modul tiết diện chiều trục profile theo mặt trước trùng khít với profile trắc diện bánh Ta cần thiết kế dao phay đĩa modul để gia công bánh với thông số: – Góc ăn khóp vòng chia: α=20 – Bước răng: t = m. =7.3,14 = 22 (mm) m.Z 7.26 – Bán kính vòng chia: rc = = = 91 (mm) m. 7.3,14 – Chiều dày răng: S = = = 11 (mm) – Bán kính vòng tròn lăn: r1 = rc = 91 (mm) m.(Z  2) 7.(26  2) 2 – Bán kính đỉnh răng: re = = = 98 (mm) m.(Z  2,5) 7.(26  2,5) 2 – Bán kính chân răng: rf = = = 82,25 (mm) – Bán kính vòng tròn sở: ro = rc.cos α = 91.cos20 = 85,5 (mm) 21 3.1.2 Sơ đồ tính tốn profile thân khai lưỡi cắt Để vẽ profile dao ta lập hệ trục Oxy với gốc tâm O bánh Giả sử có điểm M(x,y) nằm profile với bán kính Rx tọa độ x,y phương trình profile Sơ đồ tính: Trong đó: re – bán kính đỉnh rM – bán kính điểm M(x,y) rc – bán kính vòng tròn chia r0 – bán kính vòng tròn sở rf – bán kính chân Profile bao gồm đoạn: + Đoạn làm việc đoạn thân khai CB + Đoạn không làm việc đoạn cong chuyển tiếp thuộc khe hở chân BO1 22 3.2 Tính tốn profile đoạn làm việc 3.2.1 Thiết lập cơng thức Ngun lí tạo hình đường thân khai vòng tròn sở: Xét điểm M thuộc đường thẳng Bx Ban đầu điểm M trùng với điểm A vòng tròn sở bán kính ro, cho đường thẳng Bx lăn khơng trượt vòng tròn sở quỹ đạo điểm M vạch nên đường cong AM gọi đường thân khai vòng tròn sở bán kính ro Với: ro – bán kính vòng tròn sở rM – bán kính véctơ ứng với điểm M M – góc áp lực đường thân khai AM (góc tiếp tuyến với đường thân khai điểm M bán kính rM ) M – góc thân khai (góc bán kính r M bán kính điểm gốc đường thân khai OA Vậy để tạo hình lưỡi cắt thân khai ta cho điểm M chuyển động theo phương trình đường thân khai khoảng rf  rM  Việc xác định profile lưỡi cắt việc xác định tọa độ tập hợp tất điểm M i lưỡi cắt hệ tọa độ Oxy Đặt hệ Oxy mà gốc O trùng với tâm bánh Tại điểm M(x,y) nằm profile với bán kính rM, theo sơ đồ tính ta có: 23 x = rM sinM = rM sin(o + M) y = rM cosM = rM cos(o + M) Các thông số: M = invM = tgM – M  o = c – invo = 2.Z – (tgo – o)    o + M = 2.Z – invo + invM = 2.Z – (tgo – o) + tgM – M �ro � ro � � r M cosM =  M = arccos �rM � Thay vào ta có tọa độ điểm M bất kỳ: � � � �r � �r �  tgo  o  tg � arccos �o �� arccos �o � � �2.Z �rM � �rM � � xM = rM.sin � � � � � � � � � � � �r � �r �  tg o   o  tg � arccos �o �� arccos �o � � �2.Z �rM � �rM � � yM = rM.cos � � � � � � � � Trong đó: Z – số bánh gia công, Z = 26 o – góc ăn khớp vòng chia bánh tiêu chuẩn o = 20 ro = 85,5 (mm) 3.2.2 Tính chi tiết cho điểm profile Điểm 1: rM1 = 85,5 (mm) �  180� � � �180� 180� �85,5 � �85,5 � x1  85, 5.sin �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 3,8898 � � � 2.26   85,5  85,5 � � � � � � � � �  180� � � �180� 180� �85, � �85,5 � y1  85,5.cos �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 85, 4115 � � � 2.26   85,  85,5 � � � � � � � � Điểm 2: rM2 = 86,5 (mm) 24 �  180� � � �180� 180� �85,5 � �85,5 � x  86, 5.sin �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 4, 0378 � � � 2.26   86,5  86,5 � � � � � � � � �  180� � � �180� 180� �85, � �85,5 � y  86,5.cos �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 86, 4057 � � � 2.26   86,  86,5 � � � � � � � � Điểm 3: rM3 = 87,5 (mm) �  180� � � �180� 180� �85, � �85,5 � x  87,5.sin �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 4, 2726 � � � 2.26   87,5  87,5 � � � � � � � � �  180� � � �180� 180� �85, � �85,5 � y3  87,5.cos �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 87,3956 � � � 2.26   87,5  87,5 � � � � � � � � Điểm 4: rM4 = 88,5 (mm) �  180� � � �180� 180� �85,5 � �85,5 � x  88, 5.sin �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 4, 5656 � � � 2.26   88,5  88,5 � � � � � � � � �  180� � � �180� 180� �85,5 � �85,5 � y  88,5.cos �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 88,3822 � � � 2.26   88,  88,5 � � � � � � � � Điểm 5: rM5 = 89,5 (mm) �  180� � � �180� 180� �85,5 � �85, � x  89,5.sin �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 4,9072 � � �  �89,5 � �89,5 � � �  �2.26  � �  180� � � �180� 180� �85,5 � �85, � y5  89,5.cos �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 89,3654 � � �  �89,5 � �89,5 � � �  �2.26  � Điểm 6: rM6 = 90,5 (mm) �  180� � � �180� 180� �85,5 � �85,5 � x  90,5.sin �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 5, 2918 � � �  �90, � �90,5 � � �  �2.26  � �  180� � � �180� 180� �85,5 � �85,5 � y6  90, 5.cos �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 90,3452 � � �  �90,5 � �90,5 � � �  �2.26  � Điểm 7: rM7 = 91,5 (mm) �  180� � � �180� 180� 85,5 � �85,5 � � x  91,5.sin �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 5, 7159 � � �  �91,5 � �91,5 � � �  �2.26  � 25 �  180� � � �180� 180� �85,5 � �85,5 � y7  91, 5.cos �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 91,3213 � � � 2.26   91,5  91,5 � � � � � � � � Điểm 8: rM8 = 92,5 (mm) �  180� � � �180� 180� �85,5 � �85,5 � x  92, 5.sin �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 6,1768 � � �  �92,5 � �92,5 � � �  �2.26  � �  180� � � �180� 180� �85, � �85,5 � y8  92,5.cos �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 92, 2935 � � �  �92,5 � �92,5 � � �  �2.26  � Điểm 9: rM9 = 93,5 (mm) �  180� � � �180� 180� �85,5 � �85, � x  93,5.sin �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 6, 6727 � � �  �93,5 � �93, � � �  �2.26  � �  180� � � �180� 180� �85, � �85,5 � y9  93,5.cos �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 93, 2616 � � �  �93,5 � �93, � � �  �2.26  � Điểm 10: rM10 = 94,5 (mm) �  180� � � �180� 180� �85,5 � �85,5 � x10  94,5.sin �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 7, 2020 � � �  �94,5 � �94,5 � � �  �2.26  � �  180� � � �180� 180� �85,5 � �85, � y10  94,5.cos �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 94, 2252 � � �  �94,5 � �94,5 � � �  �2.26  � Điểm 11: rM11 = 95,5 (mm) �  180� � � �180� 180� �85,5 � �85,5 � x11  95,5.sin �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 7, 7635 � � �  �95,5 � �95,5 � � �  �2.26  � �  180� � � �180� 180� 85,5 � �85,5 � � y11  95,5.cos �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 95,1839 � � �  �95,5 � �95,5 � � �  �2.26  � Điểm 12: rM12 = 96,5 (mm) �  180� � � �180� 180� �85,5 � �85,5 � x12  96,5.sin �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 8, 3562 � � � 2.26   96,5  96,5 � � � � � � � � �  180� � � �180� 180� �85,5 � �85, � y12  96,5.cos �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 96,1375 � � � 2.26   96,5  96,5 � � � � � � � � 26 Điểm 13: rM13 = 97,5 (mm) �  180� � � �180� 180� �85,5 � �85,5 � x13  97,5.sin �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 8, 9792 � � � 2.26   97,5  97,5 � � � � � � � � �  180� � � �180� 180� �85,5 � �85,5 � y13  97,5.cos �  tg20�  20� tg � arccos �  arccos � � 97, 0857 � � � 2.26   97,5  97,5 � � � � � � � � Điểm 14: rM14 = 98 (mm) � ���� � 180 180 �85,5 � 180 �85,5 � x14  98.sin �  tg20�  20� tg � arccos � �  arccos � � � 9, 3018 �  �98 � �98 � � �  �2.26  � � ���� � 180 180 �85,5 � 180 �85,5 � y14  98.cos �  tg20�  20� tg � arccos � �  arccos � � � 97,5576 �  �98 � �98 � � �  �2.26  � Lập bảng kết tính tốn: Điểm rM xi yi 85,5 3,8898 85,4115 86,5 4,0378 86,4057 87,5 4,2726 87,3956 88,5 4,5656 88,3822 89,5 4,9072 89,3654 90,5 5,2918 90,3452 91,5 5,7159 91,3213 92,5 6,1768 92,2935 93,5 6,6727 93,2616 10 94,5 7,2020 94,2252 11 95,5 7,7635 95,1839 12 96,5 8,3562 96,1375 13 97,5 8,9792 97,0857 14 98 9,3018 97,5576 Dựa vào giá trị x y ta dựng nên profile dao: yi = yi – rf 3,1615 4,1557 5,1456 6,1322 7,1154 8,0952 9,0713 10,0435 11,0116 11,9752 12,9339 13,8875 14,8357 15,3076 Si = 2.xi 7,7796 8,0756 8,5452 9,1312 9,8144 10,5836 11,4318 12,3536 13,3454 14,4040 15,5270 16,7124 17,9584 18,6036 27 3.3 Chọn kích thước kết cấu dao phay đĩa modul Với m = 7, Z = 26 kích thước kết cấu dao chọn theo bảng 6.6 ÷ 6.9(1) ta có: – Đường kính ngồi: D = 105 (mm) – Đường kính lỗ gá: d = 32+0,019 (mm) – Chiều rộng dao: B = 21,5 (mm) – Số dao: z = 11 – Lượng hớt lưng: K = – Các thành phần khác: d1 = 34; t1 = 19,5 ; t2 = 9,5 ; t = 34,8 +0,34 ;  = 22; 1 = 35 ; r = ; r1 = 0,8 ; r2 = 1,5 ; b = 8,1+0,2 ; c = 1,8 ; L = 3.4 Điều kiện kỹ thuật – Vật liệu dao: thép P18 28 – Độ cứng phần cắt đạt HRC = 62 ÷ 65 – Độ đảo hướng kính  0,03 – Độ đảo mặt đầu  0,03 100 mm chiều dài – Sai lệch chiều dày ± 0,025 – Độ nhám: + Mặt trước, mặt lỗ gá dao mặt tựa  0,32 + Mặt hớt lưng hình dáng  0,63 – Hình dáng dao kiểm tra dưỡng hay máy chiếu Khi kiểm tra khe hở, khe sáng  0,07 phần thân khai  0,12 đỉnh góc lượn – Nhãn hiệu: + Modul: m = + Góc ăn khớp: α0 =20 + Số hiệu dao: N05 P18 ĐHBK - HN 29 PHỤ LỤC PHẦN THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH 1.1 Phân tích chọn dụng cụ gia cơng .1 1.1.1 Phân tích chi tiết gia cơng 1.1.2 Chọn dụng cụ gia công 1.2 Chọn điểm sở 1.3 Chọn góc trước góc sau 1.4 Tính kích thước kết cấu dao tiện định hình hình đĩa 1.5 Tính tốn chiều cao profile dao 1.6 Tính tốn chiều rộng lưỡi cắt .5 1.7 Điều kiện kỹ thuật .6 PHẦN THIẾT KẾ DAO CHUỐT LỖ THEN HOA .7 2.1 Phân tích chung 2.1.1 Phân tích chi tiết gia cơng 2.1.2 Sơ đồ chuốt .7 2.1.3 Chọn dao 2.2 Thiết kế dao chuốt .8 2.2.1 Phần cắt phần sửa 2.2.1.1 Lượng nâng 2.2.1.2 Lượng dư gia công 2.2.1.3 Kết cấu rãnh .9 2.2.2 Phần đầu dao 16 2.2.2.1 Phần đầu kẹp 16 2.2.2.2 Phần cổ dao côn chuyển tiếp 17 2.2.3 Các phần khác dao 17 2.2.3.1 Phần định hướng phía trước 17 2.2.3.2 Phần dẫn hướng phía sau 18 2.2.3.3 Chiều dài dao 18 2.2.3.4 Lỗ tâm 18 2.3 Các điều kiện kỹ thuật dao chuốt .19 2.3.1 Vật liệu 19 2.3.2 Độ cứng sau nhiệt luyện 19 2.3.3 Độ nhám .19 30 2.3.4 Độ đảo tâm theo đường kính ngồi sửa cắt tinh 20 2.3.5 Sai lệch kích thước .20 2.3.6 Sai lệch góc 20 PHẦN THIẾT KẾ DAO PHAY ĐĨA MODUL 21 3.1 Tính tốn hình dáng lưỡi cắt 21 3.1.1 Xác định thơng số hình học bánh 21 3.1.2 Sơ đồ tính tốn profile thân khai lưỡi cắt .22 3.2 Tính tốn profile đoạn làm việc .23 3.2.1 Thiết lập công thức 23 3.2.2 Tính chi tiết cho điểm profile 24 3.3 Chọn kích thước kết cấu dao phay đĩa modul 28 3.4 Điều kiện kỹ thuật .29 TÀI LIỆU THAM KHẢO 31 TÀI LIỆU THAM KHẢO TS Nguyễn Thị Phương Giang (chủ biên) – Hướng dẫn thiết kế dụng cụ cắt kim loại NXB Giáo dục Việt Nam Hà Nội, 2011 PGS.TS.Trần Thế Lực (chủ biên) – Thiết kế dụng cụ công nghiệp Nxb Khoa học kỹ thuật Hà Nội, 2005 Ninh Đức Tốn – Dung sai lắp ghép NXB Giáo dục Việt Nam Hà Nội, 2013 32 ... học bánh Trong dao phay đĩa modul gồm dao, dao mang số hiệu gia cơng bánh có số từ 26÷34 Dao cần thiết kế có số gia cơng Z=26 với dao độ cong đường thân khai lớn với bánh Z>26 gia cơng bánh có... 2.2 Thiết kế dao chuốt Cấu tạo dao chuốt gồm phần sau:  Phần đầu dao gồm: đầu kẹp, cổ dao, côn chuyển tiếp  Phần gồm: cắt thô, cắt tinh sửa Ta thiết kế thành phần dao chuốt 2.2.1 Phần cắt phần... chép hình, nên profile dao phay đĩa modul tiết diện chiều trục profile theo mặt trước trùng khít với profile trắc diện bánh Ta cần thiết kế dao phay đĩa modul để gia công bánh với thơng số: – Góc
- Xem thêm -

Xem thêm: Đồ án thiết kế dụng cụ cắt Dao tiện tròn, Dao chuốt, Dao phay đĩa Modul, Đồ án thiết kế dụng cụ cắt Dao tiện tròn, Dao chuốt, Dao phay đĩa Modul, PHẦN 1. THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH, PHẦN 2. THIẾT KẾ DAO CHUỐT LỖ THEN HOA, 2 Thiết kế dao chuốt, PHẦN 3. THIẾT KẾ DAO PHAY ĐĨA MODUL, 2 Tính toán profile đoạn làm việc, 4 Điều kiện kỹ thuật

Mục lục

Xem thêm

Gợi ý tài liệu liên quan cho bạn

Nhận lời giải ngay chưa đến 10 phút Đăng bài tập ngay