TRẢ LỜI MỘT SỐ ĐỀ THI CỦA TS.CE TRƯƠNG THANH DŨNG Đề 1: Câu 1: Phương pháp đo khe hở dầu bạc trục, tháo bạc trục khuỷu? * Phương pháp đo khe hở dầu bạc trục - Để tiến hành đo khe hở dầu bạc trục ta sử dụng loại dụng cụ như: Panme đo ngồi, dây chì(có φ thích hợp) - Các bước tiến hành: • • • • • • • • • Đánh dấu vị trí êcu bulon biên êcu ổ đỡ trục Tháo êcu (lưu ý tháo từ từ , đồng êcu) Làm vệ sinh nửa biên (hoặc nửa ổ đỡ trục) Bôi lớp mỡ mỏng bề mặt lớp hợp kim đỡ sát Đặt dây chì có chiều dài 1/3 chu vi cổ trục (khuỷu) vị trí mũi, giữa, lái Hai dây đầu cách mép ngồi máng lót 10 ÷ 15mm Via trục cho piston lên ĐCT Lắp lại nắp ổ đỡ (nửa biên), siết chặt êcu đến dấu Tháo nắp Gỡ dây chì ; dùng panme đo chiều dày lại dây chì vị trí : đầu (2 đầu cách mép 10mm) Ghi bảng, lưu lại dây chì lần đo cuối (nửa biên), theo quy định *Tháo bạc trục khuỷu Tháo nửa bạc calíp đặc biệt, calíp lắp chặt vào má khuỷu, quay trục từ từ, mép calíp tỳ lên bề mặt nửa bạc làm quay qua khỏi ổ đỡ, calíp có độ dày phù hợp để dễ dàng qua khoảng trục bệ động Một số kết cấu trục khuỷu có lỗ dầu bơi trơn, việc tháo nửa bạc đơn giản hơn, người ta cần lắp chốt vấu vào lỗ dầu via từ từ trục để gạt nửa bạc Câu 2: Các hư hỏng bơm ly tâm, nguyên nhân phương pháp khắc phục? • Các hư hỏng bao gồm: + Ổ đỡ cổ trục bánh cánh bị mài mòn + Trục bị cong gãy + Bánh cánh bị ăn mòn, cong vênh, nứt + Vỏ bị ăn mòn, rạn nứt • Sửa chữa: + Cổ trục bị mài mòn mạ crom mài nhẵn, bị hư hỏng thay mới, ổ trượt bị mài mòn tiện hay đúc thêm bạc babit + Vỏ bơm bị ăn mòn hàn mài nhẵn chỗ hàn + Cánh bị ăn mòn, xói mòn thay mới, cánh đúc phải gia cơng khí cấp phải cân cánh + Cánh bị ăn mòn phía ngồi miệng cửa hút khơng đều, tiện lại thay vành làm kín để đảm bảo khe hở kín • Kiểm tra lắp ráp: + Độ lệch thẳng góc mặt phẳng bánh cánh với đường tâm, ổ đỡ trụ 0,05mm/1m + Độ kín khít vỏ máng lót lớn 2vết/1cm2, chiều dài thép 0,05mm không lọt qua + Khe hở ổ đỡ trục 0.17-0.2mm + Khe hở vành kín 0.5mm + Khe hở hướng kính dọc trục theo bảng + Lắp xong thử thủy lực p=3kG/cm2 để kiểm tra độ kín khít 10 phút Sau thử lưu lượng Đề 2: Câu 1: Phương pháp đo độ co bóp trục khuỷu, phân tích xử lý số đo? • Định nghĩa: Độ co bóp trục khuỷu khoảng cách má khuỷu trục khuỷu vị trí đối xứng nhau, mặt phẳng (Thường người ta đo vị trí ĐCT ĐCD, mạn phải hay mạn trái) Nếu độ co bóp (+) khoảng cách má khuỷu ĐCT (hay mạn trái) lớn khoảng cách má khuỷu ĐCD (hay mạn phải) Độ co bóp (-) ngược lại • Dụng cụ đo: + Vi kế đo đồng hồ đo co bóp chun dụng • Vị trí đặt đồng hồ: + Nếu có lỗ quy định vị trí đo má khuỷu đặt đồng hồ đo vào + Hoặc đặt cách mép má khuỷu khoảng từ 10-15mm nằm má khuỷu + Đo khoảng cách má khuỷu vị trí cổ khuỷu: 00, 900, 1800 2700 tương ứng với ĐCT, mạn phải, ĐCD mạn trái tháo tồn nhóm cấu piston - biên Khi nhóm piston - biên đo vị trí ĐCT, mạn phải, trước sau ĐCD mạn trái Sau ta lập bảng kết thơng số • Ngun nhân gây độ co bóp đường tâm cổ trục không nằm đường thẳng Câu 2: Các hư hỏng bơm bánh răng, nguyên nhân phương pháp khắc phục? Bơm bánh chế tạo từ gang xám hay từ thép đúc Các máng lót ổ đỡ chế tạo từ đồng hay thép có đúc babit Các dạng mài mòn đặc trưng bơm bánh thường mài mòn trục, bánh Ngồi ra, vỏ bị mài mòn rạn nứt, van khơng đảm bảo độ kín, phớt dầu trục khơng đảm bảo độ kín • Sửa chữa: - Cổ trục bị mài mòn mạ crom mài nhẵn - Ổ đỡ bi bị hỏng thay Ổ trượt bị mài mòn tiện hay đúc thêm hợp - kim đỡ ma sát Bánh bị rạn nứt lớn hay gãy phải thay Bị rạn nứt nhỏ dũa đánh bóng lại, bị mài mòn mạ thấm kim loại gia cơng lại Vỏ bị ăn mòn rạn nứt hàn Van khơng kín rà lại thay lò xo cần Phớt dầu trục bị hỏng thay Nếu làm kín dầu trục bơm tết thay tết ép thêm cho kín Đề 3: Câu 1: Các dạng hư hỏng trục khuỷu, nguyên nhân phương pháp khắc phục? + Hư hỏng: - Trục khuỷu thường bị mài mòn giảm đường kính cổ trục, cổ biên, tạo độ côn độ ô van - Hỏng lỗ lắp bu lơng bích nối - Long mối lắp ghép phần cổ khuỷu má khuỷu (đối với loại trục lắp ghép) - Gãy trục + Nguyên nhân: Hỏng hóc trục khuỷu nhiều nguyên nhân gây mức độ hư hỏng khác Hiện tượng mài mòn khơng bình thường chọn cặp vật liệu ma sát (trục, bạc ), không phù hợp, độ xác gia cơng khơng bảo đảm, chế độ bôi trơn chất lượng dầu bôi trơn khơng u cầu kỹ thuật Hiện tượng mài mòn xảy khơng đều, mài mòn khơng làm thay đổi hình dáng cổ trục, cổ biên tạo độ độ elíp, ngun nhân chỉnh tâm phần động nhóm piston - biên không đúng, phụ tải tác động thay đổi hành trình piston, mài mòn làm giảm đường kính cổ trục cổ biên Tạo gờ cổ trục chiều dài ổ đỡ cổ trục khơng thích hợp, lắp ráp khe hở ổ đỡ má khuỷu đặt không Xước bề mặt cơng tác cổ trục, cổ biên có hạt rắn rơi vào bề mặt công tác chúng Lỗ bulơng mặt bích nối bị biến dạng lắp ráp không đúng, không đảm bảo dung sai cần thiết Trục bị uốn chỉnh tâm chưa đạt yêu cầu, lớp hợp kim đỡ sát bị nóng chảy ổ riêng biệt Do ứng suất phân bố cổ trục không nhau, Trục bị rạn nứt tập trung ứng suất cục bộ, hình dáng kết cấu không phù hợp, ảnh hưởng rãnh lỗ dầu trục, ăn mòn cục gây mỏi kim loại trục vật liệu có khuyết tật bên công nghệ chế tạo không đảm bảo Câu 2: Các dạng khuyết tật chi tiết máy nguyên nhân gây nên? Tổng quát có ngun nhân gây lên khuyết tật • Do kết cấu thiết kế Do trình độ người thiết kế nên thiết kế, tính tốn thiếu độ xác, ko đề cập đên yếu tố ảnh hưởng đến chi tiết, kích thước chọn chưa đúng, vẽ cơng nghệ sai sót, chế độ dung sai lắp ghép chọn ko đúng, chọn nhầm vật liệu • Do thi cơng chế tạo Do trình độ người chế tạo, tình trạng kĩ thuật máy móc nên khơng thực quy trình cơng nghệ, khe hở lắp ráp, vật liệu không đúng, không đủ tiêu chuẩn, gia công khơng đảm bảo u cầu • Do khai thác bảo quản Cách khai thác khơng quy trình kĩ thuật, trình độ người sử dụng, cố bất thường • Do mài mòn Đây nguyên nhân phổ biến, sau trình làm việc thời gian định chi tiết máy bị mài mòn dẫn tới khuyết tật Phân tích ngun nhân cụ thể + Mài mòn - Chọn đơi ma sát không Lắp ráp không Chất lượng dầu bôi trơn Do ma sát tiết bị giảm kích thước, thay đổi hình dáng, tang khe hở, tạo gờ + Ăn mòn Ăn mòn điện hóa, ăn mòn hóa học + Xói mòn Do tác dụng dòng khí, chất lỏng + Biến dạng dư Do làm việc nhiệt độ cao, dẫn nhiệt kem, ứng suất cơ, nhiệt Do điều kiện khai thác nặng nề gây uốn xoắn chi tiết dạng trục + Khuyết tật hàn Do chuẩn bị lắp ghép chi tiết( góc nghiêng, tạo rãnh), khuyết tật bên mối hàn, thay đổi thành phần cấu trúc mối hàn + Khuyết tật gia cơng nhiệt nhiệt hóa học Chế độ nhiệt gia cơng( nhiệt độ, thời gian), lò nhiệt kém, tốc độ làm mát, nhiệt độ nung nóng làm nhiệt, biến dạng, thay đổi tính chất học, grafit hóa nhiệt liệu gang, tróc lớp bề mặt tơi, ăn mòn hàm lượng muối lưu huỳnh cao + Khuyết tật có tạp chất phi kim loại Có tạp chất nội sinh( oxy, sunphua, silic, cacbua), tạp chất ngoại sinh tạp xỉ không tuân thủ nấu, đúc rót… + Phá hủy mối liên kết tác dụng nhiệt khai thác Gây grafit hóa, q nhiệt, thay đổi cấu trúc tính chất học kim loại, tạo vết nứt + Hư hỏng lớp babit + Hư hỏng bảo quản, vận chuyển Đề Câu 1: Các phương pháp dò tìm khuyết tật sửa chữa, đặc điểm phương pháp? • Phương pháp từ tính Có phương pháp kiểm tra: bột từ cảm ứng từ + Phương pháp bột từ: Phương pháp không phá hỏng chi tiết dựa biến đổi cách phân bố đường sức từ chi tiết từ hóa Khi chi tiết từ hóa vị trí có lỗ hổng khuyết tật, phân bố đường sức từ khác so với vị trí nguyên vẹn chi tiết, đường sức vòng quanh chỗ hư hỏng (các khoang, lỗ), mép biên hình thành cực từ, khu vực hư hỏng chi tiết rắc bột sắt từ (phương pháp khô), tưới dạng huyền phù hạt sắt từ tập trung vào chỗ hư hỏng cho ta biết hình dạng khuyết tật Chỗ hư hỏng quan sát rõ trường hợp phân bố vng góc với đường sức từ Những chỗ hư hỏng dạng vết nứt hướng dọc với đường sức từ trường hợp khơng phát được, từ hóa cần phải tính đến khả định hướng vết rạn nứt, vết nứt dọc với trục chi tiết tốt áp dụng phương pháp từ hóa tuần hồn cho dòng điện trực tiếp qua chi tiết Để phát vết nứt phân bố vuông góc với tâm trục, người ta từ hóa phương pháp dạng ống xoắn nam châm điện , đồng thời áp dụng hai phương pháp từ hóa, ví dụ từ hóa tuần hồn nam châm điện tạo từ trường dạng xoắn ốc gọi phương pháp hỗn hợp Độ nhạy cảm phương pháp từ để dò tìm khuyết tật phụ thuộc vào loại dòng điện sử dụng, độ nhạy cảm lớn có sử dụng dòng điện chiều Phương pháp từ để dò tìm khuyết tật có đặc điểm dễ nhìn thấy hư hỏng, đơn giản chúng không cho phép phát khuyết tật nằm sâu chi tiết + Phương pháp cảm ứng: từ kiểm tra chi tiết dựa sở chuyển dịch chi tiết từ hóa so với cuộn dây, lúc cuộn dây xuất dòng điện cảm ứng, theo cường độ dòng điện cảm ứng xác định hư hỏng chi tiết • Phương pháp mao dẫn để dò tìm khuyết tật + Ở phương pháp dò tìm khuyết tật màu sắc: chi tiết làm sạch, khử hết dầu mỡ bề mặt tiến hành cho chất lỏng thẩm thấu (có thể dùng chổi lông, máy phun ngâm vào thùng chất lỏng thẩm thấu), sau chi tiết rửa dụng dịch Na2CO3 (Natricabonat) nước thổi khơng khí nén dùng bút lơng qt chất lỏng hình lên bề mặt làm khơ Sau phút xuất vết nứt ta dễ dàng quan sát Sử dụng phương pháp màu sắc cho phép phát vết rạn nứt bề mặt với kích thước đến 0,003mm + Phương pháp dò tìm khuyết tật phát quang có độ nhạy cảm tương đối lớn, dựa tính chất số chất hữu vô Các chất phát quang phát ánh sáng chiếu sáng chúng tia Rơn ghen (tia X) Chi tiết vệ sinh làm hết dầu, mỡ, bôi lên lớp chất phát quang, sau -10 phút rửa chi tiết tia nước nóng sấy khơ khơng khí nóng, để khuyết tật xuất tốt người ta dùng máy phun để phủ lên chi tiết lớp chất hấp thụ (Silecagen SiO2; oxit manhê nung MgO ), bột hấp thụ chất phát quang có tác dụng kéo căng chất phát quang khắp bề mặt.à tia cực tím (tia tử ngoại) Ưu điểm phương pháp phát quang đơn giản, có khả dò tìm khuyết tật chi tiết chế tạo từ vật liệu có khả phát khuyết tật hướng khác so với đường tâm chi tiết Tuy nhiên nhược điểm phát khuyết tật bề mặt phải có phòng tối để quan sát chi tiết Thông thường, phát khuyết tật người ta phối hợp phương pháp từ tính phương pháp phát quang với nhau, độ nhạy cảm phương pháp hỗn hợp lớn, phát khuyết tật bề mặt chi tiết với độ mở rộng đến 10-4mm độ sâu đến 10-2mm + Sử dụng chất dò tìm vết nứt Cơng dụng: Để phát vết nứt, lỗ bên vật liệu từ tính khơng từ tính, việc báo t0 > 100C • Phương pháp siêu âm Các phương pháp chủ yếu dò tìm khuyết tật siêu âm gồm có: phương pháp bóng âm, phương pháp xung lượng - tiếng ồn phương pháp cộng hưởng để đo chiều dày chi tiết Hình 5.9: Sơ đồ dò tìm khuyết tật phương pháp siêu âm a- Phương pháp bóng âm; b- Phương pháp xung lượng; 1- Máy phát tần số cao; 2- Thành phần áp điện xạ; 3- Chi tiết4- Thành phần áp điện nhận (thu); 5- Máy điện dao động (máy sóng); 6- Bộ khuyếch đại; 7- Khuyết tật; 8Cơ cấu triển khai; 9,10- Các làm nghiêng lệch chùm điện tử ống điện tử theo chiều thẳng đứng nằm ngang; 11- Xung lượng ban đầu; 12- Xung lượng khuyết tật; 13- Xung lượng đáy; 14- ống điện tử; 15- Khối nguồn điện γ α • Phương pháp chiếu sáng: (tia ) Dò tìm khuyết tật phương pháp chiếu sáng sử dụng rộng rãi sửa chữa tàu (dò tìm khuyết tật, đo độ dày chi tiết) Phương pháp có ưu điểm dễ nhìn có khả sử dụng chúng mà không cần chuẩn bị chi tiết, song sử dụng phương pháp yêu cầu phải tuân thủ qui tắc đặc biệt kỹ thuật an tồn • Kiểm tra phát khuyết tật phương pháp thử thủy lực Câu 2: Các phương pháp làm bền chi tiết máy sửa chữa, đặc điểm phương pháp? Tuỳ theo điều kiện trang thiết bị kỹ thuật nhà máy, mức độ hư hỏng chi tiết, yêu cầu chất lượng sau sửa chữa áp dụng phương pháp hay phương pháp khác kết hợp nhiều phương pháp • Hàn Hàn kim loại áp dụng rộng rãi sửa chữa tàu, hàn dùng để sửa chữa phục hồi chi tiết bị mài mòn rạn nứt, rỗ, gãy + Hàn tay: thường sử dụng hàn đắp để phục hồi chi tiết bị mài mòn hay hư hỏng nồi hơi, vỏ tàu, + Hàn tự động bán tự đọng: Việc hàn thực dây hàn bình thường dây hàn dạng ống thép chứa đầy bột kim loaị có thành phần cần thiết + Hàn xỉ điện: cho phép nhận lớp hàn nóng chảy đều, phẳng Chất trợ dụng dây, kim loại có độ dẫn điện tốt trạng thái nóng chảy, đảm bảo tạo hình tốt lớp nóng chảy khơng chảy ngồi kết cấu tạo hình + Hàn hồ quang rung: phương pháp hàn sau: Dây kim loại để hàn đưa tới chi tiết dạng ống, chi tiết quay máy tiện Dây kim loại nhờ thiết bị đặc biệt thực chuyển động dao động, đồng thời tiếp xúc với chi tiết theo thời gian định kỳ + Hàn hơi: hàn có suất thấp so với hàn hồ quang điện Hàn có ưu điểm: Có khả điều chỉnh mức độ nóng chi tiết q trình hàn, hàn lớp có độ dày nhỏ (khoảng 0,5mm) chi tiết có bề mặt cong • Phun kim loại Phun kim loại sử dụng để phục hồi kích thước chi tiết bị mòn nâng cao khả làm việc chúng Thực chất phương pháp phun kim loại nóng chảy (thép, đồng thau, đồng thanh, nhôm) lên chi tiết Đề Câu 1: Các phương pháp phục hồi chi tiết máy sửa chữa, đặc điểm phương pháp? • Phục hồi chi tiết mạ điện (mạ galvanic) Mạ điện sử dụng trường hợp cần thiết phải có lớp phủ mỏng bám chắc, công nghệ sửa chữa tàu thuỷ, người ta thường sử dụng phương pháp phục hồi chi tiết mạ điện sau đây: mạ thép, mạ crôm, mạ niken, mạ kẽm, mạ thiếc + Mạ thép: kết kết tủa sắt vào chi tiết trình điện phân muối sắt (muối clorat muối sun phát sắt) Ưu điểm phương pháp mạ thép là: tốc độ lắng đọng kim loại cao, mạ lớp kim loại có chiều dày khác nhau, khả điều chỉnh tính chất lý lớp mạ giới hạn rộng, biến đổi chế độ mạ thép, khơng phá hỏng hình dạng, kết cấu chi tiết nhiệt độ mạ không cao, giá thành mạ thấp + Mạ crôm: Crôm điện phân có độ cứng lớn (đến HB 1100), hệ số ma sát thấp tính chống ăn mòn, chống rỉ cao vậy, mạ crơm sử dụng để phục hồi chi tiết quan trọng có độ mòn nhỏ để nhằm nâng cao độ chống mòn - rỉ, trang trí + Mạ ni ken: Mạ niken dùng để tạo lớp phủ chống ăn mòn, gỉ để trang trí + Mạ kẽm: Kẽm có điện âm cao nên có tác dụng bảo vệ cho kim loại gốc khỏi bị ăn mòn điện hóa, lớp kẽm bị ăn mòn trước, kim loại gốc bảo vệ + Tráng thiếc: Tráng thiếc nhằm mục đích bảo vệ chi tiết hoạt động mơi trường điện hóa khỏi bị ăn mòn, tráng babít cho ổ đỡ người ta tiến hành tráng trước lớp thiếc • Phục hồi chi tiết gia công biến dạng biến dạng dẻo + Gia công biến dạng - Sửa chữa phương pháp giới (uốn nguội) Phương pháp nắn nhiệt đốt nóng thành phần giới hạn chi tiết (của trục) từ phía lồi Phương pháp nhiệt - học đốt nóng đặn chi tiết theo toàn tiết diện bị biến dạng với việc sửa chữa điều chỉnh ngoại lực + Biến dạng dẻo • Phục hồi chi tiết cách chuyển sang kích thước sửa chữa Bản chất phương pháp gia công khí, khắc phục tất khuyết tật bề mặt chi tiết, phục hồi hình dạng chi tiết từ cặp tiếp xúc; Phương pháp phục hồi chi tiết, cách chuyển sang kích thước sửa chữa (còn gọi phương pháp tiêu chuẩn) áp dụng sửa chữa động đốt trong, máy phụ, thiết bị khác Câu 2: Phương pháp tháo nhóm piston biên động Diesel? - Sử dụng dụng cụ chuyên dùng (palăng cố định chọn, gá để rút piston) - Tiến hành vệ sinh khu vực buồng đốt, có vết xước khu vực sơ mi phải thủ tiêu - Tháo nửa đầu to biên, lưu ý đánh dấu vị trí xiết bu lơng biên (nếu khơng có dụng cụ đo lực dụng cụ tháo thủy lực) Via trục khủyu đến vị trí phù hợp, sử dụng dụng cụ tháo lỏng bulơng biên đến tháo tay, sau via động tới điểm chết (ĐCT) - Lắp gá lên đỉnh piston (mỗi động có gá riêng), trước lắp gá bu lông đỉnh lưu ý vệ sinh lỗ để vặn bulông không bị kẹt đảm bảo chắn - Dùng palăng kéo nhóm piston biên lên theo hướng thẳng với đường tâm xilanh - Đối với động có bàn trượt cơng việc tháo phức tạp hơn, thường tháo rời cán biên kéo piston với cán lên - Tháo rời piston biên (tháo chốt piston), trước hết phải tháo phanh hãm nắp hãm chốt, sau tiến hành tháo chốt piston, chốt rỗng ta sử dụng gá chuyên dụng Một số động nửa đầu to biên lớn, dùng tay để nâng Do vậy, bắt buộc phải sử dụng thiết bị treo, kéo Nếu chốt đặc dùng búa đồng gõ để tháo, số trường hợp trước tháo chốt người ta nung nóng piston chốt dầu nhờn (luộc dầu) Đề Câu 1: Các dạng hư hỏng sơ mi, nguyên nhân phương pháp khắc phục? Hư hỏng sơmi xilanh thường bị mài mòn khơng đều, tạo gờ, rỗ xước bề mặt gương, rạn nứt ăn mòn Mài mòn sơmi xilanh tượng tất yếu xảy hoạt động ma sát xéc măng bề mặt công tác sơmi xilanh + Hiện tượng tạo gờ gây va đập lúc piston lên đến ĐCT làm gãy xéc măng, để tránh tượng hư hỏng này, chế tạo sơmi người ta thiết kế phần sơmi có dạng tiện rãnh vòng cho piston ĐCT, xéc măng vượt qua vị trí từ ÷ 5mm (nhưng khơng 1/2 chiều cao xéc măng) + Rỗ bề mặt công tác chất lượng đúc kém, không bảo đảm kỹ thuật + Xước bề mặt công tác độ cứng vật liệu không tương ứng sơmi xéc măng, có vật rắn rơi vào bề mặt công tác piston sơmi + Hiện tượng rạn nứt bề mặt công tác, vai gờ sơmi xilanh chế tạo không đúng, va đập thủy lực xilanh công tác, chế độ làm mát thay đổi đột ngột vật liệu chất lượng chế độ lắp ráp nhóm sơmi, nắp xilanh khơng đảm bảo yêu cầu kỹ thuật ⇒ Kiểm tra xác định độ mài mòn sơmi xilanh, người ta sử dụng Panme đo Vị trí đo: có dưỡng vị trí đo theo dưỡng hai hướng vng góc với (mũi - lái; trái - phải) Nếu khơng có dưỡng đo vị trí Vi trí thứ thấp vị trí xéc măng piston điểm chết 10mm Vị trí thứ hai, thứ ba cách 100mm Vị trí thứ tư, thứ năm, đo giãn xa theo chiều cao sơmi Ở vị trí đo hai hướng vng góc với Vị trí đo cuối cách mép sơmi khoảng từ 50 -100mm Sự hư hỏng sơ mi xi lanh dạng rỗ, vết nứt, bị rỉ, vết xước dọc vết xây xát bề mặt … phải phát cách dùng kính lúp xem xét bên ngồi phương pháp phát khuyết tật khác, vết nứt rỗ bề mặt làm việc khuyết tật không cho phép Câu 2: Các dạng hư hỏng piston, nguyên nhân phương pháp khắc phục? • Gờ rãnh xéc măng mài mòn khơng chiều rộng rãnh • Dập rãnh, thường khe hở theo chiều cao xéc măng rãnh xéc măng lớn Khi piston chuyển động, rãnh chịu lực va đập bị dập thay đổi hướng chuyển động • Hiện tượng rạn nứt ứng suất nhiệt, chế độ làm mát không đảm bảo, va đập thuỷ lực, vật liệu chất lượng • Cháy đỉnh piston thường điều kiện làm việc, rắp ráp cân chỉnh thiết bị phân phối khí nhiên liệu khơng đúng: Lượng phun nhiên liệu, thời gian cháy, điều kiện phun nhiên liệu, bị phá vỡ • Mài mòn hư hỏng phần định hướng động khơng có bàn trượt, piston bị mài mòn khơng phần piston chịu lực ngang cấu biên khuỷu lệch tâm gây nên động có bàn trượt hư hỏng lệch tâm xilanh tâm piston, trượt bàn trượt bị mài mòn nhiều Đề Câu 1: Các dạng hư hỏng truyền (biên), nguyên nhân phương pháp khắc phục? Hư hỏng thường bị uốn cong, rạn nứt, gẫy, vênh mặt bích Hiện tượng cong vặn biên làm cho đường Rạn nứt biên bulông biên phát phương pháp dò tìm khuyết tật nêu phần trước Đường tâm trục đầu to đầu nhỏ biên phải song song với vng góc với trục biên Sai lệch cho phép độ song song không 0,05mm/m (đối với đầu to biên) 0,1mm/m (đối với đầu nhỏ biên) Các đầu trục phải nằm mặt phẳng Cho phép lệch trục động có bàn trượt tới 0,2mm/m, động khơng có bàn trượt 0,3mm/mtâm hai đầu biên bị sai lệch Biên bị cong, dùng phương pháp nắn nhiệt gia cơng khí Việc nắn nhiệt thực tay, dùng máy nung chi tiết chỗ nắn tới nhiệt độ 900 -10000C Cơng việc nắn thực nhiều lần đạt yêu cầu Sau nắn phải tiến hành ủ biên Nếu biên bị rạn nứt phải thay Câu 2: Các dạng hư hỏng vòi phun, nguyên nhân phương pháp khắc phục? Phương pháp thử kiểm tra sau sửa chữa? Hư hỏng đặc trưng vòi phun tạo cốc hỏng lỗ phun, phá huỷ độ kín khít bề mặt kim đầu phun Khi lỗ phun bị đóng cốc, làm giảm lượng cấp nhiên liệu vào xilanh, tăng áp suất, tăng rò lọt nhiên liệu qua khe hở kim phun thân đầu phun, sơmi piston bơm nhiên liệu Hỏng lỗ phun, mài cùn (làm tù) cháy mép lỗ làm cho phun nhiên liệu không tốt, trình cháy xilanh động bị xấu đi; Tuỳ thuộc vào hướng dẫn cụ thể hãng chế tạo, vòi phun thơng thường kiểm tra lần đầu sau 500h làm việc, lần sau 1000h Khi tháo vòi phun lắp ráp cần phải đặc biệt ý để tránh biến dạng làm hỏng chi tiết, sau tháo, chi tiết vòi phun rửa dầu diesel, phun sương ngâm dầu từ -3 sau tách để vệ sinh, thông lỗ phun kim thơng chun dụng với đường kính nhỏ đường kính lỗ phun 0,05mm Độ tăng đường kính lỗ phun cho phép 10% Các vòi phun coi khơng đảm bảo kỹ thuật lỗ phun bị cháy, dập tù mép lỗ, xước dọc bề mặt kim thân Hiện tượng tạo gờ bề mặt côn kim Tăng độ nâng kim phun, kim phun thân đầu phun không đổi lẫn tách riêng nhau, vậy, chi tiết đầu phun bị hỏng phải thay Chất lượng chi tiết vòi phun kiểm tra cách quan sát, đo đạc thử Khi quan sát người ta sử dụng kính lúp với độ phóng đại 10 lần Các chi tiết có vết rạn nứt phải loại bỏ; Lò xo vòi phun kiểm tra độ biến dạng dư cách đo chiều cao trạng thái tự so sánh với chiều cao vẽ thiết kế Sự giảm chiều cao lò xo trạng thái tự so với chiều cao thiết kế thể biến dạng lò xo • Vòi phun tháo, vệ sinh dầu hoả, việc sửa chữa thường giữ nguyên nhóm (theo cặp) rà lại bề mặt • Những kim phun bị mài mòn nhiều người ta dùng phương pháp mạ crơm để phục hồi lại kích thước • Vòi phun sau sửa chữa phải đảm bảo yêu cầu kỹ thuật chất lượng phun, tia nhiên liệu tạo đám sương mù mịn, tia ngắt cách dứt khoát, rõ ràng, phun có tiếng rít Câu 3: Các dạng hư hỏng thiết bị phân phối khí, nguyên nhân phương pháp khắc phục? Phương pháp thử kiểm tra sau sửa chữa? -Trục phân phối khí động thường bị mài mòn cổ trục tạo độ độ elíp hay trục bị uốn cong - Hư hỏng cam thường bị mài mòn, rạn nứt hay bị nới lỏng chỗ lắp ráp với trục (đối với cam rời) Bánh xe trục phân phối thường bị mài mòn, mẻ hay gãy răng, lỏng chỗ lắp ghép Việc mài mòn ma sát điều kiện bôi trơn không tốt vật liệu chế tạo kém, gãy thường có tượng cắt lắp ráp khơng đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, có vật rắn lớn rơi vào khe hở răng, chất lượng vật liệu không đảm bảo -Xupáp hút xupáp xả hư hỏng đặc trưng khơng kín khít nấm đế xupáp bị vênh muội đóng, cháy nấm xupáp vành xe xupáp, xước rỗ nứt nấm xupáp, cán xupáp bị kẹt ống dẫn hướng khe hở bé lớn đóng bám keo muội khả bơi trơn -Lò xo xupáp bị gãy, khả đàn hồi * Sửa chữa: - Đối với trục phân phối khí cổ trục mài mòn tạo độ elíp cho phép từ 0,05 - 0,07mm - Đối với cam bị mài mòn khơng q giới hạn, dùng máy mài nhẵn mài đều, mòn lớn phải thay - Bánh truyền động bị mài mòn q giới hạn cho phép phải thay Khi bị hỏng vài riêng biệt dùng phương pháp dàn đắp - Khi khe hở cán xupáp ống dẫn hướng tăng 0,02d (d- đường kính cán xupáp) phải thay ống dẫn hướng, xupáp khơi phục lại loại bỏ - Đối với lò xo xupáp bị hư hỏng người ta khơng sửa chữa, phát vết nứt tính đàn hồi xuất biến dạng dư 5% độ cao định mức lò xo trạng thái tự phải loại bỏ thay - Việc mài xupáp thực máy mài, cơng việc tiến hành tàu xưởng sửa chữa, tiến hành mài xupáp đế xupáp, cần phải đặc biệt ý đến vấn đề chỉnh tâm máy, độ đảo xupáp đế không vượt 0,02mm Sau mài, tiến hành rà tay kiểm tra độ kín khít bề mặt rà, việc iểm tra độ kín khít sử dụng dầu hỏa, bột màu vết chì Câu 4: Quy trình thử động Diesel sau sửa chữa? Nêu bước thử bao gồm: - Thử bệ Thử bến Thử hành trình Trong trình thử phải kiểm tra: - Kiểm tra đặc tính khởi động Kiểm tra đặc tính đảo chiều( động tự đảo chiều) Hệ thống điều chiều số vòng quay Các thơng số: T0 khí xả, T0 nước làm mát, T0 dầu nhờn, Pc, Pz… Tiếng kêu lạ Khi thử hành trình thử mức tải nào? Câu 5: Các phương pháp xác định trạng thái kỹ thuật hệ trục? - Quan sát bên hệ trục - Kiểm tra độ đảo cổ trục mặt bích - Kiểm tra khe hở hướng kính bạc trục cổ trục - Kiểm tra độ tiếp xúc cổ trục nửa bạc trục - Kiểm tra (xác định) độ gãy độ dịch chuyển đoạn trục hệ trục (xem giải thích trang sau) - Kiểm tra thiết bị phanh (hãm) hệ trục Nói tóm lại: Ta phải kiểm tra tất chi tiết, thiết bị mà ta kiểm tra * Một số công việc chủ yếu kiểm tra sơ ổ đỡ trục sau - Kiểm tra độ căng êcu - bulông lắp ghép, kiểm tra độ xác phía ổ đỡ, kiểm tra độ khít mặt êcu, bu lơng với mặt tiếp xúc tương ứng (Độ căng bulơng kiểm tra cà lê lực, độ khít êcu kiểm tra thước lá) - Kiểm tra độ đảo ổ trục mặt bích Độ đảo đo đồng hồ so dò, chạy đồng hồ lắp tì vào cổ trục mặt bích sau via trục đọc độ nhảy kim đồng hồ - Đo khe hở hướng kính ổ đỡ: Đo thước lá, đo đựơc thước đo phương pháp kẹp chì - Góc tiếp xúc cổ trục máng lót bạc trục β = 100 – 1500 - Diện tích tiếp xúc cổ trục máng lót bạc trục: trục ≥ 80% diện tích nửa bạc - Các vết sơn phân bố (3 vết / diện tích 25 x 25 mm) Độ xác lắp ráp má phanh bề mặt trục: thép 0,1 mm không chọc vào hãm Câu 6: Phương pháp đặt trục khuỷu sau sửa chữa? Các tiêu chuẩn kỹ thuật? • Trước lắp đặt trục khuỷu phải tiến hành lắp, kiểm tra độ xác bạc ổ đỡ; ++ Đối với bạc thành dày: Nếu lắp đặt với ổ không (thường để bạc không tiếp giáp với ổ) làm cho bạc hư hỏng trước thời hạn nứt lớp hợp kim chống mài mòn bị bong tróc + Trong q trình sửa chữa bạc không lắp lẫn với ổ, ta thường dùng sơn để rà lấy tiếp xúc lưng bạc ổ đỡ + Đó tượng bạc tiếp xúc không chặt ổ (có khe hở) làm hư hỏng lớp hợp kim chống mài mòn (nứt, tróc) tải trọng biến thiên có chu kì Khi động làm việc, bạc rung ổ + Một thiếu sót khác lắp bạc vào ổ đỡ với độ cao bạc nhỏ độ cao ổ dẫn tới liên kết ổ bạc khơng khít, làm việc sinh chấn động, chiều cao bạc lớn chiều cao ổ ép ổ đỡ toàn lực ép tác dụng lên bạc hoàn toàn + Bạc lắp rắp với ổ phải bảo đảm độ kín khít với ổ, khơng có khe hở suốt bề mặt tiếp xúc, mặt đấu đầu bạc phải nằm mặt phẳng đấu đầu ổ + + Đối với bạc thành mỏng: Các bạc thành mỏng có chiều dày lớp chống mài mòn khơng q 0,5 -1mm Khi lắp ráp bạc thành mỏng không rà theo ổ theo cổ trục, chúng hoàn toàn lắp lẫn với  ... thích trang sau) - Kiểm tra thi t bị phanh (hãm) hệ trục Nói tóm lại: Ta phải kiểm tra tất chi tiết, thi t bị mà ta kiểm tra * Một số công việc chủ yếu kiểm tra sơ ổ đỡ trục sau - Kiểm tra độ... bulông lắp ghép, kiểm tra độ xác phía ổ đỡ, kiểm tra độ khít mặt êcu, bu lông với mặt tiếp xúc tương ứng (Độ căng bulơng kiểm tra cà lê lực, độ khít êcu kiểm tra thước lá) - Kiểm tra độ đảo ổ trục... tra độ biến dạng dư cách đo chiều cao trạng thái tự so sánh với chiều cao vẽ thi t kế Sự giảm chiều cao lò xo trạng thái tự so với chiều cao thi t kế thể biến dạng lò xo • Vòi phun tháo, vệ sinh