Đang tải... (xem toàn văn)
Lý do lựa chọn đề tài Mục tiêu của công nghệ chế tạo sản phẩm cơ khí hiện đại là nâng cao độ chính xác và năng suất gia công, giảm lượng dư gia công, từ đó giảm được giá thành của sản phẩm. Với xu hướng này, song song với việc đầu tư nghiên cứu để tối ưu quá trình gia công cắt gọt, nghiên cứu tối ưu thông số hình học dụng cụ cắt là một hướng đi khả thi và có hiệu quả cao. Với ý nghĩa này, đá mài xẻ rãnh - một cải tiến của đá mài truyền thống đã được các nhà khoa học nghiên cứu nhằm khắc phục các nhược điểm của đá mài truyền thống như: năng lượng tiêu hao lớn, khả năng thoát phoi kém, lực cắt và nhiệt cắt quá trình gia công lớn gây ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt chi tiết gia công và năng suất gia công. Đã có rất nhiều các nghiên cứu về mài theo hai hướng hàn lâm và thử nghiệm. Đáng chú ý, thị trường về mài đã tiêu tốn hàng tỷ đồng vào năm 2015 và có tối đa 15.000 các bài báo và tạp chí về vấn đề này [27]. Tác giả Eiji nghiên cứu về lý thuyết quá trình gia công vật liệu và gia công bằng hạt mài [20] đã phân tích cho thấy: lực sinh ra khi mài là một thông số quan trọng để đánh giá khả năng cắt gia công của đá. Tác giả Xiaorui Fan and Michele H. Miller[21] [22]đã nghiên cứu và phân tích về khả năng giảm lực cắt và mòn của đá mài có bề mặt làm việc gián đoạn. Tác giả V.G.Guses[36]đã chỉ ra được ảnh hưởng của số gián đoạn trên bề mặt làm việc của đá cũng như các sai số về kích thước dưới tác dụng của sự mất cân bằng đá. Tác giả D. X. Jin and Z. Meng[18] nghiên cứu đã cho thấy lực mài của đá mài xẻ rãnh giảm 30% so với đá mài thường trong khi chất lượng bề mặt được gia công không cải thiện nhiều. Nghiên cứu này đã giải thích nguyên nhân giảm lực cắt là do chiều dài tiếp xúc giữa đá mài và chi tiết gia công hơn nữa phoi dễ thoát ra ở khu vực cắt tại vị trí xẻ rãnh. Tác giả T. Nguyen, L. C. Zhang[30] đã nghiên cứu các hiện tượng hạt mài sắp xếp bề mặt của đá mài mang tính ngẫu nhiên, thậm chí cả mài mòn. Tính ngẫu nhiên này do quy trình sản xuất như trộn hạt mài với chất kết dính, ép và thiêu kết. Điều này, có thể dẫn đến khó khăn khi giải phóng lượng nhiệt sinh ra trong suốt quá trình mài, vì 60% dung dịch trơn nguội không thể tiếp cận được khu vực cắt [5÷9]. Chính các khó khăn này là nguyên nhân dẫn đến hư hỏng bề mặt (hạt mài mất khả năng tự mài sắc và phoi bị kẹt cứng ở lỗ xốp) [8] [9]. Để giảm tính ngẫu nhiên và cải thiện dung dịch trơn nguội vào vùng mài một cách có hiệu quả, đá mài xẻ rãnh đã được nghiên cứu. Bằng cách xẻ rãnh, khu vực tiếp xúc giữa đá và chi tiết được làm nguội ổn định có nghĩa là có thể can thiệp để giảm sự ngẫu nhiên của các hạt mài trong quá trình mài. Khả năng cắt của đá mài có thể xác định qua một số chỉ tiêu như: chất lượng chi tiết gia công, lực cắt, nhiệt sinh ra khi mài, rung động, năng suất cắt… Trong các chỉ tiêu trên lực cắt là chỉ tiêu cơ bản đặc trưng cho bản chất vật lý của quá trình mài, lực cắt ảnh hưởng lớn đến sự mài mòn của đá, đến biến dạng đàn hồi và tiếp xúc của hệ thống công nghệ, đến rung động. Còn nhiệt cắt là chỉ tiêu ảnh hưởng đến sai lệch kích thước do biến dạng nhiệt chi tiết gia công. Có thể nói lực cắt và nhiệt cắt trong quá trình mài là chỉ tiêu cơ bản ảnh hưởng đến sai lệch hình dạng kích thước. Nâng cao khả năng cắt của đá mài là một trong những vấn đề rất quan trọng của chuyên ngành công nghệ chế tạo máy nhằm tạo ra các sản phẩm, thiết bị, máy móc đạt độ chính xác và tuổi thọ cao, đảm bảo hiệu quả kinh tế kỹ thuật. Với những lý do như vậy đã lựa chọn đề tài “Nghiên cứu khả năng cắt của đá mài xẻ rãnh nghiêng trên bề mặt đá mài chế tạo thử nghiệm tại Việt Nam khi mài phẳng vật liệu SKD11 nhiệt luyện” làm đề tài Luận án tiến sĩ.
iii MỤC LỤC LỜI CẢM ƠN i LỜI CAM ĐOAN ii MỤC LỤC iii DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT vii DANH MỤC CÁC HÌNH ẢNH, HÌNH VẼ, ĐỒ THỊ x MỞ ĐẦU Chương Tổng quan mài phẳng tình hình nghiên cứu nâng cao khả cắt đá mài 1.1 Tổng quan mài phẳng 1.1.1 Giới thiệu phương pháp mài 1.1.2 Mài phẳng đá mài mặt đầu 1.1.3 Mài phẳng đá mài hình trụ 1.1.4 Đặc điểm trình mài 1.2 Đặc tính vật liệu có độ cứng cao 1.3 Tình hình nghiên cứu đá mài gián đoạn giới nước 1.3.1 Nghiên cứu đá mài gián đoạn hay đá mài xẻ rãnh giới 1.3.2 Đá mài xẻ rãnh Việt Nam nghiên cứu 10 1.4 Bài toán tối ưu tổng quát tối ưu đa mục tiêu 12 1.4.1 Bài toán tối ưu tổng quát 12 1.4.2 Bài toán tối ưu đa mục tiêu 13 1.5 Quy hoạch tối ưu đa mục tiêu 13 1.5.1 Những khái niệm thiết kế thực nghiệm 13 1.5.2 Các nguyên tắc thiết kế thực nghiệm 17 1.5.3 Các bước thiết kế thực nghiệm cực trị 18 1.5.4 Khái niệm nguyên tắc tiếp cận hệ thống công nghệ 19 Kết luận chương 19 Chương 20 Cơ sở lý thuyết trình mài phẳng 20 2.1 Các thông số công nghệ mài phẳng 20 2.2.1 Máy mài phẳng 20 2.3 Chất lượng chi tiết gia công 21 2.3.1 Độ nhám bề mặt chi tiết máy mài 21 2.3.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt chi tiết mài 23 iv 2.3.3 Các yếu tố ảnh hưởng đến sai số kích thước chi tiết gia cơng 25 2.4 Rung động mài phẳng 27 Kết luận chương 28 Chương 30 Các tiêu phương pháp đánh giá khả cắt đá mài xẻ rãnh mài phẳng 30 3.1 Quá trình nghiên cứu đánh giá khả cắt đá mài xẻ rãnh 30 3.2 Khả cắt đá mài 31 3.3 Khái quát phương pháp đánh giá 31 3.4 Cơ sở đánh giá khả cắt đá mài 32 3.5 Chỉ tiêu đánh giá khả cắt đá mài 32 a Chỉ tiêu tỷ lệ mài 32 b Năng suất mài 32 c Thể tích vật liệu bóc đơn vị công suất 33 d Khả cắt mài 33 e Đánh giá lượng tiêu hao riêng đá 34 f Đánh giá đặc tính cắt đá 34 3.6 Đánh giá khả cắt đá mài xẻ rãnh nghiêng chế tạo thử nghiệm Việt Nam 34 3.6.1 Đánh giá theo tiêu chất lượng chi tiết gia công 35 a Đánh giá theo sai lệch kích thước chiều cao 35 c Đánh giá theo sai lệch độ song song 35 d Đánh giá theo độ nhám bề mặt bề mặt 36 e Đánh giá theo tiêu lực cắt 37 f Đánh giá theo tiêu nhiệt cắt 41 3.7 Đánh giá theo tiêu suất 42 3.8 Độ không đảm bảo đo 43 3.9 Đo nhám bề mặt phương pháp tiếp xúc 43 3.10 Đo sai lệch độ phẳng bề mặt máy đo tọa độ 45 3.10.1 Khái niệm 45 3.10.2 Các hệ tọa độ sử dụng máy đo CMM 45 3.10.3 Nguyên tắc xác định số điểm đo 46 3.11 Đo sai lệch kích thước theo chiều cao 47 3.12 Đo sai lệch độ song song 47 3.13 Phương pháp đo lực sử dụng Loadcell 48 3.13.1 Thiết bị đo nhiệt 49 v 3.13.2 Cảm biến nhiệt điện 51 a Nguyên lý cấu tạo, hoạt động cảm biến nhiệt điện 51 b Đặc trưng chung độ nhạy nhiệt 51 3.13.3 Phương pháp đo điện áp cảm biến nhiệt điện 52 3.14 Phương pháp đo rung 53 Kết luận chương 54 Chương 55 Thực nghiệm xác định ảnh hưởng số yếu tố đến suất chất lượng bề mặt chi tiết gia công 55 4.1 Khái quát tổ chức thực nghiệm 55 4.2 Thiết kế thực nghiệm 55 4.2.1 Tình hình thiết kế thực nghiệm chế tạo máy giới nước 55 4.2.2 Thiết kế thực nghiệm theo phương pháp Taguchi 56 4.2.3 Thiết kế ma trận trực giao 57 4.2.4 Phân tích số liệu thực nghiệm 58 4.3 Phân tích phương sai ANOVA 59 4.3.1 Khái niệm phân tích phương sai 59 4.3.2 Phân tích phương sai 59 4.4 Thiết kế thực nghiệm theo phương pháp Taguchi mờ 60 4.5 Thực nghiệm đánh giá ảnh hưởng thông số Sd,t, Z đến sai lệch độ phẳng, độ nhám, lực cắt, nhiệt cắt, rung động bóc tách vật liệu gia cơng 60 4.5.1 Lựa chọn máy 60 4.5.2 Đá mài 61 4.5.3 Lựa chọn vật liệu 63 4.5.4 Lựa chọn chế độ công nghệ 64 4.5.5 Thiết kế ma trận thực nghiệm Taguchi 64 4.6 Thực nghiệm đánh giá theo tiêu riêng biệt 65 4.6.1 Chỉ tiêu sai lệch độ phẳng 65 4.6.1.1 Tính toán kết thực nghiệm theo phương pháp Taguchi 65 4.6.1.2 Phân tích kết theo phương sai ANOVA 66 4.6.2 Chỉ tiêu độ nhám bề mặt 68 4.3.2.1 Tính tốn kết thực nghiệm theo phương pháp Taguchi 68 4.3.2.2 Phân tích phương sai ANOVA 69 4.6.3 Chỉ tiêu lực cắt 72 vi 4.6.3.1 Tính tốn kết thực nghiệm theo phương pháp Taguchi 73 4.6.3.2 Phân tích phương sai ANOVA 73 4.6.4 Chỉ tiêu nhiệt sinh mài 75 4.6.4.1 Tính toán kết thực nghiệm theo phương pháp Taguchi 76 4.6.4.2 Phân tích phương sai ANOVA 76 4.6.5 Chỉ tiêu rung động tạo mài 79 4.6.5.1 Tính tốn kết thực nghiệm theo phương pháp Taguchi 80 4.6.5.2 Phân tích phương sai ANOVA rung động 80 4.6.6 Chỉ tiêu suất gia công 83 4.6.6.1 Tính tốn kết thực nghiệm theo phương pháp Taguchi 83 4.6.6.2 Phân tích phương sai ANOVA 84 4.7 Thực nghiệm đánh giá theo tiêu tổng hợp 87 4.9 Đánh giá khả cắt đá mài xẻ rãnh theo toán tối ưu đa mục tiêu 92 KẾT LUẬN CHUNG VÀ ĐỀ XUẤT HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO 97 Kết luận chung 97 Đề xuất hướng nghiên cứu 98 DANH MỤC CÁC CƠNG TRÌNH ĐÃ CƠNG BỐ CỦA LUẬN ÁN 102 vii DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT Ý nghĩa Ký hiệu Sd Bước tiến dao dọc t Chiều sâu cắt Z Số rãnh gián đoạn HRC Độ cứng TCVN Tiêu chuẩn Việt Nam ГOCT Tiêu chuẩn Nga SAE Tiêu chuẩn Mỹ JIS Tiêu chuẩn Nhật o Nhiệt độ C J/kg.K Ohm.mm2/m Nhiệt dung riêng Điện trở suất N/mm2 Môđun đàn hồi W/m.K Độ dẫn nhiệt kg/dm3 Khối lượng riêng Mv2 Độ cứng đá: Cn Vật liệu hạt mài ôxit nhôm điện thường G Chất dính kết gốm V6 Kiểu đá trụ, cạnh vng d Đường kính D Đường kính ngồi B Chiều rộng đá WxH Kích thước rãnh gián đoạn vw Vận tốc chi tiết vs Vận tốc đá Rt Độ cao nhấp nhơ Ra Độ nhấp nhơ trung bình L Khoảng cách hạt mài σbm Ứng suất dư lớp bề mặt Nc Công suất hiệu dụng vct Tốc độ chi tiết vđ Tốc độ đá h Chiều dày lớp vật liệu cắt viii Vđ Thể tích đá mài bị hao mòn Vvl: Thể tích vật liệu bóc khỏi chi tiết Qvl Năng suất mài QN Thể tích vật liệu bóc đơn vị công suất Nc Công suất cắt mài g Lượng tiêu hao riêng đá Δ Độ phẳng l Chiều dài chuẩn Ft: Lực mài tiếp tuyến Fn: Lực mài pháp tuyến Qcht Nhiệt truyền vào chi tiết Qda Nhiệt truyền vào đá Qbt Nhiệt truyền vào dung dịch trơn nguội Qphoi Nhiệt truyền vào phoi phế thải mài Qphs Nhiệt phát sáng Hệ số dẫn nhiệt c Dung lượng riêng nhiệt Mật độ khối r Sai số quy tròn số đo giá trị đo trung bình dã quy tròn; r Sai số quy tròn phép đọc thứ i; r Sai số quy tròn của giá trị đo trung bình OA Ma trận trực giao S/N Tỷ lệ tín hiệu nhiễu n Số thí nghiệm lặp lại yi Giá trị sinh q trình mài thí nghiệm u Số lần thử nghiệm i Số thí nghiệm i m SST Tổng sai lệch bình phương cho tồn mẫu SSB Tổng sai lệch bình phương nhóm: SSw Tổng sai lệch bình phương nhóm MSw Sai lệch bình phương trung bình nhó MSB Sai lệch bình phương trung bình nhóm ix ξi(k) γ Hệ số xám Độ xám x DANH MỤC CÁC HÌNH ẢNH, HÌNH VẼ, ĐỒ THỊ Trang Hình 1.1 Sơ đồ mài phẳng sử dụng mặt đầu đá Hình 1.2 Sơ đồ mài phẳng đá mài hình trụ Hình 1.3 Đá mài gián đoạn với mài (a) hình lăng trụ (b) hình lục giác Hình 1.4 Một số hình dạng đá mài (a) bàn cờ, so le, chéo, hình V (b) so le, chéo, đối xứng song song;(c) có khoảng cách cắt chân (d) hình Hình 1.5 Sự tạo thành áp lực chất làm mát trước vùng tiếp xúc trình mài cho bánh mài tiêu chuẩn (trái) có khe (phải) 10 Hình 1.6 Hình ảnh đá mài xẻ rãnh giới nghiên cứu 10 Hình 1.7 Hình dáng hình học đá mài xẻ rãnh 12 Hình 1.8 Hình ảnh đá mài xẻ rãnh thực Việt Nam nghiên cứu 12 Hình 1.9 Sơ đồ đối tượng nghiên cứu 14 Hình 1.10 Sơ đồ đối tượng nghiên cứu với nhiễu e có tính cộng 14 Hình 2.1 Máy mài phẳng KENT 20 Hình 2.2 Sơ đồ đại lượng trình mài phẳng 20 Hình 2.3 Sự hình thành độ nhám bề mặt mài 21 Hình 2.4 Ảnh SEM bề mặt mài 21 Hình 2.5 Mơ hình bề mặt đá 22 Hình 2.6 Mơ hình độ nhám lý tưởng bề mặt chi tiết 22 Hình 3.1 Sơ đồ q trình thí nghiệm luận án 30 Hình 3.2 Sai lệch độ phẳng bề mặt 35 Hình 3.3 Sai lệch độ song song bề mặt 35 Hình 3.4 Sai lệch số học trung bình prơphin Ra Hình 3.5 Các thành phần lực cắt mài phẳng 36 37 Hình 3.6 Sơ đồ tính lực cắt giả định mài phẳng 38 Hình 3.7 Hình dạng đá mài gián đoạn với tỷ lệ gián đoạn khác [58] 40 Hình 3.8 Quan hệ lượng tiến dao dọc với lực pháp tuyến (a) lực tiếp tuyến (b) gia công đá mài truyền thống đá mài gián đoạn Đá mài gián đoạn thực 44 khả giảm lực cắt trình gia cơng Hình 3.9 Sơ đồ ngun lý đo nhám theo phương pháp tiếp xúc đầu dò 45 Hình 3.10 Sơ đồ nguyên lý máy đo tọa độ 46 xi Hình 3.11 Các hệ tọa độ ba chiều sử dụng máy đo tọa độ 47 Hình 3.12 Sơ đồ đo hai tiếp điểm 48 Hình 3.13 Thiết bị đo lực Futek MTA 400 48 Hình 3.14 Cấu tạo thiết bị đo lực loadcell 49 Hình 3.15 Các mạch điều khiển cảm biến đo lực 49 Hình 3.16 Sơ đồ khối hệ thống đo nhiệt 50 Hình 3.17 Sơ đồ khối hệ thống đo phân bố nhiệt độ 51 Hình 3.18 Sơ đồ khối cảm biến nhiệt điện 51 Hình 3.19 Cấu tạo cặp nhiệt 51 Hình 3.20 Sơ đồ đo điện áp nhiệt điện (a) mạch thay (b) 52 Hình 3.21 Sơ đồ hệ thống phân tích đo rung động 53 Hình 4.1 Sơ đồ thiết kế thực nghiệm theo phương pháp Taguchi 57 Hình 4.2 Máy mài phẳng KENT 61 Hình 4.3a Kích thước đá mài gián đoạn 63 Hình 4.3b Lắp đá mài máy 63 Hình 4.4 Bộ đá mài gián đoạn đá mài thường 63 Hình 4.5 Sửa đá đầu sửa đá kim cương 63 Hình 4.6 Mẫu thí nghiệm SKD11 63 Hình 4.7 Mẫu thí nghiệm nhiệt luyện 64 Hình 4.8 Bề mặt chi tiết sau mài 65 Hình 4.9 Máy đo sai lệch độ phẳng ZEISS 65 Hình 4.10a Đồ thị ảnh hưởng tỷ lệ S/N thay đổi lượng chạy dao đến sai lệch độ phẳng 67 Hình 4.10b Đồ thị ảnh hưởng tỷ lệ S/N thay đổi chiều sâu cắt đến sai lệch độ phẳng 67 Hình 4.10c Đồ thị ảnh hưởng tỷ lệ S/N thay đổi số rãnh đá mài đến sai lệch độ phẳng 67 Hình 4.11 Đồ thị 3D ảnh hưởng thông số đến sai lệch độ phẳng 68 Hình 4.12 Máy đo độ nhám bề mặt Mittutoyo SJ-301 68 Hình 4.13a Đồ thị ảnh hưởng tỷ lệ S/N thay đổi lượng chạy dao đến độ nhám bề mặt 70 xii Hình 4.13b Đồ thị ảnh hưởng tỷ lệ S/N thay đổi chiều sâu cắt đến độ nhám bề mặt 70 Hình 4.13c Đồ thị ảnh hưởng tỷ lệ S/N thay đổi số rãnh đá mài đến độ nhám bề mặt 70 Hình 4.14 Đồ thị 3D ảnh hưởng thông số đến độ nhám 71 Hình 4.15 Thiết bị đo lực sử dụng cảm biến 72 Hình 4.16 Chương trình đo lực cắt chiều 72 Hình 4.17 Card A/D thu nhận liệu 72 Hình 4.18 Cảm biến đo lực cắt 72 Hình 4.19 Mơ hình thí nghiệm 72 Hình 4.20a Ảnh hưởng tỷ lệ S/N thay đổi chiều lượng chạy dao đến lực cắt mài vật liệu SKD11 nhiệt luyện đá mài xẻ rãnh chế tạo thử nghiệm 74 Hình 4.20b Ảnh hưởng tỷ lệ S/N thay đổi chiều sâu cắt đến lực cắt mài vật liệu SKD11nhiệt luyện đá mài xẻ rãnh chế tạo thử nghiệm 74 Hình 4.20c Ảnh hưởng tỷ lệ S/N thay đổi số rãnh đá mài đến lực cắt mài vật liệu SKD11 nhiệt luyện đá mài xẻ rãnh chế tạo thử nghiệm 74 Hình 4.21 Đồ thị 3D ảnh hưởng thơng số đến lực cắt 75 Hình 4.22.Card A/D thu nhận liệu 76 Hình 4.23Cảm biến cặp nhiệt K nối vỏ bảo vệ thời gian đáp ứng tín hiệu đo 1s đến 3s 76 Hình 4.24a Ảnh hưởng tỷ lệ S/N thay đổi lượng chạy dao đến nhiệt sinh mài 77 Hình 4.24b Ảnh hưởng tỷ lệ S/N thay đổi chiều sâu cắt đến nhiệt sinh mài 77 Hình 4.24c Ảnh hưởng tỷ lệ S/N thay đổi số rãnh đá mài đến nhiệt sinh mài 78 Hình 4.25 Đồ thị 3D ảnh hưởng thông số hệ thống công nghệ đến nhiệt cắt 79 Hình 4.26 Sơ đồ hệ thống phân tích đo rung động 79 Hình 4.27 Hệ thống đo rung động mài phẳng 80 Hình 4.28a Ảnh hưởng tỷ lệ S/N thay đổi lượng chạy dao đến rung động 81 Hình 4.28b Ảnh hưởng tỷ lệ S/N thay đổi chiều sâu cắt đến rung động 81 Hình 4.28c Ảnh hưởng tỷ lệ S/N thay đổi số rãnh đá mài đến rung động 82 Hình 4.29 Đồ thị 3D ảnh hưởng thơng số hệ thống công nghệ đến rung động 82 98 Đề xuất hướng nghiên cứu Nghiên cứu đánh giá khả cắt đá mài xẻ rãnh nghiêng bề mặt đá mài chế tạo thử nghiệm Việt Nam mài phẳng vật liệu SKD11 nhiệt luyện cho kết ban đầu Cần tiếp tục nghiên cứu khả cắt loại đá mài cách toàn diện như: ứng suất dư bề mặt, lưu lượng dung dịch trơn nguội sóng siêu âm nghiên cứu tối ưu hóa việc xếp hạt mài đá mài xẻ rãnh giới nghiên cứu 99 TÀI LIỆU THAM KHẢO Tài liệu Tiếng Việt [1] Bành Tiến Long, Trần Sỹ Túy, Trần Thế Lục (2013) Nguyên lý gia công vật liệu Nhà xuất Khoa học kỹ thuật [2] Bùi Phúc Kiển (2012) Quy hoạch đa mục tiêu, Luận văn Thạc sỹ toán học Thành phố HCM [3] Lê Công Dưỡng (1997) Vật liệu học NXB Khoa học – Kỹ thuật [4] Ngô Thị Hà (2012) Nghiên cứu khả cắt gọt hạt mài việc sử dụng phương pháp gia công không liên tục sử dụng đá mài có bề mặt làm việc gián đoạn Luận án Thạc sỹ, Đại học Thái Nguyên [5] Nguyễn Công Hồng Phong [2016] Nghiên cứu ảnh hưởng nhiệt độ cắt đến chất lượng bề mặt gia công gia công chi tiết thép SKD61 đá mài xẻ rãnh Luận án thạc sĩ kỹ thuật [6] Nguyễn Hải Thanh(2006) Tối ưu hóa Nhà xuất bách khoa Hà Nội [7] Nguyễn Huy Ninh (1996) Nghiên cứu xây dựng phương pháp đánh giá tính cắt gọt đá mài MS 02.01.09 [8] Nguyễn Minh Triết (2001) Nghiên cứu phương pháp thử mài phương pháp đánh giá đá mài cao tốc cắt gọt Đề tài KC 05.12 [9] Nguyễn Tiến Đông, Nguyễn Thị Phương Giang(2013) Chất lượng bề mặt chi tiết mài vật liệu thép C45 nhiệt luyện đá mài xẻ rãnh.Tạp chí khoa học công nghệ trường đại học kỹ thuật, số 96/2013, trang 66-70 [10] Nguyễn Tiến Đông, Nguyễn Thị Phương Giang (2011) Khả giảm lực cắt gia cơng vật liệu ceramic sử dụng đá mài có bề mặt làm việc gián đoạn Tạp chí Khoa học công nghệ trường ĐHKT; số 81, trang 86-91 [11] Nguyễn Thị Phương Giang, Nguyễn Tiến Đông(2013) Khả gia công hạt mài gia công đá mài xẻ rãnh vật liệu thép C45 có độ cứng khác Tạp chí khoa học cơng nghệ trường đại học kỹ thuật, số 97/2013, trang 89-94 [12] Nguyễn Trọng Hùng, Phùng Xuân Sơn (2016) Giáo trình thiết kế thực nghiệm chế tạo máy NXB Xây dựng [13] Nguyễn Trọng Hùng (2013) Giáo trình Hệ thống đo lường chế tạo khí Trường Đại học Sư phạm kỹ thuật Hưng Yên [14] Nguyễn Trọng Hùng(2012) Kỹ thuật đo thơng số hình học chế tạo máy Trường Đại học Sư phạm kỹ thuật Hưng Yên 100 [15] Ninh Đức Tốn, Nguyễn Trọng Hùng (2004) Kỹ thuật đo Tập I - Dung sai lắp ghép Tiêu chuẩn hóa Nhà xuất Giáo dục Việt Nam [16] Trần Văn Địch, Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, Nguyễn Viết Tiếp, Trần Xuân Việt (2006) Công nghệ chế tạo máy NXB Khoa học & Kỹ thuật [17] Trần Văn Thiện (2014) “Nâng cao khả gia công mài vật liệu có tính mềm sử dụng đá mài có bề mặt làm việc khơng liên tục” Luận án thạc sĩ kỹ thuật [18] D.X Jin, Z Meng (2003) Research for discontinuous grinding wheel with multiporous grooves Key Eng Mater 259 (2003)117–121 [19] Eiji (1982) Theory of cutting and gringding Machanical Eng Public [20] Fricker, D C; Speight, A; Pearce, T R A (2006) The modelling of roundness in cylindrical plunge grinding to incorporate wave shift and external vibration effects Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers; 220, B8; ProQuest Central pp 1347 [21] Fan X, Miller M (2004) Force Analysis for Segmental Grinding Proc ASPE Annu Meet, 3–6 [22] Handigund PB, Miller MH Abrasive Wear and Forces in Grinding of Silicon Carbide [23] J.C Aurich BK (2013) Improved coolant supply through slotted grinding wheel, CIRP Ann Manuf Technol [24] Jeong-Du Kim; Dong-Xie Jin Y-HK and Y-SL (1996) JMGHBV_1996_v13n8_52.pdf [25] Kristek.F (2001) Obrobitelnost matepialu Praha 02, 173–181 [26] Li HN, Axinte D (2016) Textured grinding wheels: A review Int J Mach Tools Manuf, 109, 8–35 [27] Man-Kyung Ha, Jae-Seob Kwak, Yung-Mo Hwang, Jin-Seo Chung, (2004) Machining characteristics of mold material in high-speed grinding Jourmal of Material Processing Technology.M Ganesan SK& NK Prediction and Optimization of Cylindrical Grinding Parameters for Surface Roughness Using Taguchi Method Mech Civ Eng [28] Mustafa Kemal Külekcý (2012)Analysis of process parameters for a surface – grinding process based on the Taguchi method Mersin University, Tarsus Technical Education Faculty, Department of Mechanical Education, 33140, Tarsus-Mersin,Turkey mkkulekci@gmail.com Prejem rokopisa – received: 2012-06-18; sprejem za objavo – accepted for publication: 2012-08-27 [29] Nguyen T, Zhang LC (2009) Performance of a new segmented grinding wheel system Int J Mach Tools Manuf, 49, 291–296 101 [30] R Komanduri, D.A Lucca YT (1997) Technological advances in fine abrasive processes CIRP Ann Manuf Technol, 545–596 [31] S.Malkin (2000) Grinding Technology Theory and Applications of Machining With Abrasives University of Massachusetts [32] Singh K, Kumar P, Goyal K (2014) To Study the Effect of Input Parameters on Surface Roughness of Cylindrical Grinding of Heat Treated AISI 4140 Steel Am J Mech Eng, 2, 58–64 [33] Taranveer Singh, Khushdeep Goyal, Parlad Kumar: To Study the Effect of Process Parameters for Minimum SurfaceRoughness of Cylindrical Grinded AISI 1045 Steel Manufacturing Science and Technology 2(3): 56-61, 2014 [34] Taguchi G (1993) Taguchi methods- design of experiments, Japanese S Tokyo, Japan [35] V.G.Guses (2010) Influence of the number of Segments and Their Dimension Errors on the Primary Imbalance Vector of a Grindng whell Eng Res, ISSN 1068, 90–93 [36] W.C Herman (1936) Segmental grinding wheel US Pat [37] W.H.B Hugo (1925) Segmental grinding wheel US patent, US1526953 [38] W.H.Tuan, J.C.Kuo (1998) effects of grinding parameters on the reliability of Alumina, Materials Chemistry and Physics, 52 1997, pp 41-45 102 DANH MỤC CÁC CƠNG TRÌNH ĐÃ CƠNG BỐ CỦA LUẬN ÁN Nguyễn Thị Phương, Nguyễn Công Hồng Phong, Nguyễn Thị Phương Giang, Nguyễn Tiến Đông (2016) Nghiên cứu trường nhiệt độ chi tiết gia công q trình gia cơng mài phẳng đá mài gián đoạn rãnh nghiêng gia cơng vật liệu có độ cứng cao Kỷ yếu hội nghị Khoa học Cơng nghệ tồn quốc Cơ khí -Động lực 2016- Chào mừng 60 năm thành lập trường Đại học Bách Khoa Hà Nội, tập 1, trang 56 – 62 Nguyễn Thị Phương, Nguyễn Thị Phương Giang, Nguyễn Tiến Đông (2017) Đánh giá khả cắt đá mài gián đoạn rãnh nghiêng thơng qua nghiên cứu cực tiểu hóa độ nhám bề mặt theo phương pháp Taguchi Tạp chí Khoa học công nghệ Trường ĐH Công nghiệp Hà Nội, ISSN: 1859-3585, Số 38, tháng 2/2017, trang 180 – 184 Nguyễn Thị Phương, Nguyễn Thị Phương Giang, Nguyễn Tiến Đông (2017) Nghiên cứu ảnh hưởng thông số công nghệ đến rung động mài phẳng vật liệu có độ cứng cao đá mài xẻ ránh ngiêng sử dụng phương pháp Taguchi Anova Tạp chí Khoa học công nghệ, UTEHY, ISSN: 2354-0575, số 13, tháng 3/2017, trang 14 – 20 Nguyễn Thị Phương, Nguyễn Thị Phương Giang, Nguyễn Tiến Đông (2017) Nghiên cứu cực đại hóa suất theo thiết kế Taguchi phân tích phương sai ANOVA để đánh giá khả cắt đá mài gián đoạn rãnh nghiêng Tạp chí Khoa học công nghệ, Trường ĐH Công nghiệp Hà Nội, ISSN 1859-3585, Số 39, tháng 4/2017, trang 60 – 65 Nguyễn Thị Phương, Nguyễn Thị Phương Giang, Nguyễn Tiến Đơng (2017) Nghiên cứu cực tiểu hóa sai lệch độ phẳng sử dụng thiết kế Taguchi phân tích phương sai ANOVA để đánh giá khả cắt đá mài gián đoạn rãnh nghiêng Tạp chí Khoa học công nghệ, Trường ĐH Công nghiệp Hà Nội, ISSN 1859-3585, Số 40, tháng 6/2017, trang 61 – 66 Nguyen Thi Phuong, Nguyen Thi Phuong Giang, Nguyen Tien Dong (2017) A research on the affect of technologycal parameters on cutting temperature when machining use segmented grinding wheel International Journal of Electronics Communication and Computer Engineering (IJECCE) ISSN (Online Journal) : 2249 - 071X, ISSN (Print): 2278 – 4209 Nguyen Thi Phuong, Nguyen Thi Phuong Giang, Nguyen Tien Dong (2017) A research on the affect of cutting parameters on cutting force when machining use segmented grinding wheel Tạp chí Khoa học Công nghệ, VAST, ISSN 0866-708X, Tập 55, Quý 3, năm 2017 (chấp nhận đăng) 103 Chương trình tính tốn phân tích phương sai 104 105 106 Kiểm định thiết bị đo phân tích mẫu 107 108 109 110 111 Bảng Công thức tính tốn phương sai ANOVA chiều có lặp lại Biến thiên (Variation) Giữa cột (Between Columns) J-1 Giữa hàng (Between Rows) K-1 Giữa lớp (Between Layers) L-1 SSC (J-1)(I-1) Tương tác cặp C x L (Interaction C x L) (J-1)(K-1) Tương tác cặp R x L (Interaction R xL) (I-1)(K-1) Tương tác ba CxRxL (Interaction C x RxL) Lỗi (Error) (J-1)(I-1)(k-1) SSCR N-IJK N-1 j X 2j X2 N IKL i X i2 Trung bình bình phương (Mean squares) SS MSC C J 1 SSCL i j j k X X jk X 2k i j i k JL X i2.k X X N X JKL IL i k IJL ij KL SSRL j X 2j IKL X 2k X N X IKL IJL N 2 X X i k k X i JKL IJL N j k SSCRL SST SSC SS R SS L SSCR SSCL SS RL SS E SSE X ijkl i j k l i SST X ijkl i j k l j L X N k X ijk Kiểm định (Test) FC MSC MS E MS R SS R I 1 FR MS R MS E MS L SSL K 1 FL MS L MS E MSCR SSCR ( I 1)( J 1) FCR MSCR MS E MSCL SSCL ( J 1)(K 1) FCL MSCL MS E MS RL SSRL ( I 1)(K 1) FRL MS RL MS E SSCRL ( I 1)( J 1)( K 1) FCRL X SSR JKL N SSL Tương tác cặp C x R (Interaction C x R) Tổng cộng (Total) Tởng bình phương: Cách tính (Sum of squares: Calculation) f MSCRL MS E SSE N IJK - - - MSCRL MS E 112 ... cắt đá mài xẻ rãnh nghiêng bề mặt đá mài chế tạo thử nghiệm Việt Nam mài phẳng vật liệu SKD11 nhiệt luyện làm đề tài Luận án tiến sĩ Mục đích nghiên cứu - Đánh giá khả cắt đá mài xẻ rãnh nghiêng. .. mài vật liệu SKD11 nhiệt luyện đá mài xẻ rãnh chế tạo thử nghiệm 74 Hình 4.20b Ảnh hưởng tỷ lệ S/N thay đổi chiều sâu cắt đến lực cắt mài vật liệu SKD1 1nhiệt luyện đá mài xẻ rãnh chế tạo thử nghiệm. .. xuất thử nghiệm Việt Nam Đối tượng phạm vi nghiên cứu Đối tượng nghiên cứu: - Bốn loại đá mài xẻ rãnh chế tạo thử nghiệm Việt Nam đá mài truyền thống - Vật liệu mài: SKD11 nhiệt luyện có độ cứng