B GIO DC V O TO TRNG I HC BCH KHOA H NI NGUYN TUN T TI: NGUYấN CU NHNG NH HNG CA CC THễNG S CễNG NGH N CHT LNG B MT KHI MI PHNG BNG MI HI DNG VI VT LIU CHI TIT C45 SAU KHI LUYN LUN VN THC S NGNH: CễNG NGH CH TO MY NGI HNG DN KHOA HC: TRNG HONH SN H NI 2008 Lời cam đoan Tôi xin cam đoan nghiên cứu kết đợc trình bày luận văn riêng tôi, không chép từ nghiên cứu khác Hà Nội, ngày tháng năm 2008 Nguyễn Tuấn Tú Mục lục Trang phụ bìa Lời cam đoan Mục lục Danh mục kí hiệu, chữ viết tắt Danh mục bảng Danh mục hình vẽ, đồ thị Mở đầu Chơng Tổng quan trình mài đá mài đá mài 12 1.1 Tổng quan trình mài 12 1.2 Các đặc trng trình mài 17 1.2.1 Khả công nghệ mài 17 1.2.2 Bản chất trình mài phẳng 20 1.2.3 Quá trình cắt gọt mài 23 1.3 Đá mài thông số đặc trng đá mài 35 1.3.1 Vật liệu hạt mài 35 1.3.2 Độ hạt đá mài 37 1.3.3 Chất dính kết 39 1.3.4 Độ cứng đá mài 40 1.3.5 Cấu trúc sơ đồ pha đá mài 43 1.3.5.1 Cấu trúc đá mài 43 1.3.5.2 Sơ đồ pha đá mài 46 1.3.6 Các phơng pháp chế tạo đá mài 1.4 Mòn đá mài tuổi bền đá 1.4.1 Mòn đá mài 49 50 50 1.4.1.1 Lợng mòn đá 50 1.4.1.2 Cơ chế mòn 52 1.4.1.3 Phân tích mòn đá mài 1.4.2 Tuổi bền đá mài 54 55 1.4.2.1 Khái niệm tuổi bền đá 55 1.4.2.2 Các tiêu chuẩn đánh giá tuổi bền đá mài 57 Chơng Nhám bề mặt mài phẳng số yếu tố ảnh hởng tới độ nhám bề mặt mài phẳng 2.1 Độ nhám bề mặt 63 63 2.1.1 ảnh hởng chế độ mài chế độ sửa đá tới độ nhám bề mặt 66 2.1.2 ảnh hởng đặc tính đá mài tới độ nhám bề mặt mài phẳng 2.2 Lực cắt mài phẳng 70 74 Chơng Nghiên cứu khả cắt gọt đá mài hải dơng 3.1 Mô hình thí nghiệm thông số thực nghiệm 76 76 3.1.1 Mô hình thí nghiệm 76 3.1.2 Các thông số thực nghiệm 76 3.2 Trang thiết bị thí nghiệm 77 3.2.1 Mẫu thí nghiệm 77 3.2.2 Đá mài 77 3.2.3 Máy mài phẳng 77 3.2.4 Máy đo độ cứng 78 3.2.5 Máy đo độ nhám 79 3.2.6.Một số dụng cụ khác dùng trình thí nghiệm 79 3.3 Phơng pháp trình tự thí nghiệm 80 3.4 Kết thí nghiệm 81 3.5 Thảo luận kết thí nghiệm đánh giá khả cắt gọt đá mài 83 Chơng Kết luận chung hớng nghiên cứu 90 Tài liệu tham khảo 91 Các ký hiệu Ký hiệu ý nghĩa Ra Chiều cao nhấp nhô tế vi bề mặt Sn Lợng (dịch chuyển) chạy dao ngang Sd Lợng chạy dao mài m/p Sđ Lợng ăn dao theo phơng thẳng đứng mm Bán kính đỉnh cắt hạt mài mm a Chiều dày phoi mm Vđ Vận tốc đá m/s nđ Tốc độ quay đá v/p t Chiều sâu cắt mm B Bề rộng đá mm D Đờng kính đá mm r Thể tích khoảng trống đá mm3 Pt Lực tiếp tuyến N Pn Lực pháp tuyến N Px Lực chiều trục N T Tuổi bền đá mài Phút L Khoảng cách lỡi cắt động mm d Kích thớc hạt mài mm Cm Cấu trúc đá mài H Độ cứng đá mài theo thang Noton Qm Thể tích vật liệu bóc đơn vị thời Nđ gian KW tsđ Công suất động đá mm Chiều sâu cắt sửa đá Đơn vị àm mm/htk mm3/p Danh mục bảng Biểu TT Số bảng Nội dung Trang 1.1 Tính dẫn nhiệt vài mác thép 28 1.2 Độ hạt mài phạm vi sử dụng 36 1.3 Giá trị trung bình bàn kính góc lợn hạt mài 37 1.4 Tỷ lệ khoảng trống đá mài với cấp độ cứng 39 1.5 Kí hiệu độ cứng đá mài 41 1.6 Tỷ lệ hạt mài đá ứng với cấp cấu trúc 46 3.1 ảnh hởng chiều sâu cắt đến nhám bề mặt chi tiết 82 3.2 ảnh hởng vận tốc chi tiết đến nhám bề mặt 82 3.3 ảnh hởng thời gian mài đến nhám bề mặt chi tiết 82 10 3.4 Khả cắt đá mài 83 Danh mục hình vẽ đồ thị TT Số hình Nội dung Tran 1.1 Sơ đồ mài phẳng mặt đầu đá 1.2 Sơ đồ mài phẳng vành trụ đá 19 1.3 Sơ đồ cấu tạo hình dáng hạt mài 21 1.4 Lỡi cắt đá mài có bán kính đỉnh cắt r 23 1.5 Sơ đồ mô tả trình tách phoi mạt mài 24 1.6 25 Quan hệ thể tích hạt mài, chất liên kết khoảng trống đá mài có cấu trúc N05 (a) N010 (b) 1.7 Sự thay đổi độ hạt, độ cứng cấu trúc đá mài 44 1.8 Sơ đồ pha đá mài 44 1.9 Mối quan hệ lợng mòn dao với thời gian cắt tiện 46 10 1.10 Cơ chế mòn đá 50 11 1.11 Các dạng mòn đá mài 52 12 1.12 Hạt mài cắt chịu lực tiếp tuyến lực pháp tuyến 53 13 1.13 Sơ đồ quan hệ trình mài 54 14 2.1 Mô hình nhám bề mặt chi tiết mài 58 15 2.2 Mô hình mô tả độ nhám bề mặt chi tiết máy làm việc 63 16 2.3 Mô hình bề mặt đá mài mô hình tính toán độ nhám bề mặt 64 17 2.4 ảnh hởng tốc độ chi tiết đến độ nhám bề mặt 64 18 2.5 ảnh hởng tốc độ cắt đá đến độ nhám bề mặt 65 19 2.6 ảnh hởng vận tốc sửa đá tới độ nhám Ra mài phẳng 66 20 2.7 Sơ đồ mô tả quan hệ độ nhám với lợng bóc kim loại 67 21 2.8 Sơđồ mô tả quan hệ độ nhám lợng bóc kim loại với 67 điều kiện sửa đá khác đá Al2O3 liên kết thuỷ tinh 22 2.9 Sự phụ thuộc chiều cao nhám bề mặt Ra vào kích thớc hạt 69 mài 23 2.10 Quan hệ chiều cao nhám Rz với độ cứng đá mài với 70 24 2.11 độ hạt khác 71 25 2.12 Mô trình cắt hạt mài bị cùn 71 26 2.13 Quan hệ lực mài diện tích mòn phẳng A% 73 27 3.1 Sơ đồ mô hình thí nghiệm 74 28 3.2 Máy mài phẳng GS 401 77 29 3.3 Máy đo độ cứng AR 20 79 30 3.4 Máy đo nhám xách tay SJ 400 hãng Mitutoyo 79 31 3.5 Đồ thị ảnh hởng bớc tiến dao dọc lên Ra, Rz 84 32 3.6 Quá trình cắt tạo phoi hạt mài 85 33 3.7 Đồ thị ảnh hởng chiều sâu mài lên Ra, Rz 86 34 3.8 Đồ thị ảnh hởng thời gian mài lên Ra, Rz 87 35 3.9 Mô mòn ma sát hạt mài 87 36 3.10 Cơ chế mòn đá mài 88 Mở đầu Để nâng cao tính cạnh tranh trình hội nhập toàn cầu, doanh ngiệp muốn tồn cần phải phát triển theo hớng hạ thấp giá thành chi phí gia công sở đảm bảo nâng cao chất lợng sảm phẩm Đáp ứng nhanh nhu cầu ngời tiêu dùng Nâng cao chất lợng bề mặt chi tiết gia công vấn đề quan trọng ngành công nghệ chế tạo máy nhằm tạo sản phẩm, thiết bị, máy móc đạt độ xác tuổi thọ cao, đảm bảo hiệu kinh tế kỹ thuật Hiện loại vật liệu có lý tính cao (độ bền học, độ bền nhiệt, độ cứng, chịu mài mòn) ngày đợc sử dụng rộng rãi máy móc thiết bị gia công loại vật liệu để tạo chi tiết máy có chất lợng (bề mặt, độ xác, suất ) cao khó khăn sử dụng phơng pháp gia công lần cuối tiện, phay Do để đáp ứng đợc yêu cầu sử dụng phơng pháp mài để gia công lần cuối cho sản phẩm thích hợp ( chất lợng sản phẩm phụ thuộc vào phơng pháp gia công tinh lần cuối) Mài phơng pháp gia công có vị trí quan trọng mài tạo chi tiết máy có độ xác, chất lợng bề mặt, gia công đợc vật liệu mà phơng pháp gia công cắt gọt khác khó khăn để đạt đợc Không mài sử dụng để công thô mà không qua bớc gia công tạo hình trung gian khác với suất cao Việc nghiên cứu ứng dụng giải pháp công nghệ phơng pháp gia công tinh lần cuối cho bề mặt chi tiết máy, đồng thời tìm biện pháp công nghệ hoàn thiện nhiệm vụ cấp bách Chất lợng sản phẩm mài nh mà công nghệ tự động hóa, công nghệ tin học, công nghệ vật liệu phát triển nh vũ bão Sự phát triển ngành công nghệ ảnh hởng lớn đến việc đảm bảo chất lợng sản phẩm mài Trớc gia công xong ngời ta biết kết quả, 10 nhng ngày ngời ta dự đoán chí điều khiển đợc thông số công nghệ để tạo kết mài mong muốn Hiện xu hội nhập khu vực giới sản phẩm khí Việt Nam phải vơn lên đạt tiêu chất lợng khu vực quốc tế Vỳ việc nghiên cứu ứng dụng kết công nghệ mài để góp phần nâng cao chất lợng sản phẩm khí cách cụ thể có hiệu điều kiện nớc ta vấn đề cấp thiết Đề tài luận văn Nghiên cứu ảnh hởng thông số công nghệ đến chất lợng bề mặt chi tiết mài phẳng đá mài Hải Dơng với vật liệu chi tiết thép 45 sau nhiệt luyện Mục đích đề tài: Nghiên cứu ảnh hởng yếu tố công nghệ (sd, t), khả bóc mòn đá mài đến chất lợng bề mặt chi tiết mài phẳng Xác định chế độ cắt với độ nhám bề mặt tuổi bền đá mài Hải Dơng mài máy mài phẳng Nội dung nghiên cứu: - Nghiên cứu tổng quan mài Nghiên cứu sở lý thuyết mài vấn đề công nghệ mài, ảnh hởng yếu tố công nghệ, trìng mòn đá mài đến chất lợng bề mặt gia công máy mài phẳng - Nghiên cứu thực nghiệm: Nghiên cứu ảnh hởng hai thông số công nghệ lợng chạy dao dọc (sd) chiều sâu cắt (t) đến chất lợng bề mặt chi tiết gia công theo thời gian mài Đối tợng phơng pháp nghiên cứu: Nghiên cứu ảnh hởng thông số công nghệ đến chất lợng bề mặt chi tiết đá mài Hải Dơng Cn46CV1G V1 250x25x32 với vật liệu chi tiết thép 45 sau nhiệt luyện máy mài phẳng Nghiên cứu tổng quan tài liệu, lý thuyết kết hợp với thực nghiệm ý nghĩa khoa học thực tiễn đề tài: 81 t = 0.02 mm S = 0.5m/p - Gá mẫu lên bàn từ - Mài không tải khoảng phút để máy làm việc ổn định - Lấy chế độ cắt: t = 0.02mm Sn = 0.5mm/htđ Sd =12m/phút - Thời gian mài phút cho mẫu - Tháo mẫu đo độ nhám * Lặp lại từ bớc cho lần thay đổi mẫu d Thí nghiệm Khảo sát độ mòn đát đá - Các mẫu thí nghiệm đợc mài phẳng hai mặt, đo độ nhám ban đầu, đo kích thớc chiều dày ban đầu Panme hiển thị số độ xác 0.001mm - Sửa đá đầu sửa kim cơng C8 với chế độ sửa đá: t = 0.02 mm S = 0.5m/p - Gá mẫu lên bàn từ - Mài không tải khoảng phút để máy làm việc ổn định - Lấy chế độ cắt: t = 0.01 ; 0.02mm Sn = 0.5mm/htđ Sd =12m/phút - Mài 1mm theo giá trị đồng hồ so - Tháo mẫu đo kích thớc thực lại * Lặp lại từ bớc cho lần thay đổi mẫu chiều sâu cắt 3.4 Kết thí nghiệm a ảnh hởng chiều sâu cắt đến nhám bề mặt chi tiết Kết thí nghiệm thay đổi chiều sâu cắt t = 0.01 ữ 0.03mm đến nhám bề mặt, số liệu đa bảng 3.1 82 Bảng 3.1 ảnh hởng chiều sâu cắt đến nhám bề mặt chi tiết TT Sd (m/p) t (mm) Ra (àm) Rz (àm) Rq (àm) 0.01 0.15 1.2 0.18 0.015 0.18 1.3 0.21 0.02 0.19 1.4 0.22 0.025 0.21 1.8 0.24 0.03 0.27 2.1 0.37 12 Sn (mm/htđ) 0.5 b ảnh hởng vận tốc chi tiết đến nhám bề mặt Kết thí nghiệm thay đổi Sd = ữ 20m/p đến nhám bề mặt, số liệu đa bảng 3.2 Bảng 3.2 ảnh hởng vận tốc chi tiết đến nhám bề mặt TT Sd (m/p) Sn (mm/htđ) t (mm) Ra (àm) Rz (àm) Rq (àm) 0.17 1.20 0.21 0.20 2.06 0.34 12 0.21 1.56 0.27 16 0.22 1.90 0.29 20 0.25 1.80 0.31 0.5 0.02 c ảnh hởng thời gian mài đến nhám bề mặt Kết thí nghiệm ảnh hởng mài theo thời gian từ ữ 25 phút đến nhám bề mặt chi tiết, số liệu đa bảng 3.3 Bảng 3.3 ảnh hởng thời gian mài đến nhám bề mặt chi tiết TT Sd(m/p) Thời gian mài(phút) Sn(mm/htđ) t(mm) Ra(àm) Rz(àm) Rq(àm) 0ữ5 0.17 1.20 0.21 ữ 10 0.20 2.06 0.34 0.16 1.56 0.27 12 10 ữ 15 0.5 0.02 15 ữ 20 0.15 1.90 0.29 20 ữ 25 0.14 1.80 0.31 83 d Nghiên cứu khẳ cắt kim loại đá Kết thí nghiệm khả cắt đá mài Bảng 3.4 Khả cắt đá mài TT Sd(m/p) Sn(mm/htđ) t(mm) L1(mm) L2(mm)Tc(mm) Tt(mm) Ra(àm) Rz(àm) Rq(àm) 9.250 8.264 0.986 0.21 1.2 0.18 8.264 7.281 0.983 0.18 1.3 0.21 7.281 6.301 0.980 0.19 1.4 0.22 6.301 5.320 0.981 0.17 1.8 0.24 9.654 8.674 0.980 0.15 1.1 0.22 8.674 7.695 0.979 0.15 1.1 0.23 7.695 6.712 0.983 0.14 1.1 0.21 6.712 5.734 0.978 0.15 1.1 0.20 0.01 12 0.5 0.02 * L1: Kích thớc trớc mài; L2: Kích thớc sau mài;Tc: Lợng cắt danh nghĩa; Tt: Lợng cắt thực tế 3.5 Thảo luận kết thí nghiệm đánh giá khả cắt gọt đá mài Độ nhám bề mặt Ra (àm) ảnh hởng vận tốc tiến dao dọc Sd lên độ nhám bề mặt 0.30 Ra 0.25 0.20 0.15 0.10 0.05 0.00 10 15 20 Bớc tiến dao Sd (m/ph) 25 Độ nhám bề mặt Rz (àm) 84 2.5 Col vs Col 2.0 1.5 1.0 0.5 0.0 10 15 20 25 Bớc tiến dao Sd (m/ph) Hình 3.5: ảnh hởng bớc tiến dao dọc lên Ra, Rz ảnh hởng tốc độ tiến dao dọc Sd lên độ nhám bề mặt (Ra, Rz) đợc thể hình 3.5 khi mài với chiều sâu mài 0,02mm Có thể nhận thấy tăng Sd từ 4m/ph lên 20m/ph Ra Rz có tăng lên nhng lợng tăng không đáng kể, độ nhẵn bóng bề mặt thu đợc nằm khoảng 10- 11 Đây độ bóng tơng đối cao đạt đợc mài với chiều sâu cắt 0,02mm Theo lý thuyết cắt gọt truyền thống tăng bớc tiến dao Sd độ nhám bề mặt chi tiết tăng lên Nhng trình mài, đặc trng trình tạo phoi khác với trình tạo phoi truyền thống lần hạt mài tơng tác vào vật liệu chi tiết gia công có hai trình xẩy nh đợc mô hình 3.6 Quá trình thứ hạt mài bắt đầu tiếp xúc với vật liệu chi tiết đến hạt mài xâm nhập đợc vào vật liệu chi tiết đợc chiều sâu đủ lớn để tạo phoi Đây trình cày xớc hạt mài bề mặt chi tiết mài không tạo phoi Quá trình thứ hai diễn sau trình tạo phoi để bóc lợng kim loại khỏi bề mặt chi tiết máy Khi lợng chạy dao lớn khả xâm nhập hạt mài vào bề mặt chi tiết máy thuận lợi, trình tạo phoi chiếm phần lớn 85 lần cắt hạt mài nên độ nhám bề mặt không thay đổi nhiều so với bớc tiến dao nhỏ, mà diễn phần lớn cày xớc lần cắt hạt mài Do nguyên công mài nên thực mài với chế lợng chạy dao lớn để tăng suất Hình 3.6 Quá trình cắt tạo phoi hạt mài ảnh hởng chiều sâu cắt t lên độ nhám bề mặt Độ nhám bề mặt Ra (àm) 0.30 Ra 0.25 0.20 0.15 0.10 0.05 0.00 0.005 0.010 0.015 0.020 0.025 0.030 0.035 Chiều sâu mài t (mm) 86 Độ nhám bề mặt Rz (àm) 2.5 Rz 2.0 1.5 1.0 0.5 0.0 0.000 0.005 0.010 0.015 0.020 0.025 0.030 0.035 Chiều sâu mài t (mm) Hình 3.7 ảnh hởng chiều sâu mài lên Ra, Rz ảnh hởng chiều sâu mài lên độ nhám bề mặt Ra, Rz đợc thể hình 3.7 Có thể nhận thấy tăng chiều sâu mài độ nhám bề mặt tăng lên Điều hoàn toàn phù hợp với lý thuyết cắt gọt kim loại với chiều sâu mài từ 0,01 đến 0,03mm chiều sâu mài phù hợp cho việc tạo phoi trình mài nên tăng chiều sâu mài độ nhám bề mặt mài tăng lên ảnh hởng thời gian mài lên độ nhám bề mặt ảnh hởng thời gian mài lên độ nhám bề mặt chi tiết máy đợc thể hình 3.8 Có thể nhận thấy thời gian mài tăng độ nhám bề mặt chi tiết mài thay đổi không đáng kể Khi ta tăng thời gian mài từ 25 phút độ nhám bề mặt không tăng mà có xu hớng giảm xuống Điều đợc giải thích hai nguyên nhân sau: Thứ thời gian mài có tăng nhng thời gian tơng tác thực tế đá mài chi tiết lại độ sắc đá bị ảnh hởng không đáng kể Khi thông số bề mặt đá mài sau sửa đá cha biến đổi nhiều, đá cha bị cùn (mòn ma sát) nên độ nhám bề mặt chi tiết mài không thay đổi nhiều Độ nhám bề mặt Ra (àm) 87 0.25 Ra 0.20 0.15 0.10 0.05 0.00 10 15 20 25 30 Thời gian mài T(Phút) Độ nhám bề mặt Rz (àm) 2.5 Rz 2.0 1.5 1.0 0.5 0.0 10 15 20 25 30 Thời gian mài T(Phút) Hình 3.8 ảnh hởng thời gian mài lên Ra, Rz Hình 3.9 Mô mòn ma sát hạt mài 88 Thứ hai khả tự mài sắc đá Trong trình mài, tơng tác hạt mài vật liệu chi tiết mài mà hạt mài bị cùn đi, làm tăng diện tích mòn phẳng hạt mài Do phát triển diện tích mòn phẳng đỉnh hạt mài mà làm cho lực mài tăng lên đến lúc đó, lực đủ lớn để làm vỡ hạt mài để tạo lỡi cắt hay làm gãy cầu liên kết làm bật hạt mài bị mòn khỏi bề mặt đá, tạo điều kiện cho hạt mài khác bề mặt đá tham gia vào trình cắt Cả hai trình có tác dụng làm cho đá mài sắc hơn, đá cắt tốt làm cho độ nhám bề mặt chi tiết máy giảm xuống Hình 3.10 Cơ chế mòn đá mài Tuy nhiên để làm rõ chế ảnh hởng chủ yếu đến độ nhám bề mặt ảnh hởng thời gian mài lên độ nhám bề mặt chi tiết máy cần có thêm nghiên cứu khác nh quan sát bề mặt đá mài sau mài, đo đạc độ mòn đá để xác định chế mòn diễn trình mài nghiên cứu cấu trúc bề mặt chi tiết mài để xem xét bề mặt mài có bị cháy hay không đây, điều kiện nghiên cứu hạn chế, không cho phép thực đầy đủ thí nghiệm nên tiến hành xác định độ mòn tổng thể đá cách so sánh lợng kim loại đợc bóc thực tế so với lợng kim loại đợc bóc theo lý thuyết 89 Nghiên cứu khả bóc kim loại đá Bảng 3.4 Khả cắt đá mài TT Sd(m/p) Sn(mm/htđ) t(mm) L1(mm) L2(mm)Tc(mm) Tt(mm) Ra(àm) Rz(àm) Rq(àm) 9.250 8.264 0.986 0.21 1.2 0.18 8.264 7.281 0.983 0.18 1.3 0.21 0.01 7.281 6.301 0.980 0.19 1.4 0.22 6.301 5.320 0.981 0.17 1.8 0.24 0.5 12 9.654 8.674 0.980 0.15 1.1 0.22 8.674 7.695 0.979 0.15 1.1 0.23 0.02 7.695 6.712 0.983 0.14 1.1 0.21 6.712 5.734 0.978 0.15 1.1 0.20 * L1: Kích thớc trớc mài; L2: Kích thớc sau mài;Tc: Lợng cắt danh nghĩa; Tt: Lợng cắt thực tế Khả bóc kim loại đá đợc thể bảng 3.4 mài chiều sâu mài 0,01 0,02mm Có thể thấy lợng kim loại đợc bóc thực tế lợng kim loại phải đợc bóc theo lý thuyết Từ xác định trình mài, đá bị mòn lợng định Lợng mòn trờng hợp phân bố từ 14àm đến 22àm, với lợng mòn lớn nghiêng phần mài với chiều sâu mài lớn (0,02mm) Với việc xác định theo phơng pháp cha nói lên nhiều chế mòn đá nh tỷ lệ loại mòn đá diễn trình mài Tuy nhiên với lợng kim loại đợc bóc khoảng 700mm3 vật liệu với lợng mòn theo đờng kính 14 24àm lợng mòn chủ yếu mòn vỡ hạt mài hay mòn gãy cầu liên kết Với đá mài có vật liệu hạt mài Corondanh nâu chất dính kết gốm việc gãy cầu liên kết vỡ hạt xẩy nhiều trình mài hoàn toàn hợp lý Với việc gãy cầu liên kết vỡ hạt mài thờng xuyên xuất làm cho đá sắc (tự làm sắc) độ nhám bề mặt chi tiết máy không tăng thời gian mài đợc tăng lên Với đặc tính loại đá mài phù hợp với việc mài tinh mài thô mài thô, với chiều sâu mài lớn, lực cắt lớn dá mòn nhanh, cho mức tiêu hao đá trình mài tăng lên, làm giảm tiêu kinh tế 90 Chơng Kết luận chung Các kiến nghị cho hớng nghiên cứu Kết luận Từ kết đạt đợc thảo luận nh nêu trên, số kết luận sau đợc đớc rút ra: Khi tăng lợng tiến dao dọc Sd từ 20m/ph độ nhám bề mặt thay đổi không đáng kể Do mài nên tiến hành mài với tốc độ tiến dao lớn để tăng suất mài Độ nhám bề mặt tăng tăng chiều sâu mài Đá mài có khả tự làm sắc tốt nên sử dụng cho trình mài tinh mài thô Các kiến nghị cho nghiên cứu tiếp theo: Mài nguyên công gia công tinh phổ biến nay, việc chế tạo đá mài nh việc hiểu biết đặc tính mài đá mài để áp dụng cách có hiệu điều cần thiết Do điều kiện nghiên cứu hạn chế nên cha thể đánh giá cách xác đặc tính mài đá Để đánh giá cách toàn diện khả mài đá cần có nghiên cứu toàn diện hơn, cụ thể là: - Nghiên cứu lực mài đợc sinh trình mài ảnh hởng chúng đến chất lợng bề mặt mài - Nghiên cứu chế mòn đá mài để xác định đợc khả bóc kim loại cách xác 91 Tài liệu tham khảo Nguyễn Huy Linh (1996), Nghiên cứu xây dựng phơng pháp đánh giá tính cắt gọt đá mài MS 02.01.09 Hà Nghiệp (1980) Mài sắc dụng cụ cắt Nhà xuất Khoa học kỹ thuật Lu Văn Nhang (2003) Kỹ thuật mài kim loại Nhà xuất Khoa học kỹ thuật Hà Nội Nguyễn Trọng Bình (2003) Tối u hoá trình cắt gọt Nhà xuất Giáo Dục , . (1970) E.N Maslốp (1974) Lý thuyết mài kim loại Nhà suất chế tạo máy Môxkva Nguyễn Văn Tính (1978) Kỹ thuật mài Nhà xuất công nhân kỹ thuật Hà Nội Nguyễn Đắc Lộc, Nguyễn Huy Linh, Trơng Hoành Sơn (2008) Công nghệ gia công tinh bóng vật liệu hạt mài Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật Iotech, Inc (1998) Programmers Manual United States of America 10 Kenvin Thomas Richie, Investigetion of Wheel Wear and its Effect on Rorces Encountered in Grinding of Silicon Nitrde (1996) 11 S.Markin (1989) Grinding technology theory and applycation machining with abrasive Massachusetts 12 Trần Minh Đức (2002) ảnh hởng thông số công nghệ sửa đá đến tuổi bền đá mài mài tròn 13 . (1978) meopu uoa amepuao, Hay 14 Y.Alitintas (2000), Manufucturing automation, Cambridge Universitty 15 G B Lure (1969) Mài kim loại Nhà suất chế tạo máy Môxkva 92 16 Xun Chen, Rowe, W.B, Mills, B, Allanson, D.R (1998), Analysis and Simulation of the Grinding Int.J.Mach.Tools Manufact,Vol38, No.12,pp.41-49 Nowadays, since area and world-wide integration trend, VietNamese mechanical products should be rised to reach qualitative norms in the word For that reason the imperative matter are research and applicating the result of grinding technology to raise mechanical products quality and effect in Vietnam Dissertation topic: Research the affective of technological factors to the quality surface of the workpiece when flat-grinding the heat treated CT45 steel by HaiDuong grinding disk Dissertation Purpose: Research the affective of technological factors (sd, t), ability excoriation and abrasion of grinding disk to quality surface of workpiece when surfacing Define cutting mode with surface roughness and Hai Duong abrasive life when grinding/surfacing by flat-grinding machine Content of research: Study grinding conspectus: Research theoretical basis about grinding and basic problems of grind technology, affect of technology factors and abrasively process of grinding disk to the quality of grinding surface when grinding/surfacing by flatgrinding machine Experimental research: Research affect of the two technological factors: longitudinal feed (sd) and cutting depth to the workpiece quality grinding surface in accordance with grinding time Object and research method: Research the affective of technological factors to the quality surface of the workpiece when flatness grinding the heat treated CT45 steel by HaiDuong Cn46CV1 GVl 250x25x32 grinding disk Conspectus research of documentations and combination theoretical with experimental Science and practical signification of the Dissertation: Estimated the affective of technological factors to the quality surface of the workpiece when flatness grinding base on specific condition To determine the reasonable cut mode with high quality result Result of research will be applied to the products made from heat treated 45 Applicating the results of research to manufacture the machine part with high accuracy, surface roughness, high productivity, reliability with lower cost So, it can support the others industrial to developing, promoting industrialization and modernize Content of dissertation include: Chapter 1: Overview on grinding disk and grinding process Chapter 2: Surface roughness and affective factors when surfacing Chapter 3: Research ability cutting of Hai Duong grinding disk Chapter 4: General conclusion and the next studying Hiện xu hội nhập khu vực giới sản phẩm khí Việt Nam phải vơn lên đạt tiêu chất lợng khu vực quốc tế Vỳ việc nghiên cứu ứng dụng kết công nghệ mài để góp phần nâng cao chất lợng sản phẩm khí cách cụ thể có hiệu điều kiện nớc ta vấn đề cấp thiết Đề tài luận văn Nghiên cứu ảnh hởng thông số công nghệ đến chất lợng bề mặt chi tiết mài phẳng đá mài Hải Dơng với vật liệu chi tiết thép 45 sau nhiệt luyện Mục đích đề tài: Nghiên cứu ảnh hởng yếu tố công nghệ (sd, t), khả bóc mòn đá mài đến chất lợng bề mặt chi tiết mài phẳng Xác định chế độ cắt với độ nhám bề mặt tuổi bền đá mài Hải Dơng mài máy mài phẳng Nội dung nghiên cứu: - Nghiên cứu tổng quan mài Nghiên cứu sở lý thuyết mài vấn đề công nghệ mài, ảnh hởng yếu tố công nghệ, trìng mòn đá mài đến chất lợng bề mặt gia công máy mài phẳng - Nghiên cứu thực nghiệm: Nghiên cứu ảnh hởng hai thông số công nghệ lợng chạy dao dọc (sd) chiều sâu cắt (t) đến chất lợng bề mặt chi tiết gia công theo thời gian mài Đối tợng phơng pháp nghiên cứu: Nghiên cứu ảnh hởng thông số công nghệ đến chất lợng bề mặt chi tiết đá mài Hải Dơng Cn46CV1G V1 250x25x32 với vật liệu chi tiết thép 45 sau nhiệt luyện máy mài phẳng Nghiên cứu tổng quan tài liệu, lý thuyết kết hợp với thực nghiệm ý nghĩa khoa học thực tiễn đề tài: Đánh giá đợc ảnh hởng yếu tố công nghệ đến chất lợng bề mặt chiết gia công mài phẳng điều kiện cụ thể Xác định chế độ cắt với chất lợng bề mặt gia công cách hợp lý Kết nghiên cứu đợc áp dụng với nhóm sản phẩm đợc đớc chế tạo thép 45 sau nhiệt luyện ứng dụng kết nghiên cứu nhằm tạo chi tiết máy có độ xác, độ nhám bề mặt, suất, độ tin cậy cao với giá thành hạ Từ hỗ trợ ngành công nghiệp khác phát triển, thúc đẩy trình công nghiệp hóa đai hóa đất nớc Nội dung luận văn bao gồm: Chơng 1: Tổng quan đá mài trình mài Chơng 2: Nhám bề mặt mài phẳng số yếu tố ảnh hởng tới độ nhám bề mặt mài phẳng Chơng 3: Nghiên cứu khả cắt gọt đá mài Hải Dơng Chơng 4: Kết luận chung hớng nghiên cứu * Anh dịch cho em gửi vào ngày CN nhé, để em in ... Nghiên cứu ảnh hởng thông số công nghệ đến chất lợng bề mặt chi tiết mài phẳng đá mài Hải Dơng với vật liệu chi tiết thép 45 sau nhiệt luyện Mục đích đề tài: Nghiên cứu ảnh hởng yếu tố công nghệ. .. mòn đá mài đến chất lợng bề mặt chi tiết mài phẳng Xác định chế độ cắt với độ nhám bề mặt tuổi bền đá mài Hải Dơng mài máy mài phẳng Nội dung nghiên cứu: - Nghiên cứu tổng quan mài Nghiên cứu. .. (sd) chi u sâu cắt (t) đến chất lợng bề mặt chi tiết gia công theo thời gian mài Đối tợng phơng pháp nghiên cứu: Nghiên cứu ảnh hởng thông số công nghệ đến chất lợng bề mặt chi tiết đá mài Hải