CHƯƠNG II THIẾT KẾ ĐÚC II-1. Thành lập bản vẽ đúc II-2. Bản vẽ mẫu II-3. Bản vẽ hộp lõi và lõi II-4. Thiết kế hệ thống rót - đậu hơi - đậu ngót II-1. Thành lập bản vẽ đúc II-1.1. Phân tích kết cấu II-1.2. Xác đònh mặt phân khuôn II-1.3. Xác đònh các đại lượng của bản vẽ vật đúc II-1.4. Xác đònh Lõi và gối lõi (ruột và đầu gác ) II-1.1. Phân tích kết cấu     Đọc kỹ bản vẽ, hình dung chi tiết, đọc điều kiện kỹ thuật ghi trong bản vẽ chi tiết, vật liệu chế tạo chi tiết, hình dung cả vò trí làm việc của chi tiết đó trong thiết bò, yêu cầu chòu lực …       Dự kiến trước sơ bộ quy trình gia công cắt gọt chi tiết đóù trên các loại máy xác đònh những phần bề mặt phải gia công, những mặt chuẩn công nghệ. Từ đó xem đã hợp lý với kết cấu vật đúc chưa, nếu chưa có thể thay đổi một phần kết cấu nhằm: + Đơn giản hoá kết cấu tạo, tạo điều kiện dễ đúc hơn : như lược bỏ các rãnh then, rãnh lùi dao, các lỗ nhỏ quá không đặt lõi được . Ví dụ: ☺ Sản xuất đơn chiếc lỗ Φ ≤ 50 mm → không đúc ☺ Sản xuất hàng loạt Φ ≤ 30 mm → không đúc ☺ Sản xuất hàng khối Φ ≤ 20 mm → không đúc Các rãnh có độ sâu < 6mm, các bậc dày < 25 mm không nên đúc + Tăng hoặc giảm độ dày thành vật đúc, các gân gờ, chỗ chuyển tiếp giữa các thành vật đúc để dễ đúc hơn nhưng không ảnh hưởng đến khả năng chòu lực, điều kiện làm việc của chi tiết. II-1.2. Xác đònh mặt phân khuôn  Mặt phân khuôn là bề mặt tiếp xúc giữa các nữa khuôn với nhau xác đònh vò trí đúc ở trong khuôn.Mặt phân khuôn có thể là mặt phẳng, mặt bậc hoặc cong bất kì.   Nhờ có mặt phân khuôn mà rút mẫu khi làm khuôn dễ dàng lắp ráp lõi, tạo hệ thống dẫn kim loại vào khuôn chính xác.  Nguyên tắc chọn mặt phân khuôn : +Dựa vào công nghệ làm khuôn : Rút mẫu dễ dàng, đònh vò lõi và lắp ráp khuôn. - Chọn mặt có diện tích lớn nhất, dễ làm khuôn và lấy mẫu. - Mặt phân khuôn nên chọn mặt phẳng tránh mặt cong, mặt bậc. Hình veõ + Số lượng mặt phân khuôn phải ít nhất.Để đảm bảo độ chính xác khi lắp ráp, công nghệ làm khuôn đơn giản.     + Nên chọn mặt phân khuôn đảm bảo chất lượng vật đúc cao nhất, những bề mặt yêu cầu chất lượng độ bóng, độ chính xác cao nhất. Nên đểû khuôn ở dưới hoặc thành bên. Không nên để phía trên vì dễ nổi bọt khí, rỗ khí,lõm co. - Những vật đúc có lõi, nên bố trí sao cho vò trí của lõi là thẳng đứng.Để đònh vò lõi chính xác, tránh được tác dụng lực của kim loại lỏng làm biến dạng thân lõi, dễ kiểm tra khi lắp ráp. [...]... bề mặt không ghi độ bóng sẽ không có lượng dư gia công cơ      Lượng dư công nghệ : Là các lỗ có φ quá nhỏ, rãnh then, rãnh lùi dao, rãnh có độ sâu quá nhỏ thì đúc đặc,sau này gia công cơ sau * Lỗ φ 20 mm sản xuất hàng khối không đúc * Lỗ φ 30 mm sản xuất hàng loạt không đúc * Lỗ φ 50 mm sản xuất đơn chiếc không đúc Đúc lỗ : dựa vào tính chất sản xuất Dùng lõi hoặc không dùng lõi * Ở những thành... có tiết diện hình tròn, hình vuông, hình sáu cạnh H > h; α < β H : chiều cao gối lõi thuộc khuôn dưới h: chiều cao gối lõi thuộc khuôn trên α : góc gối lõi ở khuôn dưới β : góc gối lõi ở khuôn trên II -2 Bản vẽ mẫu Mẫu là bộ phận cơ bản trong bộ mẫu, một bộ mẫu bao gồm : - Mẫu để tạo lòng khuôn - Mẫu của hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót. Tấm mẫu để làm khuôn - Căn cứ vào bản vẽ vật đúc để thành lập bản... chân ống rót ª Không được ở phía cuối cùng của rãnh lọc só ª Rãnh dẫn phải nằm dưới rãnh lọc só thì kim loại mới sạch được Cấu tạo : Cấu tạo một hệ thống rót tiêu chuẩn bao gồm : cóc rót 1 ; ống rót 2 ;rãnh lọc só 3 ; và các rãnh dẫn 4 - Cóc rót là phần trên cùng của hệ thống rót - Ống rót là phần nối tiếp từ cóc rót xuống dưới,trong khuôn cát độ côn cho phép 10 ÷ 15% - Rãnh lọc xỉ :là một phần của . II -2. Bản vẽ mẫu II-3. Bản vẽ hộp lõi và lõi II-4. Thiết kế hệ thống rót - đậu hơi - đậu ngót II-1. Thành lập bản vẽ đúc II-1.1. Phân tích kết cấu II-1 .2. . 30 mm → không đúc ☺ Sản xuất hàng khối Φ ≤ 20 mm → không đúc Các rãnh có độ sâu < 6mm, các bậc dày < 25 mm không nên đúc + Tăng hoặc giảm độ dày