Đang tải... (xem toàn văn)
ĐỀ TÀI: Thiết kế Poligone di động sản xuất dầm cầu Super – T phục vụ cho cầu dẫn của dự án xây dựng cầu Rạch Miễu nối liền 2 tỉnh Tiền Giang và Bến Tre vào năm 2002 PHẦN MỞ ĐẦU PHẦN I : TÍNH TOÁN KẾT CẤU PHẦN II : PHẦN CÔNG NGHỆ PHẦN III : Tổ chức nhân sự – An toàn lao động PHẦN IV : Kiến trúc điện – nước PHẦN V : Tính toán kinh tế
CHƯƠNG : XƯỞNG TẠO HÌNH DẦM CẦU HỘP Precast segments were produced and stored adjacent to the bridge site 8.1 QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ XƯỞNG TẠO HÌNH DẦM CẦU HỘP : Sơ đồ 8.1 Sơ đồ cơng nghệ xưởng tạo hình Xưởng thép Trạm trộn bêtông Khung không gian Hỗn hợp bêtông Đặt khung thép vào khuôn Đặt ống để luồn cáp căng Đổ sau hỗn hợp bêtông vào khuôn Bôi dầu khuôn Đầm rung Hiệu chỉnh khuôn Tónh đònh Lắp ráp khuôn Dưỡng hộ nhiệt ẩm Làm khuôn Tháo khuôn Kiểm tra hoàn thiện sản phẩm Bãi thành phẩm 8.2 THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN CƠNG NGHỆ : 8.2.1 Cơng tác chuẩn bị ván khn : • Các u cầu kỹ thuật khn : Khn chiếm khối lượng lớn việc tạo hình sản phẩm phí khn lớn Nó thiết bị vận động thưỡng xun, nên có hư hao khoảng 30% tổng giá thành sản phẩm Hơn nữa, chất lượng sản phẩm phụ thuộc phần vào khn tạo hình Nhiệm vụ khn : bảo đảm nhận sản phẩm có hình thái, kích thước xác, có góc cạnh rõ ràng, có bề mặt phẳng nhẵn sau chế tạo xong có u cầu gia cơng phụ trợ thêm Các u cầu kỹ thuật khn : Kích thước khn xác định chủ yếu dựa u cầu kích thước sản phẩm : o Dung sai loại sản phẩm < 15mm chiều rộng o Đối với sản phẩm có chiều dài = ± 6mm o Đối với sản phẩm có chiều dài - 18m dung sai phải < ± 10mm Đối với khn u cầu vậy, lấy dấu (-), q trình dưỡng hộ nhiệt nhiều lần khn dài Độ võng ( độ cong vênh ) khn phải < 2mm Biến dạng uốn chịu tải = Cấu tạo khn : phải bảo đảm lắp ráp nhanh, nhẹ nhàng đặt khn cốt thép cách thuận tiện, đảm bảo đổ hỗn hợp bêtơng dễ dàng, bảo đảm tháo khn lấy sản phẩm đơn giản dễ dàng, khống chế đến mức tối đa cho khn nhẹ tốn thép u cầu tính bền vững khn : Khn phải bảo đảm cứng, vững chắc, bị ăn mòn q trình sử dụng Bảo đảm trường hợp chịu tải vận chuyển Khơng có thay đổi kích thước sản phẩm bảo đảm thời hạn phục vụ lâu dài ( khn thép phải = năm ) u cầu kết cấu : Kết cấu khn phải đơn giản, cấu tạo từ chi tiết riêng lẻ để dễ dàng sữa chữa Khi lắp ráp phải bảo đảm liên kết sít chắn Đối với khn gia cơng nhiệt phải đảm bảo độ bền • 8.2.1.2 Chuẩn bị khn : Việc chuẩn bị khn bao gồm cơng tác : làm khn, lắp ráp lau dầu khn Việc giữ gìn khn thiết bị tạo hình khơng kéo dài thời gian sử dụng mà đảm bảo chất lượng cho sản phẩm Làm khn : Trong thời gian tạo hình, đơng cứng, bêtơng dính bám vào bề mặt khn, làm cho việc tháo khn gặp khó khăn, đơi làm hỏng cấu kiện Để tránh tượng đó, ta cần phải thực cơng việc sau : Bơi dầu khn trước đổ bêtơng ; Làm khn thiết bị cố định khn sau tháo khn Để làm khn, ta sử dụng phương pháp sau : phương pháp khi, phương pháp hóa học, phương pháp khí nén Ở ta sử dụng phương pháp thủ cơng để thực làm khn Lắp ráp khn : Sau khn làm sạch, lắp ráp lại cầu trục khn dầm cầu hộp loại khn có kích thước lớn Để đảm bảo u cầu kích thước khn, ta kiểm tra lại kích thước khơng lần tuần Nếu có sai lệch kích thước ngồi dung sai cho phép khn phải đem sữa Lau dầu khn : Việc lau dầu khn tiến hành trước sau khn lắp ráp Để lau dầu khn, ta sử dụng thiết bị : súng phun dầu khí nén chổi lơng mềm Lau dầu khn thiết bị phun mang lại nhiều hiệu kỹ thuật tốc độ nhanh, thi cơng nhẹ nhàng, khơng bẩn, lớp dầu phun mỏng đảm bảo u cầu Dầu lau khn phải thoả mãn u cầu kỹ thuật sau : o Có đủ độ nhớt để phun dầu, chổi lơng qt lên bề mặt nguội nóng < 40 – 500 C thành lớp liên tục tương đối mỏng, có độ đầy đồng o Có độ dính bám tốt với kim loại khn bền vững thời gian tạo hình o Khơng ảnh hưởng xấu đến q trình cứng rắn bêtơng, khơng để lại vết dầu bề mặt cấu kiện, khơng gây ăn mòn bề mặt khn o Khơng gây ảnh hưởng đến điều kiện vệ sinh xưởng, khơng gây hoả hoạn Các đoạn dầm hộp sản xuất polygone cơng trình nối lại với sợi cáp keo dán, khe nối phải khít, bề rộng khơng lớn q 1÷1,5mm Để đảm bảo độ xác lấy đầu khối làm ván khn cho đầu khối Đầu tiên đổ khối số lẻ, sau đổ khối số chẵn Như bảo đảm bề rộng khe nối phạm vi cho phép Trước đổ bêtơng khối chẵn, đầu khối đổ trước phải qt lớp dầu, vữa vơi, bơi mỡ chất dẻo để khối khơng dính với Để đảm bảo mối nối hai khối trùng lắp ráp, lúc chế tạo khối cóthể đặt hai đầu khối thép liên kết để định vị hai khối đảm bảo cho hai khối khớp chiều đứng ngang ( khe nối đặt ba đến bốn thép liên kết) Biện pháp hiệu quả, dầm có chiều cao thay đổi Các khối thường chế tạo bệ đắp đất, đổ lớp bêtơng mặt Bệ đúc lắp giàn giáo xe gng Trong lớp bê tơng bệ đặt ống dẫn nước nóng để dưỡng hộ bêtơng đáy dầm Ván khn thành đặt ống để dưỡng hộ nước Vị trí cấu tạo bệ đúc phải thuận tiện đảm bảo cho cần trục di chuyển dễ dàng tháo lắp ván khn, bố trí cốt thép, vận chuyển bêtơng cẩu nhấc khối để vận chuyển nơi khác Hình 8.1 : Sơ đồ chế tạo khối dầm Ghi : Giá đỡ ván khn; Kích thuỷ lực điều chỉnh ván khn; Thanh chống ngang; Ván khn ngồi; Ván đáy; Khối chế tạo; Xe gng; 8.Đường ray; Phòng dưỡng hộ; 10 Khối dầm; 11 Khối sau đổ; 12 Ván khn trong; 13 Vít điều chỉnh ván khn trong; 14 Đối trọng xe gng; 15 Giá đỡ Ván khn ngồi cố định giá đặc biệt giữ vị trí kích điều chỉnh Ván khn thép liên kết với dàn nút thừa gắn vào xe gng hình 8.1 Để tách khn khỏi bêtơng ta dùng vít kích thuỷ lực Sường lưới cốt thép đặt vào ván khn cần trục 8.2.2 Đặt cốt thép vào khn đặt ống : Khung thép từ kho bảo quản vận chuyển sang khu tạo hình xe gng, cẩu lên đặt vào khn băng cầu trục xưởng tạo hình Khoảng cách khung cốt thép thành ván khn giữ cố định kê Các kê chế tạo từ bê tơng cốt liệu nhỏ (Dmax = 10mm), có mác tương ứng với kết cấu bê tơng dầm hộp, bề dày kê bề dày lớp bê tơng bảo vệ Vì cấu kiện dầm hộp cần căng bó cáp dự ứng lực đưa lên lắp ráp cầu nên ta phải đặt ống vào khn để chừa lỗ luồn cáp Ta sử dụng ống thép nhựa để tạo lỗ 8.2.3 Rãi đổ hỗn hợp bêtơng : Sau đặt cốt thép ống cáp vào khn, ta tiến hành đổ bêtơng Bêtơng đưa từ trạm trộn vào xưởng tạo hình xe gng chứa phễu chứa Nhưng trước đổ bêtơng cần phải kiểm tra độ sụt bêtơng có đạt u cầu hay khơng để đảm bảo việc thi cơng đảm bảo chất lượng sản phẩm Do mật độ cốt thép dày đặt, việc thi cơng đổ bêtơng trở nên khó khăn cấu kiện cần có độ đặc cao nên u cầu độ sụt bêtơng phải lớn tính đồng phải lớn, độ sụt u cầu 18 – 20 cm Khi vào xưởng tạo hình phễu chứa hỗn hợp bêtơng cầu trục đưa lên đổ vào khn Việc đổ bêtơng vào khn chia làm đợt loại cấu kiện có chiều cao lớn : Đầu tiên đổ bêtơng đáy hộp tiến hành dầm rung; Đưa ván khn dầm hộp vào vị trí xe gng có đầu mút thừa mang ván khn, đổ bêtơng thành hộp đầm rung; Sau đổ bêtơng nắp hộp đầm rung lần 8.2.4 Đầm chặt bêtơng : Sau đổ bêtơng, cần phải đầm chặt loại đầm rung : đầm bàn, đầm dùi, đầm cạnh… Mục đích việc đầm chặt làm cho cốt liệu phân bố đồng bêtơng làm cho cấu trúc bêtơng đặc chắc, cường độ bêtơng cao, giảm thiểu tối đa ăn mòn mơi trường đưa cấu kiện vào sử dụng Ngồi việc đầm rung có tác dụng làm cho bề mặt cấu kiện nhẵn, láng, giảm chi phí hồn thiện, mài nhẵn bề mặt sau 8.2.5 Dưỡng hộ sản phẩm : Trong điều kiện bình thường, thời gian chờ bê tơng đơng cứng khơng đáp ứng u cầu thi cơng nhanh Do việc dưỡng hộ nhiệt cho bê tơng để thúc đẩy nhanh q trình đóng rắn, đáp ứng u cầu kỹ thuật thời gian thi cơng Khi bề mặt bê tơng ninh kết tiến hành dưỡng hộ sản phẩm nước nóng Quy trình cấp tăng nhiệt độ nước nóng thể biểu đồ sau : Hình 8.2 Quy trình cấp tăng nhiệt Ghi : Nhiệt độ T0 : nhiệt độ mơi trường Tốc độ tăng nhiệt 200C/giờ, thời gian đẳng nhiệt 10 -12 Trong q trình dưỡng hộ nhân viên thí nghiệm phải theo dõi để dưỡng hộ qui định Khi dưỡng hộ kết thúc tiến hành lấy mẫu kiểm tra, mẫu khơng đạt tiến hành dưỡng hộ lại từ đầu, thời gian đẳng nhiệt (750C) phụ thuộc vào kết nén mẫu lần • 8.2.5.1 Phương pháp gia cơng nhiệt : Có nhiều phương pháp gia cơng nhiệt cho bê tơng, phương pháp có ưu nhược điểm mang lại hiệu kinh tế khác Trong polygone , dùng nước nóng bão hòa để dưỡng hộ nhiệt cho bê tơng Sấy nước nóng: bê tơng sau đổ xong, để ninh kết đầu thời gian, sau cấp từ nguồn nhiệt trực tiếp vào bê tơng, bê tơng trước che chắn kín vải bạt, tạo thành buồng kín thơng thống suốt chiều dài cấu kiện cần dưỡng hộ • 8.2.5.2 u cầu kỹ thuật : Các bước chuẩn bị : Trước dưỡng hộ cần tạo khung (bằng dây thép căng, lồng chụp ) để phủ bạt Bạt phải phủ kín khơng sát bề mặt sản phẩm Theo ngun lý nhiệt, điểm cấp nhiệt cần đặt vị trí thấp cấu kiện Mật độ điểm cấp (các lỗ khoan hơi) cần phải phân phối suốt chiều dài cấu kiện cần dưỡng hộ Kết thúc chu trình dưỡng hộ thu dọn bạt phủ, dây căng, lồng thép để chuẩn bị cho vòng dưỡng hộ sau Tránh tăng giảm nhiệt độ đột ngột Chu trình dưỡng hộ nhiệt : Bêtơng sau đổ xong để ninh kết từ – sau dưỡng hộ nhiệt Thời gian tăng nhiệt: Tùy thuộc vào nhiệt độ mơi trường, mơ đuyn bề mặt nhiệt độ đẳng nhiệt 750C thời gian khoảng Thời gian đẳng nhiệt : Phụ thuộc vào nhiệt độ gia cơng, nhiệt độ gia cơng thấp thời gian gia cơng kéo dài Ở 750C thời gian đẳng nhiệt khoảng Thời gian hạ nhiệt : cuối thời gian đẳng nhiệt ngừng cung cấp nước để nhiệt độ giảm xuống nhiệt độ mơi trường (Theo hình vẽ 2) Hình 8.3 Phòng dưỡng hộ nhiệt dầm cầu hộp 1: Lớp bạt phủ : Ống cấp 2: Khung, lồng chụp 5: Sàn phẳng đổ sản phẩm 3: Sản phẩm cần dưỡng hộ 6: Vùng thơng thống Hình 8.4 Biểu đồ dưỡng hộ nhiệt 8.2.6 Tháo khn, hồn thiện cẩu xếp sản phẩm vận chuyển đến nơi lắp dựng : Sau dưỡng hộ xong, ta tiến hành tháo khn làm khn để sử dụng tạo hình dầm hộp Nếu khn bị hư hỏng, ta đưa khn vào khu vực sữa chữa khn Sản phẩm dầm hộp lấy khỏi khn thường xuất vết rổ bề mặt sản phẩm Các vết rổ thường q trình đầm bêtơng khơng chặt, bọt khí bề mặt bêtơng gây Điều khơng ảnh hưởng đến chất lượng cấu kiện lại làm giảm tính thẩm mỹ cơng trình Việc khắc phục cách trám lại bề mặt vữa bêtơng có mác với cấu kiện Dầm hộp kiểm tra cường độ, khả chịu lực làm phẳng bề mặt, cẩu vào khu vực chất xếp sản phẩm cần trục cổng đặt lên gối đỡ bêtơng Việc cẩu lắp dầm hộp khơng thể thực cần trục cổng kích thước cấu kiện lớn, ta phải sử dụng cần trục cổng chạy song song với dọc theo xưởng tạo hình Các khối dầm hộp đúc sẵn đặt lên xe, chun chở đến nơi lắp dựng đường chở cảng xếp lên xà lan vận chuyển đường sơng 10 11 8.2.7 Sơ đồ chế tạo khối dầm hộp : Sơ đồ chế tạo bố trí sau : Ván khn đặt giá mút thừa xe gng Trên xe gng khác ( xe chế tạo ) đặt ván đáy ván khn ngồi, khung cốt thép cuối ván khn thành Nhờ xe gng đưa ván khn vào vị trí có đệm giữ khoảng cách lớp bảo vệ Đúc bêtơng khối K1 bảo dưỡng nước nóng Tháo ván khn khối K1 chuyển xe vị trí bên cạnh dùng đầu khối K1 làm ván khn đầu cho khối K2 Tiếp tục dùng cần trục đặt ván khn đáy, sườn cốt thép ván khn thành lên xe thứ hai Đưa ván khn vào vị trí, đổ bêtơng khối K2 Chuyển khối K1 vào phòng dưỡng hộ nước nóng Sau 12 bêtơng đạt cường độ thiết kế, chuyển khối K2 vào vị trí đầu lại làm ván khn cho khối K3 Đưa ván khn vào vị trí đúc khối K3, chuyển khối K1 bãi thành phẩm chuyển nơi khác để sử dụng Chuyển khối K2 vào phòng dưỡng hộ chế tạo tiếp khối K4… Hình 8.5 : Dây chuyền chế tạo khối dầm 12 I, II, …, VII : cơng nghệ; K1,K2, K3, … : Các khối dầm 13 8.3 Tính tốn chi phí nhiệt nước : 8.3.1 Nhiệt tiêu tốn khơng kể tổn thất : 8.3.1.1 Chi phí nhiệt để đốt nóng lượng bêtơng khơ : Trong : • 8.3.1.2 tK = 750C : Nhiệt độ đẳng nhiệt ; t0 = 250C : Nhiệt độ sản phẩm trước đưa vào dưỡng hộ ; C = 0,88 KJ/kg.0C : nhiệt dung riêng hỗn hợp bêtơng ; Mk = 59.631,87 (kg) : khối lượng hỗn hợp bêtơng khơ.s Chi phí nhiệt để đốt nóng nước bêtơng : Trong : • 8.3.1.3 C = 4,19 KJ/kg.0C : nhiệt dung riêng nước ; Mk = (kg) : khối lượng nước hỗn hợp bêtơng Chi phí nhiệt để đốt nóng thép bêtơng : Trong : C = 0,48 KJ/kg.0C : nhiệt dung riêng nước ; MT = MCT + MT (kg) : khối lượng thép đồng thời bị đốt nóng ; MCT = 918,72 (kg) : khối lượng cốt thép bêtơng ; MVK = 2593,3 (kg) : khối lượng ván khn thép MCT = 918,72 + 2593,3 = 3512,03 (kg) 14 • 8.3.1.4 Chi phí nhiệt để đốt nóng bêtơng : Q4 = q.Fn Trong : Nền bêtơng dày 20 cm : q = 14900 (KJ/m2 ) ; Chọn diện tích khu vực dưỡng hộ Fn = 52 m2 Q4 = 14900.52 = 774800 (KJ) • 8.3.1.5 Nhiệt tỏa ximăng q trình rắn : QX = qX.MX Trong : MX = 12139,76 (kg) : khối lượng ximăng cho dầm hộp ; qX : nhiệt tỏa 1kg ximăng q trình thuỷ hố ; o q28 = 372 (KJ) : lượng nhiệt tỏa ximăng sau 28 ngày rắn (tuỳ thuộc vào mác ximăng ) ; t1 = (0C ): nhiệt độ trung bình bêtơng q trình rắn ; o t0 = 13 (giờ) : thời gian dưỡng hộ nhiệt ; o o (KJ/kg) QX = 40,657.12139,76 = 493565,2 (KJ) Tổng chi phí nhiệt chưa tính đến tổn thất : Q0 = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + QX = 469878,8 + 281515,6 + 84288,37 +774800 + 493565,2 = 2104047,9 (KJ) 15 8.3.2 Nhiệt tổn thất : • 8.3.2.1 Nhiệt tổn thất qua thể tích trống phòng dưỡng hộ : Trong : Vp = 60 (m3) : thể tích trống phòng dưỡng hộ ; i : Entanpi nước bão hòa, p = atm nhận i = 2675 KJ/kg ; = 0,0083 (kg/m3) : dung trọng nước bão hòa ; • 8.3.2.2 hộ : Nhiệt tổn thất rò rỉ qua bên ngồi phòng dưỡng Qt2 = 0,1.Q0 = 0,1.2104047,9 =210404,8 (KJ) • 8.3.2.3 1giờ: Nhiệt tổn thất vào mơi trường qua lớp bạc phủ Qt3 = 3,6 (KJ/h) Trong : Fb = 137 m2 ; ttb = 500C : nhiệt độ trung bình lớp bạc phủ mơi trường ; α = hệ số toả nhiệt từ bề mặt lớp bạc phủ mơi trường xung quanh Qt3 = 3,6 8.3.3 Chi phí nhiệt thời gian nâng nhiệt : • 8.3.3.1 Chi phí nhiệt cho nâng nhiệt : 16 Trong : • 8.3.3.2 Q0 : tổng chi phí nhiệt chưa kể đến tổn thất ; Qt1 : nhiệt tổn thất qua thể tích trống phòng dưỡng hộ ; Qt2 : Nhiệt tổn thất rò rỉ qua bên ngồi phòng dưỡng hộ; Qt3 : Nhiệt tổn thất vào mơi trường qua lớp bạc phủ 1giờ ; tn = (giờ) : thời gian nâng nhiệt ; Chi phí nước cho nâng nhiệt : Trong : r : nhiệt tạo nước áp suất khí = 2307 (KJ/kg); 8.3.4 Chi phí nhiệt nước thời gian đẳng nhiệt : • Chi phí nhiệt cho đẳng nhiệt : 1332,15 + 210404,8 = 211736,9 (KJ/h) • Chi phí nước cho đẳng nhiệt : 17 • Chi phí nước cho 1m3 bêtơng tồn chu kỳ dưỡng hộ : Trong : tn, td : thời gian nâng nhiệt đẳng nhiệt ; dn, dd : chi phí nước q trình nâng nhiệt đẳng nhiệt ; • 8.3.4.4 Chi phí nước cho dầm hộp tồn chu kỳ dưỡng hộ : d1d = d.V = 77,416.27,706 = 2144,862 (kg) • 8.3.4.5 Chi phí nước cho năm sản xuất : d1n = 2144,862.546 = 1171094,473 (kg) = 1,171 (tấn) 8.4 Tính tốn thiết bị xưởng tạo hình : 18 8.4.1 Khn tạo hình : Thời gian sản xuất dầm : Tck = 35 ; Số khn cần thiết : Trong : Q : số sản phẩm dầm sản xuất năm ; o Qloại = 273 ( dầm ) ; o Qloại = 271 (dầm) ; n = 300 ( ngày ) : số ngày làm việc năm ; n0 : hệ số xoay vòng khn : Khn dầm hộp loại : 19 (khn) Khn dầm hộp loại : (khn) Vậy ta dùng khn loại khn loại 8.4.2 Thiết bị đầm bêtơng : • 8.4.2.1 Đầm dùi : Đầm dùi dùng để đầm vị trí góc cạnh dầm Ta sử dụng máy đầm dùi Nhật sản xuất với thơng số kỹ thuật sau : Đầu dùi : Loại : PHV – 25 ; Đường kính x chiều dài dầu dùi : 24,5x349 mm ; Biên độ rung : 1,7mm ; Độ rung : 13000 – 14000 (lần/phút) ; Trọng lượng : 1kg Dây dùi : Loại : PSV-6 ; Đường kính ruột dây dùi : 7,7 mm ; Đường kính vỏ dây dùi : 19mm ; Chiều dài dây dùi : 6m ; Trọng lượng :5,7 kg Thơng số mơ tơ nguồn : Loại : PMA-1500 ; Cơng suất động : 1,5 KVA, 1pha ; Trọng lượng : 5,5 kg Năng suất máy đầm dùi : Trong : R = 0,25 (m) : bán kính tác dụng đầm; h = 0,349 (m) : chiều sâut tác dụng đầm ; t1 = 30 (giây) : thời gian đầm chỗ ; 20 t2 = 30 (giây) : thời gian di động đầm ; Ktg = 0,8 :hệ số sử dụng thời gian (m3/h) Thể tích bêtơng cần đầm : 6,25 m3 Số lượng đầm dùi cần thiết : n = (cái) Vậy ta sử dụng đầm dùi để đầm bêtơng • 8.4.2.2 Máy đầm cạnh : Do kích thước dầm hộp lớn, phạm vi lèn chặt đầm cạnh chưa đáp ứng đủ nên ta sử dụng thêm đầm cạnh, đầm áp vào thành khn dầm hộp Ta sử dụng đầm cạnh hãng Misaka – Nhật, với thơng số sau : Mã hiệu : MVC – 300 ; Tần số rung : 3000 lần/phút ; Cơng suất mơtơ : 1,5 KW Trọng lượng máy : Sử dụng máy xăng loại 2HP Kích thước mặt đầm : 260x350 mm ; Kích thước tồn : o Dài : 360mm ; o Rộng : 300mm ; o Cao :240mm Số lượng máy cần thiết : máy cho loại dầm hộp 21 • 8.4.2.3 Máy đầm bàn : Máy đầm bàn sử dụng để đầm bề mặt đáy hộp, cánh mặt cầu dầm hộp Thể tích bêtơng cần đầm dầm hộp : V = 11,7.0,25.3+5,3.0,5.3 = 16,73 (m3) Khối lượng bêtơng cần đầm ngày : V = 2.16,73 = 33,45 (m3) Ta sử dụng loại đầm bàn ZW-7 Nhật sản xuất, với thơng số kỹ thuật sau : Kích thước mặt đầm : 650x325mm ; Cơng suất mơtơ : 1,1 KW ; Mơtơ điện : 3pha/380V/50Hz ; Vòng tua mơtơ : 2840 vòng/phút ; Trọng lượng : 27kg ; Năng suất máy đầm mặt : F : diện tích mặt bàn đầm ; Trong : F = 0,65x0,325 = 0,211 (m2) h = 0,2 (m) : chiều sâu tác dụng đầm ; t1 = 60 (giây): thời gian đầm chỗ ; t2 =30 (giây) : thời gian di động đầm ; ktg = 0,8 : hệ số sử dụng thời gian Số lượng đầm bàn cần thiết : n = (cái) Vậy ta chọn máy đầm bàn Thời gian sử dụng ngày : (giờ) 22 23 8.4.3 Cần trục cổng : Để vận chuyển khung thép, khn từ xe gng lên vị trí tạo hình, vận chuyển dầm vào phòng dưỡng hộ, từ phòng dưỡng hộ đến bãi thành phẩm, ta sử dụng cần trục cổng Ta chọn loại cần trục K-100-31B, với thơng số kỹ thuật sau : Sức nâng : 100T ; Cơng suất động : 350KW Chiều dài đoạn di chuyển xe trục : R = 28m ; Khoảng hai đường ray cổng trục : L = 32m ; Chiều cao móc cẩu : H = 20,2m ; Vận tốc nâng vật : Vn = 4m/phút ; Vận tốc di chuyển : V = 18,6 m/phút ; Vận tốc xe trục : Vxe = 25,7 m/phút ; Phần trình bày chương thể vẽ 10 24 [...]... môi trường ; α = hệ số toả nhi t từ bề m t lớp bạc phủ ra môi trường xung quanh Qt3 = 3,6 8.3.3 Chi phí nhi t và hơi trong thời gian nâng nhi t : • 8.3.3.1 Chi phí nhi t cho 1 giờ nâng nhi t : 16 Trong đó : • 8.3.3.2 Q0 : t ng chi phí nhi t chưa kể đến t n th t ; Qt1 : nhi t tổn th t qua thể t ch trống của phòng dưỡng hộ ; Qt2 : Nhi t tổn th t do hơi rò rỉ qua bên ngoài phòng dưỡng hộ; Qt3... b t ng trong quá trình rắn chắc ; o t0 = 13 (giờ) : thời gian dưỡng hộ nhi t ; o o (KJ/kg) QX = 40,657.12139,76 = 493565,2 (KJ) T ng chi phí nhi t chưa t nh đến t n th t : Q0 = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + QX = 469878,8 + 281515,6 + 84288,37 +774800 + 493565,2 = 2104047,9 (KJ) 15 8.3.2 Nhi t tổn th t : • 8.3.2.1 Nhi t tổn th t qua thể t ch trống của phòng dưỡng hộ : Trong đó : Vp = 60 (m3) : thể t ch trống... b t ng trong toàn bộ chu kỳ dưỡng hộ : Trong đó : tn, td : thời gian nâng nhi t và đẳng nhi t ; dn, dd : chi phí hơi nước trong quá trình nâng nhi t và đẳng nhi t ; • 8.3.4.4 Chi phí hơi nước cho 1 dầm hộp trong toàn bộ chu kỳ dưỡng hộ : d1d = d.V = 77,416.27,706 = 2144,862 (kg) • 8.3.4.5 Chi phí hơi nước cho 1 năm sản xu t : d1n = 2144,862.546 = 1171094,473 (kg) = 1,171 (t n) 8.4 T nh toán thi t. .. toán thi t bị trong xưởng t o hình : 18 8.4.1 Khuôn t o hình : Thời gian sản xu t 1 dầm : Tck = 35 giờ ; Số khuôn cần thi t : Trong đó : Q : số sản phẩm dầm sản xu t trong 1 năm ; o Qloại 1 = 273 ( dầm ) ; o Qloại 2 = 271 (dầm) ; n = 300 ( ngày ) : số ngày làm việc trong năm ; n0 : hệ số xoay vòng khuôn : Khuôn dầm hộp loại 1 : 19 (khuôn) Khuôn dầm hộp loại 2 : (khuôn) Vậy ta dùng 3 khuôn... = 16,73 (m3) Khối lượng b t ng cần đầm trong 1 ngày : V = 2.16,73 = 33,45 (m3) Ta sử dụng loại đầm bàn ZW-7 do Nh t sản xu t, với các thông số kỹ thu t sau : Kích thước m t đầm : 650x325mm ; Công su t m t : 1,1 KW ; M t điện : 3pha/380V/50Hz ; Vòng tua m t : 2840 vòng/ph t ; Trọng lượng : 27kg ; Năng su t của máy đầm m t : F : di n t ch m t bàn đầm ; Trong đó : F = 0,65x0,325 = 0,211... sâu t c dụng của đầm ; t1 = 60 (giây): thời gian đầm t i 1 chỗ ; t2 =30 (giây) : thời gian di động đầm ; ktg = 0,8 : hệ số sử dụng thời gian Số lượng đầm bàn cần thi t : n = (cái) Vậy ta chọn 3 máy đầm bàn Thời gian sử dụng trong 1 ngày : (giờ) 22 23 8.4.3 Cần trục cổng : Để vận chuyển khung thép, khuôn t xe goòng lên vị trí t o hình, vận chuyển dầm vào phòng dưỡng hộ, t phòng dưỡng hộ đến bãi thành... phẩm, ta sử dụng cần trục cổng Ta chọn loại cần trục K-100-31B, với các thông số kỹ thu t sau : Sức nâng : 10 0T ; Công su t động cơ : 350KW Chiều dài đoạn di chuyển của xe trục : R = 28m ; Khoảng các giữa hai đường ray cổng trục : L = 32m ; Chiều cao móc cẩu : H = 20,2m ; Vận t c nâng v t : Vn = 4m/ph t ; Vận t c di chuyển : V = 18,6 m/ph t ; Vận t c xe trục : Vxe = 25,7 m/ph t ; Phần trình... để đ t nóng thép trong b t ng : Trong đó : C = 0,48 KJ/kg.0C : nhi t dung riêng của nước ; MT = MCT + MT (kg) : khối lượng thép đồng thời bị đ t nóng ; MCT = 918,72 (kg) : khối lượng c t thép trong b t ng ; MVK = 2593,3 (kg) : khối lượng ván khuôn thép MCT = 918,72 + 2593,3 = 3512,03 (kg) 14 • 8.3.1.4 Chi phí nhi t để đ t nóng nền b t ng : Q4 = q.Fn Trong đó : Nền b t ng dày 20 cm : q... Thể t ch b t ng cần đầm trong 1 giờ : 6,25 m3 Số lượng đầm dùi cần thi t : n = (cái) Vậy ta sử dụng 2 đầm dùi để đầm b t ng • 8.4.2.2 Máy đầm cạnh : Do kích thước dầm hộp khá lớn, phạm vi lèn ch t của đầm cạnh vẫn chưa đáp ứng đủ nên ta sử dụng thêm đầm cạnh, đầm áp vào thành khuôn của dầm hộp Ta sử dụng đầm cạnh của hãng Misaka – Nh t, với các thông số sau : Mã hiệu : MVC – 300 ; T n... rung : 3000 lần/ph t ; Công su t m t : 1,5 KW Trọng lượng máy : Sử dụng máy xăng loại 2HP Kích thước m t đầm : 260x350 mm ; Kích thước toàn bộ : o Dài : 360mm ; o Rộng : 300mm ; o Cao :240mm Số lượng máy cần thi t : 2 máy cho mỗi loại dầm hộp 21 • 8.4.2.3 Máy đầm bàn : Máy đầm bàn được sử dụng để đầm các bề m t đáy hộp, cánh và bản m t cầu của dầm hộp Thể t ch b t ng cần đầm trong 1 dầm hộp : V = 11,7.0,25.3+5,3.0,5.3