Đang tải... (xem toàn văn)
Mục lụcLời nói đầu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mục lục. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chương 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. . . . . . . . . . . . . . . .Chương 2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.. . . . . . . .Chương 3: Xác định dạng sản xuất. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chương 4: Chọn phương pháp chế tạo phôi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chương 5: Lập thứ tự các nguyên công.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chương 6: Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.Chương 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công.. . . . . . . . . . . . . . . . . . Chương 8: Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công . .Chương 9: Tính và thiết kế đồ gá. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tài liệu tham khảo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công:CTM7- Lời nói đầu Hiện nay, ngành kinh tế nói chung ngành khí nói riêng đòi hỏi kỹ s khí cán kỹ thuật khí đợc đào tạo phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng kiến thức để giải vấn đề cụ thể thờng gặp sản xuất, sửa chữa sử dụng Mục tiêu môn học tạo điều kiện cho ngời học nắm vững vận dụng có hiệu phơng pháp thiết kế, xây dựng quản lý trình chế tạo sản phẩm khí kỹ thuật sản xuất tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu điều kiện qui mô sản xuất cụ thể Môn học truyền đạt yêu cầu tiêu công nghệ trình thiết kế kết cấu khí để góp phần nâng cao hiệu chế tạo chúng Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm chơng trình đào tạo ngành chế tạo máy thuộc khoa khí có vai trò quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu cách sâu sắc vấn đề mà ngờ kỹ s gặp phải thiết kế qui trình sản xuất chi tiết khí Đợc giúp đỡ tận tình thầy giáo, đặc biệt thầy Nguyễn Viết Tiếp giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học Em xin chân thành cảm ơn Sinh viên: Dơng Văn Công Mục lục Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công:CTM7- Lời nói đầu Mục lục Chơng 1: Phân tích chức làm việc chi tiết Chơng 2: Phân tích tính công nghệ kết cấu chi tiết Chơng 3: Xác định dạng sản xuất Chơng 4: Chọn phơng pháp chế tạo phôi Chơng 5: Lập thứ tự nguyên công Chơng 6: Tính lợng d cho bề mặt tra lợng d cho bề mặt lại Chơng 7: Tính chế độ cắt cho nguyên công Chơng 8: Tính thời gian gia công cho tất nguyên công 10 Chơng 9: Tính thiết kế đồ gá 22 Tài liệu tham khảo 26 30 Chơng 1: Phân tích chức làm việc chi tiết 1.Chức làm việc Chi tiết dạng thờng có chức biến chuyển động thẳng chi tiết thành chuyển động quay chi tiết khác Ngoài chi tiết dạng dùng để đẩy bánh (khi cần thay đổi tỷ số truyền hộp tốc độ) Sơ đồ làm việc: 2.Điều kiện làm việc: Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chịu mô men xoắn nhỏ làm việc (gạt cho bánh ăn khớp với nhau) chi tiết thờng xuyên không chịu tải, không mài mòn, có va đập làm việc, nhiệt độ làm việc không cao Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công:CTM7- Chơng 2: Phân tích tính công nghệ kết cấu chi tiết Phân tích kết cấu theo quan điểm công nghệ kết cấu chi tiết Phần tử kết cấu nh yêu cầu kỹ thuật cha hợp lý với chức làm việc đối tợng gia công Về yêu cầu kỹ thuật: Khi chế tạo chi tiết dạng cần đảm bảo yêu cầu kỹ thuật sau -độ không vuông góc đờng tâm lỗ Độ không vuông góc đờng tâm lỗ mặt đầu:0.1/100mm Độ không đồng tâm hai lỗ 22:0.05/100mm Độ không song song mặt đầu lỗ 22:0.05/100mm Độ cứng vật liệu:HB 190 2.Về phần tử kết cấu: Chi tiết có dạng đối xứng ,giữa bề mặt làm việc chi tiết thuận lợi cho trình gia công Ngoài bề măt nh mặt đầu mặt trụ cần phải đảm bảo yêu cầu công nghệ Đối với gân trợ lực để giảm ứng xuất tập trung cần tạo bán kính cong với góc lợn R45 Chơng 3: Xác định dạng sản xuất Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây: N = N1.m.(1 + + ) 100 Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công:CTM7- Trong đó: N: Số lợng chi tiết đợc sản xuất năm N1: Số sản phẩm(số máy) đợc sản xuất năm m: Số chi tiết sản phẩm, m=1 : Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ(5%) : Số phế phẩm(3%) N= 6000.1.(1 + 5+3 ) =6480(sp) 100 Trọng lợng chi tiết: Q=V. Trong đó: : Trọng lợng riêng vật liệu = 7kg/dm V: Thể tích chi tiết V=V1+2V2+V3 40 22 ) h1 + V3 52 28 1 V1= ( ) 65 = 122.65 = 4680 2 40 22 V2= ( ) 17 = 5508 2 V= ( R r )2 h + 2. ( V3= (107 20).40.120 2.[ (107 20).32.40] 452.40 V3=417600-222720-127170=67710 V= 4680 + 2.5508 + 67710 = 116995mm3 Q=V = 7.0116995=0.81.kg Tra bảng trang 13[5], vớiQ=0.81kg, N=6480, ta đợc dạng sản xuất hàng loạt lớn Chơng 4: Chọn phơng pháp chế tạo phôi I.Xác định phơng pháp chế tạo phôi: Đối với chi tiết có , áp dụng phơng pháp chế tạo phôi sau đây: 1.Phôi dập: Phôi dập thờng dùng cho loại chi tiết sau đây: trục côn, trục thẳng, loại bánh khác , chi tiết dạng , trục chữ thập, trục khuỷu .có đặc điểm: Sử dụng khuôn có kích thớc lòng khuôn gần giống vật gia công Độ xác vật dập cao , đặc biệt kích thớc theo chiều cao sai lệch hai nửa khuôn Thông thờng độ bóng dập thể tích đạt đợc từ ữ ,độ xác đạt đợc 0,1ữ 0,05 Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công:CTM7- Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung nén khối, kim loại có tính dẻo tốt , biến dạng triệt để , tính sản phẩm cao gia công vật phức tạp Dễ khí hoá nên suất cao Hệ số sử dụng vật liệu cao Thiết bị sử dụng có công suất lớn , chuyển động xác , chế tạo khuôn đắt tiền Do đặc điểm nên dập thể tích dùng sản xuất hàng loạt hàng khối 2.Rèn tự Ưu điểm rèn tự do: Thiết bị rèn đơn giản , vốn đầu t Có khả loại trừ khuyết tật đúc nh rỗ khí, rỗ co Biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ , tạo đợc tổ chức thớ uốn xoắn , làm tăng tính sản phẩm Lợng hao phí kim loại rèn gia công cắt gọt Các nhợc điểm rèn tự do: Độ xác kích thớc , độ bóng bề mặt Chất lợng vật rèn không đồng phần chi tiết loạt gia công chất lợng gia công phụ thuộc vào trình độ công nhân trình độ tổ chức nơi làm việc Năng suất lao động thấp , lợng d , dung sai thời gian gia công lớn , hiệu kinh tế không cao Sử dụng sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo máy 3.Đúc khuôn kim loại: Có thể tạo sản phẩm có chất lợng cao, kích thớc xác, độ bóng bề mặt cao, có khả khí hoá , tự động hoá cao Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ so với dạng sản xuất khác Vật đúc dễ tồn dạng rỗ co , rỗ khí , nứt Tiêu hao phần kim loại hệ thống rót , đậu ngót Khi đúc khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt khuôn cao nên khả điền đầy Mặt khác có cản khuôn kim loại lớn nên dễ gây nứt Tóm lại: Từ chức , điều kiện làm việc sản lợng chi tiết ta chọn phơng pháp chế tạo phôi đúc khuôn kim loại phù hợp II.Bản vẽ chi tiết lồng phôi: 1.Xác định lợng d gia công cơ: Xác định lợng d gia công phụ thuộc hợp kim đúc , kích thớc lớn vật đúc, tính chất sản xuất, mức độ phức tạp chi tiết, phơng pháp làm khuôn(bằng tay hay máy ) , vị trí bề mặt khuôn cấp xác vật đúc Với vật đúc khuôn kim loại ta có cấp xác Tra bảng (3-110)[7] Sổ tay công nghệ chế tạo máy với chiều dàI l=153mm chiều cao h=120 ,ta đợc lợng d gia công là: Mặt : 2,5 mm Mặt dới : 2,0 mm Mặt bên trong: 2,2 mm Với sai lệch lớn : (0.8 1.2) Ta lấy dung sai vật đúc 1,0mm 2.Xác định độ dốc rút mẫu: Tra bảng I-6 [5] ta đợc: Độ dốc rút mẫu mặt ngoài: 00 Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công:CTM7- Độ dốc rút mẫu mặt trong: 00 Ghi chú: Mặt có gia công độ xiên phải lấy chùm lên độ d gia công Mặt không gia công độ xiên lấy nh sau: Thành dày < 5mm độ xiên làm tăng chiều dày Thành dày 5ữ 10mm độ xiên tăng phần giảm phần Thành dày >10mm độ xiên làm giảm chiều dày Trên gân tăng cứng vững góc nghiêng thờng lấy ữ Chơng 5: Lập thứ tự nguyên công 1.Xác định đờng lối công nghệ: Với dạng sản xuất loạt lớn để phù hợp điều kiện sản xuất nớc ta máy chủ yếu máy vạn nên ta chọn phơng án gia công tập trung nguyên công gia công bề mặt 2.Chọn phơng pháp gia công: Chọn phơng pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng độ xác yêu cầu: Gia công lỗ 28+0.021 , độ bóng Rz20: Dung sai + 0,021 ứng với cấp xác 7, độ bóng cấp ,có thể áp dụng phơng pháp gia công sau là:Doa Trình tự gia công : khoan,khoét doa Gia công lỗ 22+0.021 , độ bóng RZ20: Dung sai +0,021 ứng với cấp xác 7, độ bóng cấp Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối là: Doa Các bớc gia công :khoan ,khoét ,doa 0.03 Gia công đạt kích thớc 65 0.02 độ bóng mặt gia công 52 là: R40 Dung sai 0.03 ứng với cấp xác , độ bóng cấp 0.02 Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối là: Phay tinh Trình tự gia công phay thô , phay bán tinh ,phay tinh Gia công đạt kích thớc 17 +0.035 mm , độ bóng bề mặt gia công 40 Rz40.Cấp xác Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối là: -Phay tinh -Phay thô,phaybán tinh ,phay tinh 3.Lập tiến trình công nghệ: Phơng án nguyêncông : Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất: 52 Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ hai : 52 Nguyên công 3: Khoan ,khoét ,doa lỗ : 28 Nguyên công 4: Phay mặt đầu lỗ trụ : 40 Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa lỗ : 22 Nguyên công 6: Kiểm tra Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công:CTM7- Ơ ta chọn thiết kế nguyên công cho phơng án trên.Sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, ký hiệu chiều chuyển động dao chi tiết đợc thể tập vẽ Chơng 6: Tính lợng d cho bề mặt tra lợng d cho bề mặt lại Lợng d gia công đợc xác định hợp lý trị số dung sai góp phần bảo đảm hiệu kinh tế trình công nghệ : Lợng d lớn tốn nguyên vật liệu , tiêu hao lao động để gia công nhiều đồng thời tốn lợng điện , dụng cụ cắt , vận chuyển nặng dẫn đến giá thành tăng Ngợc lại , lợng d nhỏ không đủ để hớt sai lệch phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh Trong công nghệ chế tạo máy , ngời ta sử dụng hai phơng pháp sau để xác định lợng d gia công: Phơng pháp thống kê kinh nghiệm Phơng pháp tính toán phân tích Phơng pháp thống kê kinh nghiệm xác định lợng d gia công kinh nghiệm Nhợc điểm phơng pháp không xét đến điều kiện gia công cụ thể nên giá trị lợng d thờng lớn giá trị cần thiết Ngợc lại , phơng pháp tính toán phân tích dựa sở phân tích yếu tố tạo lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo chi tiết hoàn chỉnh Trong đồ án tính lợng d theo phơng pháp phân tích cho nguyên công 4, lại thống kê kinh nghiệm 1.Nguyên công 1: phay mặt đầu thứ 52 Theo tài liệu tham khảo số ta có: Lợng d đúc 2,51mm Lợng d gia công thô sau đúc: 3,04mm Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3mm Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm 2.Nguyên công 2: phay mặt đầu thứ hai 52 Lợng d đúc 2,01mm Lợng d gia công thô sau đúc: 2,54mm Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3mm Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm 3.Nguyên công 3: Khoan ,khoét , doa lỗ : 28 Lợng d đúc 2,21mm Lợng d gia công thô sau đúc : 2,2mm Lợng d gia công bán tinh sau thô : 0,9mm Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,1mm 4.Nguyên công 4:Phay mặt đầu trụ : 40 Lợng d gia công thô sau đúc :3,04 mm Lợng d gia công bán tinh sau thô :0.3 mm Lợng d gia công tinh sau bán tinh :0.16 mm Nguyên công : Khoan,khoét ,doa lỗ : 22 Giacông lỗ 22+0.021 đạt yêu cầu sau đây: Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công:CTM7- Độ nhám bề mặt : Rz20 Vật liệu : GX15-32 Chi tiết máy: gạt Trình tự gia công bề mặt lỗ 22 gạt gồm nguyên công sau: - Khoan lỗ - Khoét rộng lỗ - Doa tinh lỗ Cả ba nguyên công có chuẩn định vị là: Mặt đáy 52 định vị bậc tự phiến tì , chốt trụ ngắn cố định bậc tự vào mặt lỗ 28 , chốt tỳ định vào mặt đầu lỗ 40 định vị bậc tự do, chốt tỳ phụ định vị vào thân có tác dụng làm tăng thêm độ cứng vững gia công Lợng d gia công tính cho nguyên công , bớc khoan, khoét, doa lỗ 22 Công thức tính: Z = 2( Rz + Ta + a2 + b2 ) Khoan lỗ Sau khoan lỗ : Rz=40àm ; Ta=0 (vì vật liệu gia công gang) Sai lệch vị trí tơng quan: a = C 02 + (y.l ) Trong đó: Co : độ lệch đờng tâm lỗ, Co=20àm y : độ cong đờng trục lỗ, y=1,4àm/mm l : chiều dài lỗ, l=17mm a = 202 + (1, 4.17) = 31.08à m Khoét lỗ: Sau khoét đạt : Rz=32àm ; Ta=0 (vật liệu gia công gang) Sai lệch không gian: a=Co.Ks Độ lệch đờng tâm lỗ: Co=20àm Hệ số giảm sai: Ks=0,05 a=20.0,05=1àm Lợng d để khoét lỗ sau bớc khoan (bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia công bớc khoét) 2Zbmin = 2(40 + + 31.08) = 142.16àm Doa lỗ: Rz=20àm ; Ta = Lợng d để doa lỗ sau bớc khoét (bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia công bớc doa) 2Zbmin = 2(32 + + 1) = 66àm Bảng tính lợng d gia công lỗ 220.021 Thứ tự Các yếu tố tạo nguyên công thành lợng d bớc bề mặt Giá trị tính toán Dun Kích g thớc sai giới hạn Trị số giới hạn lợng d (àm) Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công:CTM7- phải tính lợng d Rz T a a Zbmi Dt (m b n (àm) m) 2.Khoan 40 0 3.khoét 32 4.Doa 20 1.Phôi 31 08 (àm (mm) ) Dmin 15,7 180 66 142.1 15, 70 952 66 16,0 21 dma 2Zmi 2Zm x n ax 21,590 21,7 70 21,880 21,9 180 50 22 22,0 68 21 248 290 120 410 Các thông số bảng: Rz : chiều cao nhấp nhô tế vi bớc công nghệ sát trớc để lại Ta : chiều cao lớp h hỏng bề mặt bớc công nghệ sát trớc để lại a : sai lệch vị trí không gian bớc công nghệ sát trớc để lại (độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song ) b : sai số gá đặt chi tiết bớc công nghệ thực Zbmin : giá trị nhỏ lợng d gia công tính cho bớc công nghệ thực dmin ,dmax : kích thớc giới hạn bớc công nghệ Zmin , Zmax : lợng d lớn nhỏ bớc công nghệ Kiểm tra: Lợng d tổng cộng: zo = 2Zomax - 2Zomin = 410 - 248 = 162 = - = 180 - 18 =62 Lợng d trung gian: z3 = 2Zomax - 2Zomin = 290 - 180 = 110 = - = 180 - 70 = 110 5.Nguyên công 5: Khoan ,khoét ,doa lỗ : 22 Lợng d đúc 2,2 1,0mm Lợng d khoét thô 0,9 mm Lợng d doa tinh 0,1 mm Đạt kích thớc lỗ 22 6.Nguyên công :Nguyên công kiểm tra Chơng 7: Tính chế độ cắt cho nguyên công tra cho bề mặt lại: Nguyên côngI : phay mặt đầu Định vị: Chi tiết đợc định vị ba bậc tự qua mặt đáy 52 phiến tỳ, hai bậc tự đợc đợc định vị chốt tỳ cố định vào thân , bậc lại đợc định vị khối V di động vào mặt trụ 52 Kẹp chặt: Dùng khối V điều chỉnh để kẹp, lực kẹp hớng từ phải sang tráibằng ren Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công:CTM7- Chọn máy: Máy phay đứng vạn 6H12 Mặt làm việc bàn máy : 400 ì 1600mm Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy = 0,75 Tốc độ trục chính: 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 135 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 950 ; 1180 ; 1500 Lực cắt chiều trục lớn cho phép tác dụng lên bàn máy: Pmax=19,650N(2000Kg) d Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng Các thông số dao: (bảng 4-95[6]) Đờng kính dao: D = 75mm Góc nghiêng chính: = 75 Số răng: z = 10 Mác hợp kim: BK8 Lợng d: Lợng d gia công thô sau đúc: 3,04mm Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3mm Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm Tra chế độ cắt: Bớc 1: gia công thô Chiều sâu cắt: t = 3,04mm Lợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì0,24 = 2,4mm/vòng Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[6]): Vb = 141m/phút Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5 Trong đó: k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1=1,0 k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0,8 k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công , k3 = 0,8 k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 = 1,13 k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 0,95 Vt = 141.1,0.0,8.0,8.1,13.0,95 = 97m/phút Tốc độ trục chính: n t = 1000ìVt/.D = 1000.97/3,14.100 = 310 vòng/phút Chọn tốc độ máy: n m = 300 vòng/phút Tốc độ cắt thực tế: Vt = .D n m /1000 = 3,14.100.300/1000 = 94,2 m/phút Lợng chạy dao phút: Sp = 300.2,4 =720mm/phút Bớc 2: gia công bán tinh Chiều sâu cắt: t = 0,3mm Lợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì0,24 = 2,4mm/vòng 10 Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công:CTM7- n t = 1000ìVt/.D = 1000.135,7/3,14.75 = 432 vòng/phút Chọn tốc độ máy: n m = 375 vòng/phút Tốc độ cắt thực tế: Vt = .D n m /1000 = 3,14.75.375/1000 = 118 m/phút Lợng chạy dao phút: Sp = 375.2,4 =900mm/phút Bớc 3: gia công tinh Chiều sâu cắt: t = 0,16mm Lợng chạy dao răng: Sz = 0,55mm/vòng Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[6]): Vb = 126m/phút Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5 Trong đó: k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95 Vt = 126.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 105m/phút Tốc độ trục chính: n t = 1000ìVt/.D = 1000.105/3,14.75 = 335 vòng/phút Chọn tốc độ máy: n m = 300 vòng/phút Tốc độ cắt thực tế: Vt = .D n m /1000 = 3,14.75.300/1000 = 94,2 m/phút Lợng chạy dao phút: Sp = 300.0,55 =165mm/phút Bảng chế độ cắt 6H12 Tên máy 94,2 118 94,2 V(m/phú t) 300 375 300 n(v/phút) 2,54 0,3 0,16 t(mm) 2,4 2,4 5,5 S(mm/vg) 720 900 165 S(mm/ph) Nguyên công III : Khoan, khoét, doa lỗ 28 Định vị: Chi tiết đợc định vị bậc t mặt đáy nhờ phiến tỳ Chi tiết định vị bậc tự nhờ khối V ngắn vào mặt trụ 52 Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt đòn kẹp lên mặt khối trụ 52 , lực kẹp hớng từ xuống dới ,cùng chiều với lực cắt Chọn máy: Máy khoan cần dùng thực nguyên công tốt nhng theo điều kiện sản xuất nớc ta nên dùng máy khoan đứng cho đỡ lãng phí Chọn máy khoan đứng K135 hay 2A135 Các đặc tính kỹ thuật máy: Đờng kính mũi khoan khoan thép có độ bền trung bình : max = 35mm 13 Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công:CTM7- Công suất động cơ: N = 6kw, hiệu suất = 0,8 Số vòng quay trục phút: 99,5 ; 135 ; 190 ; 267 ; 380 ; 540 ; 668 ; 950 ; 1360 Lợng chạy dao(mm/vòng): 0,1 ; 0,13 ; 0,17 ; 0,22 ; 0,28 ; 0,38 ; 0,5 ; 0,63 ; 0,82 ; 1,05 ; 1,4 Lực khoan chiều trục lớn cho phép cấu chạy dao: Pmax = 15700N (1600kg) Chọn dao: Mũi khoan hợp kim cứng đuôi côn , loại ngắn loại I có đờng kính: d=26 mm ; L =290mm ; l=190mm Mũi khoét hợp kim BK8 Mũi doa thép gió liền: Lợng d gia công: (tra bảng 24-T86[7]) Khoan lần 1: 26mm Khoét bán tinh: 27,8mm Doa tinh: 28mm Tra chế độ cắt: Buớc : khoan lỗ đờng kính 26 mm Tra bảng 5_94[6] ta đợc lợng chạy dao S = 0,55mm/vòng Hệ số điều chỉnh tra bảng 5_87[6] đợc k=1,0 Lợng chạy dao thực tế S = 0,55.1 = 0,55mm/vòng Tra bảng lợng chạy dao máy ta lấy S = 0,45mm/vòng Tra bảng 5_95[6] ta đợc tốc độ cắt Vb = 82m/phút Tốc độ cắt thực tế :Vt = Vb.k1.k2 Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền mũi khoan, k1=1,0 Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5_87[6]), k2=1,0 Vt = 82.1,0.1,0 = 82m/phút Số vòng quay trục chính: nt =1000.Vt/.D = 1000.82/3,14.26.0 = 1004,4 vòng/phút Chọn tốc độ máy n m =1000 vòng/phút Tốc độ cắt thực tế: Vt = n m .D/1000 = 1000.3,14.26/1000 = 81,64m/phút Lợng chạy dao phút: Sp = 1000.0,45 = 450 m/phút Buớc 2: khoét lỗ 27.8mm Lợng d phía: t = 0,9 mm Tra bảng 5_107 ta đợc lợng chạy dao S = 0,6mm/vòng Tra lợng chạy dao máy đợc S = 0,5mm/vòng Tra bảng 5_109[6] đợc tốc độ cắt Vb = 138m/phút Tốc độ cắt thực tế: Vt = Vb.k1.k2.k3 Trong đó: k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền dao, k1 = 1,0 k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, k2 = 1,0 k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim cứng, k3 = 1,0 Vt = 138.1,0.1,0.1,0 = 138m/phút Tốc độ trục máy: n t = 1000.Vt/.D = 1000.138/.D = 1000.138/3,14.27,8 = 1581vòng/phút 14 Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công:CTM7- Chọn tốc độ máy: n m =1360vòng/phút Tốc độ cắt thực tế: Vt = n m .D/1000 = 1360.3,14.27,8/1000 = 118,7 m/phút Lợng chạy dao phút: Sp = 1360.0,5 = 680mm/phút Buớc 3: doa lỗ 28mm Chiều sâu cắt: t = 0,1mm Tra bảng 5_115[6] ta đợc lợng chạy dao S = 0,25 mm/vòng, tốc độ cắt V = 5,0m/phút Tốc độ trục máy: n t = 1000.V/.D = 1000.5/3,14.28 = 56,87 vòng/phút Chọn tốc độ máy: n m =60 vòng/phút Tốc độ cắt thực tế: Vt = n m .D/1000 = 60.3,14.28/1000 = 5,27m/phút Lợng chạy dao phút: Sp = 60.0,25 = 15mm/phút Bảng thông số chế độ cắt K135 81,64 1000 118,7 1580 5,27 60 Tên máy V(m/phú n(v/phút) t) 2,2 0,9 0,1 t(mm) 0,55 0,6 0,25 S(mm/vg ) 450 680 15 S(mm/ph ) Nguyên công IV: phay mặt đầu 40 a Định vị: Chi tiết đợc định vị mặt đáy 52 :cố định bậc tự phiến tỳ Dùng chốt trụ ngắn định vị vaolỗ 28 cố định bậc tự Chốt tỳ (chống xoay) định vị vào thân định vị bậc tự Kẹp chặt: Chi tiết đợc chặt đai ốc Chọn máy: Máy phay đứng vạn 6H12 d Chọn dao: Chọn dao mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng Các thông số dao: (bảng 4-96[6]) Đờng kính dao: D = 75mm Góc nghiêng chính: = 75 Chiều cao: L = 167mm Số răng: z = 10 Tuổi bền: 120 phút Mác hợp kim: BK8 Lợng d: Lợng d gia công thô sau đúc: 3,04mm Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3mm Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm Tra chế độ cắt: Bớc 1: gia công thô Chiều sâu cắt: t = 3,04mm Lợng chạy dao răng: Sz = 0,13mm/răng 15 Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công:CTM7- Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì0,13 = 1,3mm/vòng Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[7]): Vb = 204m/phút Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4 Trong đó: k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công , k1 = 0,8 k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k2 = 1,13 k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k3 = 1,0 k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc dạng gia công , k4 = 1,0 Vt = 204.0,8.1,13.1,0.1,0 = 184,4 m/phút Tốc độ trục chính: n t = 1000ìVt/.D = 1000.184,4/3,14.75 = 783 v/ph Tốc độ cắt thực tế: Vt = .D n m /1000 = 3,14.75.800/1000 = 188,4 m/phút Lợng chạy dao phút: Sp = 800 1,3 = 1040 mm/phút Bớc 2: gia công bán tinh Chiều sâu cắt: t = 0,3mm Lợng chạy dao răng: Sz = 0,2mm/răng Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì0,2 = 2,0mm/vòng Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-96[7]): Vb = 35mm/phút Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4 Trong đó: k3 = 0,8; k4 = 1,13; k5 = 1,0; k4 = 1,0 Vt = 35.0,8.1,13.1,0.1,0 = 32m/phút Tốc độ trục chính: n t = 1000ìVt/.D = 1000.32/3,14.75 = 136vòng/phút Chọn tốc độ máy: n m = 190 vòng/phút Tốc độ cắt thực tế: Vt = .D n m /1000 = 3,14.75.190/1000 = 45 m/phút Lợng chạy dao phút: Sp = 190.2,0 = 380 mm/phút Bớc 3: gia công tinh Chiều sâu cắt: t = 0,16mm Lợng chạy dao răng: Sz = 0,1mm/răng Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì0,1 = 1,0mm/vòng Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-96[7]): Vb = 35mm/phút Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4 Trong đó: k1 = 1,0; k2 = 1,0; k3 = 1,0; k4 = 1,0 Vt = 35.1,0.1,0.1,0.1,0 = 35 m/phút Tốc độ trục chính: n t = 1000ìVt/.D = 1000.35/3,14.75 = 148 vòng/phút 16 Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công:CTM7- Chọn tốc độ máy: n m = 200 vòng/phút Tốc độ cắt thực tế: Vt = .D n m /1000 = 3,14.75.200/1000 = 47 m/phút Lợng chạy dao phút: Sp = 200.1,0 = 200 mm/phút Bảng thông số chế độ cắt 6H12 188,4 783 3,04 1,3 1040 45 190 0,3 2,0 380 47 200 0,16 1,0 200 Tên V(m/phú n(v/phút) t(mm) S(mm/vg S(mm/ph máy t) ) ) Nguyên công V: khoan, khoét, doa lỗ 22 Định vị: Chi tiết đợc định vị bậc t mặt đáy băng phiến tỳ , bậc t đợc định vị chốt trụ ngắn vào lỗ 28 ,va bậc tự lại đợc định vị chốt tỳ vào mặt trụ 40 Ngoài chi tiết đợc cố định chốt tỳ phụ vào thân nhăm mục đích tăng thêm độ cứng vững Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt đai ốc Chọn máy: Máy khoan cần dùng thực nguyên công tốt nhng theo điều kiện sản xuất nớc ta nên dùng máy khoan đứng cho đỡ lãng phí Chọn máy khoan đứng K135 hay 2A135 Các đặc tính kỹ thuật máy: Đờng kính mũi khoan khoan thép có độ bền trung bình : max = 35mm Công suất động cơ: N = 6kw, hiệu suất = 0,8 Số vòng quay trục phút: 99,5 ; 135 ; 190 ; 267 ; 380 ; 540 ; 668 ; 950 ; 1360 Lợng chạy dao(mm/vòng): 0,1 ; 0,13 ; 0,17 ; 0,22 ; 0,28 ; 0,38 ; 0,5 ; 0,63 ; 0,82 ; 1,05 ; 1,4 Lực khoan chiều trục lớn cho phép cấu chạy dao: Pmax = 15700N (1600kg) Chọn dao: Mũi khoan hợp kim cứng đuôi côn Mũi khoét hợp kim BK8 Mũi doa thép gió liền Lợng d gia công: (tra bảng 24-T86[7]) Khoan lần 1: 20 mm Khoét bán tinh: 21,8 mm Doa tinh: 22mm Tra chế độ cắt: Nguyên công 1: khoan lỗ đờng kính 20mm 17 Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công:CTM7- Tra bảng 5_94[6] với nhóm chạy dao (2): ta đợc lợng chạy dao S = 0,33mm/vòng Hệ số điều chỉnh tra bảng 5_87[6] đợc k=1,0 Lợng chạy dao thực tế S = 0,33.0,1 = 0,33mm/vòng Tra bảng lợng chạy dao máy B5-25 ta lấy S = 0,46mm/vòng Tra bảng 5_95[6] ta đợc tốc độ cắt Vb = 82 m/phút Tốc độ cắt thực tế :Vt = Vb.k1.k2 Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền mũi khoan, k1=1,0 Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5_87[6]), k2=1,0 Vt = 82.1,0.1,0 = 82m/phút Số vòng quay trục chính: nt =1000.Vt/.D = 1000.82/3,14.20 = 1305vòng/phút Chọn tốc độ máy n m =1360vòng/phút Tốc độ cắt thực tế: Vt = n m .D/1000 = 1360.3,14.20/1000 = 85,4m/phút Lợng chạy dao phút: Sp = 1360.0,46 = 625,6 m/phút Nguyên công 2: khoét lỗ 21,8 mm Lợng d phía: t = 0,9mm Tra bảng 5_107 nhóm1ta đợc lợng chạy dao S = 0,6mm/vòng Tra lợng chạy dao máy đợc S = 0,59 mm/vòng Tra bảng 5_109[6] đợc tốc độ cắt Vb = 123m/phút Tốc độ cắt thực tế: Vt = Vb.k1.k2.k3 Trong đó: k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền dao, k1 = 1,0 k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, k2 = 1,0 k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim cứng, k2 = 1,0 Vt = 123.1,0.1,0.1,0 = 123m/phút Tốc độ trục máy: n t = 1000.Vt/.D = 1000.138/.D = 1000.123/3,14.21,8 = 1797vòng/phút Chọn tốc độ máy: n m =2000 vòng/phút Tốc độ cắt thực tế: Vt = n m .D/1000 = 2000.3,14.21,8/1000 = 136 m/phút Lợng chạy dao phút: Sp = 2000.0,59 = 1180mm/phút Nguyên công 3: doa lỗ 22mm Chiều sâu cắt: t = 0,1mm Tra bảng 5_115[6] ta đợc lợng chạy dao S = 0,2mm/vòng, tốc độ cắt V = 5,0m/phút Tốc độ trục máy: n t = 1000.V/.D = 1000.5/3,14.22 = 72,3vòng/phút Chọn tốc độ máy: n m =99,5vòng/phút Tốc độ cắt thực tế: Vt = n m .D/1000 = 99,5.3,14.22/1000 = 6,8m/phút Lợng chạy dao phút: Sp = 99,5.0,2 = 19,9mm/phút Bảng thông số chế độ cắt K135 85,4 136 6,8 1360 2000 99,5 2,2 0,9 0,1 0,46 0,59 0,2 625,6 1180 19,9 18 Đồ án công nghệ ă ctm K47 Tên máy Dơng Văn Công:CTM7- V(m/phú n(v/phút) t(mm) t) S(mm/vg S(mm/ph ) ) Chơng 8: Tính thời gian gia công cho tất nguyên công Thời gian gia công Tcb thời gian mà phôi liệu bị biến đổi hình dáng kích thớc trạng thái lí tính Thời gian đợc xác định theo chế độ cắt tính toán cho nguyên công tuỳ theo sơ đồ gia công cụ thể (Bảng 5.3 5.8 Sách Hỡng dẫn thiết kế đồ án Công nghệ Chế tạo máy Nguyễn Đắc Lộc Lu Văn Nhang) tính toán sơ gần theo bảng 2.2 Cụ thể ta tính nh sau: Nguyên công I : Phay mặt đầu dao phay mặt đầu Theo bảng 5-7 ta có thời gian gia công tính theo công thức sau : Tcb = Trong : L + L1 + L2 i S n L1 = t ( D d ) + (0,5 ữ 3) = 3, 04.(75 27) + 30 = 42 L2 =(2-5)mm i số lần chạy dao: i=2; t- chiều sâu cắt n- số vòng quay trục chính:n=300 d- đờng kính chân dao D - đờng kính dao * Phay thô t = 3,04mm Tcb = 52 + 42 + = 0, 275 ph 2, 4.300 * Phay bán tinh t=0,3 mm Tcb = 52 + 33, 79 + = 0, 2( ph) 2, 4.375 Phay tinh t=0,16 mm Tcb = 52 + 32, 77 + = 0,1( ph) 5,5.300 Do ta có TcbI = 0,275+0,2+0,1 = 0,575 phút Nguyên công II : Phay mặt đầu thứ hai dao phay mặt đầu Theo bảng 5-7 ta có thời gian gia công tính theo công thức sau : Tcb = Trong : L + L1 + L2 i S n L1 = t ( D d ) + (0,5 ữ 3) L2 =(2-5)mm 19 Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công:CTM7- i số lần chạy dao t- chiều sâu cắt n- số vòng quay trục d- đờng kính chân dao D - đờng kính dao * Phay thô t = 2,54(mm) Tcb = 52 + 41 + = 0, 27 ph 2, 4.300 * * Phay bán tinh t=0,3 mm Tcb = 52 + 33, 79 + = 0, 2( ph) 2, 4.375 Phay tinh t=0,16 mm Tcb = 52 + 32, 77 + = 0,1( ph) 5,5.300 Do ta có TcbI = 0,27+0,2+0,1 = 0,57( phút) Nguyên công Khoan khoét doa lỗ 28 * Khoan lỗ 26 (đây dạng khoan lỗ thông suốt) Ta có Tcb = L + L1 + L2 S n Trong : L chiều dài lỗ khoan L=65 mm d 26 = Cotg 31 + = 23, 63mm L1 = cot g + (0,5 ữ 2) mm L2 =(1 3) mm lấy =3mm Do ta có : 65 + 23, 63 + = 0, ph 0, 45.1000 * Khoét lỗ thông 27,8 (đây dạng khoét lỗ thông suốt) L + L1 + L2 Ta có Tcb = S n T= Trong : L chiều dài lỗ khoét L=65 mm Dd cot g + (0,5 ữ 2) mm 27,8 26 = Cotg 31 + = 3,5mm L1 = 20 Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công:CTM7- L2 =(1 3) mm lấy =3mm S.n = 0,6.1580(mm/phút) Do ta có : 65 + 3,5 + = 0,15( ph) 0, 6.1580 * Doa lỗ 28 L + L1 + L2 Ta có Tcb = S n Tcb = Trong : L chiều dài lỗ doa L=65 mm Dd cot g + (0,5 ữ 2) mm 28 27.8 = cot g 31 + = 2,166mm L1 = L2 =(1 3) mm lấy =3mm Do ta có : Tcb = 65 + 2,166 + = 9,35 ph 0, 25.60 Nguyên công : Phay mặt đầu dao phay mặt đầu Theo bảng 5-7 ta có thời gian gia công tính theo công thức sau : Tcb = Trong : L + L1 + L2 i S n L1 = t ( D d ) + (0,5 ữ 3) L2 =(2-5)mm=5mm i số lần chạy dao t- chiều sâu cắt n- số vòng quay trục d- đờng kính chân dao D - đờng kính dao * Phay thô t = 3,04 mm Tcb = 40 + 42 + = 0,17 ph 1,3.783 * Phay bán tinh t=0,3 mm Tcb = 40 + 33, 79 + = 0, 41 ph 2.190 Phay tinh t=0,16 mm 21 Đồ án công nghệ ă ctm K47 Tcb = Dơng Văn Công:CTM7- 40 + 32, 77 + = 0, 77( ph) 1.200 Do ta có TcbI = 0,17+0,41+0,77 = 1,35( phút) Nguyên công V Khoan khoét doa lỗ * Khoan lỗ 20 (đây dạng khoan lỗ thông suốt) Ta có Tcb = L + L1 + L2 S n Trong : L chiều dài lỗ khoan L=17mm d L1 = cot g + (0,5 ữ 2) mm = 20 cot g 31 + = 8mm L2 =(1 3) mm lấy =3mm Do ta có : 17 + + = 1, ph 99,5.0, * Khoét lỗ thông 21,8 (đây dạng khoét lỗ thông suốt) L + L1 + L2 Ta có Tcb = S n Tcb = Trong : L chiều dài lỗ khoét L=17 mm Dd cot g + (0,5 ữ 2) mm 21,8 20 = cot g 31 + = 3,5mm L1 = L2 =(1 3) mm lấy =3mm Do ta có : 17 + 3,5 + 0, 019 ph 0, 6.2000 * Doa lỗ 22 L + L1 + L2 Ta có Tcb = S n Tcb = Trong : L chiều dài lỗ doa L=17 mm Dd cot g + (0,5 ữ 2) mm 22 21,8 = cot g 31 + = 2,166mm L1 = L2 =(1 3) mm lấy =3mm Do ta có : 22 Đồ án công nghệ ă ctm K47 Tcb = Dơng Văn Công:CTM7- 17 + 2,166 + = 1,12 ph 0, 2.99,5 Chơng 9: Tính thiết kế đồ gá Nguyên công 1: Xác định kích thớc máy ;máy đợc dùng :6H82 Công suất động :N=10(KW) ,hiệu suất : Phơng pháp định vị Chi tiết đợc định vị bậc tự Địnhvị bậc tự phiến tỳ vào mặt đầu 52 Định vị bậc t chốt tỳ vào thân Định vị bậc t lại khối V tuỳ động vào thân trụ 52 Xác định phơng chiều, điểm đặt lực cắt, lực kẹp Sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết: N f w f1 f N Lực kẹp cần thiết để chống lật phôi dới tác dụng mô men cắt: M X Phôi hình trụ kẹp khối V có góc = 90 , ta có phơng trình cân có dạng k.M= f1.W +f.W.R sin k M x Hay : W= f1 R + f R sin Trong : k : hệ số an toàn có tính đến khả làm tăng lực cắt trình gia công k=ko.k1.k2.k3.k4.k5.k6 ko: hệ số an toàn cho tất trờng hợp(hệ số an tòan định mức) : ko=1,5 k1: hệ số làm tăng lực cắt dao mòn (khi gia công thô ) : k1=1,2 23 Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công:CTM7- k2: hệ số số tính đến trờng hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi, gia côngthô :k2 =1,4 k3: hệ số tăng lực cắt tính gián đoạn trình cắt : k3=1,2 k4: hệ số tính đến ổn định lực kẹp cấu kẹp chặt gây : k4=1,3 k5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi vị trí tay vặn cấu kẹp chặt :k5=1 k6: hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, k6=1,5 Vậy : k=1,5.1,2.1,4.1,2.1,4.1.1,5=6,35 +Tính lực cắt phay :PZ x y u PZ= 10.CP t qS ưz B Z kmv D n Trong đó: Z=10(r) , n =300 v/ph ,SZ=0,24 Tra bảng 5-41 CP=54,5; x=0.9;y=0.74;u=1; q=1;w=0 kmp hệ số đIũu chỉnh máy :kmp=(HB/190)1=1 ;HB=197 0.9 0.74 PZ= 10.54,5.3,04 0,24 52 10.1 = 3575 N =357,5(KG) 75.1 Mô men xoắn MX: MX=PZ.D/(2.100)= 3575.75 = 1416( Nm) 2.75 Công suất cắt Ne(KW): N e= Pz V 3575.118 = = 7,2( KW ) 1020.60 1020.60 +R=52 mm; f=0,3;f1=0,18 Thay số vào ta đợc : W= 1416 6,35 0,18.52 + 52.0,3 90 sin = 286 N +Lực kẹp chống lật phôi dới tác dụng lực dọc trục PV PV=(0,8 ữ 0,9)3776=0,9.3776=3398,4(N) Phơng trình cân tĩnh: k P W= f1 + f = 6,35 sin 3398,4 0,18 + 0,3 90 sin = 35712( N ) 3571( KG ) Vậy W 3571( KG).Thì thoả mãn kẹp chặt phôi + Do lực kẹp chiều với lực trợt lực chạy dao gây (PS) nên lực kẹp Tính chọn số cấu kẹp điển hình Chọn cấu kẹp ren vít,quay đai ốc nhờ tay vặn liền với Q=35712( N) d = C Q 35712 = 1,4 = 9,3(mm) 800 24 Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công:CTM7- Trong Q lực kẹp yêu cầu; = 800 ữ 1000 (N/mm2) chọn =800( N/mm2) ;c=1,4 Chọn d=10( mm).Ren M10 Lực tay vặn :M=rtb.Q.tg( + )+Mms Thờng chọn : = 2o30; = 10o30; rtb = 0,45d = 4,5; D ng 1,7.10 = 1,7; dtr = d = 10; f = 0,15 D ng d tr 173 103 f Q = , 15 35712 = 37266( Nmm) Mms= 2 3 17 102 Dng d tr Vậy M=4,5.35712.tg( 2o30 + 10o3 )+37266=73477(Nmm) Lực tháo kẹp :M=0,1d.Q=0,1.10.35712=35712 (N) Xác định sai số chế tạo cho phép đồ gá Sai số chế tạo cho phép đồ gá đợc tính công thức: [ct] =[gd] -([c] +k +m +dc ) Trong đó: gd : sai số gá đặt , đợc lấy ( ữ ) , với dung sai kích thớc gia công , =0,1mm=100 àm gd = 100/5 = 20àm c : sai số chuẩn, chuẩn định vị trùng với gốc kích thớc nên: c = k : sai số kẹp chặt, phơng lực kẹp vuông góc với phơng kích thớc thực nên k =0 m : sai số mòn đồ gá m = .N / : hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị, = 0,2 N : số lợng chi tiết đợc gia công đồ gá, N = 6000 m = 0,2 6000 / = 15,49àm dc : sai số điều chỉnh đồ gá, dc = ữ 10 àm chọn m = 5àm [ct] ={20 -(10 +0+0+15,49 )} / = 7,7 àm =7,7.10-3mm) Điều kiện kỹ thuật đồ gá Độ nhám bề mặt gia công Rz40 Độ song song mặt phiến tỳ mặt đáy đồ gá 0,062àm Độ không vuông góc đờng tâm lỗ mặt đầu :0,1mm/100mm +0.03 Đảm bảo kích thớc 65 0.02 Lời kết Với hớng dẫn tận tình thầy giáo, sau hoàn thành đồ án công nghệ chế tạo máy em hiểu thêm đợc nhiều vấn đề công nghệ gia công chi tiết nói chung gia công chi tiết em nói riêng, em đợc học thêm phơng pháp thiết kế tài liệu công nghệ gia công chi tiết máy, đồng thời với loại máy em dùng 25 Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công:CTM7- công nghệ chế tạo chi tiết em đợc hiểu sâu sắc em xin trân thành cảm ơn giúp đỡ thầy giáo môn công nghệ chế tạo máy có bảo tận tình em gặp khó khăn làm đồ án Đăc biệt thầy giáo Nguyễn Viết Tiếp Hết Tài liệu tham khảo [1].Công nghệ chế tạo máy NXB KHKT -Hà Nội 1998 Chủ biên hiệu đính : PGS,PTS Nguyễn Đắc Lộc,PGS,PTS Lê Văn Tiến [2].Sổ tay Atlas đồ gá NXB KHKT - Hà Nội 2000 PGS,PTS Trần Văn Địch [3].Đồ gá NXB KHKT - Hà Nội 1999 PGS,PTS Lê Văn Tiến, PGS,PTS Trần Văn Địch,PTS Trần Xuân Việt [4].Chế tạo phôi- tập 1,2 NXB ĐHBK - 1993 Hoàng Tùng, Phạm Bá Nông, Nguyễn Văn Hảo, Đinh Công Mễ, Nguyễn Luyến [5].Thiết Kế Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy NXB KHKT- Hà Nội 2000 PGS,TS Trần Văn Địch [6].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập 1,2 NXB KHKT - Hà Nội 2000 Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt 26 Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công:CTM7- [7].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy NXB KHKT - Hà Nội 1998 Chủ biên: Trần Văn Địch 27 [...]... thầy giáo, sau khi hoàn thành đồ án công nghệ chế tạo máy em đã hiểu thêm đợc nhiều vấn đề về công nghệ gia công chi tiết nói chung và gia công chi tiết của em nói riêng, ngoài ra em còn đợc học thêm về phơng pháp thiết kế tài liệu công nghệ gia công chi tiết máy, đồng thời với các loại máy em dùng 25 Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công: CTM7- trong công nghệ chế tạo chi tiết của mình em cũng đợc... Việt [4] .Chế tạo phôi- tập 1,2 NXB ĐHBK - 1993 Hoàng Tùng, Phạm Bá Nông, Nguyễn Văn Hảo, Đinh Công Mễ, Nguyễn Luyến [5].Thiết Kế Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy NXB KHKT- Hà Nội 2000 PGS,TS Trần Văn Địch [6].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập 1,2 NXB KHKT - Hà Nội 2000 Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt 26 Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công: CTM7- [7].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy... 18 Đồ án công nghệ ă ctm K47 Tên máy Dơng Văn Công: CTM7- V(m/phú n(v/phút) t(mm) t) S(mm/vg S(mm/ph ) ) Chơng 8: Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công Thời gian gia công cơ bản Tcb là thời gian mà trong đó phôi liệu bị biến đổi hình dáng kích thớc và trạng thái cơ lí tính Thời gian cơ bản đợc xác định theo chế độ cắt đã tính toán cho các nguyên công tuỳ theo sơ đồ gia công cụ thể... chi tiết của mình em cũng đợc hiểu sâu sắc hơn em xin trân thành cảm ơn sự giúp đỡ của các thầy giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy đã có những chỉ bảo tận tình khi em gặp khó khăn trong khi làm đồ án này Đăc biệt là thầy giáo Nguyễn Viết Tiếp Hết Tài liệu tham khảo [1] .Công nghệ chế tạo máy NXB KHKT -Hà Nội 1998 Chủ biên và hiệu đính : PGS,PTS Nguyễn Đắc Lộc,PGS,PTS Lê Văn Tiến [2].Sổ tay và Atlas... 167mm Số răng: z = 10 Tuổi bền: 120 phút Mác hợp kim: BK8 Lợng d: Lợng d gia công thô sau khi đúc: 3,04mm Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3mm Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm Tra chế độ cắt: Bớc 1: gia công thô Chiều sâu cắt: t = 3,04mm Lợng chạy dao răng: Sz = 0,13mm/răng 15 Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công: CTM7- Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì0,13 = 1,3mm/vòng Tốc độ cắt tra đợc(bảng... 11 Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công: CTM7- c Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12 d Chọn dao: Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng Các thông số dao: (bảng 4-95[6]) Đờng kính dao: D = 75mm Góc nghiêng chính: = 75 Số răng: z = 10 Mác hợp kim: BK8 Lợng d: Lợng d gia công thô sau khi đúc: 2,54mm Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3 Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm Tra chế độ cắt:... công tuỳ theo sơ đồ gia công cụ thể (Bảng 5.3 5.8 Sách Hỡng dẫn thiết kế đồ án Công nghệ Chế tạo máy của Nguyễn Đắc Lộc Lu Văn Nhang) hoặc có thể tính toán sơ bộ gần đúng theo bảng 2.2 Cụ thể ta tính nó nh sau: Nguyên công I : Phay mặt đầu bằng dao phay mặt đầu Theo bảng 5-7 ta có thời gian gia công cơ bản tính theo công thức sau : Tcb = Trong đó : L + L1 + L2 i S n L1 = t ( D d ) + (0,5 ữ 3) =... có phơng trình cân bằng có dạng k.M= f1.W +f.W.R 1 sin 2 k M x Hay : W= f1 R + f R 1 sin 2 Trong đó : k : là hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong quá trình gia công k=ko.k1.k2.k3.k4.k5.k6 ko: hệ số an toàn cho tất cả các trờng hợp(hệ số an tòan định mức) : ko=1,5 k1: hệ số làm tăng lực cắt khi dao mòn (khi gia công thô ) : k1=1,2 23 Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công: CTM7-... 2o30 + 10o3 )+37266=73477(Nmm) Lực tháo kẹp :M=0,1d.Q=0,1.10.35712=35712 (N) Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá Sai số chế tạo cho phép của đồ gá đợc tính bằng công thức: [ct] 2 =[gd] 2 -([c] 2 +k 2 +m 2 +dc 2 ) Trong đó: 1 3 1 5 gd : sai số gá đặt , đợc lấy bằng ( ữ ) , với là dung sai kích thớc gia công , =0,1mm=100 àm gd = 100/5 = 20àm c : sai số chuẩn, do chuẩn định vị trùng với gốc kích... 77 + 5 2 = 0,1( ph) 5,5.300 Do đó ta có TcbI = 0,275+0,2+0,1 = 0,575 phút Nguyên công II : Phay mặt đầu thứ hai bằng dao phay mặt đầu Theo bảng 5-7 ta có thời gian gia công cơ bản tính theo công thức sau : Tcb = Trong đó : L + L1 + L2 i S n L1 = t ( D d ) + (0,5 ữ 3) L2 =(2-5)mm 19 Đồ án công nghệ ă ctm K47 Dơng Văn Công: CTM7- i là số lần chạy dao t- chiều sâu cắt n- số vòng quay trục chính d- đờng