Chương 6: Công nghệ sản xuất màng • 6.1 Giới thiệu tổng quan • 6.2 Quy trình công nghệ tổng quát sản xuất màng • 6.3 Công đoạn thổi màng • 6.4 Công đoạn in màng • 6.5 Công đoạn ghép màng 6.5 Công đoạn ghép màng • 6.5.1 Mục đích công đoạn ghép màng • Mục đích công đoạn ghép màng tạo cho màng có nhiều tính đáp ứng đòi hỏi khách hàng thị trường • Ngoài việc tạo cho màng có độ bền kéo, độ kháng lão hóa với ánh sáng,… ghép màng nhằm mục đích bảo vệ mực in túi nhựa tạo cho màng có nhiều khả kháng ẩm, chống lại tia tử ngoại, tia UV, giúp cho sản phẩm không bị hủy hoại bảo quản bao bì nhựa 6.5.2 Các phương pháp ghép màng • Tùy thuộc vào tính chất đòi hỏi sản phẩm ưu nhược điểm mà ứng với phương pháp Ghép khô không dung môi • Sử dụng keo không dung môi để ghép loại màng có tính chất khác thành màng phức hợp, dùng nhiệt làm chảy lỏng keo, tạo kết dính với màng • Thành phần keo: hàm lượng rắn 100% • Đặc điểm: Các lô ép giữ nhiệt độ 60 – 70oC buồng sấy keo Keo đóng rắn tự nhiên môi trường ẩm • Ghép khô không dung môi: • Sử dụng keo không dung môi để ghép loại màng có tính chất khác thành màng phức hợp, dùng nhiệt làm chảy lỏng keo, tạo kết dính với màng • Đặc điểm: Các lô ép giữ nhiệt độ 60 – 70oC, buồng sấy keo Keo đóng rắn tự nhiên môi trường ẩm • Ghép đùn: • Vật liệu kết dính nhờ nhựa nóng chảy tác dụng trục ép (trục lạnh trục silicon) tạo lực liên kết học lớp màng 1 Đầu xả cuộn Trục lấy keo Các lô dẫn Trục ép Đầu xả cuộn Đầu cuộn sản phẩm Ghép khô không dung môi • Ưu điểm: • Không cần hệ thống sấy, thổi khí để làm khô dung môi • Loại bỏ chi phí dung môi • Tốc độ vận hành cao (180 – 200 m/min) • Phù hợp với màng nhạy cảm với dung môi • Lượng keo tiêu hao • Loại bỏ vấn đề dung môi lưu lại sản phẩm • Không gây hại cho sức khỏe môi trường • Ghép với màng kị nước • Nhược điểm: • Độ nhớt cao keo có dung môi • Độ bám dính ban đầu yếu keo có dung môi • Keo bám dính vào máng đựng keo nên khó vệ sinh • Keo xâm nhập qua màng Ghép khô có dung môi • Sử dụng keo có dung môi để ghép loại màng có tính chất khác thành màng phức hợp • Màng phủ lớp keo thành phần có dung môi phận lấy keo gồm trục silicon trục lấy keo Tuỳ định lượng keo lên sản phẩm mà sử dụng trục lấy keo nhiều hay • Sau qua phận lấy keo, màng tiếp tục qua buồng sấy để làm khô keo Màng ghép dính với màng khác trục NIP (ở nhiệt độ 55 – 60oC) đảm bảo keo dàn bám dính bề mặt lớp màng ghép Ghép khô có dung môi • Ưu điểm: • Có thể ghép nhiều loại màng khác • Lực bám dính lớp cao • Dễ kiểm soát lượng keo phủ • Linh động: tốt cho hợp đồng nhỏ có nhiều khổ màng khác • Sản phẩm sau ghép dễ gia công công đoạn sau • Nhược điểm: • Do tiếp xúc trực tiếp nên dung môi dễ hoà tan mực in • Rất khó triệt tiêu dung môi thừa sản phẩm • Phản ứng đóng rắn cần nhiều thời gian • Sử dụng nhiều keo  hao phí Phương pháp ghép đùn • Vật liệu kết dính nhờ nhựa nóng chảy keo (nếu có) tác dụng trục ép (trục lạnh trục silicon) tạo lực liên kết học • Ghép đùn phủ: trình nhựa nóng chảy đùn khỏi đầu tạo hình chữ T tạo dạng màng phủ lên bề mặt  màng lớp gồm màng lớp nhựa đùn Ghép đùn sandwich • Nhựa nóng chảy đùn đầu T kẹp màng từ đầu xả màng khác từ đầu xả sanwich  màng lớp bao gồm màng nền, lớp nhựa đùn, màng sanwich Ghép đùn đầu Ghép đùn phối feedlock [...]... ra khỏi đầu tạo hình chữ T tạo dạng màng và phủ lên bề mặt nền  màng 2 lớp gồm màng nền và lớp nhựa đùn Ghép đùn sandwich • Nhựa nóng chảy đùn ra đầu T và được kẹp giữa một màng nền từ đầu xả chính và một màng khác từ đầu xả sanwich  màng 3 lớp bao gồm màng nền, lớp nhựa đùn, màng sanwich Ghép đùn 2 đầu Ghép đùn phối feedlock