I HC CễNG NGHIP H NI KHOA: C KH B CễNG THNG TRNG I HC CN H NI N TT NGHIP CNG HO X HI CH NGHA VIT NAM c lp - T - Hnh phỳc NHN XẫT N TT NGHIP H Ni, ngy thỏng nm 2012 Giỏo Viờn Hng Dn B CễNG THNG TRNG I HC CN H NI CNG HO X HI CH NGHA VIT NAM c lp - T - Hnh phỳc NHN XẫT N TT NGHIP CTM1-K2 Page I HC CễNG NGHIP H NI KHOA: C KH N TT NGHIP H Ni, ngy thỏng nm 2012 Giỏo Viờn Chm Phn Bin B CễNG THNG TRNG I HC CN H NI CNG HO X HI CH NGHA VIT NAM c lp - T - Hnh phỳc NHN XẫT N TT NGHIP CTM1-K2 Page I HC CễNG NGHIP H NI KHOA: C KH N TT NGHIP H Ni, ngy thỏng nm 2012 Hi ng Bo V LI NểI U Hin khoa hc k thut ngy cng phỏt trin v hon thin Nn kinh t nc ta ang i mi chuyn mỡnh theo nhp chung ca ton th gii, nú ũi hi phi dng nhng thnh tu khoa hc k thut mi nht, mt cỏch linh hot Trong ú cú ngnh c khớ úng vai trũ then cht, cú tớnh cht quyt nh n cụng cuc ci cỏch t nc Chỳng ta khụng th phỏt trin mt cỏch ton din nu thiu vng s ln mnh, vng chc ca ngnh c khớ núi chung v ngnh cụng ngh ch to mỏy núi riờng õy l mt lnh vc rt rng, phc v khụng ớt khú khn chỳng ta i sõu nghiờn cu nú, nhng bng trớ sỏng to, trớ thụng minh v tớnh cn cự ca ngi Vit Nam ó cú mt s bc phỏt trin vt bc thi gian gn õy ỏp ng yờu cu ca xó hi, cú th d dng ho nhp vi cụng ngh mi ũi hi mi k s ngnh cụng ngh ch to mỏy phi bit tn dng mi kin thc c trang b nh trng ỏp dng vo thc t mt cỏch hiu qu Vic ch to mt sn phm c khớ cú cht lng CTM1-K2 Page I HC CễNG NGHIP H NI KHOA: C KH N TT NGHIP tt, giỏ thnh h cú ý ngha to ln i vi mi quc gia cng nh cỏc Cụng ty v cỏc c s sn xut, nú nh hng rt nhiu n s tn ti, hng thnh ca mi Cụng ty, mi t nc Vi cỏc nc phỏt trin cú nn sn xut tiờn tin, quỏ trỡnh cụng nghip hoỏ ó tin hnh t rt sm, cũn lnh vc ny t nc ta cũn rt l mi m Trong nhng nm gn õy, nc ta cng ó v ang tin hnh thc hin iu ú Trong khuụn kh ỏn tt nghip ca ngnh cụng ngh ch to mỏy, tụi dng nhng kin thc ó c hc nh trng thit k Bm tay phc v cho ngnh cụng nghip Ni dung ca ỏn tt nghip gm phn chớnh sau: Phn I : Tỡm hiu nguyờn lý hot ng v cụng dng ca bm tay Phn II : Thit k quy trỡnh cụng ngh ch to bm tay Trong thi gian lm ỏn, em ó c gng tn dng kin thc ó hc vo thc t vi n lc ca bn thõn cng vi s hng dn tn tỡnh ca thy TrnhVn Long Em ó hon thnh nhim v c giao vi y lng v ỳng thi gian Tuy nhiờn trỡnh v thi gian cú hn nờn bn ỏn khụng trỏnh thiu xút, em mong c cỏc thy b mụn ch bo giỳp em hon thin hn bn ỏn ny Cui cựng vi tm lũng thnh kớnh v s bit n sõu sc em xin by t li cm n n thy TrnhVn Long- ngi ó tn tỡnh ch bo em bng tt c tõm huyt ca ngi thy, cỏc thy khoa, chuyờn ngnh v cỏc bn ó úng gúp ý kin giỳp em hon thnh bn ỏn ny H ni, ngy 17 thỏng 03 nm 2012 Sinh viờn CTM1-K2 Page I HC CễNG NGHIP H NI KHOA: C KH N TT NGHIP PHN I TèM HIU NGUYấN Lí HOT NG V CễNG DNG CA BM TAY 1- TM QUAN TRNG V CễNG DNG CTM1-K2 Page I HC CễNG NGHIP H NI KHOA: C KH N TT NGHIP Bm tay l mt thit b quan trng trong cỏc mỏy múc ln s dng ng c diezen Nú c dựng bm du t bỡnh cha lờn bụi trn ng c mi ng Nú cú nguyờn lý hot ng khỏ n gin v c thit k nh gn cú th lp lờn khung mỏy 2- NGUYấN Lí HOT NG CA BM TAY Bm hot ng nh sc ngi tỏc ng Nú hot ng theo nguyờn lý pittong xilanh y hỳt v nh vo cỏc van úng m chuyn du Khi tay gt 21 sang trỏi hay sang phi thỡ trc 19 lc thun hoc ngc chiu kim ng h.Nh trc 24,con ln 25 lm trt 02 chy sang phi hoc CTM1-K2 Page I HC CễNG NGHIP H NI KHOA: C KH N TT NGHIP sang trỏi Con trt 02 di chuyn kộo theo piston 04 cng di chuyn Nu piston chy sang trỏi thỡ van trờn 07 úng li cũn van di 11 m ra, cht lng chy vo thõn bm Khi piston chy sang phi thỡ van 11 úng, van 07 m, ú cht lng chy t di lờn bung trờn v vo ng dn Vic bm c thc hin c phớa Cỏc van v m lút da c gn vi hp van 09 bng cỏc vớt 10 C-C 10 14 15 16 17 18 A-A 70 11 B 12 13 19 20 A M 12 B-B 21 215 27 D 190 22 B 23 26 M12 24 ỉ1 25 A 250 50 500 85 225 ỉ3 CTM1-K2 C ỉ1 C D Chi ti?t 09 Page I HC CễNG NGHIP H NI KHOA: C KH CTM1-K2 N TT NGHIP Page I HC CễNG NGHIP H NI KHOA: C KH N TT NGHIP PHN II THIT K QUY TRèNH GIA CễNG BM TAY I- THN BM Phõn tớch chc nng lm vic ca chi tit: õy l chi tit dng hp, nú cú nhim v v nh v cỏc chi tit khụng gian, m bo cho piston hot ng tt, ng thi cha du bụi trn cho b truyn.ngoi chc nng trờn hp cũn cú th bao kớn b truyn phớa cng l ng ng dn du, ng thi trỏnh bi bm t ngoi vo lm r sột cỏc chi tit mỏy phớa Mt khỏc hp lm tng kh nng v mt thm m i vi ton mỏy núi chung v bm tay núi riờng Chớnh vỡ cỏc cụng dng trờn hp gm nhiu thnh vỏch v l chớnh (l lp rỏp trc v cỏc van) Cỏc thnh vỏch cng vng, l chớnh c gia cụng chớnh xỏc (l 100 v l 24) Mt khỏc b truyn lm vic tt cn phi m bo mt s iu kin k thut sau: - Dung sai khong cỏch tõm l 100 v 24 khụng vt quỏ 0,05mm trờn 100mm chiu di CTM1-K2 Page I HC CễNG NGHIP H NI KHOA: C KH N TT NGHIP - khụng vuụng gúc vi gia mt u v tõm l khụng vt quỏ 0.05mm trờn ton b bỏn kớnh - song song gia b mt lp ghộp v b mt ỏy khụng vt quỏ 0.05mm trờn ton b chiu di Phõn tớch tớnh cụng ngh kt cu ca chi tit: - Vt liu s dng l: GX 15-32, cú cỏc thnh phn hoỏ hc sau: C = ữ 3,7 ; Si = 1,2 ữ 2,5 ; S < 0,12 ; P =0,05 ữ1,00 ; []bk = 150 MPa []bu = 320 Mpa Mn = 0,25 ữ 1,00 ; Chi tit gia cụng l mt chi tit dng hp in hỡnh Phụi chi tit c ch to t phng phỏp ỳc gang xỏm khuụn cỏt Cỏc kớch thc, gúc ln u thun li cho vic ỳc phụi Chiu dy v hp 8mm cho kim loi in y khuụn v ụng cng thun li, gõn cú chiu dy 8mm tng cng vng cn thit cho hp V tớnh cụng ngh kt cu gia cụng cú mt s c im sau: Mt u v l que thm du nghiờng so vi mt chun, nhiờn ta cú th gia cụng d dng bng cỏch nghiờng u trc chớnh mỏy gia cụng khụng my khú khn Mt u l bu lụng nu ta ỳc mi thỡ rt khú khn cho vic ch to phụi ỳc, ta cú th ỳc bng vỏ gia cụng trờn mỏy phay ngang mt cỏch d dng, v mt cụng ngh khụng thun li cho nguyờn cụng ny ta phi s dng ln gỏ Mt u l chớnh ta cú th gia cụng bng nhiu dao, nhng dao phay a õy cn ng kớnh ln Cỏc l lp ghộp cú ng kinh d nh to iu kin gia cụng mt ln t kớch thc L nh thớch hp cho vic ta rụ tay cỏc l cú ren Cỏc b mt u to iu kin cho n dao va thoỏt dao d dng, chi tit thớch hp vI vic gia cụng trờn mỏy nng thụng thng mt cỏch thun li Xỏc nh dng sn xut Dng sn xut l iu kin c s cho vic la chn ng li cụng ngh gia cụng chi tit Tu tng iu kin sn xut khỏc (tc dng sn xut khỏc nhau) m thit k quy trỡnh cụng ngh gia cụng khỏc nhau, dng sn xut bao gm sn xut lot: (lot nh, lot trung, lot ln), sn xut CTM1-K2 Page 10 I HC CễNG NGHIP H NI KHOA: C KH N TT NGHIP khụng vuụng gúc gia tõm cỏc loi bc dn v ỏy gỏ 0,0385 ( mm ) cng vng ca cht nh v: 4045 HRC B mt lm vic ca bc dn c nhit luyn t 4060 HRC ỉ30H7/js6 ỉ22H7/g6 440 ỉ15H7/g6 10 ỉ10H7/js6 11 ỉ10H7/js6 378 12 1280.1 13 1060.1 260 Yờu c?u ki thu?t : - é? khụng song song gi? a b? m?t phi?n d? v?i dỏy d? gỏ khụng vu ?t quỏ 0,05mm/100mm chi?u di - é? khụng vuụng gúc gi? a tõm b?c d?n v b? m?t phi?n tỡ khụng vu?t quỏ 0,1mm/100mm chi?u di - B? m?t lm vi?c c?a kh?i V v phi?n t? d?t 50 55 HRC - B? m?t lm vi?c c?a b?c d?n d?t 50 60HRC 15 Vớt k?p phi?n d?n Thộp 45 14 B?c ch? U Thộp 45 13 B?c ch? C Thộp 45 12 Ch?t b?n l? Thộp 45 Thõn d? gỏ C? 18-36 10 Phi?n t? Thộp 20Cr 09 14 11 Ch?t tr? ng?n Thộp 45 Thộp 45 08 Ch?t trỏm GX 15-32 Vớt K?p Thộp 45 éai ? c k?p Thộp 45 04 B?c lút 03 Phi?n d?n 02 B?c thay nhanh Y10 01 Vớt k?p b?c Thộp 45 STT 15 06 05 ỉ1 Tờn 07 Chi ti?t Y10 C? 18-36 S? Lu? ng V?t Li?u Ghi chỳ é? N T? T NGHI? P thiết kế quy trình công nghệ gia công THN BOM TA Trách nhiệm Huớng dẫn Duyệt Thiết kế CTM1-K2 Page 168 Họ tên Ký Ngày B? N V? é? G NGUYấN CễNG IV KHOAN L? M? T BấN Mỏy: 2H55 T? L? : 1:1 T? :01 truờng đại h Kho Lớp: I HC CễNG NGHIP H NI KHOA: C KH N TT NGHIP 9.3,THIếT Kế Đồ Gá CHI TIếT HộP VAN Thiết kế đồ gá gia công đồ gá kiểm tra định giáo viên hớng dẫn.(Nguyên công VI: Đồ gá dùng Nguyên công khoan) 9.2.1-Lực tác dụng khoan W Mz Po Fms Mô men xoắn Mx lực chiều trục P0 đợc tính theo công thức: Mx = 10 CM Dq.Sy.KMp CM = 0,012 (5-32 STCNCTM2) KMP = (5-9 STCNCTM2) q = 2,2 (5-32 STCNCTM2) y = 0,012 (5-32 STCNCTM2) Thay vào ta đợc: Mx = 10.0,012.202,2.0,710,8.1 = 73,6(Nm) P0 = 10Cp.Dq.Sy.Kp Bảng 5-32 STCNCTM2 Có: Cp = 42; x=1; Kp = KMp = 1; q = 1,2; y = 0,75; Thay vào đợc: P0 = 10.42.201,2.0710,75.1 = 11828.5 (N) Lực tác dụng khoan bao gồm lực chạy dao P mô men khoan Mx theo có: P0 = 1183 (kg) Mx = 7.36 (kg) 9.3.2 Lực kẹp khoan (w) Khi khoan lực chạy dao mô men khoan có tác dụng làm cho chi tiết bị lật Lực chạy dao P0 làm cho chi tiết bị lật theo phơng 0z Mô men cắt Mx làm cho chi tiết bị lật theo phơng 0x chi tiết đợc định vị lỗ mặt đầu nên lực kẹp đợc tính theo công thức: Q= 2.M x K R + P0 d f R1 Trong đó: R Khoảng cách từ tâm mũi khoan đến tâm chi tiết R = 66,75 mm R1 Khoảng cách từ tâm phiến tỳ tới tâm chi tiết R1 = 66,75 mm P0 Lực dọc trục P0 = 1183 kg Mx Mô men cắt Mx = 7.36 kgm CTM1-K2 Page 169 I HC CễNG NGHIP H NI KHOA: C KH 1,2 N TT NGHIP f Hệ số ma sát f = 0,15 (bảng 34 HDTKĐA) d - Đờng kính dao khoan K Hệ số an toàn đợc tính: K = K0 K1 K2 K3 K4 K5 K6 đây: K0 hệ số an toàn cho tất trờng hợp K0 = 1,5 K1 hệ số tính đến trờng hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi K = K2 hệ số tăng lực cắt dao mòn K2 = 1,5 K3 hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn K3 = 1,2 K4 hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt, K4 = 1,3 K5 hệ số tính đến mức thuận lợi cấu kẹp chặt tay K5 = K6 hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết K6 = 1,2 Vậy : K = 1,5.1,2.1,5.1,3.1.1,2.6,32 lấy K = 6,4 Q= 2.7.36.6,4.41 + 1183 = 1201(kg ) 13.0,15.110 Thay vào đợc: 9.3.3 Chọn cấu kẹp Cơ cấu kẹp phải đảm bảo yêu cầu: Khi kẹp phải giữ vị trí phôi, lực kẹp tạo phải đủ, không làm biến dạng phôi, kết cấu nhỏ gọn, thao tác thuân lợi an toàn Vậy ta dùng cấu kẹp lực ép thông qua hệ thống mỏ kẹp di trợt 9.3.4 Chọn đờng kính bu lông Để bu lông phù hợp kết cấu đồ gá chọn bu lông có d = 10mm 9.3.5 Kích thớc bàn máy khoan Dài : 500mm Rộng: 300mm 9.3.6 Cơ cấu dẫn hớng Với đồ gá khoan cấu dẫn hớng phận quan trọng xác định trực tiếp vị trí ca mũi khoan độ cứng vững ca trình gia công dùng bạc dẫn cố định lắp phiến dẫn đợc lắp thân đồ gá 9.3.7 Xác định sai số chế tạo đồ gá Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu nguyên công để quy định đờng kính kích thớc chế tạo láp ráp đồ gá Sai số gá đặt cho phép 1 2 gd = c2 + k2 + m + dc + ct [ gd ] = ữ . Sai số chế tạo cho phép đồ gá: ct = [ ] gd 2 k2 m dc + c2 Trong đó: K = m Sai số chế tạo đồ gá m = 0,3 N = 0,3 4000 = 18.9( àm) dc Sai số lắp đặt đồ gá lấy dc =0,01mm = 10àm c sai số chuẩn định vị chi tiết gia công c = gd sai số gá đặt cho phép vị trí nguyên công CTM1-K2 Page 170 I HC CễNG NGHIP H NI KHOA: C KH N TT NGHIP [ ] = ữ = ữ .0,1 = 0,02 ữ 0,05(mm) 5 gd Chọn [gd] = 0,04mm = 40 àm Thay vào đợc: ct = 402 18.9 10 = 34( àm) Từ ta vẽ vẽ lắp ỉ15 262.5 1280.1 10 265 166 11 12 13 1060.1 Yờu c?u k?thu?t : - é? khụng song song gi?a b? m?t phi?n ? v?i ỏy ? gỏ khụng vý ?t quỏ 0,05mm/100mm chi?u di - é? khụng vuụng gúc gi?a tõm b?c d?n v b? m?t phi?n t?khụng vý ?t quỏ 0,1mm/100mm chi?u di - B? m?t lm vi?c c?a tr?c gỏ ?t 50 55 HRC - B? m?t lm vi?c c?a b?c d?n ?t 50 60HRC 13 Ch?t tr? ng?n Y8A 12 Phi?n t? Thộp 20Cr 11 Ch?t trỏm Y8A 10 Vớt k?p b?c Thộp 45 09 B?c thay nhanh Y10 Y10 08 B?c lút 07 Thõn ? gỏ C? 18-36 06 Thanh ? Thộp 45 05 L? xo Thộp l? xo 04 é?n k?p Thộp 45 03 éai ?c k?p Thộp 45 Thộp 45 C? 20-48 Vớt K?p 02 01 Chi ti?t STT S? Lý?ng Tờn V?t Li?u Ghi chỳ é? N T? T NGHI? P thi? t k? quy trình công nghệ gia công H? P VAN BếM Trách nhiệm Huớng dẫn Duyệt Thi?t k? CTM1-K2 Page 171 Họ tên K? Ngày B? N V? é? G NGUYấN CễNG V KHOAN L? ỉ15 Mỏy: 6H81 T? L? : 1:1 T? :01 truờng đại K Lớ I HC CễNG NGHIP H NI KHOA: C KH N TT NGHIP 9.4-thiết kế đồ gá chi tiết trục Thiết kế đồ gá gia công đồ gá kiểm tra định giáo viên hớng dẫn.(Nguyên công VI: Đồ gá dùng Nguyên công khoan) 9.4.1,Lực tác dụng khoan W W Mz Po Fms Fms Mô men xoắn Mx lực chiều trục P0 đợc tính theo công thức: Mx = 10 CM Dq.Sy.KMp CM = 0,012 (5-32 STCNCTM2) KMP = (5-9 STCNCTM2) q = 2,2 (5-32 STCNCTM2) y = 0,012 (5-32 STCNCTM2) Thay vào ta đợc: Mx = 10.0,012.202,2.0,710,8.1 = 73,6(Nm) P0 = 10Cp.Dq.Sy.Kp Bảng 5-32 STCNCTM2 Có: Cp = 42; x=1; Kp = KMp = 1; q = 1,2; y = 0,75; Thay vào đợc: P0 = 10.42.201,2.0710,75.1 = 11828.5 (N) Lực tác dụng khoan bao gồm lực chạy dao P mô men khoan Mx theo có: P0 = 1183 (kg) Mx = 7.36 (kg) 9.4.2 Lực kẹp khoan (w) Khi khoan lực chạy dao mô men khoan có tác dụng làm cho chi tiết bị lật Lực chạy dao P0 làm cho chi tiết bị lật theo phơng 0z Mô men cắt Mx làm cho chi tiết bị lật theo phơng 0x chi tiết đợc định vị lỗ mặt đầu nên lực kẹp đợc tính theo công thức: Q= 2.M x K R + P0 d f R1 Trong đó: R Khoảng cách từ tâm mũi khoan đến tâm chi tiết R = 66,75 mm R1 Khoảng cách từ tâm phiến tỳ tới tâm chi tiết R1 = 66,75 mm P0 Lực dọc trục P0 = 1183 kg Mx Mô men cắt Mx = 7.36 kgm f Hệ số ma sát f = 0,15 (bảng 34 HDTKĐA) d - Đờng kính dao khoan K Hệ số an toàn đợc tính: CTM1-K2 Page 172 I HC CễNG NGHIP H NI KHOA: C KH 1,2 N TT NGHIP K = K0 K1 K2 K3 K4 K5 K6 đây: K0 hệ số an toàn cho tất trờng hợp K0 = 1,5 K1 hệ số tính đến trờng hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi K = K2 hệ số tăng lực cắt dao mòn K2 = 1,5 K3 hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn K3 = 1,2 K4 hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt, K4 = 1,3 K5 hệ số tính đến mức thuận lợi cấu kẹp chặt tay K5 = K6 hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết K6 = 1,2 Vậy : K = 1,5.1,2.1,5.1,3.1.1,2.6,32 lấy K = 6,4 Q= 2.7.36.6,4.41 + 1183 = 1201(kg ) 13.0,15.110 Thay vào đợc: 9.4.3 Chọn cấu kẹp Cơ cấu kẹp phải đảm bảo yêu cầu: Khi kẹp phải giữ vị trí phôi, lực kẹp tạo phải đủ, không làm biến dạng phôi, kết cấu nhỏ gọn, thao tác thuân lợi an toàn Vậy ta dùng cấu kẹp lực ép thông qua hệ thống mỏ kẹp di trợt 9.4.4 Chọn đờng kính bu lông Để bu lông phù hợp kết cấu đồ gá chọn bu lông có d = 10mm 9.4.5 Kích thớc bàn máy khoan Dài : 500mm Rộng: 300mm 9.4.6 Cơ cấu dẫn hớng Với đồ gá khoan cấu dẫn hớng phận quan trọng xác định trực tiếp vị trí cảu mũi khoan độ cứng vững cảu trình gia công dùng bạc dẫn cố định lắp phiến dẫn đợc lắp thân đồ gá 9.4.7 Xác định sai số chế tạo đồ gá Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu nguyên công để quy định đờng kính kích thớc chế tạo láp ráp đồ gá Sai số gá đặt cho phép 1 2 gd = c2 + k2 + m + dc + ct [ gd ] = ữ . Sai số chế tạo cho phép đồ gá: ct = [ ] gd 2 k2 m dc + c2 Trong đó: K = m Sai số chế tạo đồ gá m = 0,3 N = 0,3 4000 = 18.9( àm) dc Sai số lắp đặt đồ gá lấy dc =0,01mm = 10àm c sai số chuẩn định vị chi tiết gia công c = gd sai số gá đặt cho phép vị trí nguyên công [ ] = ữ = ữ .0,1 = 0,02 ữ 0,05(mm) 5 gd CTM1-K2 Page 173 I HC CễNG NGHIP H NI KHOA: C KH N TT NGHIP Chọn [gd] = 0,04mm = 40 àm Thay vào đợc: ct = 402 18.9 10 = 34( àm) Từ ta vẽ vẽ lắp 13 12 11 10 ỉ12 14 15 Yờu c?u k?thu?t : - é? khụng vuụng gúc gi?a b? m?t phi?n ? v?i ỏy ? gỏ khụng vý ? t quỏ 0,05mm/100mm chi?u di - é? khụng song song gi?a tõm b?c d?n v ỏy ? gỏ khụng vý ?t quỏ 0,1mm/100mm chi?u di - B? m?t lm vi?c c?a kh?i V ?t 50 55 HRC - B? m?t lm vi?c c?a b?c d?n ?t 50 60HRC 15 B?c lút Y10 14 B?c thay nhanh Y10 13 éai ?c k?p Thộp 45 12 é?n k?p Thộp 45 11 Vớt K?p Thộp 45 10 Thanh ? Thộp 45 09 L? xo Thộp l? xo 08 Vớt k?p b?c Thộp 45 07 Ch?t tr? Thộp 45 06 Ch?t ?nh v? Thộp 45 Thộp CT3 Thộp 20Cr 05 Chi ti?t 04 Kh?i V ng?n 03 Thõn ? gỏ C? 18-36 02 é? n liờn ?ng C? 18-36 01 Ch?t ch?m c?u Thộp 45 STT Tờn S? Lý?ng V?t Li?u Ghi chỳ é? N T? T NGHI? P thi? t k? quy trình công nghệ gia công TR? C BếM TAY Trách nhiệm Huớng dẫn Duyệt Thi?t k? CTM1-K2 Page 174 Họ tên K? Ngày B? N V? é? G NGUYấN CễNG VI KHOAN L? ỉ12 Mỏy: 6H82 T? L? : 1:1 T? :01 truờng đại họ Khoa Lớp: I HC CễNG NGHIP H NI KHOA: C KH N TT NGHIP 9.5-thiết kế đồ gá chi tiết trợt Thiết kế đồ gá gia công đồ gá kiểm tra định giáo viên hớng dẫn.(Nguyên công V: Đồ gá dùng Nguyên công phay) Tính lực kẹp cần thiết Khi phay ta thấy: Lực kẹp cần thiết để kẹp chặt chi tiết phay mặt đầu đầu to lớn phay đầu nhỏ phay thô lực kẹp cần lớn phay tinh Bởi ta cần tính phay thô đầu to Hai dao phay có điều kiện gia công giống ta cần xác định lực cắt cho dao sau lấy gấp đôi lực cắt Dựa vào sơ đồ cắt ta xác định đợc gia công chi tiết có xu hớng xoay quay chốt tỳ cố định: Fms W Pc Px Pc.l1Px.l2< Mms Trong đó: Pc : Lực cắt theo phơng thẳng đứng xác định mục 7, Pc = Pz = 1080N L1 : Khoảng cách từ điểm đặt lực tới tâm tâm chốt tỳ theo phơng ngang, l = 20 mm Px : Lực cắt theo phơng ngang xác định mục 7, Px = 594N L2 : Khoảng cách từ điểm đặt lực tới tâm tâm chốt tỳ theo phơng đứng, l = 15 mm Mms: Mômen ma sát Mms = Pk.f.l Trong đó: Pk : Lực kẹp cần xác định f : hệ số ma sát mặt chuẩn đồ định vị, mặt thô f = 0,2 ữ 0,3 l : Khoảng cách từ tâm phiến kẹp tới chốt tỳ cố định, l = 75mm CTM1-K2 Page 175 I HC CễNG NGHIP H NI KHOA: C KH N TT NGHIP Nếu thêm hệ số K ta có: K : Các hệ số phụ thuộc K0 : Hệ số an toàn trờng hợp K0 = 1,5ữ2; K1 : Hệ số kể đến lợng d không trờng hợp gia công thô K1 = 1,2; K2 : Hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt, K2 = 1ữ1,9; K3 : Hệ số kể đến cắt không liên tục làm tăng lực cắt, K3 = 1; K4 : Hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định kẹp tay, K = 1,3; K5 : Hệ số kể đến vị trí tay quay cấu kẹp có thuận tiện không, kẹp chặt tay góc quay < 90o K5 = 1; K6 : Hệ số kể đến mômen lật phôi quay điểm tựa, định vị phiến tỳ K6 = 1,5; K = K0 K1 K2 K3 K4 K5 K6 = 2.1,2.1,5.1.1,3.1.1,5 = 7,02 Pz l1 Px l 1080 20 540.15 f l 0,2.75 Pk = K = 7,02 =900 N + Chọn cấu kẹp chặt Cơ cấu phụ thuộc vào loại đồ gá vị trí hay nhiều vị trí, phụ thuộc vào sản lợng chi tiết hay trị số lực kẹp: Ta chọn cấu kẹp Êtô( kẹp ren) + Vẽ cấu dẫn hớng so dao + Vẽ chi tiết phụ đồ gá nh vít, đai ốc + Vẽ thân đồ gá +Vẽ hình chiếu đồ gá xác định vị trí tất chi tiết đồ gá Cần ý tới tính công nghệ gia công lắp ráp, đồng thời phải ý tới phơng pháp gá tháo chi tiết, phơng pháp thoát gia công + Vẽ phần cắt trích cần thiết đồ gá + Lập bảng kê khai chi tiết đồ gá + Tính sai số chế tạo cho phép đồ gá [CT] Các thành phần sai số gá đặt Khi thiết kế đồ gá cần ý số điểm sau đây: - Sai số đồ gá ảnh hởng đến sai số kích thớc gia công, nhng phần lớn ảnh hởng đến sai số vị trí tơng quan bề mặt gia công bề mặt chuẩn CTM1-K2 Page 176 I HC CễNG NGHIP H NI KHOA: C KH N TT NGHIP - Nếu chi tiết đợc gia công dao định hình dao định kích thớc sai số đồ gá không ảnh hởng đến kích thớc sai số hình dáng bề mặt gia công - Khi gia công phiến dẫn dụng cụ sai số đồ gá ảnh hởng đến khoảng cách tâm lỗ gia công khoảng cách từ mặt định vị tới tâm lỗ - Sai số đồ gá phân độ ảnh hởng đến sai số bề mặt gia công - Khi phay, bào, chuốt đồ gá nhiều vị trí độ xác kích thớc độ xác vị trí bề mặt gia công phụ thuộc vào vị trí tơng quan chi tiết định vị đồ gá - Độ không song song mặt định vị mặt đáy đồ gá gây sai số dạng bề mặt gia công bề măt chuẩn Sai số gá đặt đợc tính theo công thức sau gd = c + k + dcg = c + k + ct + m + dc Trong đó: - - c: sai số chuẩn chuẩn định vị không trùng với gốc kích thớc gây k: sai số kẹp chặt lực kẹp gây Sai số kẹp chặt đợc xác định theo công thức bảng 20-24 Cần nhớ phơng lực kẹp vuông góc với phơng kích thớc thực sai số kẹp chặt không m: sai số mòn Sai số mòn đợc xác định theo công thức sau đây: m = N (àm) = 0,18 5000 = 12,73(àm) =0,01273 (mm) - đc: sai số điều chỉnh đợc sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ để điều chỉnh lắp ráp Trong thực tế tính toán đồ gá ta lấy đc = ữ 10 àm.Chọn đc=5àm=0,005 (mm) - gđ: sai số gá đặt, tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép: [gđ] = 50 với : dung sai nguyên công [gđ] = = 16,67(àm)=0,01667(mm) CTM1-K2 Page 177 I HC CễNG NGHIP H NI KHOA: C KH - N TT NGHIP ct: sai số chế tạo cho phép đồ gá [ct] Sai số cần đợc xác định thiết kế đồ gá Do đa số sai số phân bố theo qui luật chuẩn phơng chúng khó xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép: [ ] [ [ct]= gd c 2 + k2 + m + dc ] = 16,67 0,0095mm [ 12,73 + ] = 9,53àm = + Dựa vào sai số chế tạo cho phép [CT] đặt yêu cầu kỹ thuật đồ gá CTM1-K2 Page 178 I HC CễNG NGHIP H NI KHOA: C KH N TT NGHIP ntc S 650 550 n(v/ph) 140 ỉ6H7/js6 296 10 0.5 R1 205 t(mm) Yờu c?u ki thu?t : - é? khụng vuụng gúc gi?a b? m?t phi?n t? v?i dỏy d? gỏ khụng vu?t q 0,05mm/100mm chi?u di - é? khụng vuụng gúc gi?a c? so dao v b? m?t phi?n tỡ khụng vu?t q 0,1mm/100mm chi?u di - B? m?t lm vi?c c?a kh?i V v phi?n t? d?t 50 55 HRC - B? m?t lm vi?c c?a b?c d?n d?t 50 60HRC 10 Then d?n hu? ng Thộp 20Cr 09 Ch?t t? Thộp 45 08 B?c Thộp 45 07 Vớt K?p Thộp 45 06 C? so dao Thộp 45 05 Thõn d? gỏ C ? 18-36 04 Ch?t ch?t d?nh v? Thộp 20Cr 03 Phi?n t? Thộp 20Cr 02 Vớt K?p phi?n t? Thộp 45 01 Chi ti?t GX 15-32 STT Tờn S? Lu?ng V?t Li?u Ghi chỳ é? N T? T NGHI? P thiết kế quy trình công nghệ gia công THN BOM TAY Trách nhiệm Huớng dẫn Duyệt Thiết kế CTM1-K2 Page 179 Họ tên Ký Ngày B? N V? é? G NGUYấN CễNG IV KHOAN L? M? T BấN Mỏy: 2H55 T? L? : 1:1 KH? I T? :01 truờng đại học côn Khoa:Cơ k Lớp:CTM1- I HC CễNG NGHIP H NI KHOA: C KH N TT NGHIP Kt lun Trờn õy l ton b quỏ trỡnh ch to v gia cụng ch to bm tay.Quỏ trỡnh nghiờn cu, lp phng ỏn, la chn phng ỏn ca em cú u im: thc hin phn nhiu ch s dng phng phỏp gia cụng n gin, ớt tn chi phớ mỏy múc, chuyn mỏy i sa cha, õy cng l phng ỏn ti u nht v hp lớ nht m em ó phõn tớch, nghiờn cu v la chn tớnh toỏn v gia cụng chi tit Qua quỏ trỡnh lm ỏn mụn hc em ó rỳt rt nhiu bi hc, kinh nghim cho cụng vic tớnh toỏn v gia cụng chi tit b ớch i vi bn thõn v cụng vic sau ny Tuy ó cú nhiu n lc c gng ca bn thõn nhng ỏn ca em cũn cú nhiu nhng sai sút nht nh Em mong nhn c s ch dy giỳp ca cỏc thy cụ khoa c khớ v s úng gúp ý kin ca cỏc bn bố cựng hc, cựng lm em cú th tin b hn na Em xin chõn thnh cm n s giỳp ca thy cụ giỏo, khoa, cỏc bn v c bit l thy TRNH VN LONG, ngi ó giỳp em hon thnh ỏn mụn hc Em xin chõn thnh cm n H ni /03/2012 Sinh viờn CTM1-K2 Page 180 I HC CễNG NGHIP H NI KHOA: C KH N TT NGHIP Tài liệu tham khảo Sổ tay công nghệ chế tạo máy - GS-TS Nguyễn Đắc Lộc - Pgs-Ts Lê Văn Tiến - Pgs-TsNinh Đức Tốn - Pgs-Ts Trần Xuân Việt Nhà xuất khoa học kỹ thuật Tập 1,2,3 Xuất 2003 Sổ tay công nghệ chế tạo máy Nhà xuất Trờng đại học Bách khoa Hà Nội Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy GS-TS Trần Văn Địch Nhà xuất khoa học kỹ thuật Đồ gá khí hoá tự động hoá - Pgs-Pts Lê Văn Tiến - GS-TS Trần Văn Địch - Pts Trần Xuân Việt ATLAS Đồ Gá GS-TS Trần Văn Địch Nhà xuất khoa học kỹ thuật Đồ Gá GS-TS Trần Văn Địch Nhà xuất khoa học kỹ thuật Công nghệ chế tạo máy Nhà xuất khoa học kỹ thuật Tập 1,2 CTM1-K2 Page 181 I HC CễNG NGHIP H NI KHOA: C KH N TT NGHIP Mục lục CTM1-K2 Page 182