Nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ cắt đến một số thông số đặc trưng khi gia công cao tốc bề mặt khuôn

iLỜI CAM ĐOAN Tôi xin cam đoan đây là đề tài nghiên cứu của riêng tôi. Các số liệu kết quả nêu trong luận án là trung thực và chưa từng được ai công bố trong các công trình nào khác Hà Nội, 15 tháng 4 năm 2016 HƯỚNG DẪN KHOA HỌC 1 Nghiên cứu sinh PGS.TS. Nguyễn Huy Ninh Nguyễn Thanh Bình HƯỚNG DẪN KHOA HỌC 2 PGS.TS. Tăng HuyiiLỜI CẢM ƠN Tôi xin chân thành cảm ơn Trƣờng Đại học Bách khoa Hà Nội, Viện Sau đại học, Viện Cơ khí và Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy đã cho phép tôi thực hiện luận án tại Trƣờng Đại học Bách khoa Hà Nội. Xin cảm ơn Viện Đào tạo Sau đại học và Viện Cơ khí về sự hỗ trợ và giúp đỡ trong suốt quá trình tôi làm luận án. Tôi xin chân thành cảm ơn PGS.TS Nguyễn Huy Ninh và PGS.TS Tăng Huy đã hƣớng dẫn tôi hết sức tận tình và chu đáo về mặt chuyên môn để tôi có thể thực hiện và hoàn thành luận án. Tôi xin chân thành biết ơn Quý thầy, cô Bộ môn Công nghệ Chế tạo Máy và Trung tâm EMCO BKCNC Trƣờng Đại học Bách khoa Hà Nội luôn giúp đỡ và dành cho tôi những điều kiện hết sức thuận lợi để hoàn thành luận án này. Tôi xin cảm ơn Ban Giám hiệu Trƣờng Đại học Sƣ phạm Kỹ thuật Vinh, Ban chủ nhiệm Khoa Cơ khí Động lực và các thầy cô trong Khoa đã hậu thuẫn và động viên tôi trong suốt quá trình nghiên cứu học tập. Tôi xin bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc đến các thầy phản biện, các thầy trong Hội đồng chấm luận án đã đồng ý đọc duyệt và góp các ý kiến quý báu để tôi có thể hoàn chỉnh luận án này và định hƣớng nghiên cứu trong trƣơng lai. Cuối cùng tôi xin gửi lời cảm ơn chân thành tới gia đình và bạn bè, những ngƣời đã động viên khuyến khích tôi trong suốt thời gian tôi tham gia nghiên cứu và thực hiện công trình này. Nghiên cứu sinh Nguyễn Thanh BìnhiiiMỤC LỤC LỜI CAM ĐOAN................................................................................................................... i LỜI CẢM ƠN........................................................................................................................ii MỤC LỤC ............................................................................................................................iii DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT............................................................ v DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU......................................................................................... vi DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ VÀ ĐỒ THỊ.......................................................................viii MỞ ĐẦU ............................................................................................................................... 1 I. Mục đích, đối tượng và phạm vi nghiên cứu ............................................................. 2 II. Phương pháp nghiên cứu ............................................................................................ 2 III. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài ................................................................... 2 IV. Những đóng góp mới.................................................................................................... 3 V. Cấu trúc của luận án.................................................................................................... 3 CHƢƠNG 1. NGHIÊN CỨU TỔNG QUAN VỀ GIA CÔNG CAO TỐC.......................... 4 1.1. Định nghĩa về gia công cao tốc.................................................................................... 4 1.2. Đặc điểm phay cao tốc ................................................................................................. 6 1.3. So sánh phay cao tốc với phay truyền thống ............................................................. 9 1.4. Ứng dụng của gia công cao tốc.................................................................................... 9 1.5. Các công trình nghiên cứu trong và ngoài nước ..................................................... 12 1.6. Giới hạn vấn đề nghiên cứu ...................................................................................... 14 Kết luận chương 1.............................................................................................................. 14 CHƢƠNG 2. NGHIÊN CỨU CÁC ĐẶC TRƢNG CƠ BẢN CỦA QUÁ TRÌNH PHAY CAO TỐC............................................................................................................................ 15 2.1. Dụng cụ và thiết bị dùng trong phay cao tốc........................................................... 15 2.1.1.Dụng cụ dùng trong phay cao tốc ........................................................................... 15 2.1.2.Thiết bị trong phay cao tốc ...................................................................................... 17 2.2. Sự hình thành phoi..................................................................................................... 22 2.3. Lực cắt trong phay cao tốc ........................................................................................ 27 2.3.1. Lực cắt khi phay mặt đầu.......................................................................................... 27 2.3.2. Lực cắt khi phay ngón............................................................................................... 29 2.4. Mòn dụng cụ............................................................................................................... 33 2.4.1. Khái niệm mòn dụng cụ ............................................................................................ 33 2.4.2. Cơ chế mài mòn dụng cụ .......................................................................................... 34 2.4.3. Các dạng mòn phần cắt dụng cụ ............................................................................... 37 2.4.4. Chỉ tiêu đánh giá mòn của dụng cụ........................................................................... 38 2.4.5. Các thông số chế độ cắt ảnh hƣởng tới lƣợng mòn dao khi phay............................. 38 2.5. Nhám bề mặt............................................................................................................... 40 2.5.1. Khái quát về chất lƣợng bề mặt ................................................................................ 40 2.5.2. Các thông số đặc trƣng cho độ nhám bề mặt ............................................................ 41 2.6. Ảnh hưởng của các yếu tố đến nhám bề mặt........................................................... 48 2.6.1. Ảnh hƣởng của chế độ công nghệ đến độ nhám bề mặt ........................................... 48 2.6.2. Ảnh hƣởng của lực, nhiệt cắt và rung động đến nhám bề mặt khi phay cao tốc ...... 51 2.6.3. Ảnh hƣởng của chế độ tƣới nguội đến nhám bề mặt ................................................ 52 2.7. Nhiệt cắt trong phay cao tốc...................................................................................... 53 2.7.1. Nhiệt trong quá trình gia công .................................................................................. 53 2.7.2. Đo nhiệt cắt trong quá trình gia công........................................................................ 55 2.7.3. Nhiệt trong quá trình gia công cao tốc...................................................................... 57iv 2.8. Rung động trong phay cao tốc .................................................................................. 59 Kết luận chương 2.............................................................................................................. 59 CHƢƠNG 3. NGHIÊN CỨU XÂY DỰNG HỆ THỐNG THỰC NGHIỆM ..................... 60 3.1. Mô hình thực nghiệm................................................................................................. 60 3.1.1. Sơ đồ thực nghiệm .................................................................................................... 60 3.1.2. Mô hình thực nghiệm................................................................................................ 60 3.1.3. Các đại lƣợng đầu vào............................................................................................... 62 3.1.4. Các đại lƣợng đầu ra ................................................................................................. 63 3.1.5. Các đại lƣợng cố định ............................................................................................... 63 3.1.6. Các đại lƣợng nhiễu .................................................................................................. 63 3.2. Điều kiện thực nghiệm............................................................................................... 63 3.2.1. Máy phay CNC ......................................................................................................... 63 3.2.2. Phôi thực nghiệm ...................................................................................................... 64 3.2.3. Dụng cụ cắt ............................................................................................................... 65 3.2.4. Đồ gá......................................................................................................................... 65 3.2.5. Các thông số cố định khác ........................................................................................ 65 3.3. Các thiết bị đo............................................................................................................. 66 3.3.1. Thiết bị đo lực cắt. .................................................................................................... 66 3.3.2. Thiết bị đo chiều cao nhấp nhô bề mặt ..................................................................... 66 3.3.3. Thiết bị đo mòn dao .................................................................................................. 67 3.4. Lý thuyết về quy hoạch thực nghiệm ....................................................................... 68 3.4.1. Vai trò của quy hoạch thực nghiệm trong nghiên cứu thực nghiệm ......................... 68 3.4.2. Đối tƣợng của quy hoạch thực nghiệm trong các ngành công nghiệp...................... 69 3.4.3. Các phƣơng pháp quy hoạch thực nghiệm................................................................ 70 3.5. Phần mềm quy hoạch thực nghiệm DX6 ................................................................. 78 3.5.1. Giới thiệu phần mềm DX6........................................................................................ 78 3.5.2. Các bƣớc thực hiện cơ bản trên phần mềm DX6 ...................................................... 79 3.5.3. Phân tích kết quả....................................................................................................... 79 3.5.4. Giải bài toán tối ƣu hoá trên phần mềm DX6 ........................................................... 80 3.6. Xây dựng mối quan hệ giữa chế độ cắt đến độ nhám bề mặt, lực cắt và mòn dao…………………………............................................................................................... 80 3.6.1. Quy trình xây dựng mối quan hệ giữa chế độ cắt đến độ nhám bề mặt, lực cắt và mòn dao ............................................................................................................................... 81 3.6.2. Các bƣớc thực hiện bài toán quy hoạch trực giao cấp I............................................ 81 Kết luận chương 3.............................................................................................................. 82 CHƢƠNG 4. NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM ẢNH HƢỞNG CỦA CHẾ ĐỘ CẮT ĐẾN LỰC CẮT, MÒN DAO VÀ ĐỘ NHÁM BỀ MẶT KHUÔN KHI PHAY TRÊN MÁY UCP600 ............................................................................................................................... 84 4.1. Mục đính của thực nghiệm........................................................................................ 84 4.2. Xác định miền thực nghiệm ...................................................................................... 84 4.3. Nội dung thực nghiệm............................................................................................... 86 4.4. Kết quả đo thực nghiệm và xử lý kết quả ................................................................. 87 4.4.1.Thực nghiệm đo lực cắt và xây dựng mô hình toán học lực cắt phụ thuộc vào chế độ cắt khi phay cao tốc ............................................................................................................. 87 4.4.2.Thực nghiệm đo độ mòn dụng cụ và xây dựng mô hình toán học độ mòn dụng cụ phụ thuộc vào chế độ cắt khi phay cao tốc.......................................................................... 96 4.4.3.Thực nghiệm đo độ nhám bề mặt và xây dựng mô hình toán học nhám bề mặt phụ thuộc vào chế độ cắt khi phay cao tốc. .............................................................................. 102 PHỤ LỤC .......................................................................................................................... 117vDANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT Ký hiệu Diễn giải Đơn vị HSC High Speed Cutting (Cắt cao tốc) HSM High Speed Machining (Gia công cao tốc) HSM High Speed Milling (Phay cao tốc) CNC Computer Numerical Control (Điều khiển số trợ giúp máy tính) EDM Electrical Discharge Machining (Gia công tia lửa điện) HRC Đơn vị đo độ cứng theo phƣơng pháp Rockwell C HRC HB Đơn vị đo độ cứng theo phƣơng pháp Brinell HB HV Đơn vị đo độ cứng theo phƣơng pháp Vickers HV Dtr Đƣờng kính trong vòng ổ mm D Đƣờng kính dụng cụ cắt N Số lƣỡi cắt của dụng cụ cắt n Tốc độ vòng quay trục chính Vòngphút v Tốc độ cắt mphút s Tốc độ lƣợng chạy dao mmphút fz Lƣợng chạy dao răng mmrăng ae Chiều sâu cắt theo phƣơng hƣớng kính mm t(ap) Chiều sâu cắt theo phƣơng dọc trục mm Rz Chiều cao nhấp nhô trung bình của bề mặt chi tiết m Ra Sai lệch profin trung bình của bề mặt chi tiết m Fx Thành phần lực cắt theo phƣơng X khi phay bằng dao mặt đầu N F y Thành phần lực cắt theo phƣơng Y khi phay bằng dao mặt đầu N Fz Thành phần lực cắt theo phƣơng Z khi phay bằng dao mặt đầu N Fxc Thành phần lực cắt theo phƣơng X khi phay bằng dao cầu N F yc Thành phần lực cắt theo phƣơng Y khi phay bằng dao cầu N Fzc Thành phần lực cắt theo phƣơng Z khi phay bằng dao cầu N Fr Thành phần lực cắt theo phƣơng pháp tuyến N Ft Thành phần lực cắt theo phƣơng tiếp tuyến N Fa Thành phần lực cắt theo phƣơng dọc trục N h Độ dày của phoi mm CBN Cubic boron nitride Nitrit bo lập phƣơng TiCN Titanium carbonitride TiN Titan Nitride TiCN Titanium Carbide Nitride TiAlN Titanium Alumium Nitride DX6 Phần mềm quy hoạch thực nghiệm QHTN Quy hoạch thực nghiệmviDANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU Bảng 1.1. So sánh vận tốc cắt sử dụng trong gia công thông thƣờng và gia công cao tốc ... 4 Bảng 2.1. So sánh tốc độ của máy gia công cao tốc và máy gia công thƣờng.................... 21 Bảng 2.2. Một số máy gia công cao tốc trục thẳng đứng của một số hãng nổi tiếng ......... 22 Bảng 3.1. Đặc tính kỹ thuật của máy phay MIKRON UCP 600 ........................................ 63 Bảng 3.2. Thành phần hóa học và cơ tính của thép SKD11 ............................................... 64 Bảng 3.3. Các thông số của dao phay mặt đầu ................................................................... 65 Bảng 3.4. Các thông số của dao phay ngón đầu cầu 14 ................................................... 65 Bảng 4.1. Giá trị các yếu tố đầu vào của thực nghiệm khi phay mặt đầu........................... 84 Bảng 4.2. Giá trị các yếu tố đầu vào của thực nghiệm khi phay bằng dao phay ngón đầu cầu........................................................................................................................................ 84 Bảng 4.3. Quy hoạch thực nghiệm các thông số đầu vào khi phay bằng dao phay mặt đầu ............................................................................................................................................. 85 Bảng 4.4. Quy hoạch thực nghiệm các thông số đầu vào khi phay bằng dao phay ngón đầu cầu........................................................................................................................................ 85 Bảng 4.5. Kết quả đo lực cắt thành phần Fx........................................................................ 87 Bảng 4.6. Kết quả đo lực cắt thành phần Fy........................................................................ 88 Bảng 4.7. Kết quả đo lực cắt thành phần Fz........................ Error Bookmark not defined. Bảng 4.8. Các giá trị bj tại tốc độ 400 mp.......................................................................... 89 Bảng 4.9. Các giá trị bj tại tốc độ 300 mp.......................................................................... 90 Bảng 4.10. Các giá trị bj tại tốc độ 400 mp........................................................................ 91 Bảng 4.11. So sánh lực cắt khi phay thƣờng và phay cao tốc............................................. 91 Bảng 4.12. Kết quả đo lực cắt thành phần Fxc..................................................................... 92 Bảng 4.13. Kết quả đo lực cắt thành phần Fyc..................................................................... 92 Bảng 4.14. Kết quả đo lực cắt thành phần Fzc..................................................................... 93 Bảng 4.15. Các giá trị bj tại tốc độ 300 mp........................................................................ 94 Bảng 4.16. Các giá trị bj tại tốc độ 400 mp........................................................................ 94 Bảng 4.17. Các giá trị bj tại tốc độ 200 mp........................................................................ 95 Bảng 4.18. So sánh lực cắt khi phay thƣờng và phay cao tốc............................................. 95 Bảng 4.19. Kết quả đo độ mòn mặt sau thời điểm 15 phút................................................. 96 Bảng 4.20. Các giá trị bj tại tốc độ 300 mp ....................................................................... 97 Bảng 4.21. Kết quả đo độ mòn mặt trƣớc thời điểm 15 phút.............................................. 98 Bảng 4.22. Các giá trị bj tại tốc độ 300 mp ....................................................................... 99 Bảng 4.23. Kết quả thực nghiệm đo độ mòn mặt sau khi gia công các góc nghiêng θ khác nhau ..................................................................................................................................... 99 Bảng 4.24. Kết quả thực nghiệm đo độ mòn mặt trƣớc khi gia công các góc nghiêng θ khác nhau ................................................................................................................................... 101 Bảng 4.25. Kết quả đo độ nhám bề mặt khi phay mặt đầu ............................................... 102 Bảng 4.26. Các giá trị bj tại tốc độ 300 mp ..................................................................... 103 Bảng 4.27. So sánh độ nhám khi phay thƣờng và phay cao tốc........................................ 104 Bảng 4.28. Chế độ công nghệ khi gia công nghiêng dao.................................................. 105 Bảng 4.29. Kết quả thực nghiệm khi gia công nghiêng dao ............................................. 106 Bảng 4.30. Kết quả đo độ nhám bề mặt ............................................................................ 107 Bảng 4.31. Các giá trị bj tại tốc độ 300 mp ..................................................................... 108 Bảng 4.32. So sánh độ nhám khi phay thƣờng và phay cao tốc........................................ 108 Bảng PL1.1. Giá trị các yếu tố đầu vào của thực nghiệm khi phay mặt đầu.................... 117 Bảng PL1.2. Giá trị các yếu tố đầu vào của thực nghiệm khi phay bằng dao phay ngón đầu cầu...................................................................................................................................... 117viiBảng PL1.3. Quy hoạch thực nghiệm các thông số đầu vào khi phay bằng dao phay mặt đầu ..................................................................................................................................... 117 Bảng PL1.4. Quy hoạch thực nghiệm các thông số đầu vào khi phay bằng dao phay ngón đầu cầu............................................................................................................................... 118 Bảng PL2. Tiêu chuẩn Student ......................................................................................... 119 Bảng PL3.1. Tiêu chuẩn Fisher f ( , ) n n 1 2 .............................................................................. 120 Bảng PL3.3. Tiêu chuẩn Fisher f ( , ) n n 1 2 (tiếp).................................................................... 122 Bảng PL3.4. Tiêu chuẩn Fisher f ( , ) n n 1 2 (tiếp).................................................................... 123 Bảng PL3.5. Tiêu chuẩn Fisher f ( , ) n n 1 2 (tiếp).................................................................... 124 Bảng PL3.6. Tiêu chuẩn Fisher f ( , ) n n 1 2 (tiếp)..................................................................... 125 Bảng PL3.7. Tiêu7chuẩn Fisher f ( , ) n n 1 2 (tiếp)..................................................................... 126 Bảng PL 4: Các giá trị Ra, Rz và các chiều dài chuẩn L ứng với các cấp độ nhám bề mặt ........................................................................................................................................... 127viiiDANH MỤC CÁC HÌNH VẼ VÀ ĐỒ THỊ Hình 1.1. Nhiệt độ khi phay cao tốc theo dự đoán của Salomon 32.................................. 4 Hình 1.2. Vùng tốc độ cắt cho các dạng gia công 30......................................................... 5 Hình 1.3. Ảnh hƣởng của vận tốc cắt đến lực cắt................................................................. 6 Hình 1.4. Các vùng nhiệt cắt khác trong quá trình cắt vuông góc........................................ 7 Hình 1.5. Đƣờng cong về nhiệt của Salomon và Mc Gee. ................................................... 7 Hình 1.6. Nhiệt cắt của chi tiết và dao tại v =600 mphút, Sz=0,25mmrăng ....................... 8 Hình 1.7. Ảnh hƣởng của vận tốc cắt đến nhiệt cắt.............................................................. 8 Hình 1.8. So sánh khả năng bóc tách vật liệu phay truyền thống và phay cao tốc 41 ....... 9 Hình 1.9. Nhám bề mặt khi cắt bằng dao phay ngón đầu cầu ............................................ 10 Hình 1.10. Khuôn đúc pha đèn trƣớc.................................................................................. 10 Hình 1.11. Điện cực đồng để gia công EDM...................................................................... 11 Hình 1.12. Khuôn dập......................................................................................................... 11 Hình 1.13. Các kiểu khuôn để gia công cao tốc ................................................................. 11 Hình1.14. Điện cực EDM có thành mỏng .......................................................................... 11 Hình 1.15. Bộ phân phối nhiên liệu .................................................................................... 12 Hình 1.16. Chi tiết ở bộ phận hạ cánh của máy bay vận tải Boeing Cargo C17 ............... 12 Hình 1.17. So sánh các thành phần lực cắt với độ sâu dọc trục khác nhau khi thuận phay nghịch ở tốc độ cắt 314 m phút và chiều sâu cắt theo phƣơng bán kính ae= 0,5 mm ....... 13 Hình 2.1. Mảnh hợp kim có CBN ở mũi và mảnh CBN nguyên khối................................ 16 Hình 2.2. Dụng cụ có lớp phủ TiCN................................................................................... 16 Hình 2.3. Kết cấu máy phay cao tốc ................................................................................... 18 Hình 2.4. Trục chính của máy gia công tốc độ cao (Fischer1704040:40 krpm40kW,SK63F) ............................................................................................................ 18 Hình 2.5. Ổ với bi làm bằng ceramic.................................................................................. 19 Hình 2.6. Vít me đai ốc bi................................................................................................... 19 Hình 2.7. Bàn xoay trên máy CNC..................................................................................... 20 Hình 2.8. Trung tâm phay cao tốc Mikron UCP600........................................................... 22 Hình 2.9. Sơ đồ quá trình hình thành phoi.......................................................................... 22 Hình 2.10. Sự biến dạng kim loại trong vùng cắt 9 ......................................................... 23 Hình 2.11. Các dạng phoi cắt 9 ........................................................................................ 24 Hình 2.12. Phoi sinh ra từ những vận tốc cắt khác nhau (f =10µmvòng, t = 100µm) 4725 Hình 2.13. Bề dày phoi thay đổi khi vận tốc cắt khác nhau (f =10µmvòng, t = 100µm) 47 ...................................................................................................................................... 25 Hình 2.14. Hình thái của phoi nhận đƣợc trong vùng gia công thông thƣờng và gia công cao tốc 47....................................................................................................... 25 Hình 2.15. Mặt cắt của việc hình thành phoi trong gia công khi cắt 47........................... 26 Hình 2.16. Tần số của phoi xếp và diện tích phoi xếp bị biến dạng khi thay đổi vận tốc cắt 47 ...................................................................................................................................... 26 Hình 2.17. Dao phay mặt đầu ............................................................................................. 27 Hình 2.18. Chiều dày cắt khi phay...................................................................................... 28 Hình 2.19. Lực cắt thay đổi hƣớng khi gia công 9........................................................... 28ixHình 2.20. Lực cắt khi phay mặt đầu.................................................................................. 29 Hình 2.21. Phƣơng trình đƣờng xicloit (trên) và phƣơng trình xấp xỉ bằng đƣờng tròn (dƣới) 13 ........................................................................................................................... 30 Hình 2.22. Lƣợng chạy dao khi phay 13.......................................................................... 30 Hình 2.23. Góc dao vào, góc dao ra trong phay nghịch (a) và phay thuận (b)................... 31 Hình 2.24. Lực cắt khi phay cao tốc 13 ........................................................................... 31 Hình 2.25. Mô hình quá trình phay cao tốc 13................................................................. 32 Hình 2.26. Mài mòn hạt mài (cào xƣớc)............................................................................. 34 Hình 2.27. Cơ chế mài mòn dụng cụ .................................................................................. 35 Hình 2.28. Mài mòn chảy dính ........................................................................................... 35 Hình 2.29. Mòn khuếch tán................................................................................................. 36 Hình 2.30. Mòn ôxy hóa ..................................................................................................... 36 Hình 2.31. Mòn do nhiệt..................................................................................................... 37 Hình 2.32. Mòn mặt sau dao phay ngón ............................................................................. 37 Hình 2.33. Mòn mặt trƣớc dao phay ngón.......................................................................... 37 Hình 2.34. Mòn cả mặt trƣớc và mặt sau............................................................................ 38 Hình 2.35. Mòn tù lƣỡi cắt dao phay ngón ......................................................................... 38 Hình 2.36. Độ mòn mặt sau liên quan đến thời gian và tốc độ cắt khác nhau 36 ............ 38 Hình 2.37. Ảnh hƣởng tốc độ cắt đến tuổi bền của dao phay ngón rãnh xoắn phủ Cooltop khi gia công vật liệu Uddeholm Impax Hi Hard(CMC 03.22), 380HB 38....................... 39 Hình 2.38. Ảnh hƣởng lƣợng chạy dao đến tuổi bền của dao phay ngón rãnh xoắn phủ Cooltop khi gia công vật liệu Uddeholm Impax Hi Hard (CMC 03.22), 380HB 38........ 39 Hình 2.39. Ảnh hƣởng chiều sâu cắt ar đến tuổi bền của dao phay ngón rãnh xoắn phủ Cooltop khi gia công vật liệu Uddeholm Impax Hi Hard (CMC 03.22), 380HB 38........ 40 Hình 2.40. Sơ đồ xác định độ nhấp nhô tế vi của bề mặt chi tiết máy................................ 42 Hình 2.41. Bề mặt đƣợc số hóa theo ba kích thƣớc............................................................ 43 Hình 2.42. Định nghĩa của hƣớng vết gia công bề mặt ...................................................... 45 Hình 2.43. Đƣờng cong tỉ lệ giữa các vùng chịu lực ......................................................... 46 Hình 2.44. Ảnh hƣởng của hình dáng hình học của dụng cụ cắt và chế độ cắt đến độ nhám bề mặt khi tiện 16.............................................................................................................. 48 Hình 2.45. Mối quan hệ giữa vận tốc cắt với độ nhấp nhô tế vi lớp bề mặt 10 ............... 49 Hình 2.46. Mối quan hệ giữa vận tốc cắt V và độ nhám bề mặt Ra.................................... 50 Hình 2.47. Mối quan hệ giữa lƣợng tiến dao s và độ nhám bề mặt Ra ............................... 50 Hình 2.48. Lƣợng tiến dao và bán kính của dao cắt ảnh hƣởng đến độ nhám bề mặt 22 51 Hình 2.49. So sánh nhiệt trong quá trình gia công phƣơng pháp gia công truyền thống ... 52 và gia công cao tốc .............................................................................................................. 52 Hình 2.50. Các phƣơng pháp bôi trơn trong HSM ............................................................. 53 Hình 2.51. Các vùng sinh nhiệt trong quá trình cắt ............................................................ 54 Hình 2.52. Giao diện phần mềm ThermaCAM 58........................................................... 58 Hình 2.53. So sánh mức độ truyền nhiệt khi gia công bằng HSM và gia công truyền thống ............................................................................................................................................. 59 Hình 3.1. Sơ đồ nghiên cứu quá trình phay bằng thực nghiệm .......................................... 60xHình 3.2. Mô hình phay 3 trục............................................................................................ 61 Hình 3.3. Mô hình phay 5 trục............................................................................................ 61 Hình 3.4. Mô hình thực nghiệm.......................................................................................... 61 Hình 3.5. Gia công mặt nghiêng ......................................................................................... 61 Hình 3.6. Gia công mặt cong trong bằng dao phay ngón đầu cầu ...................................... 61 Hình 3.7. Gia công mặt cong ngoài bằng dao phay ngón đầu cầu...................................... 62 Hình 3.8. Gia công các hốc phức tạp bằng dao phay ngón đầu cầu ................................... 62 Hình 3.9. Gia công mặt cong trong bằng dao phay mặt đầu............................................... 62 Hình 3.10. Mô hình thực nghiệm khảo sát ảnh hƣởng của góc nghiêng dao và hƣớng gia công ..................................................................................................................................... 62 Hình 3.11. Hình ảnh máy UCP 600 .................................................................................... 64 Hình 3.12. Dao phay mặt đầu 14...................................................................................... 65 Hình 3.13. Dao phay ngón đầu cầu 14 ............................................................................. 65 Hình 3.14. Thiết bị đo lực cắt và biểu đồ đo lực ................................................................ 66 Hình 3.15. Máy đo độ nhám bề mặt chuyên dùng SVC300CNC...................................... 67 Hình 3.16. Máy hiển vi quang học Quick Scope QS250Z và kết quả đo ........................... 67 Hình 3.17. Hình ảnh vết mòn mặt sau của dao phay ngón đầu cầu trƣớc và sau khi gia công ..................................................................................................................................... 67 Hình 3.18. Hình ảnh vết mòn mặt trƣớc của dao phay ngón đầu cầu trƣớc và sau khi gia công ..................................................................................................................................... 68 Hình 3.19. Sơ đồ đối tƣợng nghiên cứu có và không có nhiễu 4..................................... 69 Hình 3.20. Mô hình đối tƣợng công nghệ MIMO (nhiều vào, nhiều ra) 4 ...................... 70 Hình 3.22. Màn hình lựa chọn số yếu tố đầu vào và phƣơng pháp quy hoạch thực nghiệm ............................................................................................................................................. 79 Hình 3.23. Các bƣớc thực hiện cơ bản trên phần mềm DX6.............................................. 79 Hình 3.24. Lựa chọn hiển thị dạng điểm ............................................................................ 80 Hình 3.26. Dạng phƣơng trình hồi quy tìm đƣợc ............................................................... 80 Hình 3.27. Kết quả giải bài toán tối ƣu............................................................................... 80 Hình 3.28. Lƣu đồ thuật toán các bƣớc thực hiện bài toán QHTNTG cấp I....................... 82 Hình 4.1. Mô hình phay hốc ............................................................................................... 86 Hình 4.2. Bản vẽ chi tiết gia công....................................................................................... 87 Hình 4.3. Hình ảnh các chi tiết mẫu đã gia công ................................................................ 87 Hình 4.4. Ảnh hƣởng của v,s,t đến Fx ................................................................................ 90 Hình 4.5. Ảnh hƣởng của v, s, t đến Fy............................................................................... 90 Hình 4.6. Ảnh hƣởng của v,s,t đến Fz................................................................................. 91 Hình 4.7. Ảnh hƣởng của t, s, v đến Fxc.............................................................................. 94 Hình 4.8. Ảnh hƣởng của t, s, v đến Fyc.............................................................................. 95 Hình 4.9. Ảnh hƣởng của t, s, v đến Fzc.............................................................................. 95 Hình 4.10. Ảnh hƣởng của v,s,t đến VB.............................................................................. 97 Hình 4.11. Ảnh hƣởng của v,s,t đến Bcr............................................................................. 99 Hình 4.12. Kết quả mòn mặt sau khi gia công mặt nghiêng của các phƣơng pháp cắt .... 100 Hình 4.13. Kết quả mòn mặt trƣớc khi gia công mặt nghiêng của các phƣơng pháp cắt . 101xiHình 4.14. Cơ chế tạo phoi đối với các góc nghiêng........................................................ 102 Hình 4.15. Ảnh hƣởng của v,s,t đến Ra ............................................................................ 104 Hình 4.16. Các hƣớng nghiêng dao .................................................................................. 104 Hình 4.17. Các phƣơng pháp cắt....................................................................................... 105 Hình 4.18. Kết quả độ nhám Ra của các phƣơng pháp cắt................................................ 106 Hình 4.19. Phƣơng pháp cắt khi góc nghiêng dao θ=150, hƣớng chạy dao từ (+x) (x) 107 Hình 4.20. Ảnh hƣởng của t,s,v đến Ra ............................................................................ 108 Hình PL5.1. Đặt tên và thứ nguyên của các yếu tố đầu vào............................................. 128 Hình PL5.2. Khai báo các biến đầu ra.............................................................................. 128 Hình PL5.3. Lựa chọn phƣơng pháp thiết kế thực nghiệm .............................................. 128 Hình PL5.4. Lựa chọn các thông số quy hoạch................................................................ 128 Hình PL5.5. Các điểm thử nghiệm................................................................................... 129 Hình PL5.6. Lựa chọn mô hình toán học ......................................................................... 129 Hình PL6.1. Ghi và xử lý số liệu trên phần mêm đo lực .................................................. 129 Hình PL6.2. Kết hợp với Giảng viên hƣớng dẫn kết nối thiết bị đo lực với máy tính..... 130 Hình PL6.3. Làm sạch và làm mát trong quá trình phay.................................................. 1301 MỞ ĐẦU Gia công tinh là một giai đoạn gia công rất quan trọng trong quá trình công nghệ gia công cơ. Đây cũng là vấn đề mà ngành Công nghệ chế tạo máy cần tập trung giải quyết nhằm để tạo ra các sản phẩm, các chi tiết máy đạt yêu cầu kỹ thuật và hiệu quả kinh tế. Đặc biệt là trong gia công khuôn mẫu, các bề mặt chính của khuôn thƣờng là những bề mặt phức tạp, có yêu cầu độ chính xác cao về kích thƣớc, vị trí, hình dáng hình học và độ nhẵn bóng bề mặt. Khuôn là dụng cụ để sản xuất ra hàng loạt sản phẩm giống nhau với năng suất cao, chất lƣợng ổn định và giá thành hạ. Bề mặt khuôn thƣờng có hình dạng phức tạp và yêu cầu độ cứng cao để đảm bảo độ bền và độ chính xác trong suốt quá trình sản xuất cả loạt sản phẩm đã định. Để đáp ứng các yêu cầu đó khuôn thƣờng đƣợc chế tạo từ phôi sống hoặc đã tôi cải thiện, sau đó qua nhiệt luyện rồi phải gia công sau nhiệt luyện, đây là các nguyên công rất khó thực hiện. Trƣớc kia gia công khuôn mẫu ngƣời ta thƣờng dùng phƣơng pháp gia công trên máy công cụ thông thƣờng hoặc máy CNC rồi gia công tinh bằng tay, song phƣơng pháp này mất nhiều thời gian, chất lƣợng không ổn định, phụ thuộc nhiều vào kinh nghiệm, tay nghề của công nhân và chi phí sản xuất cao. Chính vì vậy cho đến nay công nghiệp khuôn mẫu của ta vẫn chƣa đáp ứng đƣợc nhu cầu sản xuất khuôn có bề mặt bóng gƣơng mà phải nhập ngoại. Để khắc phục các tình trạng trên hiện nay trong ngành công nghiệp chế tạo khuôn ngƣời ta áp dụng Công nghệ phay cao tốc kết hợp với quy trình đánh bóng khuôn bằng dụng cụ hạt mài. P (High Speed Milling – HSM) là một trong những công nghệ quan trọng trong công nghệ gia công cơ khí. Thực tế công nghệ phay cao tốc trên thế giới đang phát triển rất mạnh, đối với Việt Nam phay cao tốc còn mới, các Doanh nghiệp và cơ sở sản xuất gặp khó khăn trong khai thác và đầu tƣ. Với mục tiêu nâng cao chất lƣợng bề mặt chi tiết khuôn từ công nghệ phay để giảm thời gian gia công tinh bóng bằng dụng cụ mang hạt mài tác giả đã tiến hành nghiên cứu ứng dụng công nghệ phay cao tốc trong quá trình gia công khuôn phƣơng pháp nghiên cứu ở đây là kết hợp lý thuyết và thực nghiệm. Ngoài ra khi xét về ảnh hƣởng của các yếu tố vật liệu dụng cụ cắt và thông số hình học của dụng cụ đã đƣợc hãng chế tạo dụng cụ cắt nghiên cứu và đƣa ra các khuyến cáo 38,50. Đối với một thiết bị hay một trung tâm gia công nhất định thì năng suất hay độ nhám bề mặt phụ thuộc chủ yếu vào thông số công nghệ. Đặc biệt hơn nữa bề mặt chi tiết sau khi phay cao tốc có thể đạt độ bóng bề mặt tƣơng đƣơng với phƣơng pháp mài, thời gian đánh bóng bề mặt sau khi phay cao tốc giảm rất nhiều so với phƣơng pháp phay truyền thống, năng suất bóc tách cao hơn phƣơng pháp phay truyền thống 41. Tuy vậy, dụng cụ cắt mòn nhanh hơn trong quá trình gia công vì tốc độ cắt lớn. Các sản phẩm cơ khí ngày càng có yêu cầu cao về độ chính xác về kích thƣớc, hình dáng hình học và đảm bảo tính kinh tế là mục tiêu cần đạt đƣợc trong nền công nghiệp sản xuất cơ khí hiện đại. Vì vậy, máy công cụ đã phát triển theo hƣớng này, đặc biệt trong gia công các bộ phận phức tạp nhƣ khuôn, khuôn mẫu, chân tay giả, cánh tuabin và các bộ phận hàng không vũ trụ có thể đƣợc gia công một cách hiệu quả bằng phay năm trục. Nhờ sự tiến bộ của công nghệ chế tạo máy công cụ mà các thế hệ máy phay cao tốc đƣợc ra đời và đƣa vào nghiên cứu và sản xuất ở các nƣớc tiên tiến trên thế giới. Ở Việt Nam các nghiên cứu về lĩnh vực phay cao tốc chƣa nhiều vì máy và dụng cụ cắt cao tốc còn rất hiếm. Gần đây, do nhu cầu hội nhập và hiện đại hóa đất nƣớc, có nhiều dự án đầu tƣ trong giáo dục và trong công nghiệp mà các máy CNC 5 trục cao tốc đƣợc nhập ngoại vào Việt Nam, đề tài phay cao tốc trở nên có tính thực tiễn và cấp thiết. Những phân tích trên là cơ sở, tiền đề cho tác giả chọn đề tài “Nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ cắt đến một số thông số đặc trưng khi gia công cao tốc bề mặt khuôn” nhằm mục đích xác định chế độ cắt và phƣơng pháp cắt hiệu quả trong quá trình phay cao2 tốc góp phần vào khai thác, sử dụng có hiệu quả máy và thiết bị phay cao tốc trong sản xuất và các nghiên cứu tiếp theo. I. Mục đích, đối tƣợng và phạm vi nghiên cứu ) Mục đích nghiên cứu tìm ra mối quan hệ giữa chế độ cắt, chiến lƣợc chạy dao, góc nghiêng dao đến lực cắt, mòn dao và độ nhám bề mặt làm cơ sở để nâng cao năng suất và chất lƣợng sản phẩm khi phay cao tốc bề mặt khuôn. ) Đối tượng và phạm vi nghiên cứu sự hình thành nhám và các thông số đặc trƣng ảnh hƣởng đến nhám bề mặt khi phay cao tốc. Nghiên cứu, ứng dụng trên phần mềm quy hoạch thực nghiệm DX6 xây dựng hàm quan hệ toán học giữa thông số chế độ cắt với các yếu tố: lực cắt, mòn dao và độ nhám bề mặt khi phay cao tốc. gia công trên vật liệu thép làm khuôn SKD11 Dụng cụ cắt gia công đƣợc thép có độ cứng 19 48 HRC. Khi phay bằng dao phay mặt đầu: dùng dao mặt đầu ф 32, số lƣỡi cắt: 4, lớp phủ Cooltop (TiAlN Titan Nhôm Nito), góc nghiêng Helix: 35 độ. Khi phay bằng dao phay ngón đầu cầu: dùng dao cầu ф10, số lƣỡi cắt: 2, lớp phủ Cooltop (TiAlN Titan Nhôm Nito), góc nghiêng Helix: 35 độ. Thiết bị gia công: máy phay cao tốc 5 trục UCP 600, tốc độ quay trục chính điều khiển vo cấp từ: 0 ÷ 19600 (vp), tốc độ dịch chuyển của bàn máy cắt gọt: 1÷30000(mmp), Công suất 46 kVA. II.Phƣơng pháp nghiên cứu nghệ phay kiến của các chuyên gia có kinh nghiệm trong lĩnh i các cơ sở nghiên cứu, sản xuất trong nƣớc để thực hiện tốt việc nghiên cứu và triển khai thử nghiệm. Sử dụng phƣơng pháp nghiên cứu lý thuyết kết hợp với thực nghiệm, ứng dụng phần mềm quy hoạch thực nghiệm xử lý số liệu. Nghiên cứu lý thuyết để làm rõ khái niệm HSM và nhám bề mặt, quá trình mòn dao. Phân tích tác động tƣơng hỗ giữa các thông số chế độ cắt đến lực cắt, độ nhám bề mặt, mòn dao và phƣơng pháp gia công hợp lý. Thực nghiệm gia công để xây dựng hàm quan hệ thông số chế độ cắt với các yếu tố trong và sau quá trình cắt: lực cắt, độ nhám bề mặt, mòn dao, phƣơng pháp cắt. III. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài xác định đƣợc mối quan hệ giữa các số yếu tố công nghệ đến các thông số đặc trƣng trong HSM : ảnh hƣởng của các thông số công nghệ đến lực cắt, mòn dao và nhám bề mặt hiện hành . Kết quả nghiên cứu có thể là tài liệu tham khảo phục vụ cho các nghiên cứu tiếp theo, là cơ sở để các nhà công nghệ chọn phƣơng pháp, chế độ cắt, góc nghiêng dao khi phay3 cao tốc trong thực tiễn. trong phay cao tốc. IV. Những đóng góp mới Đã xây dựng và kết nối hệ thống trang thiết bị đảm bảo tính khoa học và độ tin cậy phục vụ cho các nghiên cứu thực nghiệm. Nghiên cứu thực nghiệm để so sánh làm rõ ƣu điểm của phay cao tốc so với phay truyền thống trong một số trƣờng hợp. Đánh giá đƣợc mức độ ảnh hƣởng của các thông số công nghệ đến lực cắt, mòn dao và độ nhám bề mặt của chi tiết trong quá trình phay cao tốc bề mặt khuôn bằng dao phay mặt đầu và dao phay ngón đầu cầu trên vật liệu thép hợp kim SKD11 trên phần mềm DX6. Đã xây dựng đƣợc những hàm quan hệ của lực cắt, mòn dao và độ nhám với các thông số chế độ cắt khi phay cao tốc bề mặt khuôn. Xác định đƣợc phƣơng pháp cắt và góc nghiêng trục dao phay ngón đầu cầu hợp lý trong gia công khuôn. V. Cấu trúc của luận án L  Mở đầu  Chƣơng 1. Nghiên cứu tổng quan về phay cao tốc  Chƣơng 2. Nghiên cứu các đặc trƣng cơ bản của quá trình phay cao tốc  Chƣơng 3. Nghiên cứu xây dựng hệ thống thí nghiệm  Chƣơng 4. Nghiên cứu thực nghiệm ảnh hƣởng của chế độ cắt đến lực cắt, mòn dao và độ nhám bề mặt khuôn khi phay trên máy UCP600  Kết luận và hƣớng nghiên cứu tiếp theo4 CHƢƠNG 1. NGHIÊN CỨU TỔNG QUAN VỀ GIA CÔNG CAO TỐC 1.1. Định nghĩa về gia công cao tốc Gia công tốc độ cao (High Speed Machining HSM) đƣợc xem là một trong những lĩnh vực chính của ngành chế tạo máy. Thực ra gia công cao tốc không mới, nó đã đƣợc thực hiên cách đây hơn 40 năm, so với gia công thông thƣờng, nó nâng cao năng suất, độ chính xác và chất lƣợng chi tiết gia công đồng thời cũng giảm chi phí và thời gian gia công. Định nghĩa đầu tiên về HSM đƣợc công bố bởi Carl Salomon vào năm 1931. Dựa trên nghiên cứu về cắt kim loại trên thép và hợp kim màu: vận tốc cắt vc = 440 mphút (thép), 1600 mphút (đồng), 16.500 mphút (nhôm) ông cho rằng ở một tốc độ cắt nhất định (khoảng gấp 5 đến 10 lần so với gia công thông thƣờng), nhiệt độ ở vùng tiếp giáp của dụng cụ với phoi bắt đầu giảm (hình 1.1). Salomon thực hiện nghiên cứu cơ bản của mình trên lƣỡi cƣa tròn, vì tốc độ quay cao không có nên ông đã tăng đƣờng kính để đạt tốc độ cắt cao. Hình 1.1. Nhiệt độ khi phay cao tốc theo dự đoán của Salomon 32 Có nhiều định nghĩa rất khác nhau về gia công cao tốc, một số chuyên gia cho rằng gia công cao tốc là sử dụng tốc độ cắt lớn gấp nhiều lần gia công thông thƣờng (250 lần). Một số ví dụ về tốc độ cắt trong gia công thông thƣờng và tốc độ cắt trong gia công cao tốc đƣợc thể hiện ở bảng 1.1. Bảng 1.1. So sánh vận tốc cắt sử dụng trong gia công thông thường và gia công cao tốc Vật liệu Độ cứng Gia công truyền thống Vc HSM Vc (thô) HSM Vc (tinh) Steel 01.2 Steel 02.12 Steel 03.11 Steel 03.11 Steel 04 GCl 08.1 AlKirsite NonFerr 150 HB 330 HB 300 HB 39 48 HRC 48 58 HRC 180 HB 60 75 HB 100 HB 300 200 100 80 40 300 1000 300 400 250 200 150 100 500 2000 1000 900 600 400 350 250 3000 5000 20005 Với nhu cầu tăng năng suất và giảm chi phí sản xuất, các nghiên cứu đã đƣợc tiến hành kể từ cuối những năm 1950 để tăng tốc độ tách vật liệu trong gia công, đặc biệt cho những ứng dụng trong công nghiệp hàng không vũ trụ và công nghiệp ô tô. Cụm từ cao tốc là khá chung chung. Nhƣ những quan niệm thông thƣờng, các khoảng của tốc độ cắt có thể đƣợc chia nhƣ sau: Tốc độ cao: 600 1800 mphút Tốc độ rất cao: 180018000 mphút Tốc độ cực cao > 18000 mphút Ngày nay, tốc độ quay của trục chính có thể lên tới 40.000 vòngphút. Tuy nhiên trong công nghiệp ô tô ngày nay, ngƣời ta thƣờng hạn chế tốc độ chỉ còn khoảng 15.000 vòngphút để độ tin cậy cao hơn và thời gian ngừng do máy hỏng hóc (downtime) ít hơn. Năng lƣợng của trục chính yêu cầu trong gia công cao tốc thƣờng là khoảng 0.004 Wrpm (0.005 Hprpm), trong khi trong gia công thông thƣờng, năng lƣợng đó nằm trong khoảng từ 0.2 đến 0.4 Wrpm (0.25 đến 0.5 Hprpm). Một số định nghĩa khác của gia công cao tốc đƣợc đƣa ra để đáp ứng với nhiều loại vật liệu phôi và vật liệu dao sử dụng khi gia công. Một định nghĩa phổ biến về gia công cao tốc là sử dụng tỉ lệ D.n đƣờng kính trong của ổ đỡ (mm) nhân với tốc độ trục chính cao nhất (vòngphút). Trong gia công cao tốc, tỉ lệ D.n thông thƣờng là khoảng 500.000 đến 1.000.000. Định nghĩa này cho phép các ổ trục chính có đƣờng kính lớn hơn nằm trong loại gia công cao tốc cho dù nó hoạt động với tốc độ quay thấp hơn các ổ đỡ bé. Tốc độ thông thƣờng của trục chính cao tốc là khoảng 8.000 đến 35.000 vòngphút, mặc dù có một số trục chính ngày nay đƣợc thiết kế để quay với vận tốc 100.000 vòngphút. Một định nghĩa khác về gia công cao tốc là dựa vào tỉ lệ của công suất với tốc độ nhanh nhất của trục chính hprpm. Với máy công cụ thông thƣờng, thƣờng có tỉ lệ Hprpm lớn hơn máy dụng cụ cắt cao tốc. Theo tiêu chuẩn này, ranh giới phân cách giữa gia công thông thƣờng và gia công cao tốc là khoảng 0.005 hprpm. Do vậy, gia công cao tốc bao gồm các trục chính công suất từ 50hp có thể quay ở 10.000 vòngphút (0.005 hprpm) và trục chính công suất 15hp có thể đạt tới 30.000 vòng phút (0.0005 hprpm). Các định nghĩa khác nữa thƣờng tập trung vào năng suất và thời gian gia công ngắn hơn. Trong trƣờng hợp đó, những yếu tố không cắt cũng tham gia vào. Đó là tốc độ dịch chuyển nhanh và tốc độ tự động thay đổi dụng cụ (khoảng < 7s để thay từ dao này sang dao khác). Gia công cao tốc thƣờng đƣợc áp dụng để gia công tinh thép đã tôi cứng với tốc độ cắt và lƣợng chạy dao cao gấp 46 lần chế độ cắt áp dụng trong gia công truyền thống... Tuy nhiên, về bản chất gia công cao tốc không đơn giản là gia công với tốc độ cắt cao mà nên đƣợc xem nhƣ là một quá trình gia công với những phƣơng pháp và thiết bị đặc biệt. Hình 1.2. Vùng tốc độ cắt cho các dạng gia công 306 Vào năm 1931 Carl Salomon đƣa ra giả thuyết rằng ở một tốc độ cắt nhất định (khoảng gấp 5 đến 10 lần so với gia công thông thƣờng), nhiệt độ ở vùng tiếp giáp của dụng cụ với phoi bắt đầu giảm... Đến năm 1958 trong hợp đồng nghiên cứu của Tập đoàn Lockheed với Không lực Hoa Kỳ, nhóm nghiên cứu của Vaughn đã tiếp tục hƣớng nghiên cứu của Salomon. Nhóm của ông đã dùng một khẩu pháo cũ có gắn dao cắt ở đầu nòng để cắt chi tiết gia công là đầu đạn với tốc độ đầu nòng tới 152.400mph. Trên thực tế, có thể nhận thấy rằng gia công cao tốc không chỉ đơn thuần là cắt với vận tốc cao. Nó là quá trình mà gia công đƣợc thực hiện với những phƣơng pháp và thiết bị đặc biệt (Máy CNC cao tốc). Gia công cao tốc không chỉ là gia công với tốc độ trục chính cao vì có rất nhiều nguyên công vẫn đƣợc tiến hành với tốc độ trục chính thông thƣờng (trong nhiều thực nghiệm ngƣời ta chỉ thực hiện ở tốc độ trục chính cao nhất khoảng 3200vph). Vào năm 1977, lần đầu tiên tốc độ cắt cho máy phay có tốc độ lên tới 1.980 mphút. Các khảo sát cũng cho thấy chất lƣợng bề mặt đƣợc cải thiện, tăng đáng kể với việc tăng tốc độ cắt. Một kết quả quan trọng của các khảo sát này là ở tốc độ cao cắt nhiệt sinh ra trong quá trình gia công phần lớn sẽ truyền vào phoi. Năm 1979, Không quân Mỹ bắt đầu một chƣơng trình nghiên cứu toàn diện sự hợp tác với General Electric để điều tra cơ bản có hiệu lực mối quan hệ và kiểm tra các cơ hội tích hợp tốc độ cao vào công nghiệp gia công ứng dụng. Nó đã đƣợc tìm thấy rằng cắt tối ƣu phạm vi tốc độ trong các hợp kim nhôm gia công khoảng 1.500 và 4.500 mphút. Gia công cao tốc thƣờng đƣợc sử dụng để gia công tinh thép cứng với cả tốc độ và lƣợng chạy dao cao. Gia công cao tốc có đƣợc hiệu quả cả về năng suất, chất lƣợng khi gia công các chi tiết từ thô đến tinh cũng nhƣ siêu tinh. Chính vì vậy phƣơng pháp này thích hợp với công nghệ gia công khuôn. 1.2. Đặc điểm phay cao tốc Phay cao tốc nâng cao khả năng cắt vật liệu, chất lƣợng bề mặt và độ bền của dụng cụ cắt nhờ việc tăng tốc độ cắt, giảm tiết diện phoi cũng nhƣ lực ma sát. Ở vận tốc cắt thƣờng, khi tăng tốc độ cắt lực cắt cũng tăng theo. Tuy nhiên, khi tốc độ vƣợt quá một giới hạn nhất định, các lực cắt bắt đầu giảm 53. Nguyên nhân là do các lực cắt chịu tác động đồng thời của cả hai yếu tố nhiệt độ và biến dạng, kết quả cuối cùng do ảnh hƣởng tổng hợp của biến dạng, độ đàn hồi của vật liệu. Nhờ phay cao tốc lực cắt nhỏ so với phƣơng pháp truyền thống mà khi gia công thành mỏng không bị uốn cong, tạo độ chính xác hình dáng cao, giảm việc tạo ba via và ít gây hƣ hại bề mặt gia công. Hình 1.3. Ảnh hưởng của vận tốc cắt đến lực cắt Trong quá trình phay cao tốc, thì nhiệt cắt sinh ra chủ yếu truyền vào phoi, một phần nhỏ truyền vào dao và truyền vào chi tiết gia công. Nhiệt cắt sẽ tăng khi vận tốc cắt tăng và7 nó sẽ không giảm khi vận tốc cắt tiếp tục tăng nhƣ dự đoán nổi tiếng của Salomon (1.5a). Ông J.F.Mc Gee đã chỉ ra một ví dụ khi cắt nhôm là: Nhiệt cắt nhôm sẽ tăng khi ta tăng vận tốc cắt cho đến khi tới nhiệt độ nóng chảy của nhôm (hình 1.5b). Hình 1.4. Các vùng nhiệt cắt khác trong quá trình cắt vuông góc. Hình 1.5. Đường cong về nhiệt của Salomon và Mc Gee.8 Hình 1.6. Nhiệt cắt của chi tiết và dao tại v =600 mphút, Sz=0,25mmrăng Hình 1.7. Ảnh hưởng của vận tốc cắt đến nhiệt cắt So với gia công truyền thống thì gia công cao tốc có những ƣu điểm nổi bật. Nó có thể làm giảm thời gian gia công đến 90% và giảm đến 50% chi phí gia công, tùy trƣờng hợp 45. Độ ổn định trong quá trình gia công cao tốc đƣợc quy đinh về độ mềm dẻo động lực học của máy. Độ mềm dẻo không phải là hằng số mà là đại lƣợng phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau; ảnh hƣởng của móng máy và điều kiện lắp đặt; ảnh hƣởng của mối lắp ghép của các bộ phận máy; ảnh hƣởng của nhiệt độ làm việc của máy. Sự bất lợi của phay cao tốc là sự mòn dụng cụ cắt quá mức, phải sử dụng các máy phay đặc biệt rất đắt tiền với những trục chính và những bộ điều khiển cao cấp, đồ gá, sự cân bằng giá đỡ dụng cụ và cuối cùng là yêu cầu vật liệu lớp phủ cao cấp của dụng cụ cắt. Một số nhƣợc điểm khác của gia công cao tốc: Cần có quy trình gia công đặc biệt, lập trình phức tạp. Dễ mòn các chi tiết dẫn hƣớng, vít me đai ốc, ổ trục chính, dẫn đến chi phí bảo trì cao.9 Yêu cầu ngƣời điều khiển phải có kiến thức về HSM. Đặc biệt chú ý đến vấn đề an toàn trong gia công (thƣờng đƣợc bố trí kính cƣờng lực để che chắn, bảo vệ). 1.3. So sánh phay cao tốc với phay truyền thống Gia công cao tốc vật liệu cứng có những khác biệt đáng kể so với các phƣơng pháp gia công truyền thống vật liệu mềm. Bởi vì vật liệu trong gia công cao tốc có độ cứng cao hơn nên lực cắt sinh ra khi gia công cao tốc cũng lớn hơn, vì thế lƣợng ăn dao khi gia công cao tốc phải đƣợc giới hạn. Gia công thông thƣờng bị giới hạn bởi độ cứng của vật liệu. Trong khi đó dải vật liệu đƣợc gia công bằng gia công cao tốc không hạn chế, ngay cả đối với thép rèn đã tôi, thép gió và hợp kim cứng bề mặt stellites. Việc hợp kim stellites có thể đƣợc gia công bằng phay cao tốc đã mở rộng khả năng của phay cao tốc kể cả công việc sửa chữa. Hình 1.8 so sánh khả năng bóc vật liệu, độ nhám bề mặt gia công và thời gian đánh bóng của phƣơng pháp phay truyền thống và phay cao tốc. Nhiệt sinh ra trong vùng cắt gọt khi gia công cao tốc khá lớn, có thể lên đến khoảng 9300C nên khi gia công cao tốc mà không dùng dung dịch trơn nguội thì bề mặt đã gia công có thể bị hƣ hại do nhiệt. Cấu trúc vi mô của lớp bề mặt bị thay đổi và tồn tại ứng suất dƣ trên lớp bề mặt. Gia công tốc độ cao có nhiều ƣu điểm so với gia công truyền thống, một vài ƣu điểm đó là kết quả trực tiếp của cách bóc vật liệu khi gia công tốc độ cao. Hình 1.8. So sánh khả năng bóc tách vật liệu phay truyền thống và phay cao tốc 41 Ƣu điểm đáng kể nhất của gia công tốc độ cao là có thể dùng cùng một dụng cụ mà vẫn gia công đƣợc nhiều chi tiết có hình dáng khác nhau bằng cách thay đổi đƣờng chạy dao. Ngoài những ƣu điểm đã nêu ở các phần trên, việc áp dụng công nghệ gia công tốc độ cao để gia công lần cuối các chi tiết còn mang lại những lợi ích sau: Giảm thời gian chu kì gia công một sản phẩm. Giảm chi phí đầu tƣ thiết bị. Tăng độ chính xác. Đạt độ bóng bề mặt cao. Cho phép nâng cao tốc độ bóc vật liệu (từ 2 – 4 lần), nâng cao năng suất gia công. 1.4. Ứng dụng của gia công cao tốc Rất nhiều những nghiên cứu và cải tiến đƣợc tiến hành trong lĩnh vực gia công cao tốc (Tiện, phay, khoan và doa) hợp kim nhôm, hợp kim titan, thép, siêu hợp kim. Rất nhiều dữ10 liệu đã đƣợc thu thập về hiệu quả của cắt cao tốc trên: Loại phôi đƣợc sản suất; Lực cắt và công suất; Nhiệt cắt; Mòn dụng cụ; Độ bóng bề