Đang tải... (xem toàn văn)
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY đề 3 kèm BẢN VẼPHẦN 1 : CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN1.1 Chọn động cơ điện1.1.1 Xác định công suất yêu cầu của trục đông cơ Trong đó Pct : Công suất trên một trục công tác Pyc : Công suất trên trục động cơP_ct=(F.v)1000=1600.2,831000=4,53 kWHiệu suất bộ truyền : (1)Tra bảng 2.3 tr19 sách Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1 ta có :Hiệu suất của một cặp ổ lăn : ηol=0,99Hiệu suất của một khớp nối : ηkn=1Hiệu suất của bộ truyền xích : ηx=0,93Hiệu suất của bộ truyền bánh răng : ηbr=0,96Thay vào (1) ta được : η = 0,993.1.0,93.0,96 = 0,86Vậy công suất trên trục động cơ là : P_yc=(2P_ct)η=9,060,86=10,45 kW1.1.2 Xác định số vòng quay của động cơTrên trục làm việc ta có :nlv = (60000.v)(π.D) = 60000.2,83(π.370) = 146 vòngphútSố vòng quay sơ bộ của động cơ :ndc(sb) = nlv.utut là tỷ số truyền toàn bộ của hệ thống :ut = ud.ubrTra bảng 2.4 tr21 sách TT TK HT TĐCK tập 1 ta có :Tỷ số truyền xích : ux = 2,5Tỷ số truyền động bánh răng : ubr = 4ut =2,5.4 = 10=>ndc(sb) = 146.10 = 1460 vòngphútChọn số vòng quay đồng bộ ndb = 1500 vòngphút1.1.3 Chọn động cơTừ Pyc = 10,45 kW và ndb = 1500 vòngphút tra bảng phụ lục P.13 tr238 sách Tính Toán Thiết Kế Hệ Dẫn Động Cơ Khí tập 1 ( TTTKHDĐCK T1 ) ta chọn động cơ :
PHẦN : CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN 1.1 Chọn động điện 1.1.1 Xác định công suất yêu cầu trục đông Pyc = Pct η Trong Pct : Công suất trục công tác Pyc : Công suất trục động Hiệu suất truyền : η = ηol3 ηkn η x ηbr (1) Tra bảng 2.3 tr19 sách Tính toán thiết kế hệ dẫn động khí tập ta có : Hiệu suất cặp ổ lăn : ol=0,99 Hiệu suất khớp nối : kn=1 Hiệu suất truyền xích : x=0,93 Hiệu suất truyền bánh : br=0,96 Thay vào (1) ta : = 0,993.1.0,93.0,96 = 0,86 Vậy công suất trục động : 1.1.2 Xác định số vòng quay động Trên trục làm việc ta có : nlv = = = 146 vòng/phút Số vòng quay sơ động : ndc(sb) = nlv.ut ut tỷ số truyền toàn hệ thống : ut = ud.ubr Tra bảng 2.4 tr21 sách TT TK HT TĐCK tập ta có : Tỷ số truyền xích : ux = 2,5 Tỷ số truyền động bánh : ubr = ut =2,5.4 = 10 => ndc(sb) = 146.10 = 1460 vòng/phút Chọn số vòng quay đồng ndb = 1500 vòng/phút 1.1.3 Chọn động Từ Pyc = 10,45 kW ndb = 1500 vòng/phút tra bảng phụ lục P.13 tr238 sách Tính Toán Thiết Kế Hệ Dẫn Động Cơ Khí tập ( TTTKHDĐCK T1 ) ta chọn động : Kiểu động Công suất (kW) 4A160S4Y3 15 1.2 Phân phối tỷ số truyền 1.2.1 Xác định tỷ số truyền chung hệ thống Như tính toán ta có : Tốc độ trục : nlv = 146 vòng/phút Tốc độ động : ndc = 1460 vòng/phút Tỷ số truyền cho hệ thống : Tốc độ (vg/phút) 1460 uch = = 10 1.2.2 Phân chia tỷ số truyền cho hệ thống Chọn trước tỷ số truyền truyền ( truyền bánh răng) ubr=4 Tỷ số truyền truyền đai : ud = = 2,5 1.3 Tính thông số trục 1.3.1 Số vòng quay Số vòng quay trục I : Số vòng quay trục thực gắn vào tang băng tải : Trong ukn tỷ số truyền khớp nối : ukn=1 1.3.2 Công suất Công suất trục công tác (trục làm việc) Pct=4,53 kW Công suất trục II : Công suất trục I : Công suất thực động : 1.3.3 Momen xoắn trục Mômen xoắn trục I : Momen xoắn trục II : Momen trục công tác : Momen xoắn thực trục động : 1.3.4 Bảng thông số động học Thông số /Trục Động Trục I Trục II u n(v/ph) ukn=1 1460 1460 365 P(kW) T(N.mm) 15 74306 11,25 73587 10,69 ubr=4 PHẦN II : TÍNH TOÁNBỘ TRUYỀN XÍCH Thông số yêu cầu: P = PII/2= 5,35 (KW) T1 = TII = (N.mm) n1 = nII = 365 (v/ph) u = ux = 2,5 @ = 1350 Trục công tác ux=2,5 146 4,53 296311 2.1 Chọn loại xích Do điều kiện làm việc chịu va đập nhẹ hiệu suất truyền xích yêu cầu cao nên chọn loại xích ống lăn 2.2 Chọn số đĩa xích Z1 = 29 – 2u = 29 – 2.2,5= 24 Chọn Z1 = 25 Z2 = u.Z1 = 2,5.25 = 62,5 Chọn Z2 = 63 Tỷ số truyền thực tế truyền xích : ux= = 2,52 Sai số tỷ số truyền = 0,8% 2.3 Xác định bước xích B Bước xích p tra bảng 5.5 [ 1] 81 với điều kiện Pt ≤[P], đó: Pt – Công suất tính toán: Pt = P.k.kz.kn Ta có: Chọn truyền xích thí nghiệm truyền xích tiêu chuẩn, có số vận tốc vòng đĩa xích nhỏ là: Z 01 = 25 n01 = 400 Do ta tính được: kz = kz – Hệ số số răng: Z 01 25 = = 1, Z1 25 kn = kn – Hệ số vòng quay: n01 400 = = 1,10 n1 365 k = k0kakđckbtkđ.kc đó: B k0 – Hệ số ảnh hưởng vị trí truyền: Tra bảng k0 = 5.6 [ 1] 82 với @ = 1350 ta ka – Hệ số ảnh hưởng khoảng cách trục chiều dài xích: B Chọn a = (30 ÷ 50)p => Tra bảng 5.6 [ 1] 82 ta ka = kđc – Hệ số ảnh hưởng việc điều chỉnh lực căng xích: B Tra bảng 5.6 [ 1] 82 => kđc = B kbt – Hệ số ảnh hưởng bôi trơn: Tra bảng 5.6 [ 1] 82 , ta kbt = 1,3 truyền làm việc môi trường có bụi , chất lỏng bôi trơn đạt yêu cầu B kđ – Hệ số tải trọng động: Tra bảng - 5.6 [ 1] 82 , ta kđ = đặc tính va đập nhẹ B kc – Hệ số kể đến chế độ làm việc truyền: Tra bảng làm việc ta kc = k = k0kakđckbtkđkc = 1.1.1.1.1,3.1 = 1,3 Công suất cần truyền P = 5,35 (KW) 5.6 [ 1] 82 với số ca Do ta có: Pt = P.k.kz.kn = 5,35.1,3.1,0.1,1 = 7,65 (KW) Tra bảng 5.5 B [ 1] 81 với điều kiện Pt = 7, 65( KW ) ≤ [ P ] n01 = 400 ta được: Bước xích: p = 25,4 (mm) Đường kính chốt: dc = 7,95 (mm) Chiều dài ống: B = 22,61 (mm) Công suất cho phép: [P] = 19 (KW) 2.4 Xác định khoảng cách trục số mắt xích Chọn sơ bộ: a= 40.p = 40.25,4 = 1016 (mm) Số mắt xích: 2a Z1 + Z ( Z − Z1 ) p 2.1016 25 + 63 ( 63 − 25 ) 25, x= + + = + + = 124,9 p 4π a 25, 4π 21016 2 Chọn số mắt xích chẵn: x = 124 Chiều dài xích L =x.p =124.25,4 = 3149,6 (mm) Tính lại khoảng cách trục: Z + Z2 Z + Z2 p Z − Z1 x − + x− ÷ − 2 4 2 π ÷ a* = 2 25, 25 + 63 25 + 63 63 − 25 a = 124 − + 124 − = 1004, 25(mm) ÷ − 2 2 π ÷ * Để xích không căng cần giảm a lượng: ∆a = 0, 003.a* = 0, 003.1004, 25 = 3, 01( mm) Do đó: a = a* − ∆a = 1004, 25 − 3, 01 = 1001, 24( mm) Số lần va đập xích i: B 5.9 [ 1] 85 Tra bảng với loại xích ống lăn, bước xích p = 25,4 (mm) => Số lần va đập cho phép xích: [i] = 30 i= Z1.n1 25.365 = = 4,9 < [ i ] = 30 15.x 15.124 2.5 Kiểm nghiệm xích độ bền s= Q ≥ [ s] kđ Ft + F0 + FV , với: B Q – Tải trọng phá hỏng: Tra bảng 5.2 [ 1] 78 với p = 25,4 (mm) ta được: Q = 56,7 (kN) Khối lượng 1m xích: q = 2,6 (kg) kđ – Hệ số tải trọng động: Do làm việc chế độ trung bình => kđ = 1,2 Ft – Lực vòng: Ft = 1000 P 1000.5, 35 = = 1386( N ) v 3,86 v= Với: Z1 p.n1 25.25, 4.365 = = 3,86(m / s) 60000 60000 Fv – Lực căng lực ly tâm sinh ra: Fv = q.v = 2, 6.3,862 = 38, 73( N ) F0 – Lực căng trọng lượng nhánh xích bị động sinh ra: F0 = 9,81.k f q.a , đó: kf – Hệ số phụ thuộc độ võng xích: Do @ =1350 => kf = F0 = 9,81.k f q.a = 9,81.2.2, 6.1, 00124 = 51, 07( N ) B [s] – Hệ số an toàn cho phép: Tra bảng 5.10 [ 1] 86 với p = 25,4 (mm); n1 = 400 (v/ph) ta [s] = 9,3 s= Do vậy: Q 56700 = = 33,34 ≥ [ s ] kđ Ft + F0 + FV 1, 2.1386 + 51, 07 + 38, 73 2.6 Xác định thông số đĩa xích Đường kính vòng chia: p 25, = = 202, 66(mm) d1 = π π sin ÷ sin ÷ 25 Z1 p 25, d = = = 509,57(mm) π π sin ÷ sin ÷ 63 Z2 Đường kính đỉnh răng: π π d a1 = p 0,5 + cot g ÷ = 25, 0,5 + cot g ÷ = 213, 76(mm) 25 Z1 π π = 521, 64( mm) d a = p 0,5 + cot g Z ÷ = 25, 0,5 + cot g 63 ÷ r = 0, 5025d + 0, 05 Bán kính đáy: 15,88(mm) ' ' B d với tra theo bảng 5.2 [ 1] 78 ta được: d1' = r = 0,5025d1' + 0, 05 = 0,5025.15,88 + 0, 05 = 8, 03(mm) Đường kính chân răng: d f = d1 − 2r = 202, 66 − 2.8, 03 = 186, 6( mm) d f = d − 2r = 509,57 − 2.8, 03 = 493,51( mm) Kiểm nghiệm đĩa xích độ bền tiếp xúc: σ H = 0, 47 kr ( FtđK + F đ v ) E A.kd , đó: Kđ – Hệ số tải trọng động: Theo mục ta tra Kđ = 1,2 B A – Diện tích chiếu lề: Tra bảng 5.12 [ 1] 87 với p = 31,75 (mm); A = 180 (mm2) kr – Hệ số ảnh hưởng số đĩa xích, tra bảng trang 87 tài liệu [1] theo số Z1 = 25 ta kr = 0,42 kd – Hệ số phân bố tải trọng không dãy, sử dụng dãy xích => kđ = Fvđ – Lực va đập m dãy xích: 10 5.2.2 Chọn then cho trục I: Trên trục có vị trí then để truyền momen xoắn • Then lắp trục vị trí lắp bánh côn khớp: Chọn then bằng, tra bảng B9.1aTr173[1] ta được: Chiều dài then đoạn trục khớp nối: • Chiều dài then đoạn trục bánh răng: • 5.2.3 Chọn ổ lăn cho trục I: • Do trục I lắp bánh côn nên có lực dọc trục để đảm bảo độ cứng, vững ta chọn ổ đũa côn • Đường kính đoạn trục lắp ổ: • Chọn ổ đũa côn cỡ trung Tra bảng P2.11Tr262[1] với ta được: 40 Các thông số hình học ổ đũa côn Ổ đũa côn Trụ cI Trụ c II Kí d hiệu 730 730 D B 25 62 Mm 17 15 35 80 50, 65, 43, 56, 21 T 18 18,2 22,7 r C 2,0 0,8 13, 2,5 0,8 12 KN 29, 20, 48, 35, PHẦN VI : THIẾT KẾ KẾT CẤU Thiết kế vỏ hộp giảm tốc số chi tiết 6.1 Vỏ hộp giảm tốc • • • • • Công dụng: Đảm bảo vị trí tương đối chi tiết phận máy, tiếp nhận tải trọng chi tiết lắp vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn bảo vệ chi tiết máy tránh bụi bặm Thành phần bao gồm: thành hộp, gân, mặt bích, gối đỡ… Chi tiết bản: độ cứng cao, khối lượng nhỏ Vật liệu làm vỏ: gang xám GX15-32 Phương pháp gia công: đúc 6.1.1.Chọn bề mặt lắp ghép thân - Bề mặt lắp ghép vỏ hộp (phần vỏ nắp, phần thân) thường qua đường tâm trục - Bề mặt lắp ghép song song với trục đế 6.1.2.Xác định kích thước vỏ hộp - Dựa vào bảng 18.1Tr85[2] ta có bảng kích thước vỏ hộp Tên gọi Chiều dày Biểu thức tính toán Thân hộp: 41 Giá trị Gân tang cứng Đường kính Nắp hộp: Chiều dày gân: e Chiều cao gân: h Độ dốc Bu lông nền: Bu lông cạnh ổ: Khoảng Bu lông ghép mặt bích thân nắp: Vít ghép nắp ổ: Vít ghép nắp thăm Mặt bích Chiều dày mặt bích ghép nắp thân: thân Chiều dày mặt bích nắp: Bề rộng mặt bích: Kích thước Đường kình gối trục tâm lỗ vít D2 = 94 mm Trục I: D3 = 113,2 mm D2 = 96 mm D3 = 115,2 mm Trục II: Bề rộng mặt ghép bu lông cạnh ổ: Tâm bu lông cạnh ổ: Trục I Trục II Khoảng cách từ tâm bu lông đến mép lỗ: Mặt đế hộp Chiều dày 42 phản hồi: xác định theo đường kính dao khoét Bề rộng mặt đế hộp: Khe hở chi tiết Giữa bánh thành hộp Giữa bánh đáy hộp Giữa mặt bên bánh với Số lượng bu lông Z Chiều cao mức dầu bôi trơn Chiều cao mức dầu bôi trơn (phụ thuộc loại hộp giảm tốc) Từ đáy hộp đến vị trí mức dầu cao Từ đáy hộp đến vị trí mức dầu thấp Chọn hmax= 68 mm hmin.b + hmin=37 mm 6.2 Một số chi tiết khác 6.2.1.Bu lông vòng: • • • Tên chi tiết: Bu lông vòng Chức năng: để nâng vận chuyển hộp giảm tốc (khi gia công, lắp ghép…) nắp thân thường lắp them bu lông vòng Vật liệu: thép 20 Số lượng: Tra bảng B18.3bTr89[2] với ta trọng lượng hộp 43 • Thông số bu lông vòng tra bảng B18.3aTr89[2] ta được: Ren h d M10 45 25 10 25 15 22 f 21 b c 12 1, x r 6.2.2.Chốt định vị Tên chi tiết: Chốt định vị • Chức năng: nhờ có chốt định vị, xiết bu lông không làm biến dạng vòng ổ (do sai lệch vị trí tương đối nắp thân) loại trừ nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng Chọn loại chốt định vị chốt côn • Thông số kích thước: B18.4b Tr91[2] ta được: • 6.2.3.Cửa thăm Tên chi tiết: cửa thăm 44 • • A 100 Chức năng: để kiểm tra quan sát chi tiết hộp lắp ghép để đồ dầu vào hộp, đỉnh hộp có làm cửa thăm Cửa thăm đậy nắp, nắp có nút thông Thông số kích thước: Tra bảng 18.5Tr92[2] B 75 150 100 C 125 K - R 87 12 Vít M8x2 Số lượng 6.2.4.Nút thông Tên chi tiết: nút thông • • Chức năng: làm việc nhiệt độ hộp tăng lên Để giảm áp suất điều hòa không khí bên bên hộp người ta dung nút thông Thông số kích thước: Tra bảng 18.6Tr93[2] A M27x B C D E G H I 15 30 15 45 36 32 K 6.2.5.Nút tháo dầu Tên chi tiết: nút tháo dầu 45 L M N O 10 22 P Q R S 32 18 36 32 • • Chức năng: sau thời gian làm việc dầu bôi trơn có chứa hộp bị bẩn (do bụi bẩn hại mài…) dầu bị biến chất Do cần phải thay dầu mới, để tháo dầu cũ, đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc làm việc lỗ bị bít kín nút tháo dầu Thông số kích thước (số lượng chiếc) Tra bảng 18.7Tr93[2] d b M20x2 15 m f L 28 C 2,5 q 17,8 D 30 S 22 25,4 6.2.6.Kiểm tra mức dầu Tên chi tiết: mắt dầu que thăm dầu 12 18 12 30 • Chức que thăm dầu: dùng để kiểm tra mức dầu, chất lượng dầu bôi trơn hộp giảm tốc Để tránh sóng dầu gây khó khăn cho việc kiểm tra, đặc biệt máy làm việc ca, que thăm dầu thường có vỏ bọc bên 6.2.7 Vòng phớt • Chức năng: bảo vệ ổ lăn khỏi bám bụi, chất lỏng hạt cứng tạp chất xâm nhập vào ổ, chất làm ổ chóng bị mài mòn han gỉ • Thông số kích thước: tra bảng 15.17Tr50[2] ta 46 d D a b Trục I (mm) 25 26 24 38 4,3 Trục II (mm) 35 36 34 48 6,5 12 6.2.8.Cốc lót • • • Chức năng: dùng để đỡ ổ lăn tạo thuận lợi cho việc lắp ghép điểu chỉnh phận ổ điều chỉnh ăn khớp bánh côn Vật liệu: gang xám Thông số chi tiết: Chọn chiều dày cốc lót: Chiều dày vai bích cốc lót: 6.2.9 Kết cấu bánh Hình dạng, kết cấu bánh xác định theo yếu tố công nghệ gia công phương pháp chế tạo phôi bánh Vật liệu chế tạo bánh thép 45 Bánh có đường kính dae1 = 79 (mm) nên dùng phương pháp rèn dập Bánh có đường kính dae2 = 290,8 (mm) dùng phương pháp rèn tự Lựa chọn kích thước phần tử: 47 Bánh thường có ba phần: vành răng, moayơ đĩa nan hoa nối liền mayơ bánh - Vành răng: vành chịu tải trực tiếp truyền đến, phải đủ bền Mặt khác vành phải dẻo để tải trọng phân bố dọc theo chiều dài Đối với bánh côn: δ =(2,5 3)mte =(2,5 3)×2.5 = 6,25 7.5(mm), chọn δ = (mm) - Mayơ: mayơ bánh lắp vào trục truyền mômen xoắn từ trục sang bánh ngược lại Chiều dài mayơ: l =(0,8 1,8)d l2 = (0,8 1,8)×32 = 25 57,6 (mm), chọn l2 = 42 (mm) 48 Mayơ cần đủ cứng đủ bền, đường kính thường chọn bằng: D = (1,5 1,8)×d D = (1,5 1,8)×32 = 48 58 (mm), chọn D = 57 (mm) - Đĩa nan hoa dùng để nối mayơ với vành Chọn C =10 (mm) - Đường kính lỗ: d0 = 12 25 (mm) Chọn d02 =20 (mm) Các lỗ sử dụng vận chuyển để kẹp chặt gia công PHẦN : LẮP GHÉP – BÔI TRƠN – DUNG SAI I.Dung sai lắp ghép lắp ghép ổ lăn - Lắp vòng ổ lên trục theo hệ thống lỗ lắp vòng vào vỏ theo hệ thống trục - Để vòng không trượt bề mặt trục lỗ làm việc, ta chọn kiểu lắp trung gian với vòng không quay lắp có độ dôi với vòng quay - Chọn miền dung sai lắp vòng ổ: Tra bảng 20-12, 20-13 ta được: + Lắp ổ lên trục là: k6 + Lắp ổ lên vỏ là: H7 II.Lắp bánh lên trục: - Để truyền momen xoắn từ trục lên bánh ngược lại, ta chọn sử dụng then Mối ghép then thường không lắp lẫn hoàn toàn rãnh then trục thường phay thường thiếu xác Để khắc phục cần cạo then theo rãnh then để lắp - Lắp bánh lên trục theo kiểu lắp trung gian: III.Dung sai mối ghép then - Tra bảng B20.6Tr125[2] với tiết diện then trục ta Sai lệch giới hạn chiều rộng then: Sai lệch chiều sâu rãnh then: 49 IV.Bôi trơn hộp giảm tốc • Bôi trơn hộp Theo cách dẫn dầu bôi trơn đến chi tiết máy, người ta phân biệt bôi trơn ngâm dầu bôi trơn lưu thông, bánh hộp giảm tốc có vận tốc nên ta bôi trơn bánh hộp phương pháp ngâm dầu Với vận tốc vòng bánh côn tra bảng 18.11Tr100[2], ta độ nhớt để bôi trơn Centistoc ứng với nhiệt độ Theo bảng 18.13Tr101[2] ta chọn loại dầu AK-15 • Bôi trơn hộp Với truyền hộp thiết bị che đậy nên dễ bị bám bụi truyền ta thường bôi trơn định kỳ • Bôi trơn ổ lăn Khi ổ lăn bôi trơn kỹ thuật, không bị mài mòn, ma sát ổ giảm, giúp tránh không để chi tiết kim loại tiếp xúc trực tiếp với nhau, điều bảo vệ bề mặt tránh tiếng ồn Do tốc độ làm việc bánh lớn ( 5,5m/s) nên ổ lăn bôi trơn dầu hộp bắn tóe lên, chi tiết vòng chắn dầu mà thay vào bạc chặn kéo dài vai trục V.Lắp ghép nắp với ổ bạc với trục Trục Trục I Vị trí lắp Trục khớp nối Trục vòng ổ Trục bánh Trục bạc Kiểu lắp Lỗ +21 +195 +65 50 Trục +15 +2 +15 +2 +15 +2 +15 +2 Trục II Trục vòng chắn dầu +53 +20 +15 +2 Cốc lót vỏ hộp Cốc lót vòng ổ Trục bạc +30 +30 +195 +65 -19 Trục bánh Trục vòng ổ Trục bạc chặn Vỏ vòng ổ +25 +53 +20 +30 +15 +2 +18 +2 +15 +2 +15 +2 MỤC LỤC Chọn động phân phối tỷ số truyền…………………………….…… 1.1 Chọn động điện…………………………………………………….…….1 51 1.1.1 Xác định công suất yêu cầu trục động cơ……………………………1 1.1.2 Xác định số vòng quay động cơ………………………………………1 1.1.3 Chọn động cơ…………………………………………………………… 1.2 Phân phối tỷ số truyền……………………………………………………….2 1.2.1 Xác định tỷ số truyền chung hệ thống…………………………….2 1.2.2 Phân chia tỷ số truyền cho hệ thống………………………………………3 1.3 Tính thông số trục……………………………………………… 1.3.1 Số vòng quay………………………………………………………………3 1.3.2 Công suất………………………………………………………………….4 1.3.3 Momen xoắn trục……………………………………………… 1.3.4 Bảng thông số động học………………………………………………4 Tính toán truyền xích…………………………………………………… 2.1 Chọn loại xích……………………………………………………………….5 2.2 Chọn số đĩa xích……………………………………………………… 2.3 Xác định bước xích………………………………………………………… 2.4 Xác định khoảng cách trục số mắt xích………………………………….7 2.5 Kiểm nghiệm xích độ bền……………………………………………… 2.6 Xác định thông số đĩa xích……………………………………….…… 2.7 Xác định lức tác dụng lên trục………………………………………… 11 2.8 Tổng hợp thông số truyền xích………………………………………11 Tính toán truyền bánh côn thẳng……………………… ……… 12 3.1 Chọn vật liệu bánh răng…………………………………………………… 12 3.2 Xác định ứng suất cho phép…………………………………………………13 3.2.1 ứng suất uốn ứng suất tiếp xúc cho phép…………………………… 13 3.2.2 Ứng suất cho phép tải…………………………………………….15 3.3 Xác định sơ chiều dài côn ngoài………………………………………….15 3.4 Xác định thông số ăn khớp………………………………………………16 3.4.1 Xác định modul vòng vòng trung bình mte , mtm……………… 16 3.4.2 Xác định số răng………………………………………………………… 17 3.4.3 Xác định góc côn chia…………………………………………………… 17 3.4.4 Xác định hệ số dịch chỉnh……………………………………………… 17 3.4.5 Xác định đương kính trung bình chiều dài côn ngoài………………….17 3.5 Xác định hệ số số thông số động học…………………………….18 3.6 Kiểm nghiệm truyền bánh răng……………………………………… …19 3.6.1 Kiểm nghiệm ứng suất uốn…………………………………………… 19 52 3.6.2 Kiểm nghiệm uốn……………………………………………………….21 3.6.3 Kiểm nghiệm tải……………………………………………………22 3.7 Một vài thông sô hình học cặp bánh răng……………………………… 22 3.8 Bảng tổng kết thông số truyền bánh răng……………………… 23 Tính toán trục…………………………………………………………………24 4.1 Tính toán khớp nối……………………………………………………………24 4.1.1 Chọn khớp nối…………… …………………………………………… 24 4.1.2 Kiểm nghiệm khớp nối…………………………………………………….25 4.1.3 Lực tác dụng lên trục………………………………………………………26 4.1.4 Bảng thông số nối trục vòng đàn hồi…………………… 26 4.2 Thiết kế trục………………………………………………………………… 26 4.2.1 Chọn vật liệu……………………………………………………………….26 4.2.2 Tính sơ đường kính trục……………………………………………… 26 4.2.3 Xác định lực tác dụng…………………………………………………… 27 4.2.4 Xác định lực tác dụng lên trục…………………………………………28 4.2.5 Xác định khoảng cách điểm đặt lực…………………………… 29 4.3 Tính toán thiết kế cụm trục II……………………………………………… 31 4.3.1 Tính phản lực ác gối tựa vẽ biêu đồ momen……………………… 31 4.3.2 Xác định xác đường kính đoạn trục trục II……………… 36 4.3.3 Tính chọn then cho trục II…………………………………………………37 4.3.4 Kiểm nghiệm độ bền cho trục II theo hệ số an toàn S…………….……….39 Ổ lăn……………………………………………………………………………43 5.1 Tính chọn ổ lăn cho trục II………………………… ………………………43 5.1.1 Chọn loại ổ lăn…………………………………………………………… 43 5.1.2 Kiểm nghiệm khả tải động ổ lăn……………………………… 45 5.1.3 Kiểm nghiệm khả tải tĩnh ổ lăn………………………………….46 5.2 Tinh chọn kết cấu ổ lăn cho trục I……………………………………… 47 5.2.1 Xác định kết cấu cho trục I……………………………………….……… 47 5.2.2 Chọn then cho trục I……………………………………………………….48 5.2.3 Chọn đổ lăn cho trục I………………………………………….………….48 Thiết kế kết cấu………………… ………………………………………… 49 6.1 Vỏ hộp giảm tốc…………………………………………………………… 49 6.1.1 Chọn bề mặt lắp ghép thân…………………………………………… 50 6.1.2 Xác định kích thước vỏ hộp………………………………50 6.2 Một số chi tiết khác………………………………………………………… 52 53 6.2.1 Bu-lông vòng………………………………………………………………52 6.2.2 Chốt định vị……………………………………………………………… 52 6.2.3 Cửa thăm………………………………………………………………… 53 6.2.4 Nút thông hơi………………………………………………………………53 6.2.5 Nút tháo dầu……………………………………………………………… 54 6.2.6 Kiểm tra mức dầu………………………………………………………….54 6.2.7 Lót ổ lăn……………………………………………………………………55 6.2.8 Cốc lót…………………………………………………………………… 56 6.2.9 Kết cấu bánh răng………………………………………………………….56 Lắp ghép – Bôi trơn – Dung sai………………………………………………58 TÀI LIỆU THAM KHẢO Tính toán thiết kế hệ dẫn động khí – tập – Nhà xuất Giáo dục; PGS.TS Trịnh Chất – TS Lê Văn Uyển Tính toán thiết kế hệ dẫn động khí – tập – Nhà xuất Giáo dục; PGS.TS Trịnh Chất – TS Lê Văn Uyển Dung sai lắp ghép – Nhà xuất giáo dục - PGS.TS Ninh Đức Tốn; Trang web: http://www.thietkemay.edu.vn 54 [...]... của bộ truyền bánh răng : Thông số Chi u dài côn ngoài Mô đun vòng ngoài Chi u rộng vành răng Tỉ số truyền Góc nghiêng của răng Số răng của bánh răng Ký hiệu Re mte b utt β Z1 Z2 x1 x2 de1 de2 δ1 δ2 he hae1 hae2 hfe1 hfe2 dae1 dae2 Hệ số dịch chỉnh chi u cao Đường kính vòng chia ngoài Góc côn chia Chi u cao răng ngoài Chi u cao đầu răng ngoài Chi u cao chân răng ngoài Đường kính đỉnh răng ngoài 21... = 1 14 Do vậy ta có : Do đây là bộ truyền bánh răng côn răng thẳng nên lấy = min(,) = 445,45 (MPa) 3. 2.2 Ứng suất cho phép khi quá tải: 3. 3.Xác định sơ bộ chi u dài côn ngoài: R e = K R KR – Hệ số phụ thuộc vật liệu làm bánh răng và loại răng: Đối với bộ truyền bánh răng côn răng thẳng làm bằng thép KR = 50 MPa1 /3 T1 – Moment xoắn trên trục chủ động: T1 = 735 87 (Nmm) - Ứng suất tiếp xúc cho phép :... dạng răng : Tra bảng 6.18 tr109[1] với : x1 = 0 ,35 , x2 = 0 ,35 Ta được: Thay vào ta có : Thỏa mãn 3. 6 .3 Kiểm nghiệm về quá tải: Trong đó : Kqt – Hệ số quá tải : Kqt = = = 2,2 (tra bảng P1.3trang 237 [1]) Do vậy: Thỏa mãn 3. 7 Một vài thông số hình học của cặp bánh răng : Đường kính vòng chia : Chi u cao răng ngoài : 20 Chi u cao đầu răng ngoài : Chi u cao chân răng ngoài : Đường kính đỉnh răng ngoài : 3. 8... mte =3 (mm) 3. 4.2.Xác định số răng : Z1 = = = 27 lấy Z1 = 27 Z2 = u.Z1 = 4.27 = 108 lấy Z2 =108 Tỷ số truyền thực tế:utt = = = 4 Sai lệch tỷ số truyền: u = = = 0%