Đang tải... (xem toàn văn)
chế biến khí, công nghệ sản xuất LNG nhà máy chế biến khí Dinh Cố Đại học bách khoa hà nội năm 2015 ádfghjklnbvcxzsdfghjkjhgfdsasádfghsasdfghjhgfdsasdfgnasdfgsdfghjdsasdfghjsasdfghjÁDFGHJDSAádfghjdfghjhgfdsdfghjkjhgfdsadfghjfdsadfghfdsasdf
LỜI NÓI ĐẦU Trong dầu thô thường chứa lượng chất độc hại với môi trường, sức khoẻ người máy móc, thiết bị hợp chất Lưu huỳnh, hợp chất Ni-tơ, hợp chất Ô-xy, Benzen số kim loại nặng Một số tạp chất không ảnh hưởng đến môi trường mà ảnh hưởng đến trình công nghệ Ảnh hưởng lớn tạp chất độc hại với trình công nghệ gây tượng ngộ độc xúc tác Chính mà vấn đề làm sản phẩm (bao gồm sản phẩm trung gian sản phẩm cuối cùng) nhiệm vụ quan trọng nhà máy chế biến dầu khí Ngày nay, yêu cầu bảo vệ môi trường ngày khắt khe, tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm dầu mỏ ngày quy định khắt khe hàm lượng tạp chất độc hại môi trường người vai trò thiết bị xử lý quan tâm nghiên cứu, phát triển Đề tài:Quá trình làm nhà máy lọc dầu I MỤC ĐÍCH QUÁ TRÌNH LÀM SẠCH Mục đích trình làm sản phẩm trung trung gian sản phẩm cuối công nghệ chế biến dầu khí để loại chất gây độc hại sức khoẻ người môi trường khỏi sản phẩm dầu khí Ngoài ra, trình làm buớc chuẩn bị nguyên liệu cho số trình công nghệ mà có mặt số tạp chất ảnh hưởng đến hiệu suất, chất lượng sản phẩm trình tuổi thọ xúc tác, thiết bị Với số trình, có mặt số tạp chất (hợp chất chứa lưu huỳnh, ni-tơ, kim loại nặng, ) làm ngộ độc xúc tác, vậy, nguyên liệu trước đưa vào lò phản ứng phải xử lý để loại bỏ tạp chất Một số trình làm (xử lý hydro) có tác dụng giúp cho sản phẩm ổn định trình tàng trữ, vận chuyển thành phần olefins sản phẩm no hoá hợp chất chứa ô-xy loại bỏ Việc loại bỏ tạp chất khỏi sản phẩm dầu khí ý nghĩa mặt môi trường mà có nghĩa kinh tế chung cho toàn xã hội, số tạp chất (Lưu huỳnh, Ni-tơ) có mặt nhiên liệu làm giảm tuổi thọ thiết bị sử dụng tạo chất ăn mòn trình cháy II TỔNG QUAN CÁC QUÁ TRÌNH XỬ LÝ Trong công nghiệp chế biến sử dụng nhiều phương pháp làm khác nhau, nhiên, hai phương pháp sử dụng phổ biến phương pháp xử lý hydro phương pháp hoá (có sử dụng kiềm không sử dụng kiềm) Xử lý Hydro Quá trình xử lý hydro phương pháp ngày sử dụng rộng rãi công nghiệp chế biến dầu khí đầu tư thiết bị, xây dựng cho trình tương đối lớn kéo theo tăng nhu cầu sử dụng khí hydro toàn nhà máy Phương pháp xử lý hydro có nhiều ưu điểm so với phương pháp xử lý khác: Chất lượng sản phẩm thu hơn, tạp chất bị xử lý triệt để Khác với số phương pháp khác xử lý số loại tạp chất định (ví dụ lưu huỳnh Ni-tơ), phương pháp xử lý hydro xử lý hầu hết tạp chất đồng thời cải thiện hiệu suất thu hồi sản phẩm Sản phẩm xử lý phương pháp hoàn toàn loại bỏ tạp chất khỏi dòng sản phẩm không chuyển hoá tạp chất từ dạng độc hại cao sang dạng độc hại tồn sản phẩm (ví dụ với tạp chất lưu huỳnh, phương pháp hoá chuyển lưu huỳnh từ dạng mercaptan sang dạng disulfite không tách hoàn toàn khỏi dòng sản phẩm dẫn đến tổng lượng lưu huỳnh sản phẩm không đổi).Nhờ đặc điểm mà phần lớn nhà máy lọc Đề tài:Quá trình làm nhà máy lọc dầu dầu ngày sử dụng công nghệ xử lý hydro để làm cấu tử pha xăng đáp ứng tiêu tổng lượng lưu huỳnh xăng ngày ngặt nghèo Quá trình xử lý hydro giúp sản phẩm sau xử lý có độ ổn định ô-xy hoá, độ ổn định màu cao nhờ loại tạp chất chứa ô-xy trình no hoá Tuy nhiên, phương pháp xử lý hydro đôi lúc gây số ảnh hưởng tiêu cực tới chất lượng sản phẩm, ví dụ làm giảm trị số Otane Naphtha cracking 1.1 Quá trình công nghệ a Sơ đồ công nghệ Các trình xử lý hydro nguyên tắc có sơ đồ công nghệ tương tự (sơ đồ công nghệ điển hình đơn giản hoá hình H-1) Theo sơ đồ công nghệ này, nguyên liệu trước đưa vào lò phản ứng nâng tới nhiệt độ phản ứng thích hợp (tùy thuộc vào loại nguyên liệu cụ thể) Lò phản ứng dạng thiết bị phản ứng có lớp đệm xúc tác cố định Các phản ứng làm xảy tác dụng xúc tác Sản phẩm sau phản ứng làm nguội đưa tới thiết bị phân tách cao áp để tách pha lỏng pha khí Phần hydrocacbon lỏng đưa tới tháp chưng cất để tách sản phẩm hydrocacbon nhẹ đỉnh tháp sản phẩm ổn định đáy tháp Hình H-1-Sơ đồ công nghệ điển hình trình xử lý hydro b Quá trình công nghệ Trong trình xử lý hydro có mặt xúc tác xảy nhiều trình công nghệ khác nhau: Quá trình khử lưu huỳnh (Hydrodesulphurization), trình khử Ni-tơ (Hydrodenitrification), trình no hoá (Hydrogen saturation), trình khử hợp chất ô-xy (Hydrodeoxygenation) trình hydrocracking Mục đích trình khử lưu huỳnh khử ni-tơ kiểm soát chất gây ô nhiễm sản phẩm dầu khí loại bỏ hợp chất gây cản trở cho số trình công nghệ (gây ngộ độc xúc tác) khỏi nguyên liệu Quá trình khử hợp chất Đề tài:Quá trình làm nhà máy lọc dầu ô-xy no hóa nhằm ổn định sản phẩm trình bảo quản Quá trình hydrocracking trình phụ xảy trình xử lý hydro, nhiên số trường hợp, trình giúp cải thiện hiệu suất thu hồi sản phẩm Các phản ứng cụ thể xảy trình xử lý hydro tóm tắt sau: Quá trình khử lưu huỳnh Khử mercaptan: R-SH Khử sulfides: + H2 R-S-R‟ Khử disulfides: + H2 R-S-S-R‟ → R-H + H 2S → R-H-R‟ + H2S + 3H2 → R-H + R‟-H + 2H2S Khử Thiophene: Quá trình khử ni-tơ Khử Pyridine: C5H5N + 5H2 → C5H12 + NH3 Quá trình khử hợp chất ô-xy Khử hợp chất ô-xy (peoxides): C7H13OOH + 3H2 → C7H16 + H2O Khử Phenol: Quá trình no hóa Bão hoà Olefins: R – CH = CH – R‟ R – CH2 – CH2 – R ‟ + H2 Bão hoà Diolefins: R–CH=CH–CH=CH–R‟ + H2 Quá trình khử hợp chất Halogen RCl + H2 R–CH2 –CH2–CH2–CH2–R‟ RH + HCl Quá trình hydro cracking hydrocacbon nặng theo phản ứng R – R‟ + H2 R – H + R‟ – H Khác với phương pháp xử lý khác, phương pháp xử lý hydro hợp chất lưu huỳnh chuyển dạng khí H2S tách khỏi sản phẩm Khí sau thu hồi phân xưởng thu hồi xử lý lưu huỳnh nhằm giải cách triệt để tổng lượng lưu huỳnh sản phẩm Đề tài:Quá trình làm nhà máy lọc dầu Xử lý phương pháp hoá Phương pháp hóa phương pháp sử dụng kiềm (NaOH) dùng môi trường kiềm nhẹ với có mặt xúc tác để tách hợp chất lưu huỳnh (dạng H2S) khỏi sản phẩm chuyển lưu huỳnh từ dạng hoạt tính (Mercaptans) sang dạng không hoạt tính (disulfides) Phương pháp dùng kết hợp để khử số axit có nguyên liệu, sản phẩm Tuy nhiên, phương pháp hóa sử dụng chủ yếu để làm giảm hàm lượng H2S Mercaptans sản phẩm mà làm thay đổi tổng lượng lưu huỳnh sản phẩm không xử lý tạp chất khác Phương pháp sử dụng để khử mùi sản phẩm ứng dụng có nhu cầu giảm hàm lượng lưu huỳnh dạng có hại mà không quan tâm nhiều đến tổng lượng lưu huỳnh sản phẩm tạp chất khác Công nghệ chủ yếu sử dụng sơ đồ công nghệ chế biến dầu sản phẩm không yêu cầu khắt khe tổng hàm lượng lưu huỳnh, hàm lượng olefins độ ổn định màu Xử lý phương pháp hoá lại chia thành hai dạng công nghệ: Công nghệ sử dụng kiềm công nghệ không sử dụng kiềm 2.1 Công nghệ không sử dụng kiềm a Đặc điểm công nghệ Phương pháp hoá không sử dụng kiềm (Caustic-free Technology) dựa trình ô-xy hoá mercaptans (thiols) có tham gia xúc tác môi trường ammonia Công nghệ UOP phát triển ứng dụng tương đối rộng rãi Phương pháp xử lý có số ưu điểm: – Môi trường làm việc tính ăn mòn, nhiệt độ làm việc gần nhiệt độ môi trường , áp suất làm việc thấp, vậy, vật liệu chế tạo thiết bị sử dụng thép cacbon cho phép giảm chi phí đầu tư; – Vận hành thiết bị dễ dàng, chi phí vận hành thấp; – Hiệu xử lý cao; – Giảm lượng kiềm thải vào môi trường giảm bớt chi phí liên quan đến vấn đề xử lý lượng kiềm thải Đề tài:Quá trình làm nhà máy lọc dầu Hình H-2- Sơ đồ công nghệ hoá không sử dụng xút b Quá trình công nghệ Sơ đồ công nghệ đơn giản hoá trình xử lý lưu huỳnh không sử dụng kiềm (NaOH) mô tả hình H-4.2 Theo sơ đồ này, nguyên liệu trước vào bình phản ứng trộn với không khí, dung dịch Ammonia phụ gia Hỗn hợp nguyên liệu không khí đưa vào thiết bị phản ứng Thiết bị phản ứng dạng thiết bị có lớp đệm xúc tác cố định Dưới tác dụng xúc tác, điều kiện môi trường kiềm yếu (ammonia) trình khử mercaptans xảy theo phản ứng: RSH + O2 RSSR + H 2O Sản phẩm sau hoá phương pháp có hàm lượng mercaptans thấp 5ppm 2.2 Công nghệ sử dụng kiềm a Đặc điểm công nghệ Quá trình hoá có sử dụng kiềm (NaOH) dựa khả "trích ly" hợp chất Mercaptans từ dòng hydrocacbon dung dịch kiềm sau bị ô-xy hoá để thu hợp chất disulfides Công nghệ hoá dung dịch kiềm công nghệ truyền thống nhiều nhà công nghệ nghiên cứu, phát triển thành quyền Tuy nhiên, có Merichem (Hoa kỳ) UOP (Hoakỳ) công ty Đề tài:Quá trình làm nhà máy lọc dầu chiếm ưu cung cấp quyền cho phân xưởng xử lý với công nghệ Công nghệ xử lý không sử dụng kiềm áp dụng để tách Mercaptans từ dòng khí (C3, C4), hỗn hợp LPG Naphtha Đối với hydrocacbon nhẹ C3, C4 LPG cần xử lý phương pháp "trích ly" đạt chất lượng theo yêu cầu mà không cần có bước xử lý khác nữa.Tuy nhiên, với nguyên liêu khác pentanes, Naphtha nhẹ, Naphtha từ phân xưởng cracking chứa Mercaptans có khối lượng phân tử cao cần phối hợp phương pháp " trích ly" kiềm phương pháp hoá khác Phương pháp xử lý có nhiều ưu điểm: – Môi trường làm việc tính ăn mòn, nhiệt độ làm việc gần nhiệt độ môi trường , áp suất làm việc thấp, vậy, vật liệu chế tạo thiết bị sử dụng thép cacbon cho phép giảm chi phí đầu tư – Vận hành thiết bị đơn giản chế độ hoạt động ổn định không nhiều nhân lực vận hành thiết bị; chi phí vận hành thấp chi phí xúc tác, phụ trợ thấp; – Hiệu xử lý cao; b Quá trình công nghệ Sơ đồ công nghệ đơn giản hoá trình xử lý Mercaptans có sử dụng xút (NaOH) mô tả hình H-3 Theo sơ đồ này, nguyên liệu có chứa Mercaptans đưa vào phía tháp phản ứng, dung dịch kiềm đưa vào từ phía đỉnh tháp Khi nguyên liệu dung dịch kiềm tiếp xúc với nhau,Mercaptans tách khỏi nguyên liệu phản ứng sau: RSH + NaOH NaSR + H 2O Cân phản ứng nghiêng chiều thuận khối lượng phân tử Mercaptans nhiệt độ trình thấp Sản phẩm xử lý tách đỉnh tháp Dung dịch kiềm có chứa Mercaptans lấy đáy tháp phản ứng Dòng hydrocacbon bổ sung thêm xúc tác trộn với dòng không khí đưa vào thiết bị ô-xy hoá Tại thiết bị ô-xy hoá này, Mercaptans bị ôxy hoá thành dạng dissulfide hydrocacbon (dissulfide oi) không hoà tan nước theo phản ứng: NaSR + O2 + H2O RSSR + NaOH Hỗn hợp từ thiết bị ô-xy hoá đưa sang thiết bị phân tách disfulfide, không khí dư tách xả vào vị trí an toàn bên môi trường, hỗn hợp hydrocacbon disfulfide dung dịch kiềm phân chia tiếp thành hai pha riêng biệt Hydrocacbon disfulfide đưa tới thiết bị xử lý tiếp làm nhiên liệu nội nhà máy Dung dịch kiềm dư bổ sung thêm quay vòng lại tháp tách Mercaptans Đề tài:Quá trình làm nhà máy lọc dầu Hình H-3- Sơ đồ công nghệ xử lý sử dụng kiềm Chất lượng sản phẩm sau xử lý phương pháp trích ly kiềm đảm bào đáp ứng yêu cầu nguyên liệu cho trình Alkyl hoá, Isome hoá hàm lượng hợp chất lưu huỳnh xăng III CÁC QUÁ TRÌNH XỬ LÝ ĐIỂN HÌNH TRONG CÔNG NGHIỆP CHẾ BIẾN DẦU KHÍ Xử lý Kerosen Phân đoạn Kerosene tách từ tháp chưng cất dầu thô áp suất thường có chứa nhiều tạp chất a-xít Naphthenic, hợp chất lưu huỳnh(Mercaptans) làm ảnh hưởng chất lượng sản phẩm Nếu phân đoạn Kerosene sử dụng làm nhiên liệu phản lực yêu cầu hàm lượng tạp chất ăn mòn khắt khe nữa, tạp chất cần phải loại bỏ Để xử lý hợp chất lưu huỳnh chứa phân đoạn này, người ta sử dụng sử dụng công nghệ xử lý hydro phương pháp hoá (có dùng kiềm (NaOH) không dùng kiềm) Tuy nhiên, nguyên liệu không chứa nhiều lưu huỳnh đa số sơ đồ công nghệ sử dụng công nghệ hoá để xử lý Kerosene, khuôn khổ giáo trình giới thiệu công nghệ xử lý 1.1 Xử lý Kerosene kiềm a Quá trình công nghệ Đề tài:Quá trình làm nhà máy lọc dầu Sơ đồ công nghệ Tạp chất phân đoạn Kerosene chủ yếu Mercaptans axit Naphthenic A-xít Naphthenic cần phải loại bỏ để tránh gây ăn mòn đồng thời hạn chế việc phản ứng với NaOH tạo thành dạng nhũ tương gây khó khăn cho trình xử lý Mercaptans tách khỏi Kerosene theo nguyên lý trình bày phần tổng quan phương pháp xử lý Công nghệ xử lý Kerosene kiềm nguyên tắc bao gồm trình công nghệ sau: - - Quá trình tách A-xít Naphthenic; - Quá trình tách Mercaptans; - Quá trình rửa tạp chất theo nước; - Quá trình sấy khô muối Quá trình lọc đất sét để loại bỏ hạt rắn lỏng theo hấp phụ số chất tạo màu, mùi cho sản phẩm; Sơ đồ công nghệ điển hình trình xử lý Kerosene kiềm mô tả hình H-4 Theo sơ đồ công nghệ này, Kerosene chưa xử lý đưa qua phin lọc tạp chất rắn đưa vào đầu thiết bị tiếp xúc hệ thống thiết bị khử a-xít Naphthanic Tại đây, Kerosene chảy từ phía xuống, Naphthenic khuyếch tán sang pha dung dịch kiềm, phản ứng Naphthenic kiềm xảy (xem phản ứng phần dưới) Dòng Kerosene sau xử lý chuyển vào thiết bị phân tách Do phân tán pha vào nên Kerosene dễ dàng tách khỏi dung dịch với hàm lượng kiềm kéo theo nhỏ Pha dung dịch kiềm chuyển động dọc theo sợi dây nhờ trọng lực lực kéo (ma sát) dòng hydrocacbon xuống lớp dung dịch kiềm phía đáy bình phân tách pha Dung dịch kiềm lại bơm tuần hoàn lại thiết bị tiếp xúc Tỷ lệ dòng tuần hoàn tùy thuộc vào yêu cầu chất lượng sản phẩm, tính chất nguyên liệu ban đầu Dung dịch kiềm tuần hoàn thường xuyên bổ sung từ thiết bị ô-xy hoá Mercaptans.Dung dịch kiềm chứa muối a-xít Naphthenic đưa tới phân xưởng trung hoà kiềm để xử lý phần kiềm dư muối Naphthenic Kerosenen sau xử lý Naphtheníc chuyển tới thiết bị xử lý Mercaptans Trước vào thiết bị này, dòng hydrocacbon trộn với không khí nén thiết bị trộn tĩnh để cung cấp ô-xy cho trình ô-xy hoá Mercaptans Hỗn hợp Kerosene không khí đưa vào thiết bị tiếp xúc Thiết bị tiếp xúc thiết bị tiếp xúc kiểu sợi sử dụng trình tách a-xít Naphthenic Kerosene dung dịch kiềm chuyển động từ xuống dưới, Mercaptans khuyếch tán sang pha dung dịch kiềm phản ứng ô-xy hoá xảy pha Sản phẩm trình ô-xy hoá Mercaptans dầu Disulfide (Disulfide Oils9 Đề tài:Quá trình làm nhà máy lọc dầu DSO) không hoà tan nước khuyếch tán ngược trở lại pha hydrocacbon Khi chảy đến cuối thân bó sợi dây, Kerosene tách khỏi thiết bị tiếp xúc để vào pha hydrocacbon phía thiết bị phân tách Do phân tán pha nên Kerosene chứa dung dịch kiềm kéo theo Kerosen sau xử lý lên phía qua lớp đệm cacbon có chứa xúc tác Lớp đệm cabon chứa xúc tác có nhiệm vụ ô-xy hoá nốt Mercaptans có khối lượng phân tử nặng với tốc độ phản ứng chậm Lớp đệm cacbon có chức tách hạt dung dịch kiềm kéo theo pha hydrocacbon Trong đó, dung dịch kiềm tiếp tục chảy theo chiều dài bó sợi xuống lớp dung dịch kiềm phía đáy thiết bị phân tách Dung dịch kiềm bơm tuần hoàn lại thiết bị tái tiếp xúc để tái sử dụng lại, phần cung cấp lại thiết bị tách Naphthenic Sau khỏi thiết bị ô-xy hoá Mercaptans, Kerosene chuyển tới thiết bị rửa nước Mục đích thiết bị tách kiềm kéo theo hydrocacbon cách hoà tan vào nước Kerosene đưa vào thiết bị tiếp xúc với nước, kiềm kéo theo Kerosene hoà tan vào nước tách khỏi pha hydrođrocacbon Dưới tác dụng trọng lực lực kéo theo, nước rửa chảy dọc theo sợi dây vào lớp nước rửa phía đáy Kerosene tách khỏi thiết bị tiếp xúc vào pha hydrocacbon phía thiết bị phân tách pha tới thiết bị sấy muối Nước rửa bơm tuần hoàn lại thiết bị tiếp xúc nhờ hệ thống bơm tuần hoàn Nước rửa sử dụng nước khử khoáng nước ngưng Để kiểm soát hàm lượng kiềm nước rửa, nước thường xuyên bổ sung Nước rửa đưa tới hệ thống xử lý nước thải chung nhà máy Thiết bị sấy muối có chức tách hạt nước tự bám theo lượng nước bão hoà dòng hydrocacbon trình rửa giai đoạn xử lý trước sinh Kerosene vào phía đáy thiết bị sấy chảy ngược lên phía đệm muối phía thoát đỉnh thiết bị Nước kéo theo nước bão hoà hydrocacbon bám vào hạt muối đệm tạo thành dung dịch nước muối chảy xuống phía đáy thiết bị tháo định kỳ Do trình hoà tan, đệm muối bị dần phá huỷ, vậy, sau thời gian định phải thay đệm muối Giai đoạn xử lý cuối lọc đất sét Mục đích trình xử lý tách nốt hạt rắn lại hydrocacbon, tách ẩm, chất tạo bọt, tạp chất tạo nhũ tương tạp chất hoạt động bề mặt Lọc Kerosen đất sét công đoạn xử lý cuối để Kerosene đạt tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm, đặc biệt Kerosene sử dụng nhiên liệu phản lực 10 Áp suất Áp suất không thực ảnh hưởng nhiều tới trình rửa sản phẩm Áp suất xác định sở đảm bảo theo yêu cầu thuỷ lực dòng chảy (tổn thất áp suất, tốc độ dòng chảy) mà không cần quan tâm việc ảnh hưởng tới trình Quá trình sấy muối Kerosene sau khỏi thiết bị rửa nước kéo theo lượng nước tự cần phải loại bỏ để đáp ứng tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm (đặc biệt Kerosene dùng làm nhiên liệu phản lực) Nước kéo theo loại bỏ thiết bị sấy muối, trình tách nước dựa nguyên tắc động lực hoà tan muối nước tương đối lớn Quá trình sấy muối không tách nước tự kéo theo mà giảm nước hoà tan Kerosene xuống mức bão hoà Quá trình lọc đất sét Kerosene sau khỏi thiết bị sấy muối đưa tới thiết bị lọc đất sét Tại tạp chất lại sau trình xử lý hạt rắn, nước, chất tạo bọt, nhũ tương hợp chất bề mặt tiếp tục giữ lại lớp vật liệu lọc nhằm đáp ứng tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm 1.2 Xử lý Kerosene công nghệ không sử dụng kiềm Xử lý sản phẩm hydrocacbon nói chung Kerosene kiềm nói riêng có ưu điểm định công nghệ đơn giản, nhiên công nghệ xử lý gặp phải vấn đề giải lượng kiềm thải tương đối lớn sau trình xử lý Chính mà số Nhà công nghệ phát triển công nghệ xử lý Kerosene không xử dụng kiềm, điển hình Nhà quyền công nghệ UOP Công nghệ thực không sử dụng kiềm nguyên liệu chứa tạp chất a-xít Naphthenic thấp Nếu hàm lượng Naphthenic cao nguyên liệu phải xử lý Naphthenic dung dịch kiềm trước đưa vào xử lý theo công nghệ a Quá trình công nghệ Nguyên lý trình Phương pháp xử lý Kerosene không sử dụng kiềm (Caustic-free Technology) dựa trình ô-xy hoá mercaptans (thiols) có tham gia xúc tác môi trường ammonia Kerosen đưa vào thiết phản ứng ô-xy hóa Mercaptans, với có mặt xúc tác môi trường ammonia, trình tách Mercaptans xảy tạo hợp chất lưu huỳnh dạng không hoạt tính bền vững (disulfides) theo phản ứng: 4RSH + O2 2RSSR + 2H2O Hợp chất disulfides tạo thành sau phản ứng tồn Kerosene, phương pháp xử lý kiềm, phương pháp xử lý không làm thay đổi tổng hàm lượng lưu huỳnh sản phẩm mà làm giảm hàm lượng lưu huỳnh hoạt tính cao (Mercaptans) Kerosene Hình H-5- Sơ đồ công nghệ xử lý kerosene không dùng kiềm Sơ đồ công nghệ Sơ đồ công nghệ xử lý Kerosene không sử dụng kiềm (NaOH) mô tả hình H-4.11 Đứng hình thức bên ngoài, sơ đồ công nghệ có dạng thiết bị có chức sơ đồ sử lý Kerosene kiềm, khác cấu tạo bên nguyên lý hoạt động thiết bị ô-xy hóa Mercaptans sơ đồ thiết bị xử lý Naphthenic Theo sơ đồ công nghệ này, Kerosene trước đưa vào thiết bị ô-xy hóa trộn với nước, không khí ammonia Trong thiết bị ô-xy hóa Mercaptans, với có mặt xúc tác môi trường kiềm nhẹ (ammonia) phản ứng ô-xy hóa Mercaptans xảy Hỗn hợp sau trình ô-xy hóa đưa vào thiết bị phân tách pha Tại đây, Kerosene tách phía đưa tới thiết bị rửa nước, dung dịch nước ammonia tách đáy để đưa xử lý Kerosene sau khỏi thiết bị phân tách pha nhiều chứa lượng nước ammonia keo theo cần phải tách khỏi sản phẩm Nước sử dụng làm dung môi tách ammonia nhờ khả hòa tan tốt Trong thiết bị rửa, Kerosene đưa từ lên, nước rửa chảy từ xuống, trình tiếp xúc, dung dịch ammonia chuyển sang pha nước thu phía đáy tháp, Kerosene sau rửa tách đỉnh tháp đưa sang thiết bị sấy muối Tại thiết bị sấy muối, nước tự kéo theo Kerosene trình rửa xử lý trước tách nhờ khả hút ẩm muối Trong trình hút ẩm, muối bị hòa tan dần, nước muối thu đáy tháp tháo định kỳ Kerosene sau sấy đưa tới thiết bị lọc đất sét Tại đây, tạp chất học, chất tạo bọt, ẩm lại chất hoạt động bề mặt tách lần cuối để đáp ứng tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm Nếu nguyên liệu Kerosene chứa nhiều a-xít Naphthenic thiết bị xử lý Naphthenic lắp đặt để loại bỏ a xít trước đưa vào hệ thống xử lý b Một số ưu điểm công nghệ không sử dụng kiềm Công nghệ xử lý Kerosene không sử dụng kiềm có số ưu điểm: Môi trường thực trình xử lý tính ăn mòn cao, nhiệt độ - áp suất thấp thiết bị chế tạo từ thép cacbon thường cho phép giảm chi phí đầu tư ban đầu; Không gặp phải vấn đề xử lý lượng kiềm dư tương đối lớn sản sinh - trình không dùng kiềm; Chi phí vận hành thấp giá xúc tác, hoá phẩm, lượng sử - dụng thấp; 1.3 Thiết bị vận hành tương đối đơn giản Chất lượng sản phẩm Chất lượng Kerosene sau xử lý thông thường đạt sau: - Hàm lượng Mercaptans tính theo lưu huỳnh tối đa: 20% khối lượng - Chỉ số axit trung hòa tối đa: 0,015 mg KOH/g - Hàm lượng nước tự sản phẩm: Không phát - Chỉ tiêu ăn mòn đồng tối đa: Xử lý RFCC Naphtha Trong cân vật chất Nhà máy lọc dầu, phân đoạn Naphtha từ phân xưởng cracking xúc tác cặn (RFCC Naphtha) thường chiếm tới 50% tổng lượng cấu tử pha xăng thương phẩm nhà máy, chất lượng phân đoạn Naphtha ảnh hưởng lớn đến chất lượng xăng thương phẩm Phân đoạn RFCC Naphtha thu từ trình cracking chứa nhiều tạp chất hình thành trình bẻ gãy mạch cacbon Các tạp chất chứa Naphtha hợp chất lưu huỳnh (hydro sulfur-H2S, Mercaptans), Phenol (ROH) làm ảnh hưởng chất lượng xăng thương phẩm phân đoạn không xử lý để tách tạp chất Để xử lý tạp chất chứa phân đoạn người ta sử dụng sử dụng công nghệ xử lý hydro phương pháp hoá (có dùng kiềm (NaOH) không dùng kiềm) Tùy theo yêu cầu chất lượng xăng, tính chất nguyên liệu mà người ta áp dụng công nghệ xử lý 2.1 a Xử lý Naphtha kiềm Quá trình công nghệ Sơ đồ công nghệ Công nghệ xử lý Naphtha phương pháp hoá thực chất làm thay đổi dạng hợp chất lưu huỳnh mà làm thay đổi tổng lượng lưu huỳnh hydrocacbon Phương pháp loại tạp chất lưu huỳnh Phenol mà không xử lý tạp chất khác Tuy nhiên, đặc điểm Naphtha cracking chứa tạp chất lưu huỳnh công nghệ tương đối đơn giản, đầu tư thấp nên công nghệ áp dụng rộng rãi Sơ đồ công nghệ trình xử lý phân đoạn FCC Naphtha mô tả hình vẽ H-6 Theo sơ đồ này, Naphtha chưa xử lý đưa qua thiết bị lọc để loại bỏ hạt rắn kéo theo có kích thước lớn 300 µm Trước vào thiết bị tiếp xúc, dòng hydrocacbon trộn thêm không khí nhờ trộn khí lỏng lắp đặt đường ống Hình H-6- Sơ đồ công nghệ xử lý naphtha kiềm Sau trộn với không khí, Naphtha đưa vào thiết bị tiếp xúc Tại đây, hỗn hợp Naphtha, không khí dung dịch kiềm hoà trộn vào chảy xuống phía thiết bị Trong trình chuyển động xuống phía dưới, tạp chất H2S, Mercaptans tách khỏi pha hydrocacbon chuyển vào pha dung dịch kiềm Tại đây, trình ô–xy hoá diễn để tạo Na2S2O3 DSO (RSSR) Pha hydrocacbon sau khỏi thiết bị tiếp xúc tách khỏi pha dung dịch kiềm vào lớp phân pha phía thiết bị phân tách Pha dung dịch kiềm tiếp tục chảy theo bó sợi dây xuống phía thiết bị phân tách Trong thiết bị phân tách pha, pha hydrocacbon tách phía trên, pha dung dịch kiềm tách phía thiết bị Để tách hạt kiềm kéo theo pha hydrocacbon, thiết bị phân tách pha, người ta lắp đặt lớp đệm cacbon để loại bỏ tạp chất Dung dịch kiềm phía thiết bị phân tách bơm tuần hoàn phần trở lại thiết bị tiếp xúc Dung dịch kiềm thường xuyên bổ sung dung dịch kiềm để bù đắp lượng kiềm tham gia phản ứng Một phần dung dịch kiềm sau xử lý đưa tới thiết bị trung hoà kiềm nhà máy Cơ chế trình công nghệ yếu tố ảnh hưởng Cơ chế trình Mục đích trình xử lý Naphtha kiềm chuyển hợp chất Mercaptans dạng disulfides không gây mùi cho sản phẩm Ngoài ra, trình xử lý loại bỏ số tạp chất khác hydro sulfur (H2S) Phenol Trong trình tiếp xúc pha hydrocacbon dung dịch kiềm thiết bị tiếp xúc, tạp chất H2S Mercaptans (RHS) tách từ pha hydrocacbon sang pha dung dịch kiềm để tạo thành hợp chất sodium mercaptide (NaSR) Natri sulfide (Na2S) Tiếp ô-xy chứa pha hydrocacbon khuyếch tán vào pha kiềm để ôxy hoá tiếp hợp chất vừa tạo thành dạng hợp chất bền vững Phản ứng ô-xy hoá NaSR Na2S xảy với tham gia xúc tác Natri sulfide Na2S bị ô-xy hoá tạo thành Natri thiosulfate (Na2S2O3) NaSR ô-xy hoá thành dạng disulfide oil (DSO) không hoà tan dung dịch nước Do khả hoà tan dung dịch nước khác Na2S2O3 lại pha dung dịch kiềm DSO khuyếch tán trở lại pha hydrocacbon Chính nguyên nhân mà xử lý Naphtha kiềm làm thay đổi dạng hợp chất lưu huỳnh mà làm thay đổi tổng lượng lưu huỳnh chứa hydrocacbon Các phản ứng hoá học diễn trình tách H2S Mercaptans (RHS) từ pha hydrocacbon diễn sau: 2H2S + 4NaOH 2Na2S + 4H2O 2RSH + 2NaOH 2RSNa + 2H2O Quá trình ô-xy hoá diễn theo phản ứng sau: 2Na2S +2O2 + H2O Na2S2O3 + 2NaOH RSNa + O2 + H2O 2RSSR + 4NaOH Từ phản ứng cho thấy trình xử lý H2S Mercaptans tóm tắt phản ứng thu gọn sau: H2S + O2 + NaOH RSH + O2 Na2S2O3 + H2O 2RSSR + H2O Phản ứng tách H S ôxy hoá hợp chất diễn với tốc độ cao so với phản ứng tách ô-xy hoá Mercaptans Các Mercaptans có khối lượng phân tử nhẹ tốc độ phản ứng diễn nhanh sơ với phân tử nặng Quá trình ô-xy hoá hoàn nguyên lại phần lượng kiềm tiêu thụ giai đoạn trước Điểm lưu ý trình ôxy hoá tạo lượng nước làm loãng pha dung dịch kiềm, sau thời gian cần phải thay dung dịch kiềm dung dịch để đảm bảo nồng độ thích hợp cho phản ứng xảy đáp ứng tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm Do không khí có chứa lượng CO2 , lượng NaOH bị tiêu hao theo phản ứng: NaOH + CO2 Na2 CO3 + H2O Tuy nhiên, tốc độ không khí nạp vào nguyên liệu không nhiều, vậy, lượng NaOH tiêu hao cho trình không lớn Na2CO3 tạo thành không ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm trình tách tạp chất Nếu pha hydrocacbon có chứa Phenol hợp chất bị xử lý theo phản ứng: ROH + NaOH NaOR + H2O Phản ứng khử phenol diễn điểm cân Phản ứng tách Phenol không làm ảnh hưởng đến trình tách ô-xy hóa Mercaptans H2S tính a xít hợp chất cao nhiều so với Phenol Các yếu tố ảnh hưởng Nồng độ NaOH Dung dịch kiềm sử dụng cho trình ô-xy hóa dùng theo mẻ Nồng độ dung dịch kiềm ban đầu thích hợp khoảng 20 Bé, dung dịch kiềm bổ sung liên tục nên dung dịch kiềm bị loãng dần lượng nước tạo trình ô-xy hóa bị tiêu hao phần vào phản ứng tách H2S số phản ứng phụ khác Nếu nồng độ NaOH dung dịch kiềm xuống thấp hiệu tách Mercaptans không cao, hàm lượng Mercaptans sản phẩm dần tăng lên Nồng độ NaOH dung dịch tối thiểu đạt 4% khối lượng Khi nồng độ kiềm thấp cần phải tiến hành thay dung dịch Một phần dung dịch kiềm loại bỏ đưa tới thiết bị trung hòa kiềm nhà máy Dung dịch kiềm bổ sung dung dịch có nồng độ cao để nâng cao nồng độ NaOH thiết bị Quá trình thay dung dịch kiềm không làm gián đoạn hoạt động chung toàn hệ thống Dung dịch kiềm trước tiên lấy tới mức thấp cho phép trình xử lý tiếp tục thực Lượng dung dịch kiềm lấy bổ sung dung dịch kiềm tới mức chất lỏng hoạt động bình thường thiết bị Thời gian cho chu kỳ thay dung dịch tùy thuộc vào hàm lượng H2S CO2 có nguyên liệu Naphtha.Lượng tạp chất nhiều thời gian phục vụ mẻ kiềm ngắn Lưu lượng dòng Hydrocacbon tốc độ tuần hoàn dung dịch kiềm Về nguyên tắc, tốc độ tuần hoàn dung dịch kiềm cao tốc độ tách Mercaptans cao Tuy nhiên, tốc độ dòng kiềm cao làm tăng lượng dung dịch kiềm kéo theo pha hydrocacbon gây khó khăn cho việc phân tách sau Vấn đề quan trọng cần phải xác định vận tốc tuần hoàn dung dịch kiềm tối ưu tương ứng với công suất xử lý Naphtha Giá trị tối ưu thường xác định vận hành thử nghiệm thiết bị Để tăng tính linh động thiết bị xử lý, công suất máy bơm cần thiết kế lắp đặt với công suất dư so với yêu cầu hoạt động bình thường Xúc tác Xúc tác giữ vai trò quan trọng việc thúc đẩy tốc độ ô-xy hóa Mercaptans thành dạng disulfides (DSO), nồng độ xúc tác dung dịch kiềm thích hợp thường vào khoảng 200-300ppm khối lượng Trong trình hoạt động, xúc tác bị dần hoạt tính mát bị kéo theo sản phẩm, vậy, cần phải tiến hành bổ sung xúc tác liên tục cho dung dịch kiềm Xúc tác bổ sung hàng ngày, khối lượng tùy thuộc vào nguyên liệu, giá trị tối ưu xác định vận hành Tốc độ nạp không khí Lượng không khí nạp vào Naphtha, nguyên tắc, không ảnh hưởng nhiều đến trình hóa Tuy nhiên, không nên để lượng khí dư Naphtha so yêu cầu cho trình ô-xy hóa Lượng không khí dư nhiều áp suất hệ thống hình thành túi khí thiết bị tiếp xúc ảnh hưởng xấu đến hoạt động thiết bị Ngoài ra, lượng khí dư nhiều dẫn đến tiêu hao NaOH dung dịch kiềm (do phản ứng CO2 với NaOH) mát sản phẩm bể tàng trữ Tốc độ nạp không khí vào Naphtha dựa vào lưu lượng dòng Naphtha cần xử lý, hàm lượng tạp chất H2S, Mercaptans, chứa nguyên liệu Nạp nước bổ sung Trong trình hoạt động, nồng độ dung dịch kiềm bị chi phối hai yếu tố: khả pha loãng dung dịch trình ô-xy hóa Mercaptans khả cô đặc pha hydrocacbon hấp thụ nước dung dịch Như biết, trình ô-xy hóa Mercaptans giải phóng nước làm loãng dung dịch kiềm, dung dịch lại bị cô dặc lại hydrocacbon khô có khuynh hương hấp thụ nước Nếu tốc độ trình hấp thụ nước vượt tốc độ pha loãng dẫn đến tượng dung dịch dần nước hậu nồng độ dung dịch kiềm tăng dần Khi nồng độ NaOH muối hòa tan khác dung dịch tăng lên làm tăng độ nhớt dung dịch làm ảnh hưởng đến hiệu trình tăng lượng tạp chất kéo theo pha hydrocacbon Để khắc phục tượng này, nước bổ sung để điều chỉnh hàm lượng NaOH dung dịch phù hợp cho trình hoạt động Nhiệt độ áp suất Áp suất tối thiểu cho hệ thống khoảng 8Kg/cm2 Áp suất tối thiểu quy định nhằm đảm bảo lượng không khí hòa tan Naphtha đủ để thực trình ô-xy hóa diễn thuận lợi Tổn thất áp suất thiết bị không vượt 0,7Kg/cm2, vượt giá trị ảnh hưởng nghiêm trọng đến hiệu trình ảnh hưởng đến việc phân phối dòng không đồng Nhiệt độ tiến hành trình cao thuận lợi cho trình ô-xy hóa (ngọt hóa), nhiên, nhiệt độ cao lại làm giảm trình tách Mercaptans từ pha hydrocacbon sang pha dung dịch kiềm Nhiệt độ nồng độ dung dịch kiềm thông số công nghệ qua trọng cần phải giám sát điều chỉnh trình hoạt động Nhiệt độ dung dịch không thấp 150C nồng độ dung dịch không vượt 10 Bé để tránh kết tinh hạt rắn dung dịch 2.2 Xử lý Naphtha không sử dụng kiềm Quá trình xử lý sản phẩm hydrocacbon kiềm nói chung có ưu điểm định công nghệ đơn giản, nhiên, công nghệ xử lý gặp phải vấn đề khó khăn việc giải lượng kiềm thải tương đối lớn sau trình xử lý Lượng kiềm thải lớn không ảnh hưởng đến chi phí vận hành, hiệu kinh tế mà nhiều ảnh hưởng đến môi trường Chính mà số Nhà công nghệ phát triển công nghệ xử lý Naphtha cracking (RFCC/FCC Naphtha) không sử dụng kiềm Trong số Nhà công nghệ này, Nhà quyền công nghệ UOP xem có công nghệ tiên phong Công nghệ xử lý Naphtha không dùng kiềm dạng công nghệ Merox UOP phát triển để kiểm soát hàm lượng Mercaptans Naphtha xăng Công nghệ Merox không sử dụng NaOH nhờ sử dụng loại xúc tác đặc biệt có hoạt tính cao hệ thống thiết bị hoạt hoá xúc tác Nhờ mà trình ô-xy hoá Mercaptans cần thực môi trường kiềm yếu (ammonia) Công nghệ xử lý Naphtha không sử dụng NaOH áp dụng để xử lý Naphtha nhẹ, Naphtha nặng khí a Quá trình công nghệ Nguyên lý trình Phương pháp xử lý Naphtha không sử dụng kiềm (Caustic-free Technology) dựa trình ô-xy hoá Mercaptans (thiols) có tham gia xúc tác môi trường ammonia Naphtha đưa vào thiết phản ứng ô-xy hóa Mercaptan với có mặt xúc tác môi trường ammonia Trong thiết bị này, trình ôxy hoá Mercaptans xảy tạo hợp chất lưu huỳnh dạng không hoạt tính, bền vững (disulfides) theo phản ứng: 4RSH + O2 2RSSR + 2H2O Hợp chất disulfides tạo thành sau phản ứng tồn Naphtha, phương pháp xử lý kiềm, phương pháp xử lý không làm thay đổi tổng hàm lượng lưu huỳnh sản phẩm mà làm giảm hàm lượng lưu huỳnh hoạt tính cao (Mercaptans) hydrocacbon Sơ đồ công nghệ Sơ đồ công nghệ trình xử lý Naphtha không sử dụng kiềm mô tả hình H-7 Theo sơ đồ công nghệ này, Naphtha chưa xử lý trộn với dung dịch nước ammonia, không khí phụ gia trước đưa vào thiết bị phản ứng Hỗn hợp nguyên liệu dung dịch ammonia qua lớp đệm xúc tác xảy trình ô-xy hoá Mercaptans theo phản ứng trinh bày phần để tạo disulfides Hỗn hợp hydrocacbon nước ammonia khỏi lớp đệm xúc tác thu phía thiết bị phản ứng Naphtha xử lý tách riêng biệt nhờ lớp đệm cacbon, dung dịch nước ammonia thu gom bình chứa phía đáy thiết bị phản ứng bơm tới thiết bị xử lý nước chua nhà máy Hình H-7- Sơ đồ công nghệ xử lý naphtha không sử dụng kiềm (NaOH) b Một số ưu điểm phương pháp không sử dụng kiềm Công nghệ xử lý Naphtha không sử dụng kiềm có số ưu điểm: - Môi trường thực trình xử lý tính ăn mòn cao, nhiệt độ áp suất thấp, vậy, thiết bị chế tạo từ thép cacbon thường cho phép giảm chi phí đầu tư ban đầu; - Không gặp phải vấn đề xử lý lượng kiềm dư tương đối lớn sản sinh trình xử lý, vậy, cho phép giảm chi phí vận hành, nâng cao hiệu kinh tế nhiều góp phần bảo vệ môi trường; - Chi phí vận hành thấp giá xúc tác, hoá phẩm, lượng sử dụng thấp; - Do trình ô-xy hoá thực môi trường kiềm yếu (ammonia) nên lượng nhỏ phenol bị ô-xy hoá, vậy, không làm giảm trị số Octan 2.3 Naphtha (Phenol có trị số Octan cao); Thiết bị vận hành tương đối đơn giản Chất lượng sản phẩm Tùy theo tính chất nguyên liệu ban đầu, chất lượng xăng thương phẩm tính chất cấu tử pha xăng khác mà chất lượng Naphtha sau xử lý có yêu cầu khác Tuy nhiên, thực tế, Naphtha sau xử lý tối thiểu phải đáp ứng yêu cầu sau: - Hàm lượng Mercaptans (RHS) tính theo lưu huỳnh: 5ppm khối lượng; Hàm lượng NaOH tính theo Na+: 1ppm khối lượng; Chỉ tiêu ăn mòn đồng: IV XU HƯỚNG PHÁT TRIỂN Do tiêu chuẩn bảo vệ môi trường ngày khắt khe, nguồn gây ô nhiễm môi trường ngày kiểm soát chặt chẽ, đặc biệt nguồn nhiên liệu hoá thạch than đá dầu lửa Các tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm dầu khí có xu ngày quy định giảm chất gây ô nhiễm môi trường sức khoẻ người có sản phẩm Với Khu vực châu Âu chí tiến tới nguồn nhiên liệu (Xăng, Diesel) không chứa hợp chất lưu huỳnh (Sulfur free) Các chất gây độc hại với người Benzen, chất Aromactics ngày giảm thiểu tới giới hạn cho phép sản phẩm TÀI LIỆU THAM KHẢO Lê Văn Hiếu, Công nghệ chế biến dầu mỏ, NXB Khoa Học Kỹ Thuật Hà Nội 2006 PGS.TS Đinh Thị Ngọ, Hoá học dầu mỏ khí, NXB Khoa Học Kỹ Thuật Hà Nội 2009 2.3.1.1.1 [...]... Benzen, các chất Aromactics cũng ngày càng được giảm thiểu tới giới hạn cho phép trong sản phẩm TÀI LIỆU THAM KHẢO 1 Lê Văn Hiếu, Công nghệ chế biến dầu mỏ, NXB Khoa Học và Kỹ Thuật Hà Nội 2006 2 PGS.TS Đinh Thị Ngọ, Hoá học dầu mỏ và khí, NXB Khoa Học Kỹ Thuật Hà Nội 2009 2.3 .1. 1 .1 ... lượng khí quá dư trong Naphtha so yêu cầu cho quá trình ô-xy hóa Lượng không khí dư quá nhiều dưới áp suất của hệ thống có thể hình thành các túi khí trong thiết bị tiếp xúc ảnh hưởng xấu đến hoạt động của thiết bị này Ngoài ra, lượng khí dư quá nhiều dẫn đến tiêu hao NaOH trong dung dịch kiềm (do phản ứng CO2 với NaOH) và mất mát sản phẩm tại bể tàng trữ Tốc độ nạp không khí vào Naphtha dựa vào lưu... độ của môi trường phản ứng không được thấp hơn 15 0C Áp suât Áp suất tối thiểu để thực hiện quá trình ô-xy hoá Mercaptans trong Kerosene thường vào khoảng 1, 3 1, 5Kg/cm2 khi lượng không khí đưa vào dòng Kerosene gấp khoảng 1, 5 lần đương lượng yêu cầu cho phản ứng toàn phần xảy ra Áp suất tối thiểu cho quá trình để đảm bảo lượng ô-xy tối thiểu hoà tan vào Kerosene thuận lợi cho quá trình ô-xy hoá Khi... tả trong hình H-4 .11 Đứng về hình thức bên ngoài, sơ đồ công nghệ này có các dạng thiết bị có chức năng như sơ đồ sử lý Kerosene bằng kiềm, chỉ khác nhau về cấu tạo bên trong và nguyên lý hoạt động của thiết bị ô-xy hóa Mercaptans và sơ đồ này không có thiết bị xử lý Naphthenic Theo sơ đồ công nghệ này, Kerosene trước khi đưa vào thiết bị ô-xy hóa được trộn cùng với nước, không khí và ammonia Trong... Sau khi trộn với không khí, Naphtha được đưa vào thiết bị tiếp xúc Tại đây, hỗn hợp Naphtha, không khí cùng dung dịch kiềm được hoà trộn vào nhau và cùng chảy xuống phía dưới thiết bị Trong quá trình chuyển động xuống phía dưới, các tạp chất H2S, Mercaptans sẽ được tách ra khỏi pha hydrocacbon chuyển vào pha dung dịch kiềm Tại đây, quá trình ô–xy hoá diễn ra để tạo ra Na2S2O3 và DSO (RSSR) Pha hydrocacbon... chưa xử lý được trộn cùng với dung dịch nước ammonia, không khí và phụ gia trước khi đưa vào thiết bị phản ứng Hỗn hợp nguyên liệu và dung dịch ammonia khi đi qua lớp đệm xúc tác sẽ xảy ra quá trình ô-xy hoá Mercaptans theo phản ứng như trinh bày ở phần trên để tạo ra disulfides Hỗn hợp hydrocacbon và nước ammonia đi ra khỏi lớp đệm xúc tác và thu về phía dưới của thiết bị phản ứng Naphtha đã được xử... Cơ chế quá trình công nghệ và các yếu tố ảnh hưởng Cơ chế quá trình Mục đích chính của quá trình xử lý Naphtha bằng kiềm là chuyển hợp chất Mercaptans về dạng disulfides không gây mùi cho sản phẩm Ngoài ra, quá trình xử lý còn loại bỏ một số tạp chất khác như hydro sulfur (H2S) và Phenol Trong quá trình tiếp xúc giữa pha hydrocacbon và dung dịch kiềm trong thiết bị tiếp xúc, các tạp chất H2S và Mercaptans... độ cao lại làm giảm quá trình tách Mercaptans từ pha hydrocacbon sang pha dung dịch kiềm Nhiệt độ và nồng độ dung dịch kiềm là những thông số công nghệ qua trọng cần phải được giám sát và điều chỉnh trong quá trình hoạt động Nhiệt độ dung dịch không được thấp hơn 15 0C và nồng độ dung dịch không vượt quá 10 0 Bé để tránh kết tinh hạt rắn trong dung dịch 2.2 Xử lý Naphtha không sử dụng kiềm Quá trình... dịch kiềm thích hợp thường vào khoảng 200-300ppm khối lượng Trong quá trình hoạt động, xúc tác sẽ bị dần mất hoạt tính hoặc mất mát như bị kéo theo sản phẩm, vì vậy, cần phải tiến hành bổ sung xúc tác liên tục cho dung dịch kiềm Xúc tác được bổ sung hàng ngày, khối lượng tùy thuộc vào nguyên liệu, giá trị tối ưu được xác định khi vận hành Tốc độ nạp không khí Lượng không khí nạp vào Naphtha, về nguyên... càng khắt khe, các nguồn gây ô nhiễm môi trường ngày càng được kiểm soát chặt chẽ, đặc biệt là các nguồn nhiên liệu hoá thạch như than đá và dầu lửa Các tiêu chuẩn về chất lượng các sản phẩm dầu khí có xu thế ngày càng quy định giảm các chất gây ô nhiễm môi trường và sức khoẻ con người có trong sản phẩm Với Khu vực châu Âu thậm chí sẽ tiến tới các nguồn nhiên liệu chính (Xăng, Diesel) không còn chứa ... KHẢO Lê Văn Hiếu, Công nghệ chế biến dầu mỏ, NXB Khoa Học Kỹ Thuật Hà Nội 2006 PGS.TS Đinh Thị Ngọ, Hoá học dầu mỏ khí, NXB Khoa Học Kỹ Thuật Hà Nội 2009 2.3 .1. 1 .1 ... phản ứng không thấp 15 0C Áp suât Áp suất tối thiểu để thực trình ô-xy hoá Mercaptans Kerosene thường vào khoảng 1, 3 1, 5Kg/cm2 lượng không khí đưa vào dòng Kerosene gấp khoảng 1, 5 lần đương lượng... lọc dầu I MỤC ĐÍCH QUÁ TRÌNH LÀM SẠCH Mục đích trình làm sản phẩm trung trung gian sản phẩm cuối công nghệ chế biến dầu khí để loại chất gây độc hại sức khoẻ người môi trường khỏi sản phẩm dầu khí