Đang tải... (xem toàn văn)
bản full tất cả về thiết kế gối đỡ kẹp có tất cả từ thuyết minh đến bản vẽ và có cả file 3d nói chung là đầy đủ hết . nếu bạn cần cứ tải về thôi , mình có hơn khoảng 200 đồ án các loại về kỹ thuật cần thì cứ comment mình kiếm cho .tks all
Lời nói đầu Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Lời nói đầu Lời em xin trân trọng gởi lời cảm ơn đến P Giáo sư – Tiến só - Thầy giáo Phùng Rân ( trường ĐHSPKT TP.HCM ) Trong thời gian vừa qua, Thầy tạo điều kiện tốt nhất, thuận lợi suốt trình em thực đồ án Công nghệ chế tạo máy Song song đó, lời cảm ơn chân thành xin kính gởi đến thầy Trần Công Hải (khoa Cơ khí CTM – trường CĐSPKT Vónh Long), bạn đồng liêu, bạn đồng nghiệp giúp đỡ suốt thời gian tra cứu, tính toán thực vẽ Trong trình thực đồ án nầy, bên cạnh thuận lợi như: thân học qua, làm qua đồ án môn học học Cao đẳng, vận dụng kinh nghiệm thực tiễn vào trình làm bài… khó khăn tại: khoảng thời gian thực đồ án bò hạn chế thân vừa học vừa làm, việc tra cứu, tính toán thông số gặp nhiều khó khăn khoảng thời gian học bò gián đoạn gần 10 năm ( từ Cao đẳng đến chuyển tiếp Đại học ) Đó lí mà thông số, phương pháp tính toán, tra cứu, hình vẽ không xác Rất mong thông cảm, lời góp ý, động viên chân thành từ q Thầy, bạn đồng liêu, đồng nghiệp Trân trọng ! Vónh Long, ngày 18 tháng 11 năm 2006 Người thực Sinh viên Huỳnh Phúc Linh GVHD: Trần Quốc Hùng -1- SVTH: Nguyễn Thanh Phong Nội dung Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy NỘI DUNG Lời nói đầu Nội dung Phiếu nhiệm vụ Ý kiến Giáo viên hướng dẫn Phần 1: Xác đònh dạng sản xuất I Phân tích chi tiết gia công II Xác đònh dạng sản xuất Phần 2: Vật liệu phương pháp chế tạo phôi I.Vật liệu II Phương pháp chế tạo phôi Phần 3: Qui trình công nghệ I Các qui trình công nghệ II Phân tích qui trình công nghệ – Chọn qui trình Phần 4: Thiết kế nguyên công Nguyên công 1:Phay mặt phẳng (bề mặt ) Nguyên công 2: Phay mặt phẳng (bề mặt ) Nguyên công 3: Phay mặt phẳng (bề mặt ) Nguyên công 5: Phay cung R44 ( bề mặt ) Nguyên công 6: Phay mặt phẳng (bề mặt ) Nguyên công 7: Khoan lỗ Φ13 ( bề mặt ) Nguyên công 8: Khoan lỗ Φ13 ( bề mặt ) Nguyên công 9: Cắt rãnh ( bề mặt ) Phần 5: Tính toán lượng dư cho nguyên công Phần 6: Tính toán chế độ cắt cho nguyên công Phần 7: Tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công Kết luận Tài liệu tham khảo GVHD: Trần Quốc Hùng -2- 5 8 10 10 12 14 14 17 20 22 26 29 32 34 37 41 46 49 50 SVTH: Nguyễn Thanh Phong Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Phiếu nhiệm vụ GVHD: Trần Quốc Hùng -3- SVTH: Nguyễn Thanh Phong Ý kiến Giáo viên hướng dẫn Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Ý kiến Giáo viên hướng dẫn Vónh Long, ngày……… tháng ……… năm 200…… Giáo viên hướng dẫn Phần I: Xác đònh dạng sản xuất Phần 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT GVHD: Trần Quốc Hùng -4- SVTH: Nguyễn Thanh Phong Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy I Phân tích chi tiết gia công: Công dụng: Giá đỡ ổ kẹp chi tiết dạng càng, đựơc sử dụng rộng rãi ngành khí, giá đỡ kẹp trục điều chỉnh máy suốt lúa, giá đỡ kẹp bạc dẫn hướng chi tiết trình gia công, … Đây chi tiết chòu tải trung bình, làm việc môi trường rung động Chi tiết nầy phân làm thành phần: - Phần ống kẹp: hình trụ, có chiều dài 140mm Phần trụ nầy có đường kính 76mm, đường kính 56mm, dung sai gia công ±0,05 Trên suốt chiều dài phần ống kẹp có cặp tai có nhiệm vụ làm cữ khoá kẹp bạc, điều chỉnh theo độ mòn trục, khoá chặt trục - Phần đế: khối liền có hình dáng hình học gồm: cung tròn có bán kính R 61.5mm, bán kính 44mm có Rz 0,63 Nối với cung tròn nầy hai tai có chiều dầy 17mm, hai tai nầy khoan lỗ Þ13 dùng để lắp ghép với phần lại qua mối ghép bulong Phần đế nầy có chiều dài suốt 140mm - Phần nối phần đế phần ống kẹp: phần gân chòu lực chi tiết Phần gân chòu lực nầy gồm hai phần đan chéo theo hình chữ thập Yêu cầu kỹ thuật: Vật liệu chế tạo: Giá đỡ ổ kẹp chi tiết dạng càng, chòu tải trung bình, làm việc môi trường rung động nên vật liệu chế tạo phải đáp ứng độ cứng vững Vật liệu thông thường dùng để chế tạo thép cacbon, thép hợp kim, loại gang xám Ở với chi tiết nầy ta chọn vật liệu gang xám GX 15 – 32, việc chế tạo (đúc ) gia công giá thành vật liệu gang xám thấp II Xác đònh dạng sản xuất: - Trong chế tạo máy, người ta phân biệt thành dạng sản xuất: Sản xuất đơn Sản xuất hàng loạt ( lớn, vừa, nhỏ ) Sản xuất hàng khối - Mỗi dạng sản xuất có đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác Để xác đònh dạng sản xuất, ta cần phải tính: I: ơXá c nđònh ng sảmộ n xuấ a Sản lượng hàng năm chi tiết: số chiPhầ tiếtnđự c sả xuấdạ t t t năm, tính công thức: N = N m.(1 + α+β ) 100 Trong đó: N : số chi tiết sản xuất năm N0 : số sản phẩm sản xuất năm m: số lượng chi tiết sản phẩm GVHD: Trần Quốc Hùng -5- SVTH: Nguyễn Thanh Phong Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy 6%) α : phần trăm phế phẩm chủ yếu phân xưởng đúc rèn (α = 3% - β : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ: ( β = 5% - 7% ) Từ phiếu nhiệm vụ, ta có số liệu: Số sản phẩm sản xuất năm N = 19.000 chiếc/năm Số lượng chi tiết sản phẩm m = Ta chọn: Phế phẩm chủ yếu phân xưởng α = 3% Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ β = 5% 3+5 N = 19.000 x (1 + ) = 20.520 chiếc/năm Vậy : 100 b Trọng lượng chi tiết: xác đònh theo công thức: Q1 = V.γ (kg ) Trong đó: Q1: trọng lượng chi tiết ( kg ) V: thể tích chi tiết ( dm3 ) γ : trọng lượng riêng vật liệu chế tạo chi tiết Với chi tiết giá đỡ kẹp chi tiết dạng càng, vật liệu gang xám, nên : - Trọng lượng riêng gang xám là: 7,2 (kg/dm3 ) Và ta phân chi tiết thành phần nhỏ để tính thể tích chi tiết: Phần I: Xác đònh dạng sản xuất Qua hình vẽ phân tích chi tiết gia công thành vùng, ta tính thể tích vùng, sau tổng hợp thể tích lại, ta tích chi tiết là: V = A + B + C + D + E + F ( dm3 ) Thể tích vùng 1: A = V1 – ( V’1 + V’’1) = 283.136 ( mm3 ) GVHD: Trần Quốc Hùng -6- SVTH: Nguyễn Thanh Phong Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Thể tích vùng 2: B = {V2 – ( V’2 + V’’2 )} x = 33.346,7 ( mm3 ) Thể tích vùng 3: C = V3 x = 5.384 ( mm3 ) Thể tích vùng 4: D = V4 x = 78.780 ( mm3 ) Thể tích vùng 5: E = V5 – V’5 = 405.805,75 ( mm3 ) Thể tích vùng 6: F = {V6 – (V’6 x )} x = 202.798,78 ( mm3 ) Thể tích vùng 3: Vậy: Thể tích chi tiết là: V=A+B+C+D+E+F V = 283.136 + 33.346,7 + 5.384 + 78.780 + 405.805,75 + 202.798,78 V = 1.009.251,23 ( mm3 ) 1.009.251, 23 = 1,00925123 (dm ) V= 1.000.000 Ta có: Trọng lượng chi tiết là: Q1 = 1,00925123 x 7,2 = 7,266608856 ≈ 7,3 ( kg ) * Cách xác đònh dạng sản xuất: Dạng sản xuất Q1 – Trọng lượng chi tiết > 200 kg – 200 kg < 4kg Sản lượng hàng năm chi tiết ( ) Đơn 1000 > 5000 > 50.000 ( Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 13 ) Từ kết có qua tính toán, kết hợp với việc tra bảng xác đònh dạng sản xuất, ta kết luận chi tiết sản xuất dạng sản xuất hàng khối Phần II: Phương pháp chế tạo phôi Phần 2: VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI I Vật liệu: Với chi tiết giá đỡ kẹp nầy, ta chọn vật liệu chế tạo gang xám GX 15-32, grafit dạng thô Với vật liệu gang xám GX 15-32 có thành phần hoá học sau: GVHD: Trần Quốc Hùng -7- SVTH: Nguyễn Thanh Phong Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Mác gang GX 15 – 32 Độ bền Kéo Uốn 15 32 Độ cứng HB 190 Thành phần hoá học ( % ) C Si Mn P S Không 3,6 2,2 0,6 0,3 0,15 ( Thiết kế đúc – trang 48 ) II Phương pháp chế tạo phôi: Do vật liệu chế tạo chi tiết gang xám, với việc chi tiết sản xuất hàng khối tiết đựơc đúc cấp xác 1, cấp xác kích thước IT 14 – IT 15, thuộc nhóm phức tạp II Chi tiết đựơc đúc khuôn kim loại (khuôn gang ) có lõi kim loại, với mặt phân khuôn nằm ngang Đúc áp lực thấp Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc: ± 0,6 ( mm ) ( B 3-3, Tr174 – ST1 ) Sai lệch chiều dầy thành gân không gia công: ± 0,8 ( mm ) (Tr81 – Thiết kế đúc) Sai lệch cho phép kích thứơc mẫu: ± 0,5 ( mm ) (trang 207 – Thiết kế đúc) Sai lệch cho phép khối lựơng: 5% ( bảng 14 – trang 80 – Thiết kế đúc ) Lượng dư lớn để gia công khí vật đúc: (mm) (B19-T83-TK Đúc ) Lượng co theo chiều dài vật đúc: 1% ( B23-T90-TK Đúc ) Lượng dư gia công chi tiết: Các bề mặt gia công Lượng dư cho phép ( mm ) 2,5 và ( Bảng 19 – trang 83 – TK Đúc ) Dung sai kích thứơc chi tiết: Các bề mặt gia công Dung sai cho phép ( mm ) và 0,43 0,62 0,74 Phầ n II: pháp chế tạo phôi ( Bảng 3-11 – trang 182 – ST Phương ) Độ nhám bề mặt chi tiết đúc: Rz = 25 ( µm ) Tuổi thọ khuôn đúc: 1000 ÷ 5000 ( lần đúc ) Bản vẽ khuôn đúc: GVHD: Trần Quốc Hùng -8- SVTH: Nguyễn Thanh Phong Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Các lưu ý đúc chi tiết: Do gang xám dễ đúc chảy loãng tốt, co ngót nên dùng rộng rãi để đúc chi tiết, trình đúc cần lưu ý số việc sau: - Do gang dễ biến trắng nên dùng vật làm nguội cần phải thận trọng - Khi đúc, thông thường, nên rót kim loại vào chỗ mỏng nhằm làm đồng nhiệt độ, tránh nút nhiệt vật đúc Phầ n nIII: p ngia - Tránh bò biến trắng cục Khi ráp khuô n nê tráPhương nh khe phá hở lớ giữcô a ng ruột tạo rìa thừa, gây nứt mép cạnh Phần 3: QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ I Các qui trình công nghệ: Ta có hình vẽ chi tiết lồng phôi bề mặt cần gia công: GVHD: Trần Quốc Hùng -9- SVTH: Nguyễn Thanh Phong Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Qua hình vẽ trên, ta nhận thấy có qui trình công nghệ sau: Qui trình công nghệ 1: STT TÊN NGUYÊN CÔNG BỀ MẶT ĐỊNH VỊ Phay mặt bên ( đủ kích thứơc 140 ) - Bước 1: Phay mặt - Bước 2: Phay mặt dưới, đạt kích thứớc 140 Phay phần đế ( đạt kích thứơc 17 ) 3–4 Khoan lỗ Φ 13 ( phần đế ) - Bước 1: Khoan lỗ mồi Φ 6,5 - Bước 2: Khoan lỗ Φ 13 x lỗ Khoan lỗ Φ 13 ( phần ống kẹp ) - Bước 1: Khoan lỗ mồi Φ 6,5 - Bước 2: Khoan lỗ Φ 13 x lỗ Cắt rãnh 5mm ( phần ống kẹp ) Khoét, doa lỗ Φ 56 cung R44 7-6 - Bước 1: Khoét thô lỗ Φ 56 - Bước 2: Khoét tinh lỗ Φ 56 - Bước 3: Doa Φ 56 - Bước 4: Khoét thô cung R44 Phần III: Phương pháp gia công - Bước 5: Khoét tinh cung R44 - Bước 6: Doa cung R44 Qui trình công nghệ 2: GVHD: Trần Quốc Hùng - 10 - SVTH: Nguyễn Thanh Phong Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Do chi tiết dạng càng, vật liệu gang xám GX 15 – 32, nên ta có bước công nghệ đạt độ nhám , cấp xác sau: Phôi : Rz0 = 250 µm; T0 = 350 µm Rz0 + T0 = 600 µm ( TKĐACNCTM – trang 39 ) Khoét thô Rz1 = 50 µm; T1 = 50 ( TKĐACNCTM – trang 40 ) Khoét tinh Rz2= 30 µm; T2 = 40 Doa Rz3= µm; T3 = Ta có : - Sai số không gian bề mặt gia công bước gia công sát trước để lại ρ = ρ cv2 + ρlk2 Trong đó: ρcv = ∆ k.L :sai số cong vênh bề mặt gia công ( µm ) ( với ∆ k = 1,5 ( µm/mm) ( TKĐACNCTM – trang 43 ) ρlk : sai số lệch khuôn ( µm ) Ta có: - Giá trò cong vênh lỗ tính theo phương hướng kính hướng trục: ρ cv = (Δ k d) + (Δ k L)2 = (1,5x56) + (1,5x140) = 226 (µm) - Sai số lệch khuôn: 2 2 δ δ 100 1850 ρ lk = b + c = + = 927( µm) 2 2 Vậy sai lệch không gian tổng cộng phôi là: - ρ = 226 + 927 = 954( µm) - Các sai số không gian lại: Sai số không gian lại sau bước khoét thô: ρ1 = 0,05 x ρ0 = 0,05 x 954 = 47,7 ( µm ) Sai số không gian lại sau bước khoét tinh: Phần( V: ρ2 = 0,04 x ρ0 = 0,04 x 954 = 38,16 µmTính ) toán tra lượng dư Sai số không gian lại sau bước doa: ρ3 = 0,02 x ρ0 = 0,02 x 954 = 19,08 ( µm ) Sai số gá đặt: ε = ε c2 + ε k2 + ε gđ Sai số chuẩn: ε c = chuẩn công nghệ trùng với chuẩn thiết kế Sai số kẹp chặt: εk = chuẩn kích thước vuông góc với chuẩn gia công Sai số đồ gá: nhỏ nên bỏ qua , εđg = Vậy : Sai số gá đặt: 2 ε = ε c + ε k + ε gđ = ( µm ) GVHD: Trần Quốc Hùng - 37 - SVTH: Nguyễn Thanh Phong Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Ta có: - Lượng dư nhỏ phía: Zimin = RZi-1 + Ti-1 + Pi-1 + εi - Lượng dư nhỏ hai phía: 2Zimin = 2(RZi-1 + Ti-1 + Pi −21 + ε i2 ) Trong : Zimin: lượng dư bề mặt bước công nghệ thứ i RZi-1: chiều cao nhấp nhô bước gia công trước để lại ( µm ) Ti-1 : chiều sâu lớp biến cứng bước gia công trước để lại ( µm ) Pi-1: sai số không gian bề mặt gia công bước sát trước để lại ( µm ) - Vậy lượng dư nhỏ hai phía tính cho bước nguyên công: Ta có bảng số đạt sau gia công lỗ: Rz ( µm ) Ti ( µm ) Phương pháp gia công Khoét thô 50 50 Khoét tinh 30 40 Doa tinh ( Bảng 13 – trang 40 – TKĐACNCTM ) Lượng dư cho bước gia công khoét thô: 2Zmin1 = 2( Rz0 + T0 + ρ 02 + ε 02 ) = ( 250 + 350 + 954 + ) = 3108 (µm) Lượng dư cho bước gia công khoét tinh: 2Zmin2 = 2(Rz1 + T1 + ρ12 + ε 12 ) = ( 50 + 50 + 47,7 + ) = 295,4 (µm) Lượng dư cho bước gia công doa: 2Zmin3 = 2(Rz2+ T2 + ρ 22 + ε 22 ) = ( 30 + 40 + 38,16 + ) = 216,32 (µm) Các kích thứơc trung gian lỗ: Kích thước trung gian lỗ lớn chi tiết: Dmax3 = 56 + 0,05 = 56,05 ( mm ) Kích thước trung gian lỗ sau bước doa: Dmax2 = Dmax3 - 2Zmin3 = 56,05 – 0,21632 = 55,83368 ( mm ) Kích thước trung gian lỗ sau bước khoét tinh : n V: Tính toán tra lượ)ng dư Dmax1 = Dmax2 - 2Zmin2 = 55,83368Phầ – 0,2954 = 55,53828 ( mm Kích thước trung gian lỗ sau bước khoét thô: Dmax0 = Dmax1 - 2Zmin1= 55,53828 – 3,108 = 52,43028 ( mm ) - Ta có giá trò dung sai bước công nghệ: ( bảng – trang 102 – DSLG ) Dung sai khoét thô: δ1 = 0,19 (mm) ( CCX 11 ) Dung sai khoét tinh: δ2 = 0,12 (mm) ( CCX 10 ) Dung sai doa: δ3 = 0,05 (mm) ( CCX 10 ) Dung sai phôi: δ = 1,85 (mm) ( phôi đúc CCX ) ( B3-11-trang 182ST1 ) Ta có: GVHD: Trần Quốc Hùng - 38 - SVTH: Nguyễn Thanh Phong Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Đường kính trung gian nhỏ phôi: Dmin0 = Dmax0 – δ = 52,43 – 1,85 = 50,58 (mm) Đường kính trung gian sau gia công khoét thô: Dmin1 = Dmax1 – δ1 = 55,54 – 0,19 = 55,35 (mm) Đường kính trung gian sau gia công khoét tinh: Dmin2 = Dmax2 – δ2 = 55,84 – 0,12 = 55,72 (mm) Đường kính trung gian sau gia công doa: Dmin3 = Dmax3 – δ3 = 56,05 – 0,05 = 56 (mm) - Tính lượng dư lớn bé lỗ: Bước khoét thô: 2Zmax1 = Dmin1 - Dmin0 = 55,35 – 50,58 = 4,47 (mm) 2Zmin1 = Dmax1 - Dmax0 = 55,54 – 52,43 = 3,11 (mm) Bước khoét tinh: 2Zmax2 = Dmin2 - Dmin1 = 55,72 – 55,35 = 0,37 (mm) 2Zmin2 = Dmax2 - Dmax1 = 55,84 – 55,54 = 0,3 (mm) Bước doa: 2Zmax3 = Dmin3 - Dmin2 = 56 – 55,72 = 0,28 (mm) 2Zmin3 = Dmax3 - Dmax2 = 56,05 – 55,84 = 0,21 (mm) Vậy lượng dư tổng cộng lớn bé nhất: Z0max = ∑ Z imax = 4,77 + 0,37 + 0,28 = 5,42 ( mm ) i =1 Z0min = ∑ Z imin = 3,11 + 0,3 + 0,21 = 3,62 ( mm ) i =1 Thử lại kết : 2Z0max – 2Z0min = 5,42 – 3,62 = 1,8 (mm) (1) δph - δct = 1,85 – 0,05 = 1,8 ( mm) (2) Vậy so sánh (1) (2) ta thấy tương đương - Lượng dư trung gian danh nghóa cho bước khoét thô: Z1 = Zmax1 – EI0 + EI1 = 4,47 – + = 4,47 - Lượng dư tổng cộng danh nghóa: Tính toán tra lượng dư 2Z0 = 2Zmax0 – EIph + EIct = 5,42Phầ – 0n+V:0,05 = 5,47 - Kích thước danh nghóa phôi: D0 = D phôi = Dct – 2Z0 = 56 – 5,47 = 50,53 Vậy kích thước ghi vẽ phôi là: Dphôi = 50,53 + 0,05 GVHD: Trần Quốc Hùng - 39 - SVTH: Nguyễn Thanh Phong Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy II Bảng xác đònh lượng dư phương pháp phân tích: Bước Phôi Khoét thô Khoét tinh Doa Các yếu tố tạo thành lượng dư (µm) Lượng dư tính toán 2Zmin (µm) Kích thước tính toán (µm) Dung sai ( mm ) Kích thước giới hạn (mm) Lượng dư giới hạn (mm) Dmax Dmin 2Zmax 2Zmin Rzi Ti ρi εi 250 350 954 - 50,43 1,85 52,43 50,58 5,42 3,62 50 50 47,7 4,77 55,538 0,19 55,54 55,35 4,47 3,11 30 40 38,16 0,37 55,833 0,12 55,84 55,72 0,37 0,3 19,08 0,28 56,05 0,05 56,05 56 0,28 0,21 Phần 6: Phần VI: Tính toán chế độ cắt TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT Nguyên công 4: KHOÉT – DOA LỖ Φ 56 GVHD: Trần Quốc Hùng - 40 - SVTH: Nguyễn Thanh Phong Phần VI: Tính toán chế độ cắt Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy I Tính chế độ cắt phương pháp phân tích : Vật liệu: vật liệu chi tiết gang xám 15-32 có HB = 190 Chọn máy: Máy khoan cần Liên Xô 2M57 Đặc tính kỹ thuật Công suất động (kW) Hiệu suất máy η Thông số 7,5 0,75 12,5-16-20-25-30-37-47-60-75-95-118150-190-235 300-375-475-600-753-9501180-1600 0,063-0,07-0,1-0,14-0,2-0,28-0,36-0,420,47-0,56-0,65-0,79-1,15-1,54-2,2-2,422,8-3,15 Số vòng quay trục (v/ph) Bước tiến bàn (mm/ph) Lực lớn cho phép theo cấu 1500 tiến máy (KG) Bề mặt làm việc bàn ( mm2 ) 320 x 1250 ( Bảng VIII-34 -trang 81 – ST3 ) Trình tự làm việc nguyên công: Bước1: Khoét thô dao khoét có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 Bước 2: Khoét tinh dao khoét có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 Bước 3: Doa tinh để đạt độ nhám yêu cầu Chọn dao: - Dao khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8, chuôi côn Với thông số: 0 L = 355, l = 210, γ = 30 , α = 80 , α1 = 200 ,Phầ ϕ =n60 ϕ0 = 30 VI:, Tính toá,nω=15 chế độ cắt ( bảng 4-47 trang 298, bảng 4-48 trang 301 – ST1 ) - Dao doa gắn mảnh hợp kim cứng BK8, chuôi côn Với thông số: L = 322, l = 195, γ = 00 , α = 100 , ϕ0 = 4.50 , λ = , α0 = 100, α01 = 250 , c = 1, góc nghiêng 150 ( bảng 4-49 trang 302, bảng 4-50 trang 304 – ST1 ) Xác đònh chiều sâu cắt: D − Dmin0 = 2,235 (mm) Khoét thô t1 = min1 Khoét tinh t = Doa Lượng chạy dao – S: GVHD: Trần Quốc Hùng t3 = D min2 − D min1 = 0,185 (mm) Dmin3 − Dmin2 = 0,14 (mm) - 41 - SVTH: Nguyễn Thanh Phong Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Khoét thô : S1 = 1,8 ( mm/vòng )(bảng 9-3 – Trang 89 - CĐCGCCK) Khoét tinh : S2 = 1,8 ( mm/ vòng ) Doa: S3 = 2,5 x 0,7 = 1,75 ( mm/ vòng ) (B10-3-tr90-CĐCGCCK) Tốc độ cắt v : zv V = Cmv D k T t xv S yv v ( m/phút ) ( trang 77 – CĐCGCCK ) Trong đó: Hệ số số mũ Cv zv xv yv m 105 0,4 0,15 0,45 0,4 109 0,2 0,5 0,45 ( Bảng 3-4, bảng 4-3, trang 84 – 85, CĐCGCCK ) Dạng gia công Khoét Doa T ( phút ) 80 165 Với: Kv= Kmv KuvKlvKnv = x 0,83 x x 0,85 = 0,7 Trong đó: n 190 v = : hệ số ảnh hưởng chất lượng bề mặt gia công [ST2, bảng 5.1] Kmv = HB Kuv = 0,83 : hệ số ảnh hưởng trạng thái phôi [ST2, bảng 5.6 ] Klv = 1: ảnh hưởng chiều sâu lỗ V [ST2, bảng 5.31] Knv = 0,85 hệ số ảnh hưởng vào tình trạng bề mặt phôi {ST2, bảng 5.5] Ta có: - Khoét thô: V1 = 105 x 55,35 0,4 x 0,7 = 32,6 (m/ph) 80 0,4 x 2,235 0,15 x 1,80,45 - Khoét tinh: 105 x 55,72 0,4 V2 = 0,4 x 0,7 = 63 (m/ph) 80 x 0,185 0,15 x 1,8 0,45 Phần VI: Tính toán chế độ cắt - Doa: 109 x 56 0,2 V3 = x 0,7 = 13 (m/ph) 165 0,45 x 0,14 x 1,75 0,5 Số vòng quay: 1000 v t ( vòng/phút ) πD 1000 × 32,6 n1 = = 187,5 (v/ph) 3,14 × 55,35 1000 × 63 n2 = = 360 (v/p) 3,14 × 55,72 nt = - Khoét thô : - Khoét tinh : GVHD: Trần Quốc Hùng - 42 - SVTH: Nguyễn Thanh Phong Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy 1000 × 13 = 74 (v/ph) 3,14 × 56 Theo bảng thuyết minh máy, ta chọn: - Khoét thô: n1 = 187,5 ( v/ph ), theo máy ta chọn: n1 = 190 ( v/ph) - Khoét tinh: n2 = 360 (v/ph), theo máy ta chọn: n2 = 375 (v/ph) - Doa: n3 = 74 ( v/ph ), theo máy ta chọn: n3 = 75 ( v/ph ) - Tốc độ cắt thực tế là: n π D 190 × 3,14 × 55,35 V1 = = = 33 (m/ph) 1000 1000 n π D 375 × 3,14 × 55,72 V2 = = = 65,61 (m/ph) 1000 1000 n π D 75 × 3,14 × 56 V3 = = = 13,19 (m/ph) 1000 1000 Lực cắt – moment xoắn: Do nguyên công nầy sử dụng phương pháp gia công khoét doa, theo thực nghiệm ta có lực dọc trục nhỏ, nên ta bỏ qua Moment xoắn tính theo công thức: * Với Khoét: Mx = 10.CM.Dq.tx.Sy.Kp n3 = - Doa: y * Với Doa: Mx = Tên Nguyên công C p t x S z DZ × 100 Vật liệu gia công Vật liệu lưỡi cắt Hệ số số mũ công thức tính moment xoắn CM q x y Hợp kim 0,196 0,85 0,8 0,7 cứng ( Bảng 5-32, trang 25, ST ) - Hệ số điều chỉnh kP dùng cho gang : n 0,6 Phần VI: Tính toán chế độ cắt HB 190 k MP = k P = = = ( bảng 5-9, trang 9, ST2 ) 190 190 * Lượng chạy dao răng: S SZ = ( mm/răng ) Z Với: - Z : số dụng cụ ( Z = ) - S : lượng chạy dao vòng ( mm/vòng ) Ta có: Khoét thô : S1 = 1,8 ( mm/vòng ) Khoét tinh : S2 = 1,8 ( mm/ vòng ) Doa: S3 = 1,75 ( mm/ vòng ) Vậy: Khoét GX 15-32 HB 190 GVHD: Trần Quốc Hùng - 43 - SVTH: Nguyễn Thanh Phong Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Lượng chạy dao răng: Khoét thô : SZ1 = 0,45 ( mm/răng ) Khoét tinh : SZ2 = 0,45 ( mm/ ) Doa: SZ3 = 0,44 ( mm/ ) * Moment xoắn: + Khoét thô : Mx1 = 10 x 0,196 x 55,350,85 x 2,2350,8 x 1,80,7 x = 170 (Nm) + Khoét tinh : Mx2 = 10 x 0,196 x 55,72 0,85 x 0,185 0,8 x 1,80,7 x = 23,38 (Nm) + Moment xoắn doa: nhỏ nên bỏ qua (trang 81 – Chế độ cắt GCCK ) * Lực cắt khoét, doa: P0 = CP x DZP x SYP x KMP (KG) Tên Nguyên công Vật liệu gia công Vật liệu lưỡi cắt Hệ số số mũ công thức tính moment xoắn CP ZP XP YP GX 15-32 Hợp kim 1 HB 190 cứng ( Bảng 7-3 – trang 87 – Chế độ cắt GCCK ) - Hệ số KMP gia công vật liệu: Khoét np HB K MP = (Bảng 12-1, 13-1, trang 21 – CĐCGCCK ) ; với np = 0,6 190 ⇒ KMP = Vậy: P0 = x 561 x 1,81 x = 100 ( KG ) So với lực lớn cho phép máy P M = 1500 (KG) ⇒ bước tiến máy làm việc an toàn 10 Công suất cắt máy: Phần VI: Tính toán chế độ cắt Mx.n Ta có: Nc = ( Trang 21 – ST2 ) 9750 - Khoét thô: + Khoét tinh 170 × 190 = 3,31 (kW) 9750 23,38 × 375 N2 = = 0,9 (kW) 9750 N1 = * Thử lại kết quả: Theo thuyết minh máy, ta có: Nđc = N.η = 7,5 x 0,75 = 5,625 (Kw) ⇔ N1 = 3,31 (Kw) < Nđc = 5,625 (Kw) Và: N2 = 0,9 ( kW ) < Nđc = 5,625 (Kw) Vậy: Điều đảm bảo cho máy hoạt động tốt 11 Xác đònh thời gian bản: Với gia công khoét doa ta có : L + L1 + L T0 = ( phút ) S.n GVHD: Trần Quốc Hùng - 44 - SVTH: Nguyễn Thanh Phong Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy L1 = D−d Cotgϕ + (0,5 ÷ 2) mm L2=1÷3 mm - Khoét thô: L = 140 ( mm ) ; L1 = 3,15 ; L2 = ; S = 1,8 ( mm/v ) ; n = 190 (v/ph) 140 + 3,3 + T1 = = 0,43 (ph) 1,8 x 190 - Khoét tinh: L = 140 ( mm ) ; L1 = 2,1 ; L2 = ; S = 1,8 (mm/v) ; n = 375 (v/ph ) 140 + 2,1 + T2 = = 0,21 (ph) 1,8 x 375 - Doa: L = 140 (mm) ; L1 = 2,08 ; L2 = ; S = 1,75 (mm/v) ; n = 75 (v/ph) 140 + 2,08 + T3 = = 1,1 (ph) 1,75 x 75 Thời gian thực nguyên công nầy là: TTC = T1 + T2 + T3 = 0,43 + 0,26 + 1,1 = 1,74 ( phút ) II Bảng kết tổng hợp chế độ cắt: Bề mặt Bước - Khoét thô - Khoét tinh - Doa t (mm) 2,235 0,185 0,14 S (mm/v) 1,8 1,8 1,75 V (m/ph) 32,6 63 13 n (v/ph) 190 375 75 T0 (phút) 0,43 0,21 1,1 Phần VII: Thiết kế đồ gá Phần 7: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ Nguyên công 4: KHOÉT – DOA LỖ Φ 56 I Kết cấu đồ gá: Đây nguyên công Khoét – Doa nên đòi hỏi độ xác, độ cứng vững đồ gá Các yếu tố nầy phải đạt yêu cầu tính toán đảm bảo độ xác suốt trình gia công Đồ gá cho nguyên công nầy sử dụng cấu kẹp chặt bulong kẹp Chi tiết gia công đònh vò bậc tự do, chốt tỳ (1) phiến tỳ (6) Chi tiết gia công kẹp chặt ta siết đai ốc có tay quay (2) làm tác dụng lực vào kẹp (3), chi tiết gia công kẹp chặt vào thân đồ gá GVHD: Trần Quốc Hùng - 45 - SVTH: Nguyễn Thanh Phong Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Lò xo nén (4) đẩy kẹp (3) khỏi bề mặt chi tiết gia công nới lỏng đai ốc (2), giúp cho việc tháo gá chi tiết gia công nhanh chóng II Thành phần đồ gá: Cơ cấu đònh vò: - chốt tỳ - phiến tỳ phẳng Cơ cấu kẹp chặt: Cơ cấu kẹp chặt bulong kẹp Cơ cấu dẫn hướng: Bạc dẫn hướng cho loại dao III Yêu cầu: - Đồ phải xác đònh vò trí tương quan phôi dụng cụ cắt - Phải kẹp chặt chi tiết để cố đònh suốt trình gia công IV Trình tự thiết kế: Máy phay: Máy phay đứng vạn công xôn 6H12 Đặc tính kỹ thuật Công suất động (kW) Hiệu suất máy η Thông số 0,75 30-37, 5-47, 5-60-75-95-118-150-190-235 300-375-475-600-753-950-1180-1500 30-37, 5-47, 5-60-75-95-118-150-190-235 300-375-475-600-750-960-1500 Số vòng quay trục (v/ph) Bước tiến bàn (mm/ph) Lực lớn cho phép theo cấu 1500 tiến máy (KG) Bề mặt làm việc bàn ( mm2 ) 320 x 1250 Khoảng cách trục đến bàn máy 40 – 400 (mm) ( trang 221 – Chế độ cắt GCCK ) Phương pháp đònh vò: VII: Thiế kế đồ - chốt đònh vò : đònh vò cạnh củaPhầ chintiế t, nhằ m tkhố ng gá chế bậc tự lại ( quay quanh Oz, tònh tiến trục Ox, Oy ) - phiến tỳ: đặt song song bên mặt chi tiết, nhằm tạo rãnh thoát dao, thoát phoi trình gia công Xác đònh phương chiều điểm đặt lực cắt,lực kẹp: - Lực cắt: từ xuống - Lực kẹp: từ xuống từ bulông phía, lực kẹp nầy chia cho bên Tính lực kẹp: Ta có moment xoắn khoét là: Mx = 170 ( Nm ) = 17 (KGm) = 17000 (KGmm) Phương trình cân chi tiết: GVHD: Trần Quốc Hùng - 46 - SVTH: Nguyễn Thanh Phong Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy W ct = K.Mx f.a Trong đó: - Wct: lực kẹp chi tiết ( KG ) - Mx: moment xoắn dao khoét ( KGmm), Mx = 17000 ( KGmm ) - f: hệ số ma sát bề mặt kẹp, f = 0,4 - a: khoảng cách từ tâm mũi khoét đến tâm lực kẹp, a = 80 (mm) - K: hệ số an toàn * Hệ số an toàn: K = K K1 K2 K3 K4 K5 K6 Với: - K0: hệ số an toàn cho tất trường hợp - K1: hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt gia công thô tinh - K2: hệ số tăng lực cắt dao mòn - K3: hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn - K4: hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt - K5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi cớ cấu kẹp - K6: hệ số tính đến moment làm quay chi tiết Ta có: K0 = 1,5 ; K1 = 1,2 ; K2 = 1,5 ; K3 = 1,2 ; K4 = 1,3 ; K5 = ; K6 = ⇒ K = 1,5 x 1,2 x 1,5 x 1,2 x 1,3 x x = 4,2 Vậy: Lực kẹp chặt chi tiết là: W ct = K.Mx 4,2 x 17000 = = 2231,25 ( KG) f.a 0,.4 x 80 Tính chọn bulong: Ta có công thức tính chọn đường kính bulong sau: d=C W σ ( trang 79 – giáo trình CNCTM ) (mm) Với: d: đường kính bulong ( mm ) Phần VII: Thiết kế đồ gá C = 1,4 ren hệ mét Wct : lực kẹp ( KG ) σ: ứng suất kéo ( KG/mm ), bulong thép 45 σ = 8÷ 10 Chọn σ = 10 - Do với kết cấu đồ gá cấu kẹp bulông, nên lực kẹp bulong chia bên ( vò trí bulong ), nên lúc nầy lực kẹp là: Wct 2231,25 = = 1115,625 (KG) 2 W 1115,625 = 1,4 = 14,78 ⇒ d=C σ 10 W= GVHD: Trần Quốc Hùng - 47 - (mm) SVTH: Nguyễn Thanh Phong Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Ta có: d = 14,78 ( mm ), ta chọn bulong M16x2 ( TCVN 2248-77 ) Tính sai số chế tạo cho phép đồ gá ε ct: Ta có: Sai số gá đặt đồ gá: ε gđ = ε c + ε k + ε ct + ε m + ε đc Với : εgd : sai số gá đặt εc : sai số chuẩn εk : sai số kẹp chặt εct : sai số chế tạo εm : sai số mòn, εm = β N εdc : sai số điều chỉnh * Sai số chế tạo: ( CT 61 – trang 88 – TKĐACNCTM ) ε ct = ε gđ - ( ε c + ε k + ε ct + ε m + ε đc ) - εc = - εk = - εđc = (µm) = 0,005 (mm) - εm = β N = 0,2 20520 = 28,65 (µm) = 0,02865 (mm) - εgđ = 120 (µm) = 0,12 (mm) Vậy: sai số chế tạo là: ε ct = ε gđ2 − (ε c2 + ε k2 + ε m2 + ε dc2 ) ⇒ ε ct = 0,12 − (0 + + 0,02865 + 0,005 ) = 0,12 (mm) = 120 (µm) Yêu cầu kỹ thuật: - Độ không song song mặt đònh vò so với đáy đồ gá ≤ 120 (µm) - Độ không vuông góc tâm bạc dẫn đáy đồ gá ≤ 120 (µm) - Độ không vuông góc tâm chốt đònh vò đáy đồ gá ≤ 120 (µm) - Độ không vuông góc mặt gờ chốt đònh vò đáy đồ gá ≤ 120 (µm) Phần VII: Thiết kế đồ gá BẢNG KÊ CÁC THÀNH PHẦN ĐỒ GÁ ST T Tên gọi Khung đế Bulong M16 Đai ốc tinh cạnh GVHD: Trần Quốc Hùng SL Vật liệu Thống số kỹ thuật GX 15-32 C45 C45 M16x2 – TCVN 2248-77 M16x2 – TCVN 1905-76 - 48 - SVTH: Nguyễn Thanh Phong Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Mũ ốc có tay vặn - Mũ ốc - Tay quay - Lò xo Đệm lật Đệm vênh 1 C45 C45 CD70A C45 C45 Phiến tỳ – kiểu Thép 20Cr 10 11 12 13 14 15 Chốt tỳ ( loại đầu phẳng ) Bạc thay nhanh Vít đầu chìm – kiểu Vít đầu trụ – kiểu Bulong lục giác Lò xo nén Vòng đệm tinh Khung lắp bạc thay nhanh 4 CD70 C20 C45 C45 C45 CD70A C45 GX 15-32 M16x2, 30-35HRC 35-40 HRC 50-55 HRC 40-45 HRC 45-50 HRC BxHxL = 20x12x120, thấm than, 50-60 HRC Φ12 Thấm than, 56-60 HRC Vít M8 – TCVN 50-86 Vít M8 – TCVN 52-86 M10x1,75 – 35-40 HRC 55-60 HRC 35 – 40 HRC – TCVN 2061-77 Kết luận KẾT LUẬN “QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ ĐỢ Ổ KẸP” thiết lập gồm có chín nguyên công với trình tự bước công nghệ nguyên công Qui trình công nghệ có nhược điểm không tận dụng trang thiết bò đại có dây chuyền tự động hóa, nhiều nguyên công hẳn qui trình công GVHD: Trần Quốc Hùng - 49 - SVTH: Nguyễn Thanh Phong Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy nghệ lại số phương pháp gia công bò hạn chế ( như: mài ) chưa qua thực tiễn Tuy nhiên, qui trình công nghệ thiết lập đơn giản, dễ dàng sử dụng, thời gian gia công nhỏ, bậc thợ không cao, đảm bảo tiêu kinh tế Toàn công việc thiết kế đồ án thực thời gian ngắn, tài liệu tra cứu bò hạn chế phần Do đó, đồ án hẳn nhiều sai sót Rất mong q thầy cô, bạn đồng liêu, đồng nghiệp góp ý, bổ sung để nâng cao kiến thức để quy trình công nghệ hoàn thiện hơn, góp phần nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng suất, hạ giá thành sản phẩm gia công đáp ứng nhu cầu sử dụng tốt Ngày hoàn thành Vónh Long, ngày 18 tháng 12 năm 2006 Tài liệu tham khảo TÀI LIỆU THAM KHẢO PGS-TS Nguyễn Đắc Lộc – PGS-TS Lê Văn Tiến SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, tập 1, NXB KH&KT – 1999 SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, tập 2, NXB KH&KT – 2000 CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, tập – , NXB KH&KT – 1998 GVHD: Trần Quốc Hùng - 50 - SVTH: Nguyễn Thanh Phong Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Hồ Viết Bình – Nguyễn Ngọc Đào Giáo trình CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY, Trường ĐHSPKT - 2004 Nguyễn Ngọc Đào – Trần Thế San – Hồ Viết Bình CHẾ ĐỘ CẮT GIA CÔNG CƠ KHÍ – NXB ĐÀ NẴNG - 2002 Ya.L.Gurevits – M.V.Gorokhov – Hồng Nguyên dòch theo tiếng Nga TRA CỨU CHẾ ĐỘ CẮT VẬT LIỆU KHÓ GIA CÔNG, NXB KH&KT – 1981 Nguyễn Xuân Bông – Phạm Quang Lộc THIẾT KẾ ĐÚC, NXB KH&KT – 1978 GS-TS Trần Văn Đòch ATLAT ĐỒ GÁ, NXB KH&KT 2004 THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CNCTM, NXB KH&KT - 1999 Hoàng Xuân Nguyên DUNG SAI LẮP GHÉP VÀ ĐO LƯỜNG KỸ THUẬT, NXB Giáo Dục 1994 I.X.Vưsnepônski – Hà Quân dòch theo tiếng Nga VẼ KỸ THUẬT, NXB MIR – 1986 G.V Philipôp – Võ Trần Khúc Nhã dòch DỤNG CỤ CẮT GỌT, NXB HẢI PHÒNG - 2004 10 Lê Trung Thực – Đặng Văn Nghìn HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CNCTM, Trường ĐHBK TPHCM – 1992 11 Nguyễn Trọng Hiệp CHI TIẾT MÁY – Tập – NXB Giáo Dục - 2003 12 Catalog Mũi Khoan – Doa phay ngón HSS STRAIGHT SHANK TWIST DRILLS, HSS INC – Shanghai-China GVHD: Trần Quốc Hùng - 51 - SVTH: Nguyễn Thanh Phong [...]... cứng BK8 ( DxBxdxZ = 250x75x50x14 ) ( bảng 4-95 - trang 340 – ST1 ) 5 Lượng dư gia công: 2 ( mm ) 6 Chế độ cắt: 7 Bước 1: Phay thô - Chiều sâu cắt: t = 1,5 ( mm ) Thiếtrang t kế nguyê côn)g - Lượng chạy dao răng: SZ = 0,2 ( mm/răng ) Phầ ( bảnngIV: 5-125 113 –nST2 - Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,2x14 = 2,8 (mm/vòng) D 250 = -Tốc độ cắt: v = 128 ( m/ph ), với ( bảng 5-127 trang 115 – ST2 ) Z 14 -... BK8 ( DxBxdxZ = 250x75x50x14 ) ( bảng 4-95 - trang 340 – ST1 ) Phần IV: Thiết kế nguyên công 5 Lượng dư gia công: 3 ( mm ) 6 Chế độ cắt: 7 Bước 1: Phay thô - Chiều sâu cắt: t = 2,5 ( mm ) - Lượng chạy dao răng: SZ = 0,2 ( mm/răng ) ( bảng 5-125 trang 113 – ST2 ) - Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,2x14 = 2,8 (mm/vòng) D 250 = -Tốc độ cắt: v = 128 ( m/ph ), với ( bảng 5-127 trang 115 – ST2 ) Z 14... 600 (mm/phút ) ( bảng thuyết minh máy ) - Công suất cắt: N = 6,6 ( kW ) ( Bảng 5-130-trang 118 – ST 2 ) - Kiểm tra vơí công suất máy: N = 6,6 (kW) < Nđc = Nmxη = 10 x 0,75 = Phần IV: Thiết kế nguyên công 7,5(kW) Vậy máy hoạt động tốt b Thời gian thực hiện bứơc 1: Do cắt một lần với lượng dư là 1,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước 1 là: TB1 = T01 + TP + TPV + TTN Với: Thời gian cơ bản được xác đònh... DxBxdxZ = 250x75x50x14 ) ( bảng 4-95 - trang 340 – ST1 ) 5 Lượng dư gia công: 2 ( mm ) 6 Chế độ cắt: a Bước 1: Phay thô Chiều sâu cắt: t = 1,5 ( mm ) Lượng chạy dao răng: SZ = 0,2 ( mm/răng )( bảng 5-125 trang 113 – ST2 ) Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,2x14 = 2,8 (mm/vòng) D 250 = -Tốc độ cắt: v = 128 ( m/ph ), với ( bảng 5-127 trang 115 – ST2 ) Z 14 Phần IV: Thiết kế nguyên công Số vòng quay... gian gia công cơ bản là: L + L1 + L 2 T01 = = 0,05 ( phút ) S.n Vậy: Thời gian thực hiện cho bước 1 là: TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,063 ( phút ) 7 Bước 2: Khoan đạt lỗ Φ13 a Chế độ cắt: - Chiều sâu cắt: t = 0,5( D – d ) = 3,25 ( mm ) - Lượng chạy dao: S = 0,53 ( mm/vòng ) ( Bảng 5-89 – T86 – ST2) - Tốc độ cắt: v = 28 ( m/vòng ) (bảng 5-90 trang 86 – ST2) Phầ n IV: Thiết kế nguyên công... N = 5,5 ( kW ) ( Bảng 5-130-trang 118 – ST 2 ) - Kiểm tra vơí công suất máy: N = 5,5 (kW) < Nđc = Nmxη = 10 x 0,75 = 7,5(kW) Vậy máy hoạt động tốt 10 Thời gian thực hiện bứơc 2: Do cắt một lần với lượng dư là 0,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước là: TB2 = T02 + TP + TPV + TTN Với : thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau: L + L1 + L 2 T02 = ( phút ) S.n Phần IV: Thiết kế nguyên công Ta... (HxBxLxP=32x25x280x160; R =1) (Bảng 4-13 trang 267 sổ tay 1) 5 Lượng dư gia công: 3 (mm) 6.Bước 1 : Tiện thô (đạt cung R43) a Chế độ cắt : - Chiều sâu cắt: t = 2,5 (mm) - Lượng chạy dao: S = 0,4 (mm/vòng) ( Bảng 5-61 trang 53 - ST2 ) - Tốc độ cắt: v =124 (m/ph) ( Bảng 5-65 trang 57 – ST2 ) - Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 1000v 1000x124 n tt = = = 918,4 (vòng/phu ùt) πD 3,14 x 43 Theo bảng thuyết minh... cơ bản được xác đònh bằng công thức sau: L + L1 + L 2 T02 = ( phút ) S.n Chiều dài bề mặt gia công: L = 140 (mm) Do đây là bước tiện trong nên chiều dài ăn dao là: t L1 = tgϕ + (0,5 ÷ 2) (mm) (Bảng 27 trang 55 TKĐACNCTM) 0,5 L1 = tg 60 + 2 = 2,3 Chiều dài thoát dao: L2 = 5 (mm) (Bảng 27 trang 56 TKĐACNCTM) Lượng chạy dao vòng: S = 0,25 (mm vòng) Số vòng quay: n = 1000 (v/ph) Thời gian gia công cơ bản. .. sản xuất hàng khối Nên ta chọn quy trình công nghệ 4 để áp dụng vào quá trình sản xuất chi tiết GVHD: Trần Quốc Hùng - 13 - SVTH: Nguyễn Thanh Phong Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Phần IV: Thiết kế nguyên công Phần 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG I Nguyên công 1: Phay mặt phẳng ( bề mặt 2 ) GVHD: Trần Quốc Hùng - 14 - SVTH: Nguyễn Thanh Phong Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy 1 Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ 2 Đònh vò: hạn... STRAIGHT) - Φ 6,5: DxLxl = 6,5x148x97, ϕ = 600 - Φ 13: DxLxl = 13x205x134, ϕ = 600 5 Chế độ cắt: Phần IV: Thiết kế nguyên công 6 Bước 1: Khoan mồi đạt lỗ Φ 6,5 a Chế độ cắt: - Chiều sâu cắt: t = 0,5D = 3,25 ( mm ) Lượng chạy dao: S = 0,4 ( mm/vòng ) ( Bảng 5-89 – T86 – ST2) Tốc độ cắt: v = 28 ( m/vòng ) (bảng 5-90 trang 86 – ST2) Công suất cắt: N = 1 ( kW ) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: