chơng III "Điều chỉnh máy tự động v bán tự động" I Sơ đồ gia công đặc điểm thiết kế qui trình công nghệ máy tự động bán tự động Để gia công chi tiết máy tự động v bán tự động, cần phải: - tính toán điều chỉnh máy, chế tạo chọn cam v thiết bị gá lắp chuyên dùng khác, thực hnh điều chỉnh máy Việc thiết kế qui trình công nghệ có đặc điểm riêng (thể sơ đồ gia công) dới đây: 1- Lm trùng tới mức tối đa nguyên công lm việc v chạy không Tăng số lợng dụng cụ cắt lm việc đồng thời Không lm trùng nguyên công gia công tinh với gia công thô (trừ trờng hợp việc lm trùng ny không lm giảm chất lợng bề mặt gia công) 2- Các bề mặt ngoi có dạng hình trụ đợc thực cách tiện ngoi dao tiện gá đặt theo hớng kính, theo tiếp tuyến b a a df d (theo hớng kính) dao rộng 3- Tiện bề mặt định hình xác cần thực hai dao - dao tiện thô v dao tiện tinh, nhằm tăng tuổi bền dao Dao tiện định hình thờng đợc gá bn dao ngang 4- Khi cắt đứt: để mặt bên chi tiết không để lại phần thừa, ta lm lỡi cắt trớc dao nghiêng góc no phía chi tiết đợc cắt Nh chạy dao ngang đỉnh đầu dao (theo tiếp tuyến) a d b a c d http://www.ebook.edu.vn cắt hết đến tận đờng tâm chi tiết, chi tiết rơi xuống, phần thừa nhô có dạng hình côn lại mặt bên phần phôi Dao chuyển động tiếp để cắt phần lại ny 5- Trớc khoan lỗ nhỏ cần khoan lỗ định tâm, cần thiết thực vát mép lỗ đồng thời với lúc khoan lỗ định tâm Khoan lỗ nhỏ v sâu cần thực vi lần chạy tiến - lùi dao để tạo điều kiện lm nguội mũi khoan v thoát phoi Lần tiết dao thứ khoan đạt chiều sâu ba lần đờng kính, lần thứ hai khoan thêm độ sâu hai lần đờng kính, lần thứ ba thêm độ sâu lần đờng kính lỗ gia công Để giảm thời gian gia công v cải thiện điều kiện thoát phoi, khoan lỗ bậc trớc tiên khoan lỗ có đờng kính lớn, sau khoan lỗ có đờng kính nhỏ 6- Không đợc tiện rãnh sâu phôi trớc kết thúc tất công việc gia công, tiện rãnh lm giảm độ cứng vững phôi v lm gãy phôi 7- Để nâng cao trình độ xác gia công cuối hnh trình chạy dao công tác cần dừng bn dao khoảng ữ vòng quay trục 8- Để đảm bảo độ đồng tâm cao mặt ngoi v mặt trong, nh mặt bậc chi tiết, cần thực nguyên công gia công lần cuối bề mặt ny vị trí 9- Việc bố trí nguyên công bn dao v vị trí phải cho tạo nên đợc đồng tải trọng v thời gian gia công vị trí gần Các nguyên công nặng thờng đợc bố trí trớc Ngoi dụng cụ cắt phải bố trí cho lực xuất trình cắt cân với 10- Nếu không lm giảm chất lợng gia công, chia nguyên công di thnh nhiều phần v thực hai ba vị trí Trong trờng hợp việc chia nh lm giảm chất lợng gia công cần bố trí nguyên công gia công lần cuối dụng cụ thực hnh trình chung 11- Cần kiểm tra để loại trừ khả va chạm dao, dụng cụ cắt, đặc biệt nguyên công lm việc đồng thời Khi thnh lập qui trình công nghệ gia công cần phải chọn dụng cụ cắt, lựa chọn chế độ cắt, việc ny đợc tiến hnh theo số liệu cho thuyết minh máy, theo sổ tay chuyên dùng II Nội dung bớc tính toán điều chỉnh Việc tính toán điều chỉnh thờng bao gồm bớc dới đây: 1- Thiết kế qui trình công nghệ, bố trí nguyên công vị trí v bn dao máy 2- Tính chế độ cắt, xác định số vòng quay trục v lợng chạy dao dụng cụ cắt 3- Xác định hnh trình lm việc dụng cụ cắt 4- Xác định thời gian bớc công nghệ 5- Xác định thời gian chuyển động công tác v chuyển động phụ 6- Tính xuất máy 7- Tính thông số cam, xây dựng hình dáng cam, dựa vo kết tính để chọn cam, số cam tiêu chuẩn có gửi kèm theo máy 8- Lập phiếu điều chỉnh 1- Thiết kế quy trình công nghệ v bố trí nguyên công vị trí v bn dao: Dựa vo chi tiết gia công v đặc trng cụ thể máy v đặc điểm nói m thiết kế qui trình công nghệ cho phù hợp Nội dung v phơng pháp thiết kế trình công nghệ đợc nghiên cứu giáo trình "Công nghệ chế tạo máy" 2- Xác định số vòng quay trục chính: Sau tính toán chế độ cắt gọt cho nguyên công theo ti liệu hớng dẫn giáo trình "Nguyên lý v dụng cụ cắt" ta xác định đợc số vòng quay trục theo công thức: 1000v v/phút n= d v - vận tốc cắt: (m/phút) d- đờng kính gia công (mm) Trong tính ta nhận đợc số giá trị vòng quay khác ví dụ tiện n1, khoan n2 , cắt ren n3 , v.v Ta chọn số vòng quay m Thông thờng ngời ta chọn số vòng quay tiện để lm số vòng quay tính toán Đối với nguyên công có số vòng quay khác với số vòng quay tính toán xác định hệ số K n } {K= n' n - số vòng quay tính toán trục phút n' - số vòng quay phút đòi hỏi bớc công nghệ tơng ứng cho 3- Xác định hnh trình lm việc dụng cụ cắt: Hình trình lm việc dụng cụ cắt bao gồm chiều di phần cần gia công v khe hở "a" (cần thiết để tránh va đập dụng cụ cắt v phôi) Đối với máy tự động trục a = 0,3 ữ 1m Đối với máy tự động nhiều trục a = 0,5 ữ 3mm Hnh trình lm việc L phụ thuộc vo bớc công nghệ cụ thể Ví dụ: - Khi tiện dọc: a L = a + b (mm) - Khi cắt đứt: b L = a + 0,5d + c + 0,5(mm) a Giá trị c lấy 0,3B c d (B l chiều rộng dao cắt) - Khi cắt ren: L = t (m + (2 ữ 3)) mm m - số vòng ren có phần cắt ren t - bớc ren Tơng tự nh tuỳ bớc công nghệ cụ thể m ta xác định đợc hnh trình lm việc L 4- Xác định thời gian hnh trình lm việc bớc công nghệ Nếu gọi S l lợng chạy dao mm/vòng bớc công nghệ lợng chạy dao phút l Sn' mm/phút v thời gian hnh trình lm việc l: L (phút) (đối với bớc công nghệ tlv = S n' Khi thiết kế cam thời gian hnh trình lm việc bớc công nghệ lại đợc đánh giá baừng số vòng quay trục thực khoảng thời gian đó, trục quay với tốc độ nh tốc độ tính toán n vo công thức v biến đổi ta có: Khi thay n' = K L tlv ì n = ì K (1 bớc công nghệ) S Đặt: nl.v.i = tl.v ì n l số vòng quay trục quay khoảng thời gian hnh trình lm việc dụng cụ cắt, ứng với bớc công nghệ thứ i no L Ta có: { nl.v.i = K + nl.v } S Với bớc công nghệ m có n' = n K = L Khi { nl.v.i = + nl.v } S Chú ý: Đại lợng nl.v l số vòng quay trục thực dụng cụ cắt dừng lại cữ chặn cuối hnh trình, lấy trờng hợp xét cần tiết ( nl.v = ữ vòng) Đối với máy điều khiển cam thùng không cần tính đến giá trị nl.v 5- Xác định thời gian gia công chi tiết v suất máy: Khi tính toán thời gian gia công chi tiết, ta tính chuyển động công tác v chuyển động phụ bn dao, cấu m thời gian thực chúng không bị trùng với thời gian thực chuyển động khác (không bị phủ) Tổng số vòng quay trục cần thiết để thực tất hnh trình công tác bớc công nghệ l: z { nlv = i =1 nlvi } (vòng) i - số thứ tự bớc công nghệ không bị trùng z - số lợng bớc công nghệ không bị trùng Vậy thời gian thực hnh trình công tác gia công chi tiết l: n { tlv = l v } (phút) n n - số vòng quay tính toán trục phút + Thời gian thực chuyển động phụ: Phụ thuộc vo truyền dẫn điều khiển: + Đối với máy tự động Rêvonve có trục phụ, thời gian thực chuyển động phụ tính theo công thức: { tphụ = tK + mtq + tl } (giây) tK - thời gian phóng v kẹp phôi tq - thời gian lần quay đầu Rêvonve (theo lý lịch máy) m - số lần quay đầu Rêvonve chu kỳ gia công, không trùng với nguyên công khác tl - thời gian lùi dao cắt đứt sau cắt xong, thờng lấy từ ữ 1,5 (gy) + Đối với máy tự động nhòm II Ta có: ff { tphụ = } 360 o n ff ff - góc quay trục phân phối quay nhanh (thờng lấy ff o o = 1; 180 ữ 270 ) nff - số vòng quay trục phân phối phút quay nhanh + Vậy số vòng quay trục thực tất chuyển động phụ l: { nphụ = n ì tphụ } Số vòng quay trục thực xong chu kỳ gia công l: nchu kỳ = nl.v + nphụ (vòng) Thời gian gia công xong chi tiết l: n chukỳ T= (phút) n ( tínhtoán ) Năng suất máy l: Q= n tínhtoán = n chukỳ T (chiếc/phút) Chú ý: Những tính toán thay đổi đôi chút tuỳ theo điều kiện cụ thể việc điều chỉnh máy III Tính toán thiết kế cam: A Cam đĩa: 1- Phơng pháp xây dựng biên dạng cam: Đối với máy tự động v bn dao máy có đĩa - phôi xác định Để thuận lợi cho việc thiết kế v xây dựng biên dạng cam, đĩa phôi chia thnh 100 phần Góc quay cam ứng với bớc công nghệ no đợc đánh giá số vạch chia m cam quay Vạch số đợc lấy trùng với đờng tâm lỗ định vị cam Để xây dựng biên dạng cam ta cần biết: bán kính ban đầu xuất phát (Ro) v kết thúc (R) nh số vạch chia thuộc phần biên dạng cam Để chuyển động đợc đặn biên dạng cam phần hnh trình công tác có dạng đờng cong Ac-ci-met + Phơng pháp xây dựng biên dạng cam hnh trình công tác đợc tiến hnh nh sau: Khi cam quay biên dạng cam tác động lên lăn đầu cần, tâm lăn chuyển động quĩ đạo l cung tròn có tâm 01 v bán kính Giả sử biên dạng cam nằm vạch chia m1 v m5 Bán kính ban đầu l Ro v kết thúc l R Qua điểm m1 v m5 với bán kính Ta vẽ cung m1m1 v m5m5 Tâm cung ny Bn dao nằm vòng tròn bán kính r1 R1 Từ tâm cam lần lợt 01 quay cung tròn với bán r kính Ro v R Các cung ny cắt m5 cung m1m1 v m5m5 Từ R 34 m4 12 giao điểm ny ta lấy m R1 0m m1m1 v m5m5 đoạn nhỏ m3 m m bán kính lăn, ta đợc Ro m m2 điểm v Các điểm ny m1 l vị trí tâm lăn đầu cần vị trí ban đầu v kết thúc biên dạng cam hnh trình công tác Bây ta lại chia cung m1m5 thnh nhiều phần tuỳ ý (số phần cng nhiều, biên dạng cng xác) Giá dụ ta chia thnh phần Từ tâm vòng tròn bán kính R1 ta vẽ cung m2m2 , m3m3 , m4m4 với bán kính r Tiếp từ với bán kính ữ ta vẽ vòng tròn đến cắt cung m5m5 điểm Ta lại chia đoạn cung ữ (nằm cung m5m5 ) thnh phần nhau, ta đợc điểm 2, 3, Từ tâm với bán kính ữ ta vẽ vòng tròn đến cắt cung m4m4 điểm Sau với bán kính ữ ta vẽ tơng tự đến cắt cung m3m3 điểm v v.v Các điểm 7, 8, l vị trí trung gian tâm lăn Từ điểm ny vẽ vòng tròn có bán kính bán kính lăn Kế ta vẽ đờng cong đặn tiếp xúc với vòng tròn ny, ta có biên dạng phần công tác cam + Dới l phơng pháp xây dựng biên dạng cam xác, song lại đơn giản v thuận tiện Cũng tơng tự nh ví dụ Thoạt đầu ta chia m1m1 thnh phần Qua điểm m1 , m2 , m3 , m4 , m5 ta kẻ bán kính Từ điểm vẽ cung có bán kính Ro v R cắt bán kính 0m1 v 0m5 điểm v m5 R m5 Ro m4 m3 m1 m2 m3 Vòng tròn bán kính ữ cắt m4 m2 bán kính ữ điểm Chia đoạn m1 ữ thnh phần (Ví dụ ta chia thnh phần, nh chia cung m1m5) , ta có điểm 2, 3, Vẽ vòng tròn bán kính ữ cắt m4m4 điểm 9, vẽ vòng tròn bán kính ữ cắt m3m3 điểm 8, v.v Nối điểm 6, 7, 8, v đờng cong đặn, ta đợc biên dạng cam cần thiết (với mức độ không cần xác cao) Khi cắt ren, để ren không bị đổ phía, tiến hnh cắt chuyển động bn dao cần chậm chuyển động dụng cụ cắt đôi chút; tháo dụng cụ cắt chuyển động bn dao lại nhanh chuyển động dụng cụ cắt đôi chút Muốn ta phải điều chỉnh lại đôi chút biên dạng cam Ta giả thiết phần biên dạng cắt ren nằm vạch m1 v m2 , giới hạn bán kính Ro v R Trên phần m2m3 thực tháo ren Bằng phơng pháp thông m1 thờng ta xây dựng đợc biên Cắt ren dạng CAD Sau để điều chỉnh, h m2 A R từ điểm A ta lấy phía tâm B Tháo ren C đoạn h (h = ữ 2mm) ta m3 có điểm B Đờng CBD l biên D Ro dạng đợc điều chỉnh Ngoi phần biên dạng cam đợc xử dụng chạy dao công tác ra, cam có biên dạng dùng để tiến dao nhanh vo chi tiết gia công v lùi nhanh sau gia công xong Yêu cầu với biên dạng ny l giảm đợc thời gian hnh trình phụ v giảm lực quán tính bn dao Muốn biên dạng cam phải cho bắt đầu hnh trình bn dao chuyển động nhanh dần đều, hnh trình kết thúc l chuyển lùi daochậm nhanh, vẽ theo mẫuny chuyên động dầnngời taĐểthờng thoả mãn điềucáckiện biên dùng dạng có có sẵn dạngCác l mẫu ny thờng phụ thuộc vo thời gian chu kỳ gia công đờng Parabôn Để nhanh chóng v thuận lợi trình tiến dao v Ví dụ: Trên hình l mẫu biên dạng cam tiến dao v lùi dao nhanh bn dao máy tiện Rêvonve: Lùi xa - Phần dỡng dùng Lùi xa Tiến vo Lùi xa cho cam đầu Rêvonve Lùi xa R=75 - Phần dới: dùng cho cam Tiến vo Tiến vo bn dao ngang Tiến vo 40 R=75 2- Bố trí phần biên dạng T = ữ 60gy Tiến vo cam cam: T > 60gy Tiến vo Các biên dạng cam R = 120 Lùi xa bớc công nghệ phải bố trí xếp theo trật tự v có mối quan hệ xác định với Cam đợc chia thnh 100 vạch Mỗi đờng cong biên dạng bớc công nghệ đợc xây dựng góc quay cam số lợng vạch chia cam tơng ứng với bớc công nghệ - Riêng đầu Rêvonve, số vạch chia để chuyển đổi đầu nhỏ lăn nhiều chỗ lăn để chuyển từ phần lm việc ny sang phần lm việc khác Do vo thời gian gia công xong chi tiết v kinh nghiệm thực tế, ngời ta xây dựng bảng tra cứu "Số vạch chia cam công việc phụ" (các chuyển động phụ) - Nếu ta gọi Uphụ l tổng số vạch chia cam cần thiết để thực tất chuyển động phụ, số vạch chia lại để thực hiên jcác chuyển động công tác l : (100 - Uv) vạch Khi số vòng quay trục tơng ứng với vạch chia hnh trình công tác l: q= nlv (vòng/1 vạch) 100 U f Số vạch chia ứng với hnh trình công tác l: Ui = nl.v.i q nl.v - l số vòng quay trục cần thiết để thực xong tất hnh trình công tác nl.v.i - l số vòng quay trục cần thiết để thực xong bớc công nghệ thứ i 3- Xác định bán kính cam đầu v cuối hnh trình: Đầu Rêvonve Sanga Lmin L L r1 r Nếu cuối hnh trình đầu Rêvonve dừng lại cách đầu sanga (mặt cố định) khoảng Lmin bán kính cam cuối hnh trình l: R = Rmax v đầu hnh trình l: Ro = Rmax - L ì i r i = l tỷ số truyền cấu tay đơn truyền dẫn r L - l chiều di hnh trình công tác dụng cụ cắt Lmin - cho lý lịch máy Trờng hợp tổng quát: đầu Rêvonve thờng dừng lại cách mặt khoảng L = Lmin + L Khi bán kính cam đầu v cuối hnh trình công tác l: R = Rmax - L ì i Ro = Rmax - (L + L) ì i B Cam trụ: Ngoi cam đĩa máy tự động xử dụng rộng rãi loại cam trụ Khi ta khai triển cam trụ mặt phẳng ta đợc hình khai triển dới đây: Các phần rãnh cam có dạng đờng xoắn vít đợc thể thnh đoạn thẳng Đoạn AB để bn F h C dao tiến vo nhanh Góc tb B l góc nâng đờng G o E 'D hay 360 xoắn vít phần AB Đoạn BC l phần A b p chạy dao công tác, góc l góc nâng đờng n xoắn phần BC; h l n D Phần l tiến vo nhanh; phần l chạy dao công tác; phần l bn dao dừng lại để lm bóng; phần lùi nhanh bn dao; phần bn dao dừng lại vị trí ban đầu Các rãnh cam nửa trái hình khai triển đợc thay thế; hình dáng biên dạng chúng phụ thuộc vo giá trị hnh trình công tác cho, (do chúng đợc lm dới dạng hình trụ ghép lại nên thuận lợi muốn thay thế), cam nằm nửa phải (180o phải) dùng để thực chuyển động phụ đợc dùng chung cho tất trờng hợp nên không cần phải thay đổi Để giảm lực quán tính, biên dạng cam phần kiến vo v lùi nhnah bn dao thờng lấy theo dạng đờng hình sin, song để đơn giản vẽ v chế tạo cho phép ta thay đờng hình sin cung tròn nối tiếp với đờng thẳng phiếu điều chỉnh trang 8o 11700 550 1280 52o C A Hnh trình lm việc B 180o 180o Chiều quay IV Ví dụ điều chỉnh máy: A Điều chỉnh máy tiện tự động Rêvonve Ví dụ: Hãy tính toán điều chỉnh máy tiện tự động Rêvonve 1Đ140 để gia công chi tiết vít dới đây: 1x45o 24 18 20 M16+2 20 10 1x45o D5 D4 11 Vật liệu thép 12: Dphôi = 24 Cán tự động 24 48 1- Lập quy trình công nghệ gia công: 64 56 Đầu Rêvonve 120 Nguyên công 1: - Phóng phôi đến gối tựa, sau - Quay đầu Rêvonve 62 + Nguyên công 2: - Tiện ngoi phần cắt ren M16x2 vát canh; quay đầu Rêvonve + + Đầu Rêvonve 24 56 94 62 Nguyên công 3: - Tiện thô bề mặt đờng kính + + Đầu Rêvonve 20 (đến 20,5) - Quay đầu Rêvonve 38 56 94 Nguyên công 4: - Tiện rãnh kích thớc 18 - Cắt đứt sơ v vát canh 1x45o - Thực bn dao ngang trớc v sau + + + 62 + Nguyên công 5: - Tiện tinh bề mặt đờng kính 20 - Quay đầu Rêvonve v thay đổi tốc độ v chiều quay trục phôi + + Đầu Rêvonve 35,5 56 82,5 Nguyên công 6: - Cắt ren M16x2 bn ren bắt đầu Rêvonve Thay đổi tốc độ v chiều quay, tháo bn ren Đầu Rêvonve 24 56 99 Nguyên công 7: - Cắt đứt, thực bn dao đứng + + 2- Chọn chế độ cắt: Dựa theo tiêu chuẩn chế độ cắt, để gia công vật liệu thép 12 dao thép gió P18, ta chọn chế độ cắt sau đây: - Vận tốc cắt tiện ngoi v cắt đứt v1 = 65m/phút cắt ren v2 = 8m/phút - Lợng chạy dao tiện dọc S1 = 0,12mm/vòng, tiện ngang S2= 0,05 mm/vòng v cắt đứt S3= 0,04 mm/vòng, (các lợng chạy dao đợc ghi vo cột phiếu điều chỉnh) 3- Xác định số vòng quay trục Chọn số vòng quay tiện ngoi lm số vòng quay tính toán: 1000v 1000.65 = = 863 v/phút n= d 314 , 24 Theo lý lịch máy ta chọn n = 800v/phút Vận tốc cắt thực tế l: dn 314 24.800 = = 60,5 m/phút v1 = 1000 1000 Tơng tự nh ta tính số vòng quay trục cắt ren: ncắt ren = 160v/phút Vận tốc thực cắt ren: d n 31416160 = 8,05 m/phút v1 = cr = 1000 1000 Ta chọn bánh thay hộp tốc độ a1 = 25 ; b1 = 70 n 800 = =5 Hệ số K cắt ren: K = ncr 160 4- Xác định hnh trình lm việc dụng cụ cắt: + Nguyên công 2: Tiện ngoi phần cắt ren M16x2: l2 = a + b2 = 0,5 + 24 = 24,5mm - a: l phần khoảng cách để dao tiến vo chậm tránh va đập + Nguyên công 3: Tiện thô bề mặt 20 (đến 20,5) l3 = a + b3 = 0,5 + 14 = 14,5mm + Nguyên công 4: Tiện rãnh: l4 = 0,5 + 0,5 (20,5-18); l4 = 1,75mm Cắt đứt sơ v vát cạnh x 45o lấy l'4 = 3mm + Nguyên công 5: Tiện tinh bề mặt 20: l5 = a + b5 + 0,5 = 0,5 + 11 + 0,5 = 12mm + Nguyên công 6: Cắt ren M16x2 l6 = t (m+2) = (10 + ) = 24mm + Nguyên công 7: Cắt đứt nguyên công cắt đứt sơ v vát cạnh x 45o nên đờng kính lại l 22mm Chiều rộng lỡi dao cắt đứt; B = 3mm l7 = a + 0,5 d + c + 0,5 = 0,5 + 11 + + 0,5 = 13mm Các giá trị hnh trình lm việc dụng cụ cắt ghi vo cột phiếu điều chỉnh 5- Xác định số vòng quay trục cần thiết để hon thnh xong bớc công nghệ L Ta có công thức: nl.v.i = K + nl.v S đây: K = cắt ren K = tất bớc công nghệ khác Chọn n l.v = không cần lm bóng, nên dụng cụ cắt không dừng lại cữ chặn cuối l 24,5 = 205 vòng + Nguyên công 2: Tiện ngoi: n2 = = S1 0,12 + Nguyên công 3: Tiện thô bề mặt 20 n3 = l3 14,5 = 121 vòng S1 0,12 + Nguyên công 4: Tiện rãnh kích thớc 18 l 1,75 n4 = = 35 vòng (vì trùng nên không tính) S2 0,05 - Cắt đứt sơ v vát cạnh: n'4 = l' = = 60 vòng S2 0,05 + Nguyên công 5: Tiện tinh bề mặt 20 l 12 n5 = = = 100 vòng S1 0,12 + Nguyên công 6: Cắt ren M16 x l 24 ì = 60 vòng n6 = K = t l 24 Khi lùi ren: n'6 = = = 12 vòng t l 13 + Nguyên công 7: Cắt đứt n7 = = = 325 vòng S3 0,04 Các kết đợc ghi vo cột phiếu - Trong cột phiếu ghi số vòng quay trục để thực bớc công nghệ không bị phủ (không trung nguyên công) Số vòng quay trục cần thiết để thực xong tất bớc công nghệ hnh trình công tác l: nlv = 205 + 121 + 100 + 60 + 12 + 60 + 325 = 883 vòng 6- Xác định sơ thời gian gia công chi tiết: - Thời gian thực hnh trình công tác bớc công nghệ l: tlv = 60 nl.v 60.883 = = 60 gy 800 ntinh - Thời gian thực chuyển động phụ: tphụ = tK + mtq + tl (xem phần nói ) Căn vo lý lịch máy ta có: tK = 1gy; tq = 1gy ; m = (số lần quay đầu Rêvonve không bị trùng với nguyên công khác theo qui trình công nghệ); tl = gy Vậy tphụ = + ì + = gy Thời gian (sơ bộ) để gia công xong chi tiết: T = tlv + tphụ = 66 + = 72gy 7- Xác định số vạch chia cam để thực hnh trình phụ Căn vo Tsơ = 72gy v bảng cho lý lịch máy ta chọn: - Phong v kẹp chặt phôi vạch - Quay đầu Rêvonve lần đầu vạch Mỗi lần sau lấy vạch - Thay đổi chiều v số vòng quay trục lấy vạch - Lùi dao sau cắt đứt lấy vạch Sau nguyên công đầu Revonve phải quay hai lần để chuẩn bị cho việc chặn phôi phongs suất phôi mới, nhng hai lần quay ny có trùng với nguyên công khác nên không tính: Vậy tổng số vạch chia cam để thực công việc phụ l: Uphụ = 16 vạch Từ ta có: q= nl.v 883 = = 10,5 vòng/phút 100 U phụ 100 16 8- Xác định số vạch chia cam để thực hnh trình lm việc ứng với bớc công nghệ: n 205 = 19,4 lấy 19 vạch - Nguyên công 2: u2 = = q 10,5 - Nguyên công 3: u3 = n3 121 = = 11,5 lấy 11 vạch q 10,5 - Nguyên công 4: u4 = n4 35 = 3,3 lấy vạch (bỏ trùng) = q 10,5 u'4 = n'4 60 = 5,7 lấy vạch = q 10,5 - Nguyên công 5: u5 = n5 100 = 9,5 lấy 10 vạch = q 10,5 - Nguyên công 6: u6 = n6 60 = 5,7 lấy vạch = q 10,5 u'6 = n'6 12 = = 1,2 lấy vạch q 10,5 - Nguyên công 7: u7 = n7 325 = 30,9 lấy 31 vạch = q 10,5 Các giá trị ny ghi vo cột phiếu điều chỉnh Trong cột v cột ta ghi số thứ tự vạch chia m từ phần biên dạng cam bắt đầu v kết thúc 9- Xác định suất máy: Thực xong chu kỳ gia công, cam phải quay 100 vạch, nghĩa l trục phải quay n(chu kỳ) = 10,5 ì 100 = 1050 vòng Vậy thời gian gia công xong chi tiết l: 60nck 601050 = 79 gy n 800 Năng suất máy: n 800 = = 0,76 chiếc/phút Q= = T nck 1050 T= Q = 45,6 chiếc/giờ Theo lý lịch máy có: T = 80,1 gy Khi đó: 3600 3600 = = 45 chiếc/giờ Qthực tế = T 80,1 10- Chọn bánh thay cho hộp chạy dao Với T = 80,1 gy theo lý lịch máy: ta chọn bánh thay cho hộp chạy dao l: a = 73 ; b = 27 ; c = 35 ; d = 65 ; e = 30 ; f = 70 11- Xác định khoảng cách từ đầu Rêvonve đến Sanga cuối bớc công nghệ + Chiều di phôi cần nhô khỏi Sanga l: lphôi = lct + B + - lct : chiều di chi tiết gia công; lct = 48mm - B : chiều rộng lỡi dao cắt; B = 3mm Chiều di phần phôi lại sau cắt: 5mm lphôi = 48 + + = 56mm + Khoảng cách đầu Rêvonve v Sanga l: l = lmin + l (xem phần trên) Với máy 1Đ140 : lmin = 75mm Nguyên công : l1 = l1 = lmin = 120 - 75 = 45mm Nguyên công : l2 = l2 = lmin = 94 - 75 = 19mm Nguyên công : l3 = l3 = lmin = 80 - 75 = 5mm Nguyên công : l5 = l5 = lmin = 82,5 - 75 = 7,5mm Nguyên công : l6 = l6 = lmin = 99 - 75 = 24mm Các giá trị từ l1 ữ l6 đợc ghi vo cột 10 phiếu điều chỉnh 12- Xác định bán kính cam đầu Rêvonve Theo lý lịch máy bán kính lớn cam đầu Rêvonve Rmax = 140mm v nhỏ Rmin = 60mm Nh phần nói, ta có: R = Rmax - l ì i Ro = Rmax - (l + L) i đây: i l tỷ số truyền cấu truyền dẫn, theo máy 1Đ140; i = Do đó: R = Rmax - l Ro = Rmax - l - L - L : chiều di hnh trình + Nguyên công 1: R = Rmax - l1 = 140 - 45 = 95mm Ro = Rmax l1 - L = 140 - 45 - D = 95mm + Nguyên công 2: Tơng tự R2 = 140 - 19 = 212 mm Ro2 = 140 - 19 - 24,5 = 96,5mm + Nguyên công 3: R3 = 140 - = 135mm Ro3 = 140 - - 14,5 = 120,5mm + Nguyên công 5: R5 = 140 - 7,5 = 135,5mm Ro5 = 140 - 7,5 - 12 = 120,5mm + Nguyên công 6: R6 = 140 - 24 = 116mm Ro6 = 140 - 24 - 24 = 92mm Các kết ghi vo cột 11 v 12 phiếu điều chỉnh 13- Xác định bán kính cam bn dao ngang Thông thờng bán kính cam bn dao, ngang cuối hnh trình đợc lấy bán kính lớn Rmax , lúc hnh trình bắt đầu đợc xác định tính toán Theo lý lịch máy 1Đ140 : Rmax = 80mm + Nguyên công 4: Bn dao trớc R4 = 80mm; Ro4 = 80 - 1,75 = 78,25mm Bn dao sau: R'4 = 80mm; Ro4 = 80 - = 77 mm + Nguyên công (cắt đứt) R7 = 80mm ; Ro7 = 80 - 13 = 67mm Kết ny ghi vo cột 11 v 12 phiếu điều chỉnh Biên dạng cam Dựa vo kết tính toán v lý thuyết xây dựng biên dạng cam ta có biên dạng cam tơng ứng với bn dao B Điều chỉnh máy tiện tự động nhiều trục Ví dụ: Tính toán điều chỉnh máy tiện tự động trục 1240 - để gia công chi tiết có vẽ kèm theo Vật liệu l thép cán lục lăng Khác với điều 60o 30o chỉnh máy nhóm 4 I v III 37o trình điều chỉnh máy 34 nhóm II, hầu hết 26.-3 26.-3 cam thiết kế mới, m chọn cam thích hợp cam có sẵn 3ì 0,2 kèm theo máy 16 0,2 16 0,2 42 0,3 Sự khác ny dẫn đến nhiều điểm khác cụ thể phơng pháp xác định chiều di dịch chuyển bn dao, lợng chạy dao v số vòng quay cần thiết trục phân phối, v.v Do điều chỉnh máy phải vo dẫn cụ thể thuyết minh máy để chọn cam v để tính toán cho chi tiết cụ thể 1- Thiết lập quy trình công nghệ gia công: + Nguyên công I (Vị trí I) - Bn dao dọc: khoan tâm đến đờng kính 21mm, chiều di gia công 10mm + + - Bn dao ngang sén mặt đầu Chú ý: Để dao mặt đầu không chạm vo mũi khoan lỗ tâm, cần mi sử rộng rãnh mũi khoan tâm v đặt rãnh ny hớng đỉnh dao tiện II + Nguyên công II (vị trí II) - Bn dao dọc: khoan lỗ, kích thớc 14 22.-2 14,03 + - Tiện ngoi đến 26,5 + Nguyên công III (vị trí III) - Bn dao dọc: khoan tiếp lỗ 14 - Bn dao ngang: tiện dao định hình đến 26,5 + Nguyên công IV (vị trí IV) - Bn dao dọc: khoan sơ lỗ côn 37o - Bn dao ngang: tiện dao định hình tất biến dạng chi tiết III IV V + Nguyên công V (vị trí V) - Bn dao dọc: khoét tinh lỗ côn 37o + Nguyên công VI (vị trí VI) - Bn dao ngang cắt đứt + cột 1, 2, phiếu điều Qui trình công nghệ đợc ghi vo +các chỉnh 2- Xác định chiều di gia công: Dựa vo kích thớc chi tiết gia công Dựa vo qui trình công nghệ v kích thớc hình thnh dần theo bớc công nghệ, ta xác định đợc kích thớc gia công cho bớc công nghệ cụ thể: + Nguyên công I: - Khoan tâm ta chọn l1 = 10mm - Xén mặt đầu: Dựa vo kích thớc đờng kính mặt đầu nguyên công cắt đứt trớc để lại v kích thớc lỗ khoan 21, ta xác định đợc l'1 = 4mm + Nguyên công II: - Khoan lỗ 14 chiều di 42mm, lần khoan ny ta chọn l2 = 22mm Tiện ngoi đến 26,5mm; chiều di phần ny l 16mm, ta chọn lại 0,5mm để dao tiện định hình cắt nốt phần ny nguyên công IV + Nguyên công III: - Khoan tiếp 14mm l3 = 42 - 22 = 20 mm; - Tiện dao định hình đến 26,5 mm; l'3 = mm + Nguyên công IV: ; l4 = 10 mm - Khoét thô lỗ côn 37o - Tiện dao định hình ; l'4 = mm biên dạng chi tiết + Nguyên công V: - Khoét tinh lỗ côn l5 = 0,5 mm + Nguyên công VI cắt đứt: l6 = 5,5 mm Các kết bên ghi vo cột phiếu điều chỉnh 3- Xác định chiều di hnh trình công tác bn dao Muốn có chiều di hnh trình công tác, ta cần cộng thêm vo chiều di gia công đại lợng tiến vo chậm dụng cụ cắt Các dụng cụ cắt bn dao dọc vị trí I, II, III, IV có hnh trình công tác thống chúng có chuyển động từ cam bn dao dọc nguyên công II có chiều di gia công v chiều di công tác lớn l2 = 22 mm v lct2 = 26 mm Vậy chiều di hnh trình công tác bn dao dọc l 26 mm Ta có: lct1 = 26 mm; l'ct1 = 5,5 mm lct2 = 26 mm; l'ct2 = 26 mm lct3 = 26 mm; l'ct3 = 5,5 mm lct4 = 26 mm; l'ct4 = 2,7 mm lct5 = mm; lct6 = mm Tại nguyên công V mũi khoét dùng để khoét tinh lỗ côn đợc gá bn dao dọc, nhng đợc gá bn dao độc lập, nên hnh trình công tác với bn dao dọc (l 26mm) m có lct5 = mm Dụng cụ cắt gá bn dao ngang có hnh trình công tác riêng Các giá trị hnh trình công tác đợc ghi vo cột phiếu điều chỉnh 4- Chọn cam: - Cam bn dao dọc có sẵn máy ta điều chỉnh cho hnh trình công tác bn dao dọc l 26 mm - Đối với bn dao ngang ta chọn cam cam tiêu chuẩn máy 5,5 + Ta chọn cam ký hiệu P = 10 có hnh trình bn dao l ữ 11mm dùng cho nguyên công I (xén mặt đầu), nguyên công III (tiện định hình ) v nguyên công VI (cắt đứt) - Chọn cam ký hiệu P = có hnh trình bn dao l 2,7 ữ 5,5mm dùng cho nguyên công IV (tiện định hình biên dạng chi tiết) Các số liệu ny ghi vo cột phiếu điều chỉnh 5- Chọn lợng chạy dao: Căn vo điều kiện kỹ thuật bớc công nghệ v chi tiết gia công, lợng chạy dao xác định theo tiêu chuẩn sổ tay công nghệ - Các dụng cụ lắp bn dao dọc có lợng chạy dao nh v đợc lấy theo lợng chạy dao nguyên công giới hạn, (ở ví dụ ny l nguyên công khoan) - Lợng chạy dao bn dao ngang v bớc khoét tinh (nguyên công V) có giá trị riêng Các giá trị lợng chạy dao đợc ghi vo cột phiếu điều chỉnh 6- Tính số vòng quay trục phôi v vận tốc cắt chọn nguyên công IV tiện định hình ton biên dạng chi tiết l nguyên công nặng nề Vận tốc cắt nguyên công ny ta chọn l 35m/phút Số vòng quay trục l: 1000.35 328 vòng/phút n= 314 , 34 Theo máy ta chọn: n = 299vòng/phút Vận tốc cắt thực tế nguyên công nặng nề l: 314 , 34.299 = 31,9 m/phút vtt = 1000 b1 ứng với n = 299 v/phút ta tính đợc bánh thay a1 = 39 ; = 35 (của hộp tốc độ) Dựa theo số vòng quay trục phôi n = 299v/phút ta tính đợc vận tốc cắt thực tế bớc công nghệ khác Ví dụ: Khoan tâm đến 21 Ta có: 3,14.21.299 vkhoan = = 19,7 m/phút 1000 Đối với bớc công nghệ khác cách tính tơng tự Các kết tính ghi vo cột phiếu điều chỉnh 7- Xác định thời gian gia công xong chi tiết: Trong ví dụ ny nguyên công thực lâu l nguyên công II (khoan lỗ) Quả vậy! số vòng quay cần thiết trục phôi để hon thnh xong hnh trình công tác bơc công nghệ l: Nguyên công I: - Khoan tâm n1 = l1 26 220 vòng = S1 0,12 - Xén mặt đầu: n'1 = 5,5 = 211 vòng 0,026 Nguyên công II: - Khoan lỗ 14: n2 = 26 220 vòng 0,12 - Tiện mặt ngoi: n'2 = 26 = 220 vòng 0,12 Nguyên công III: - Khoan lỗ 14: n3 = 26 220 vòng 0,12 - Tiện định hình : n'3 = 5,5 = 210 vòng 0,026 phiếu điều chỉnh Các bánh Hình vẽ a1 = 39 Số vòng quay trục b1 = 35 chi tiết 299vòng/phút Trục phân phối gia công Các bánh a = 33 b = 49 Tỷ số Số vòng phút truyền vòng/phút 0,0017 0,5 Máy tự động trục 1240-6 Chi tiết đầu nối Vị Hnh trí trình Vật liệu thép 35 Bớc công nghệ Phôi - thép sáu cạnh Chiều di H.trình GC mm công tác mm Ký hiệu Lợng chạy Vận tốc cam dao mm/v cắt m/ph I Dọc - Khoan tâm đến 21 10 26 - 0,120 19,7 5,5 10 0,026 25,4 22 26 - 0,120 13,2 15,5 26 - 0,120 31,9 20 26 - 0,120 13,2 đến 26,5 5.5 10 0,026 31,9 - Khoét thô lỗ côn 37o 10 26 - 0,120 20,6 biên dạng 1,0 2,7 0,0129 31,9 -Khoét tinh lỗ côn 37o 0,5 - 0,019 20,6 5,5 10 0,0378 23,5 Ngang - Xén mặt đầu II Dọc - Khoan lỗ 14 - Tiện ngoi bề mặt đến 26,5 III Dọc - Khoan lỗ 14 Ngang - Tiện định hình IV Dọc Ngang - Tiện định hình V Dọc VI Ngang - Cắt đứt đờng kính 25mm Góc lm việc 140o Thời gian hnh trình công tác 49,4 gy Góc chuyển động chạy không 220o Thời gian hnh trình phụ (chạy không) 2,7gy Năng suất - Lý thuyết 69c/giờ - Thực tế 55c/giờ + Nguyên công IV: - Khoét thô lỗ côn n4 = 26 220 vòng 0,12 - Tiện định hình tất : n'4 = 2,7 = 209 vòng 0,0129 + II + + Đ + + 1x45o + + a df d + (theo hớng kính) dao rộng d