LỜI NÓI ĐẦU Thiết kế chế tạo tập hợp nhiệm vụ liên tục nối tiếp lẫn Mỗi công đoạn trình thiết kế chế tạo có vai trò nhiệm vụ riêng Quá trình thiết kế coi hoàn thiện mà ý tưởng nhà thiết kế đưa phải có tính ưu việt tính sử dụng, tính kinh tế, tính phổ cập cuối tính công nghệ Tính công nghệ sản phẩm tính chất mô hình nhà thiết kế đưa có cấu tạo cho khả công nghệ đất nước thực hạn chế thấp giá thành chế tạo Tính công nghệ mô hình thiết kế có ý nghĩa vô quan trọng sản phẩm chế tạo Giá thành chế tạo sản phẩm phụ thuộc nhiều vào công nghệ sản suất Công nghệ sản suất đơn giản giảm thời gian sản xuất, giảm hao mòn máy móc dẫn tới giảm giá thành chế tạo Chính vậy, việc thiết kế quy trình công nghệ tối ưu có ý nghĩa quan trọng thiết kế, sản suất, chế tạo Nắm vững đặc tính công nghệ quy trình sản xuất giúp cho người kỹ sư có nhìn tổng quát làm cho ý tưởng thiết kế người kỹ sư phù hợp với khả công nghệ đảm bảo chắn ý tưởng thực Đồ án công nghệ chế tạo máy không nằm mục đích Làm đồ án công nghệ chế tạo máy dịp để sinh viên làm quen với quy trình chế tạo sở cho ý tưởng thiết kế sau Trong đồ án trình bày thiết kế quy trình gia công chi tiết “TRỤC NỐI” với nội dung sau: - 01 vẽ A0 trình bày nguyên công - 01 vẽ A3 thể vẽ chi tiết - 01 vẽ A3 thể vẽ lồng phôi - 01 thuyết minh A4 Tôi xin chân thành cảm ơn thầy giáo Trịnh Quang Hưng thuộc môn CHẾ TẠO MÁY tận tình hướng dẫn để đồ án hoàn thành tiến độ công việc giao với chất lượng đảm bảo Do thời gian hạn chế nên đồ án tránh thiếu sót, mong đóng góp ý kiến sửa sai thầy giáo bạn Học viên thực Trần Quang Nhất PHẦN I PHÂN TÍCH SẢN PHẨM VÀ CHỌN PHÔI 1.1 Phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật: - Chi tiết "Trụ nối hai bậc " chi tiết dạng trục rỗng dùng để nối hai trục Quá trình làm việc chi tiết chịu uốn, nén (hoặc kéo ), xoắn, cắt, va đập, ma sát, mài mòn Tải trọng tác dụng tải trọng tĩnh tải trọng động (thuộc loại trung bình ) Hình thức gia tải từ từ tăng đột ngột Môi trường làm việc khí quyển, nước, dầu bôi trơn môi trường khác Do chi tiết bị phá huỷ bền mỏi - Chi tiết có kích thước khuôn khổ: Chiều dài : 124mm Chiều rộng: 35mm Chi tiết thuộc loại nhỏ, trọng lượng trung bình - Kết cấu chi tiết gồm: + Khối trụ φ 35-0,017 có cấp xác IT9 cấp độ nhám Rz = 20(cấp 5) + Khối trụ φ 15−0,043 có cấp xác IT9 cấp độ nhám bề mặt Ra=2,5(cấp 6) + Khối lỗ φ 10 0+0,036 có cấp xác IT9 cấp độ nhám bề mặt Ra= 2,5(cấp 6) + Khối lỗ φ có cấp độ nhám bề mặt Ra = 2,5(cấp 6) + Khối lỗ φ thuộc phần trụ φ 15 - Các bề mặt làm việc chủ yếu: + Mặt trụ φ 15 + Khối lỗ φ + Khối trụ φ 35 - Mặt trụ φ 15 mặt lỗ φ 10, φ có cấp xác cấp độ nhám Ra=2,5 yêu cầu hoàn toàn hợp lí chúng phải lắp ghép với chi tiết khác - Cấp độ nhám bề mặt lại Rz = 20(cấp 5) yêu cầu cao bề mặt bề mặt không làm việc, yêu cầu tăng chi phí gia công cắt gọt, làm tăng giá thành sản phẩm Tuy nhiên để nâng cao tính thẩm mỹ khả chịu lực chi tiết yêu cầu chấp nhận - Dạng sản xuất chi tiết loạt vừa - Trang thiết bị sản xuất tuỳ chọn - Yêu cầu độ cứng 45-52 HRC, để đạt độ cứng ta tiến hành nhiệt luyện phương pháp hoá nhiệt luyện(tôi ram cao) Sở dĩ phải tiến hành nhiệt luyện nhằm đảm bảo tính chi tiết phù hợp với điều kiện làm việc, mà phương pháp nhiệt luyện phương pháp hoá nhiệt luyện phương pháp đảm bảo đồng thời tính tổng hợp tính công nghệ cao 1.2 Phân tích tính công nghệ kết cấu sản phẩm: - Chi tiết có chiều dài lớn 124mm, chiều cao lớn 35mm lỗ φ 10 chi tiết có độ cứng vững cao - Chi tiết có dạng trục bậc nhằm đảm bảo điều kiện lắp ghép đồng thời phù hợp với điều kiện phân bố tải trọng dọc trục để giảm tối đa đường kính trục đảm bảo điều kiện bền làm việc tin cậy.Tuy nhiên kết cấu trục trục bậc gây tập trung ứng suất làm giảm độ bền chi tiết Để làm giảm tập trung ứng suất ta làm lỗ góc lượn chuyển tiếp - Các mặt đầu mặt bên có ba via, cạnh sắc không làm rãnh tròn mà thay mặt vát( x 45 0) gia công thuận tiện hơn, kinh tế so với làm rãnh tròn ( phải có dao định hình ) Đồng thời hình dáng, kích thước mặt vát hoàn toàn giống để thuận tiện trình gia công, giảm số lượng dao, tăng hiệu kinh tế - Chi tiết dạng trục bậc có ỗ φ cách 2mm nên dễ gây biến dạng gia công nhiệt luyện 1.3 Phân tích vật liệu chọn phôi: 1.3.1 Phân tích vật liệu: - Chọn vật liệu chế tạo phôi người ta thường vào : + Dạng sản xuất + Điều kiện làm việc chi tiết + Tính công nghệ chi tiết + Tính chất lý chi tiết + Giá thành sản phẩm Nhằm mục đích chi tiết đảm bảo chất lượng giá thành rẻ - Yêu cầu vật liệu phải có : + Cơ tính tổng hợp (Giới hạn bền, giới hạn mỏi, độ dẻo, độ dai, tính mài mòn ) + Tính công nghệ tốt (Tính cắt gọt, tính gia công áp lực, tính hàn ) - Do đặc điểm làm việc chi tiết điều kiện chịu tải trọng tĩnh tải trọng va đập trung bình tiết phải đảm bảo độ bền độ dai Do sử dụng loại thép hoá tốt (Thuộc thép kết cấu \ thép hợp kim ) Để lựa chọn vật liệu ta xem xét đặc điểm vài nhóm thép hoá tốt dùng làm vật liệu chế tạo chi tiết: • Nhóm thép bon ( Thuộc thép hoá tốt ) : + Rẻ + Tính công nghệ tốt + Độ thấm thấp độ cứng không đồng + Cơ tính không cao + Ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng không lớn: trục truyền, trục khuỷu động + Điển hình : C45 • Nhóm thép Crôm : + Cơ tính tổng hợp cao + Tính chống ram tốt giảm ứng suất dư bên + Độ bền, giá thành, độ thấm cao chút so vối nhóm thép bon + Tính công nghệ nhóm thép bon + Ứng dụng chế tạo chi tiết có tốc độ, áp suất riêng chịu tải trọng trung bình: trục, bánh răng, hộp giảm tốc + Điển hình : 40Cr ( Tốt nhóm ) • Nhóm thép Crôm – Mangan Crôm – Mangan – Silic : + Tương đối rẻ (Đắt nhóm thép Crôm chút ) + Cơ tính cao + Tính công nghệ tốt + Ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng tương đối cao: trục, kết cấu chịu lực + Điển hình : 30CrMnSi Thành phần hoá học số mác thép hoá tốt Mác thép 40 Cr C 45 C (%) Si (%) Mn (%) Cr (%) Ni (%) S(%) 0.37 - 0.44 0.17 - 0.37 0.50 - 0.80 0.80 -1.10 ≤ 0.25 ≤ 0.004 0.42 - 0.49 0.17 - 0.37 0.50 - 0.80 ≤ 0.25 ≤ 0.25 ≤ 0.004 30CrMnSi 0.28 - 0.35 0.90 - 1.20 0.80 - 1.10 0.80 - 1.10 ≤ 0.25 ≤ 0.035 - Kết luận: + Có thể thay vật liệu thép 45 vật liệu thuộc nhóm thép crôm có tính tổng hợp tốt hơn, giảm ứng suất dư( Ví dụ : 40Cr) + Có thể thay vật liệu thép 45 vật liệu thuộc nhóm thép Crôm – Mănggan Crôm – Mănggan –Silic \ thép hoá tốt đắt chút có tính tốt chịu tải trọng lớn hơn(Ví dụ : 30CrMnSi) 1.3.2 Chọn phôi: Để chế tạo chi tiết “ Trục nối’’ sử dụng loại phôi chủ yếu sau: + Phôi + Phôi đúc (Đúc khuôn cát đúc khuôn kim loại ) + Phôi cán ống (Phôi cán hình) + Phôi rèn tự + Phôi dập Sau ta xem xét đặc điểm loại phôi: 1.3.2.1 Phôi thanh: - Ưu điểm: + Không cần phí gia công chế tạo phôi + Phù hợp chi tiết dạng trục trơn + Chế tạo chi tiết nhanh - Nhược điểm: + Hệ số sử dụng kim loại thấp + Quy trình công nghệ gia công chi tiết dài tổn hao (Máy, dao, nguyên công) làm tăng chi phí sản xuất + Chất lượng sản phẩm thấp - Áp dụng: + Thường chế tạo chi tiết dạng trục trơn trục bậc chênh lệch + Dạng sản xuất thường dùng: đơn hàng loạt nhỏ 1.3.2.2 Phôi đúc (Đúc khuôn cát đúc khuôn kim loại ): a) Phôi đúc khuôn cát: - Ưu điểm: + Có thể chế tạo phôi có hình dạng gần giống chi tiết + Quá trình công nghệ đơn giản + Trang thiết bị đơn giản, vốn đầu tư - Nhược điểm: + Tốn kim loại hệ thống rót, đậu ngót đậu + Sản phẩm có nhiều khuyết tật, chất lượng bề mặt, tính thấp, lượng dư gia công lớn + Độ xác phôi thấp + Hệ số sử dụng kim loại trung bình - Áp dụng: Thường áp dụng sản xuất đơn b) Phôi đúc khuôn kim loại: - Ưu điểm: + Sản phẩm có chất lượng bề mặt, tính cao, lượng dư gia công + Độ xác cao + Hệ số sử dụng kim loại cao + Năng suất cao - Nhược điểm: + Chế tạo khuôn phức tạp + Giá thành cao - Áp dụng: Thường áp dụng sản xuất hàng loạt hàng khối 1.3.2.3 Phôi cán ống (Phôi cán hình ): - Ưu điểm: + Phôi có hình dạng gần giống chi tiết + Hệ số sử dụng kim loại cao + Sản phẩm có chất lượng bề mặt, tính cao, lượng dư gia công + Năng suất cao + Thuận tiện trình khí hoá tự động hoá - Nhược điểm: + Đòi hỏi đầu tư máy móc làm kinh phí đầu tư lớn -Áp dụng: Thường áp dụng sản xuất hàng loạt 1.3.2.4 Phôi rèn tự do: - Ưu điểm: + Phương pháp đơn giản + Sản phẩm có tính tốt (Tốt đúc) + Hệ số sử dụng kim loại trung bình - Nhược điểm: + Lao động nặng nhọc + Chất lượng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào thể lực trình độ công nhân + Độ xác kích thước chất lượng bề mặt thấp + Năng suất thấp - Áp dụng: Thường áp dụng sản xuất đơn sửa chữa 1.3.2.5 Phôi dâp: - Ưu điểm: + Năng suất cao + Phôi có hình dạng gần giống chi tiết + Sản phẩm có chất lượng bề mặt, tính cao, lượng dư gia công + Hệ số sử dụng kim loại cao + Thao tác đơn giản quy trình công nghệ + Thuận tiện trình khí hoá tự động hoá - Nhược điểm: Chi phí đầu tư khuôn máy lớn - Áp dụng: Thường áp dụng sản xuất hàng loạt hàng khối - Chọn phôi người ta thường vào: + Vật liệu tính vật liệu chi tiết mà thiết kế đòi hỏi + Kích thước, hình dáng, kết kấu chi tiết + Dạng sản xuất sản lượng chi tiết + Khả đạt độ xác yêu cầu kỹ thuật phương pháp chế tạo phôi + Hoàn cảnh cụ thể nhà máy - Yêu cầu chọn phôi: + Lượng dư gia công nhỏ + Có hình dạng gần giống chi tiết để giảm nguyên công gia công máy + Có hình dạng đơn giản, phù hợp với điều kiện trang bị công nghệ + Rẻ tiền Nhằm mục đích: đạt chất lượng tốt giá thành rẻ - Nhận xét: + Điều kiện làm việc chịu tải trọng va đập tải trọng động trung bình chi tiết phải có tính đảm bảo nên không sử dụng phôi đúc khuôn cát + Dạng sản xuất chi tiết loạt vừa nên không sử dụng phôi rèn tự do, phôi đúc khuôn cát, phôi Vì sử dụng phôi dập, phôi cán hình phôi đúc khuôn kim loại Căn vào điều kiện làm việc, vật liệu, tính dạng sản xuất chi tiết ta chọn phôi dập Phương pháp chế tạo phôi dập khuôn hở, tạo hình dáng phôi gần giống với chi tiết gia công • Chế tạo phôi: - Vì chi tiết đòi hỏi phải gia công cắt gọt sau dập nóng phải tiến hành nhiệt luyện sơ để cải thiện tính cắt gọt phôi - Sau dập nóng phôi thường mang ủ (Thường ủ hoàn toàn ), thường hoá ram cao - Quy trình công nghệ chế tạo phôi thường là: Tính toán kích thước, trọng lượng, chuẩn bị phôi Nung phôi Dập nóng Cắt ba via lớp chưa thấu Nắn phôi Làm sạch, tinh chỉnh, nhiệt luyện sơ Kiểm tra, đóng gói -Thông thường phôi gia công theo sơ đồ sau : Phôi → Dập nóng → Nhiệt luyện sơ bộ→ Gia công thô → Gia công tinh→ Nhiệt luyện kết thúc→ Gia công tinh Công nghệ nhiệt luyện phôi thép hoá tốt(nhiệt luyện sơ bộ) 10 Sơ đồ nguyên công a/ Chọn chuẩn: Hai bề mặt côn lỗ tâm b/ Gá: lỗ tâm kẹp tốc khống chế bậc tự c/ Chọn máy: Tra bảng 9-3[2] chọn máy tiện T616 có thông số sau: - Đường kính lớn chi tiết gia công thân máy: 320mm - Khoảng cách hai đầu tâm: 750mm - Số cấp tốc độ trục chính: 12 - Phạm vi tốc độ trục chính: 44-1980(vòng/phút) - Công suất động truyền động chính: 4,5kW - Kích thước phủ bì máy: 2355x852x1225mm d/ Chọn dao cắt: Tra bảng 4-6[2] chọn dao tiện thân cong có góc nghiêng 90 (trái) gắn mảnh thép gió, có kích thước là: h x b x l = 16x10x100(mm) n = 4mm l = 12mm R = 0,5mm e/ Các bước nguyên công: 15 - Tiện thô trụ đạt: Φ36,3 dài 50mm - Tiện thô trụ đạt Φ16,2 dài 74mm 2.3.3 Nguyên công 3: Tiện tinh bề mặt trụ vát mép Sơ đồ nguyên công a/ Chọn chuẩn: Hai bề mặt côn lỗ tâm b/ Gá: lỗ tâm kẹp tốc khống chế bậc tự c/ Chọn máy: Tra bảng 9-4[2] chọn máy tiện 1K62 có thông số sau: - Đường kính lớn chi tiết gia công thân máy: 400mm - Khoảng cách hai đầu tâm: 710- 1000mm - Số cấp tốc độ trục chính: 23 - Phạm vi tốc độ trục quay thuận: 12,5-2000(vòng/phút) - Công suất động truyền động chính: 7,5-10kW - Kích thước phủ bì máy: 2522x1166x1324mm d/ Chọn dao: - Tra bảng 4-6[2] chọn dao tiện thân cong có góc nghiêng 90 (trái) gắn mảnh hợp kim cứng, có kích thước là: 16 h x b x l = 20x16x120(mm) n = 6mm l = 16mm R = 1,0mm - Tra bảng 4-4[2] chọn dao tiện thân cong gắn mảnh thép gió, có kích thước là: h x b x l = 16x10x100(mm) m = 6mm a = 10mm; r = 0,5mm; ϕ = 450 e/ Các bước nguyên công: - Tiện tinh trụ đạt Φ35,2 dài 50mm - Tiện tinh trụ đạt Φ15 dài 74mm - Tiện vát mépΦ15, Φ35 kích thước 2x450 - Tiện vát mép đầu trụ Φ35 kích thước 2x450 2.3.4 Nguyên công 4: Khoan, doa tinh lỗ Φ 10 Sơ đồ nguyên công 17 a/ Chọn chuẩn: Bề mặt trụ gờ đầu trụ b/ Gá: Khối chữ V dài, chống tâm kẹp chặt c/ Chọn máy: Máy khoan cần 2H55 (Nga) (các thông số giống nguyên công 3) d/ Chọn dao: - Tra bảng 4-41[2] chọn dao khoan ruột gà đuôi trụ kiểu II có kích thước sau: d= 9,8mm; L= 89mm; l= 43mm - Dao doa tinh: Tra bảng 4-49[2] chọn mũi doa điều chỉnh được, gắn mảnh hợp kim cứng, chuôi côn có thông số: D= 10mm; L= 181,5mm; l= 114mm e/ Thứ tự bước nguyên công: 18 - Khoan lỗ Φ9,8 sâu dọc trục 40mm - Doa tinh lỗ đạt Φ10, sâu 40mm - Khoét côn mặt đầu: 1x450 2.3.5 Nguyên công 5: Khoan lỗ Φ 8: Sơ đồ nguyên công a/ Chọn chuẩn: Bề mặt trụ, bề mặt gờ đầu trụ bề mặt lỗ Φ8 b/ Gá: Khối chữ V bậc ngắn, góc chữ V 60 có cấu chỉnh lò xo định vị góc khoan 1200 c/ Chọn máy: Tra bảng 9-21[2] chọn máy khoan đứng 2H125 có thông số sau: - Đường kính lớn khoan được: 25mm - Số cấp tốc độ trục chính: 12 19 - Phạm vi tốc độ trục chính: 45-2000 - Công suất động chính: 2,2kW - Kích thước phủ bì máy: 1130x805x2290mm d/ Chọn dao: - Tra bảng 4-41[2] chọn mũi khoan ruột gà đuôi trụ, kiểu II có thông số sau: d= 7,8mm; L= 79mm; l= 37mm e/ Thứ tự bước nguyên công: - Khoan thứ tự lỗ Φ7,8 vuông góc với trục, thông với lỗ dọc trục Φ10 - Khoan theo thứ tự lỗ Φ8 vuông góc với trục tạo với lỗ Φ8 góc 1200, thông với lỗ dọc trục Φ10 2.3.6 Nguyên công 5: Doa lỗ Φ Sơ đồ nguyên công 20 a/ Chọn chuẩn: Bề mặt trụ, bề mặt gờ đầu trụ bề mặt lỗ Φ8 b/ Gá: Khối chữ V bậc ngắn, góc chữ V 60 có cấu chỉnh lò xo định vị góc doa 1200 c/ Chọn máy: Tra bảng 9-21[2] chọn máy khoan đứng 2H125 có thông số sau: - Đường kính lớn khoan được: 25mm - Số cấp tốc độ trục chính: 12 - Phạm vi tốc độ trục chính: 45-2000 - Công suất động chính: 2,2kW - Kích thước phủ bì máy: 1130x805x2290mm d/ Chọn dao: - Tra bảng 4-49[2] chọn mũi doa hợp kim cứng chuôi trụ, có thông số sau: D= 8mm; L= 90mm; l= 16mm e/ Thứ tự bước nguyên công: - Doa thứ tự lỗ Φ7,8 vuông góc với trục, thông với lỗ dọc trục Φ10 21 - Doa theo thứ tự lỗ Φ8 vuông góc với trục tạo với lỗ Φ8 góc 1200, thông với lỗ dọc trục Φ10 2.3.6 Nguyên công 7: Phay rãnh bán nguyệt Φ Sơ đồ nguyên công a/ Chọn chuẩn:Các bề mặt trụ gờ đầu trục bậc với bề mặt lỗ Φ8 b/ Gá: Giống nguyên công 5, thêm chốt định vị góc 70 so với lỗ Φ8 c/ Chọn máy: Tra bảng 19[1] chọn máy phay 6H10 có thông số sau: - Khoảng cách từ trục mặt đầu dao tới bàn máy: 50-350mm - Kích thước bàn máy: 20x800mm - Số cấp chạy dao: 12 - Giới hạn chạy dao: + Chạy dao dọc : 25-1120mm + Chạy dao ngang: 18-800mm + Chạy dao đứng : 9-400mm - Số cáp tốc độ: 12 - Công suất động cơ: 3kW - Kích thước máy: 1720x1750mm 22 d/ Chọn dao: Tra bảng 4-90[2] chọn dao phay định hình bán nguyệt lồi có kích thước bản: R= 4,0mm; D= 80mm; B= 8,0mm; d= 27mm; số z= 10 2.3.7 Nguyên công 7: Nhiệt luyện 2.3.8 Nguyên công 8: Mài mặt trụ Φ 15 Sơ đồ nguyên công a/ Chọn chuẩn: Các bề mặt côn lỗ tâm bề mặt vát mép lỗ Φ10 b/ Gá: Mũi chống tâm c/ Chọn máy: Tra bảng 10[1] chọn máy mài tròn 3A110, có thông số sau: - Đường kính gia công lớn nhất: 140mm - Chiều dài gia công lớn nhất: 180mm - Tốc độ bàn máy: 0,03-4(mm/phút) - Đường kính đá mài: 250mm - Số vòng quay trục chính: 2340; 2860(vòng/phút) - Công suất động cơ: 1,5kW d/ Chọn đá mài: Tra bảng 4-170[2] chọn đá mài ùù có thông số sau: D= 125mm; H= 100mm; d= 51mm 23 2.4 Tra lượng dư cho nguyên công: - Xác định lượng dư gia công cho bề mặt vào: • Vật liệu chi tiết • Phôi phương pháp chế tạo phôi • Tiến trình công nghệ gia công bề mặt • Sơ đồ gá đặt chi tiết gia công bề mặt • Kích thước, yêu cầu kỹ thuật bề mặt gia công Căn vào phương pháp chế tạo phôi kích thước phôi rèn tra bảng [2] ta có bảng tra lượng dư cho nguyên công sau: Nguyên côngBước Nội dung bước I Phay mặt đầu Lượng dưGhi II Khoan lỗ tâm Tiện thô trục Φ36,3 dài 50mm 1,8 III Tiện thô trục Φ16,2 dài 74mm Tiện tinh trụ đạt Φ35,2 dài 50mm 1,0 Tiện tinh trụ đạt Φ15 dài 74mm 0,9 Tiện vát mépΦ15, Φ35 kích thước 2x45 IV Tiện vát mép đầu trụ Φ35 kích thước 2x45 Khoan lỗ Φ9,8 0,2 V Doa tinh lỗ đạt Φ10 Khoan lỗ Φ7,8 Doa lỗ Φ8 0,2 Khoan lỗ Φ7,8 Doa lỗ Φ8 VI Phay rãnh bán nguyệt Φ8 VII Nhiệt luyện VIII Mài mặt trụ Φ15 2.5 Tra chế độ cắt cho nguyên công Quá trình tra chế độ cắt tiến hành sau: 24 0,2 2,5 0,4 - Đầu tiên ta chọn chế độ cắt phù hợp với yêu cầu độ nhám bề mặt, yêu cầu nâng cao suất - Tra lượng chạy dao - Tra tốc độ cắt: Khi tra tốc độ cắt tính đén hệ số điều chỉnh ta tính số vòng quay tính toán, sau chọn số vòng quay theo máy - Từ thông số ta tra công suất cắt cần thiết với công suất máy Nếu thấy nhỏ thoả mãn, không phải chọn lại - Tính thời gian máy Theo trình tự vậy, ta tiến hành tra chế độ cắt cho nguyên công sau: a/ Tra chế độ cắt cho nguyên công I: Chế độ cắt t(mm) S(mm/v) Bước Phay mặt đầu 0,1 Khoan lỗ tâm 0,2 b/ Tra chế độ cắt cho nguyên công II: Chế độ cắt Bước Tiện thô trụ Φ36,2 Tiện thô trụ Φ16,2 n(v/p) Nc(kW) To(ph) 318 318 4,6 3,2 0,3 0,06 t(mm) S(mm/v) n(v/p) Nc(kW) To(ph) 0,9 0,4 0,4 1980 1980 3,4 3,4 0,08 0,118 S(mm/v) n(v/p) Nc(kW) To(ph) c/ Tra chế độ cắt cho nguyên công III: Chế độ cắt t(mm) Bước 25 Tiện tinh trụ Φ35,2 0,45 0,20 2000 3,4 0,175 Tiện tinh trụ Φ15,3 0,45 0,1 2000 3,4 0,47 mépΦ15, - 0,2 503 1,4 0,05 Φ35 kích thước 2x450 Tiện vát mép đầu trụ - 0,2 503 1,4 0,05 Tiệnvát Φ35 kích thước 2x450 d/ Tra chế độ cắt cho nguyên công IV: Chế độ cắt Bước Khoan lỗ Φ9,8 Doa tinh lỗ Φ10 t(mm) S(mm/v) n(v/p) Nc(kW) To(ph) 4,9 0,02 0,1 0,1 960 960 1 0,625 0,6 e/ Tra chế độ cắt cho nguyên công V: Chế độ cắt Bước Khoan lỗ Φ7,8 Doa tinh lỗ Φ8 Khoan lỗ Φ7,8 Doa tinh lỗ Φ8 t(mm) S(mm/v) n(v/p) Nc(kW) To(ph) 3,2 0,1 3,2 0,1 0,17 0,48 0,17 0,48 1360 680 1360 680 1 1 0,17 0,12 0,17 0,12 f/ Tra chế độ cắt cho nguyên công VI: Chế độ cắt Bước Phay rãnh bán nguyệt t(mm) S(mm/v) n(v/p) Nc(kW) To(ph) 2,5 54 1180 3,4 0,05 g/ Tra chế độ cắt cho nguyên công VIII: Chế độ cắt Bước Mài mặt trụ Φ15 t(mm) 0,1 Vph(m/ph) S(mm/vgct) N(vg/ph) 35 26 - 1240 To(ph) 0,05 KẾT LUẬN Để làm sản phẩm khí cần phải thực nhiều nguyên công gia công sau tạo phôi Hiệu kinh tế đạt hay không phụ thuộc nhiều vào việc lập tiến trình công nghệ cho việc gia công, tuỳ vào dạng sản xuất sản phẩm khác mà có đường lối công nghệ, đồ gá hợp lý cho gia công sản phẩm Với người học việc làm đồ án môn học thiết kế tiến trình công nghệ gia công chi tiết cụ thể củng cố lại kiến thức môn học, tập tư công nghệ, biết thiết kế đồ gá cần, biết tra bảng lượng dư, chế độ cắt cần gia công… 27 Được phân công thực đồ án “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trục nối”, sau thới gian nhờ hướng dẫn tận tình thầy môn đặc biệt thầy Trịnh Quang Hưng, hoàn thành nhiệm vụ đồ án Là người học, thiếu nhiều kiến thức thực tiễn kinh nghiệm, đồ án môn học sở để thực công việc thiết kế gia công chi tiết có liên quan đền công nghệ công việc sau trường TÀI LIỆU THAM KHẢO Công nghệ chế tạo máy – Tập – Trường ĐHBKHN – NXB KH&KT Công nghệ chế tạo máy – Tập – Trường ĐHBKHN – NXB KH&KT 1998 Sổ tay Công nghệ chế tạo máy – Tập – NXB KH&KT – 2001 Sổ tay Công nghệ chế tạo máy – Tập – NXB KH&KT – 2001 Sổ tay Công nghệ chế tạo máy – Tập – NXB KH&KT – 2003 Hướng dẫn tập công nghệ phôi – HVKTQS – 1998 Sổ tay Atlas đồ gá - NXB KH&KT – 2000 28 Hướng dẫn thiết kế đồ án Công nghệ CTM – HVKTQS – 2002 Sổ tay vẽ kỹ thuật khí – HVKTQS - 2001 10 Sổ tay dung sai – HVKTQS - 1986 29 [...]... chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảm bảo hiệu quả nhất Trong đó mỗi nguyên công được thưc hiện theo một nguyên lý ứng với một phương pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết Khi xác định các phương pháp gia công cho các bề mặt thường căn cứ vào các đặc điểm sau: • Khả năng tạo hình của các phương pháp gia công • Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh... 0,05 KẾT LUẬN Để làm ra một sản phẩm cơ khí cần phải thực hiện nhiều nguyên công gia công sau khi đã tạo phôi Hiệu quả kinh tế đạt được hay không phụ thuộc nhiều vào việc lập tiến trình công nghệ cho việc gia công, tuỳ vào dạng sản xuất và sản phẩm khác nhau mà có đường lối công nghệ, đồ gá hợp lý cho gia công sản phẩm đó Với người học việc làm đồ án môn học thiết kế tiến trình công nghệ gia công một chi. .. việc làm đồ án môn học thiết kế tiến trình công nghệ gia công một chi tiết cụ thể đã củng cố lại kiến thức môn học, tập tư duy công nghệ, biết thiết kế đồ gá khi cần, biết tra các bảng lượng dư, chế độ cắt cần khi gia công 27 Được phân công thực hiện đồ án Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trục nối”, sau một thới gian nhờ sự hướng dẫn tận tình của các thầy trong bộ môn đặc biệt là thầy... xuất, giảm chi phí điều hành và lập kế hoạch sản xuất cũng như phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế ở nước ta Tuy nhiên áp dung phương pháp này cần chú ý tính toán phân chia số máy, số người, cũng như khả năng làm việc của máy và tay nghề của công nhân một cách hợp lý 2.2 Thiết kế tiến trình công nghệ: - Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kỳ gia công hoàn... công, tránh va đập khi cắt • Kích thước bề mặt gia công, kích thước tổng thể của chi tiết gia công và phạm vi gá đặt phôi trên máy thực hiện phương pháp gia công • Độ chính xác có thể đạt được của phương pháp gia công • Điều kiện sản xuất thực tế ở đơn vị - Phương pháp gia công các bề mặt như sau: Gia công các bề mặt trụ Φ 15, Φ 35: + Các phương pháp gia công chủ yếu: tiện, mài + Yêu cầu kỹ thuật: cấp... thực tế có 2 phương pháp thiết kế các nguyên công phụ thuộc vào trình độ phát triển sản xuất của ngành chế tạo máy, đó là phương pháp tập trung nguyên công và phân tán nguyên công 11 - Trong đồ án ta sử dụng phương pháp tập trung nguyên công kết hợp phương pháp phân tán nguyên công (Bố trí nhiều bước công nghệ trong một nguyên công kết hợp bố trí ít bước công nghệ trong một nguyên công) Bởi vì áp dụng... cho các bề mặt căn cứ vào: • Vật liệu chi tiết • Phôi và phương pháp chế tạo phôi • Tiến trình công nghệ gia công các bề mặt • Sơ đồ gá đặt chi tiết khi gia công bề mặt • Kích thước, yêu cầu kỹ thuật đối với bề mặt gia công Căn cứ vào phương pháp chế tạo phôi và các kích thước của phôi rèn tra các bảng [2] ta có bảng tra lượng dư cho các nguyên công như sau: Nguyên côngBước Nội dung các bước I 1 Phay... tôi thực hiện công việc thiết kế và gia công các chi tiết có liên quan đền công nghệ và công việc sau khi ra trường TÀI LIỆU THAM KHẢO 1 Công nghệ chế tạo máy – Tập 1 – Trường ĐHBKHN – NXB KH&KT 2 Công nghệ chế tạo máy – Tập 2 – Trường ĐHBKHN – NXB KH&KT 1998 3 Sổ tay Công nghệ chế tạo máy – Tập 1 – NXB KH&KT – 2001 4 Sổ tay Công nghệ chế tạo máy – Tập 2 – NXB KH&KT – 2001 5 Sổ tay Công nghệ chế... đầu và khoan lỗ tâm Nguyên công 2: Tiện thô các bề mặt trụ Nguyên công 3: Tiện tinh các bề mặt trụ và vát mép Nguyên công 4: Khoan, doa tinh lỗ Φ10 Nguyên công 5: Khoan, doa tinh 6 lỗ Φ8 Nguyên công 6: Phay rãnh bán nguyệt Φ8 Nguyên công 7: Nhiệt luyện Nguyên công 8: Mài mặt trụ Φ35 2.3 Thiết kế nguyên công: 2.3.1 Nguyên công 1: Phay mặt đầu và khoan lỗ tâm: Sơ đồ nguyên công 13 a/ Chọn chuẩn thô:... gia công: Tiện thô → Tiện tinh →Nhiệt luyện → Mài tinh (Mài tròn ngoài) Gia công lỗ Φ 10: 12 + Các phương pháp gia công chủ yếu: Khoan, doa thô, doa tinh + Yêu cầu kỹ thuật: cấp chính xác IT8, cấp độ nhám bề mặt Ra = 1.25 và sau nhiệt luyện cấp chính xác tăng 1 cấp còn cấp độ nhám bề mặt giảm 1 đến 2 cấp + Chọn các bước gia công: Khoan → Doa tinh → Nhiệt luyện Gia công 6 lỗ Φ 8: + Các phương pháp gia ... 0.37 - 0.44 0.17 - 0.37 0.50 - 0.80 0.80 -1 .10 ≤ 0.25 ≤ 0.004 0.42 - 0.49 0.17 - 0.37 0.50 - 0.80 ≤ 0.25 ≤ 0.25 ≤ 0.004 30CrMnSi 0.28 - 0.35 0.90 - 1.20 0.80 - 1.10 0.80 - 1.10 ≤ 0.25 ≤ 0.035 -. .. ký hiệu MP- 76M có thông số sau: - Đường kính gia công: 2 5-8 0mm - Giới hạn số vòng quay dao phay: 27 0-1 255(vòng/phút) - Công suất động phay- khoan: 5, 5-1 ,1(kW) d/ Chọn dụng cụ cắt: - Dao phay:... bảng 9-2 1[2] chọn máy khoan đứng 2H125 có thông số sau: - Đường kính lớn khoan được: 25mm - Số cấp tốc độ trục chính: 12 19 - Phạm vi tốc độ trục chính: 4 5-2 000 - Công suất động chính: 2,2kW - Kích