Nghiên cứu ảnh hưởng của công nghệ trơn nguội đến chất lượng bề mặt gia công khi mài phẳng thép 9XC qua tôi bằng đá mài Hải dương

26 718 0
Nghiên cứu ảnh hưởng của công nghệ trơn nguội đến chất lượng bề mặt gia công khi mài  phẳng thép 9XC qua tôi bằng đá mài Hải dương

Đang tải... (xem toàn văn)

Tài liệu hạn chế xem trước, để xem đầy đủ mời bạn chọn Tải xuống

Thông tin tài liệu

1 PHẦN MỞ ĐẦU 1. Tính cấp thiết của đề tài - Trong gia công cơ khí, gia công bằng phương pháp mài có nhiều ưu điểm như: Mài có thể gia công với chiều sâu cắt rất nhỏ (từ (0,005÷0,1) mm), vận tốc cắt lớn (30÷50) m/s với mài thông thường và đến 200 m/s với mài cao tốc). Độ chính xác và độ bóng bề mặt sau mài đạt rất cao (cấp chính xác từ (5÷7), nhám bề mặt R a = (0,2÷3,2) μm). Đặc biệt, mài chiếm ưu thế cao khi gia công tinh các bề mặt có độ cứng, độ bền cao vv Nhờ các ưu điểm nêu trên nên nguyên công mài chiếm một vị trí rất quan trọng trong gia công cơ khí. - Mài có vị trí rất quan trọng trong ngành cơ khí chế tạo máy đặc biệt là trong gia công tinh nên đã có rất nhiều công trình nghiên cứu khác nhau trong lĩnh vực mài được công bố và ứng dụng có hiệu quả trong thực tế sản xuất. Để nâng cao hiệu quả kinh tế - kỹ thuật của nguyên công mài nói chung và mài phẳng nói riêng, các vấn đề về mài vẫn đang được quan tâm nghiên cứu. Từ các phân tích trên, có thể nói cho đến nay đã có nhiều nghiên cứu về bôi trơn làm mát về mài nói chung và về mài phẳng nói riêng. Tuy nhiên, cho đến nay chưa có nghiên cứu nào nghiên cứu về ảnh hưởng của các loại dung dịch bôi trơn làm mát đến chất lượng mài khi mài phẳng thép 9XC qua tôi bằng đá mài Hải Dương. Từ những đặc điểm và tình hình nêu trên tác giả chọn đề tài “Nghiên cứu ảnh hưởng của công nghệ trơn nguội đến chất lượng bề mặt gia công khi mài phẳng thép 9XC qua tôi bằng đá mài Hải dương” . 2. Mục tiêu của nghiên cứu - Nghiên cứu ảnh hưởng của loại dung dịch trơn nguội đến chất lượng bề mặt gia công khi mài phẳng thép 9XC qua tôi bằng đá mài Hải Dương. Qua đó lựa chọn được loại dung dịch trơn nguội hợp lý để nâng cao chất lượng bề mặt gia công khi mài phẳng thép 9XC qua tôi bằng đá mài Hải Dương. - Xác định được lưu lượng và nồng độ thích hợp khi mài phẳng thép 9XC qua tôi bằng đá mài Hải Dương cho chất lượng bề mặt tốt nhất. 3. Kết quả đạt được - Xác định được mức độ ảnh hưởng của các loại dung dịch trơn nguội đến chất lượng bề mặt gia công khi mài phẳng thép 9XC qua tôi bằng đá mài Hải Dương. Từ đó đưa ra: - Đề xuất được lưu lượng và nồng độ thích hợp khi mài phẳng thép 9XC qua tôi bằng đá mài Hải Dương cho chất lượng bề mặt tốt nhất. - Đề xuất được loại dung dịch trơn nguội thích hợp khi mài phẳng thép 9XC qua tôi bằng đá mài Hải Dương. 2 Chương 1: GIỚI THIỆU 1.1 Giới thiệu về gia công mài và mài phẳng Trong gia công cơ khí, gia công bằng phương pháp mài có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp cắt gọt khác khi gia công các vật liệu có độ cứng, độ bền cao, chịu nhiệt cao…và yêu cầu độ chính xác cao, độ nhẵn bóng bề mặt cao. Vì vậy nguyên công mài chiếm một vị trí quan trọng trong gia công cơ khí. Mài có khả năng đạt độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt cao. Khi mài tinh có thể đạt độ nhám bề mặt cấp (7÷8) và lớn hơn, độ chính xác kích thước cao (1÷3)µm. Mài thường được chọn là nguyên công gia công tinh lần cuối vì vậy chất lượng bề mặt mài có ảnh hưởng quan trọng đến tuổi bền và khả năng làm việc sau này của chi tiết máy. 1.2 Các đặc điểm của quá trình mài phẳng Quá trình mài là quá trình cắt gọt vật liệu bằng các hạt mài có độ cứng cao. - Đá mài là loại dụng cụ cắt có rất nhiều lưỡi cắt không liên tục đồng thời tham gia cắt. - Tốc độ cắt khi mài rất cao (≥ 30 m/s, mài cao tốc độ có thể lên tới 120 m/s hoặc cao hơn). - Do góc cắt không hợp lý, tốc độ cắt cao nên nhiệt độ ở vùng cắt khi mài rất lớn (1000 ÷ 1500 0 C) làm thay đổi cấu trúc tế vi lớp kim loại bề mặt. - Có thể coi quá trình mài là quá trình cào xước tế vi bề mặt gia công tạo độ nhẵn bóng và độ chính xác cao. - Mài có thể gia công được những vật liệu rất cứng mà các dụng cụ khác không cắt được như thép tôi, hợp kim cứng… - Trong quá trình cắt, đá mài có khả năng tự mài sắc. Do những đặc điểm trên, đặc biệt là khả năng gia công các vật liệu có độ cứng và độ bền cao cho độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt cao nên phương pháp mài có vị trí quan trọng trong gia công cơ khí. 1.3 Các thông số cơ bản của quá trình mài phẳng 1.3.1. Chế độ công nghệ - Chiều sâu cắt - Lượng chạy dao dọc - Tốc độ cắt khi mài 1.3.2 Đá mài 1.3.2.1. Vật liệu hạt mài - Coranh đông nâu - Coranh đông trắng - Coranh đông hồng - Coranh đông hợp kim 3 - Các bít silic đen - Các bít silic xanh - Các bít Bo 1.3.2.2. Chất dính kết - Chất dính kết Gốm - Chất dính kết Bakêlit - Chất dính kết Vunkanít 1.3.2.3. Độ cứng của đá mài Độ cứng của đá mài được phân làm nhiều cấp khác nhau và cho trong bảng sau: Bảng 1.1: Độ cứng của đá mài Độ cứng của đá mài Ký hiệu Cấp độ cứng Nga Việt Nam Nga Việt Nam Mềm M M M1, M2, M3 M1, M2, M3 Mềm vừa CM MV CM1, CM2 MV1, MV2 Trung bình C TB C1, C2 BT1, BT2 Cứng vừa CT CV CT1, CT2, CT3 CT1, CT2, CT3 Cứng T C T1, T2 C1, C2 Rất cứng BT RC BT1, BT2 RC1, RC2 Đặc biệt cứng T ĐC T1, T2 ĐC1, ĐC2 Chú thích: Độ cứng tăng theo chiều tăng của trị số cấp độ cứng 1.3.2.4. Cỡ hạt của đá mài Cỡ hạt còn gọi là độ hạt được biểu thị bằng kích thước thực tế của hạt mài. Tính năng cắt của đá mài phụ thuộc vào kính thước của hạt. Khi mài thô, dùng hạt mai có kích thước lớn. Khi mài tinh dùng cỡ hạt nhỏ. Khi gia công vật liệu mềm và dẻo, để giảm hiện tượng nhét phoi vào lỗ của bề mặt đã mài, nên dùng cỡ hạt nhỏ. 1.3.2.5. Cấu trúc của đá mài Phân loại cấu trúc mài và tỷ lệ phần trăm hạt mài trong mỗi cấp cho trong bảng sau: Bảng 1.2: Cấu trúc đá mài và tỷ lệ phần trăm hạt mài. Loại cấu trúc Chặt Trung bình Xốp Cấp cấu trúc 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Số%hạt mài trong thể tích đá mài 62 60 58 56 54 52 50 48 46 44 42 40 4 1.3.2.6. Hình dáng của đá mài Ví dụ:Cn 60 CV1G V1 - 400 x 4x203.30m/s 1.4. Bôi trơn làm mát khi mài phẳng 1.4.1 Vai trò của dung dịch trơn nguội trong gia công cắt gọt - Tác dụng bôi trơn - Tác dụng làm nguội - Tác dụng làm sạch thiết bị 1.4.2 Phân loại dung dịch trơn nguội Dung dịch trơn nguội được phân loại theo hai chỉ tiêu [2]: - Theo tác dụng chính của dung dịch có thể phân làm ba nhóm: Nhóm có tác dụng làm lạnh (các dung dịch chất điện ly), nhóm có tác dụng làm lạnh và một phần bôi trơn (dung dịch nước xà phòng, dung dịch emulsion), nhóm có tác dụng bôi trơn và một phần làm lạnh (các chất dầu). - Theo đặc tính sử dụng của dung dịch có thể phân làm ba nhóm: Dầu cắt gọt, dầu hòa tan, dung dịch cắt gọt hóa học. Trong thực tế sản xuất, người ta thường phân loại dung dịch trơn nguội theo đặc tính sử dụng. Cụ thể như sau: 1.4.2.1 Dầu cắt gọt Dầu cắt gọt được chia thành loại hoạt động và loại thụ động, các thuật ngữ này xác định tính hoạt động của dầu hoặc khả năng tương tác với bề mặt kim loại ở nhiệt độ làm việc để bảo vệ bề mặt và cải thiện tác động cắt [2]. - Dầu cắt gọt hoạt động - Dầu cắt gọt thụ động 1.4.2.2 Dầu hòa tan Dung dịch trơn nguội hiệu quả phải có tính dẫn nhiệt cao, dầu khoáng và dầu béo đều không phải là chất làm nguội tốt. Nước là môi trường làm nguội tốt, tuy nhiên khi chỉ dùng nước làm dung dịch cắt gọt sẽ gây ra gỉ sét và có tác dụng bôi trơn rất thấp. Bằng cách bổ xung vài phần trăm dầu hòa tan vào nước có thể làm tăng tính chống gỉ sét và chất lượng bôi trơn cùng với khả năng làm nguội của nước. 1.4.2.3 Dung dịch cắt gọt hóa học Các dung dịch cắt gọt hóa học (đôi khi được gọi là dung dịch tổng hợp) đã được sử dụng rộng rãi ngay sau khi được giới thiệu vào năm 1945. Chúng là các nhũ ổn định được pha chế sẵn chứa rất ít dầu và dễ dàng hòa tan với nước. Dung dịch cắt gọt hóa học phụ thuộc vào các tác nhân hóa học về tính bôi trơn và giảm ma sát. Các tác nhân hóa học có trong hầu hết các loại dung dịch cắt gọt hóa học bao gồm [2]: + Amines và nitrites để ngăn chặn sự rỉ sét. 5 + Nitrates để ổn định các nitrites. + Phosphate và borate để làm mềm nước. + Xà bông và tác nhân thấm ướt để bôi trơn. + Các hợp chất lưu huỳnh, phốt pho và clo để bôi trơn hóa học. + Glycol tác động như những tác nhân pha trộn. Kết quả của các tác nhân hóa học bổ sung cho tính bôi trơn của nước làm cho dung dịch cắt gọt hóa học có các ưu điểm sau đây: + Chống gỉ sét tốt. + Chống xuống cấp trong thời gian dài. 1.4.3 Các phương pháp bôi trơn làm nguội thường dùng khi mài 1.4.3.1 Phương pháp gia công khô 1.4.3.2 Phương pháp tưới tràn 1.4.3.3 Phương pháp dùng dòng không khí lạnh Kết quả nghiên cứu thực nghiệm khi mài thép không gỉ AISI304 bằng đá Al2O3 với phương pháp tưới tràn và phương pháp dùng dòng khí lạnh cho thấy trong điều kiện mài như nhau thì phương pháp dùng dòng khí lạnh có: nhiệt cắt thấp hơn khoảng 200C, độ nhám bề mặt gia công giảm Ra nhỏ hơn 40%, tăng tuổi bền của đá mài, ứng suất dư bề mặt là ứng suất nén, tăng khả năng chống ăn mòn hóa học của lớp bề mặt; giảm hiện tượng nứt bề mặt do ứng suất dư [4]. 1.4.3.4 Phương pháp bôi trơn tối thiểu (MQL) H. Z. Choi, S. W. Lee, D. J. Kim đã sử dụng phương pháp bôi trơn tối thiểu nhằm giảm thiểu ảnh hưởng của dung dịch chất thải bôi trơn đến môi trường sinh thái, độ nhám bề mặt giảm và giảm chi phí gia công do lượng dung dịch sử dụng cho bôi trơn ở dạng sương mù nên không tốn kém lượng dung dịch cho quá trình bôi trơn. Kết quả nghiên cứu thực nghiệm khi mài thép SCM21 bằng đá WA80I/J7V với dung dịch bôi trơn: nước làm mát, khí nén lạnh và nước làm mát dạng sương mù để so sánh giữa nước làm mát dạng sương mù với khí nén lạnh và nước làm mát. Kết quả cho thấy chất lượng bề mặt và hiệu quả làm mát tốt như nước làm mát đồng thời giảm lượng dung dịch bôi trơn do đó giảm chi phí gia công[6]. Hình 1.5 Độ nhám bề mặt gia công khi sử dụng các phương pháp bôi trơn làm nguội khác nhau [6]. 6 Hình 1.6 Nhiệt độ và ứng suất dư khi sử dụng các phương pháp bôi trơn làm nguội khác nhau [6]. 1.5 Kết luận chương 1 - Gia công mài đã được sử dụng rộng rãi và có một vị trí quan trọng trong ngành cơ khí chính xác. Mài thường được chọn là nguyên công gia công tinh lần cuối vì mài đạt độ chính xác và độ bóng bề mặt cao. - Các đặc điểm và thông số cơ bản của quá trình mài như chế độ công nghệ, đá mài, chế độ bôi trơn làm mát và các phương pháp bôi trơn khi mài đã được khảo sát. - Khi mài nhiệt sinh ra trong quá trình mài là rất lớn, có thể làm thay đổi cấu trúc tế vi lớp kim loại bề mặt và giảm khẳ năng làm việc của chi tiết máy. Nhiệt cắt khi mài ảnh hưởng lớn đến hiệu quả kinh tế kỹ thuật. Việc ứng dụng công nghệ trơn nguội hợp lý có tác dụng rất lớn trong việc giảm ma sát và nhiệt cắt, qua đó nâng cao được chất lượng bề mặt chi tiết gia công khi mài. Công nghệ trơn nguội hợp lý được coi là một biện pháp đơn giản và mang lại hiệu quả cao để giảm nhiệt cắt trong quá trình mài vì vậy được ứng dụng phổ biến trong các nguyên công mài. Trong quá trình mài có nhiều loại dung dịch trơn nguội với các đặc tính và công dụng khác nhau được sử dụng. Để có cơ sở lựa chọn được loại dung dịch phù hợp với các điều kiện mài cụ thể cần thiết phải tiến hành các nghiên cứu thực nghiệm. Việc xác định phương pháp và công nghệ bôi trơn làm mát của các nghiên cứu trước đây sẽ được khảo sát và đánh giá cụ thể trong chương 2. Tỷ số năng lượng Ứng suất dư 7 Chương 2 : TỔNG QUAN VỀ BÔI TRƠN LÀM MÁT KHI MÀI PHẲNG Trong gia công cơ khí, nguyên công mài thường được chọn là nguyên công gia công tinh lần cuối các bề mặt. Khi mài nhiệt sinh ra trong quá trình mài là rất lớn, có thể làm thay đổi cấu trúc tế vi lớp kim loại bề mặt và giảm khẳ năng làm việc của chi tiết máy. Nhiệt cắt khi mài ảnh hưởng lớn đến chất lượng bề mặt mài, tuổi bền và khả năng làm việc của chi tiết máy. Vì vậy chất lượng bề mặt mài có ảnh hưởng rất lớn đến hiệu quả kinh tế kỹ thuật. Việc ứng dụng công nghệ trơn nguội hợp lý có tác dụng rất lớn trong việc giảm ma sát và nhiệt cắt, qua đó nâng cao được chất lượng bề mặt chi tiết gia công khi mài. Mài thường là nguyên công gia công tinh lần cuối nên việc sử dụng các biện pháp công nghệ trơn nguội để giảm nhiệt cắt nâng cao chất lượng bề mặt gia công được rất nhiều nhà nghiên cứu quan tâm và nghiên cứu. Chương này trình bày các kết quả nghiên cứu tìm hiểu về bôi trơn làm mát khi mài của các tác giả trong và ngoài nước. 2.1 Các nghiên cứu của các tác giả trong nước Cho đến nay, các tác giả trong nước đã có nhiều cố gắng nghiên cứu về bôi trơn làm mát khi mài. Bùi Đức Việt [7] đã tiến hành thí nghiệm với thép không gỉ X12M với 2 loại đá Al 2 O 3 và CBN, sử dụng phương pháp tưới tràn với 3 loại dung dịch: Emulsion, Tectyl cool 1290, Tectyl cool 1240 để đánh giá khả năng cắt của đá mài. Hình 2.4 Đồ thị hệ số khả năng cắt khi mài thép X12M của đá mài CBN và đá mài thường, sử dụng ba dung dịch trơn nguội với 15 và 30 lượt cắt [7]. Đỗ Đức Trung [8] đã tiến hành thí nghiệm khi mài thép ổ lăn SUJ2 với 4 loại dung dịch: Emulsion, Machinery coolant, Tectyl cool 1240, Tectyl cool 1290 và sử dụng phương pháp tưới tràn với lưu lượng là 25l/p. 8 Hình 2.5 Ảnh hưởng của loại dung dịch trơn nguội đến độ nhám bề mặt gia công khi mài bằng đá Al 2 O 3 và CBN [8]. Hình 2.6 là kết quả nghiên cứu thực nghiệm về ảnh hưởng của nồng độ dung dịch trơn nguội đến độ nhám bề mặt khi mài thép không gỉ 3X13 bằng đá mài cacbit silic đen Sđ [9]. Hình 2.6. Ảnh hưởng của nồng độ dung dịch đến độ nhám bề mặt mài [9]. 2.2 Các nghiên cứu của các tác giả nước ngoài Theo xu thế phát triển, một số nước đã ứng dụng công nghệ trơn nguội với khí nitơ được hoá lỏng ở nhiệt độ thấp khi mài các loại vật liệu khó gia công. Nabil Ben, Habib Sidhom và Chedly Braham [5] đã nghiên cứu thực nghiệm mài thép không gỉ AISI 304 trên máy mài phẳng với hai môi trường là dầu hoà tan và khí nitơ hóa lỏng, kết quả cho thấy độ nhám bề mặt mài thấp nhất khi sử dụng khí nitơ hoá lỏng (bảng 1.4). Sở dĩ như vậy là khi sử dụng khí nitơ hóa lỏng có tác dụng làm mát vùng mài tốt hơn khi dùng dầu. Tài liệu [10-9] đã nghiên cứu phương pháp bôi trơn làm mát bằng rào cản khí nén để phá vỡ lớp không khí cứng xung quanh đá mài ở tốc độ cao để nâng cao hiệu quả sử dụng dung dịch mài. Kết quả [10] cho thấy ảnh hưởng của rào cản khí nén thể hiện rõ hơn khi vận tốc đá tăng. Bôi trơn làm mát bằng rào cản khí nén làm giảm đáng kể độ lớn của lực pháp tuyến và lực tiếp tuyến và cũng làm giảm độ nhám so với bôi trơn khô và bôi trơn làm mát thông thường. 9 Hình 2.8: Quan hệ giữa độ nhám với chiều sâu cắt [10]. Các tác giả E.J da Silva và các đồng nghiệp [11] đã tiến hành thí nghiệm với đá mài CBN và 4 loại dung dịch trơn nguội là: Dung dịch bán tổng hợp 20%; nước; dung dịch bán tổng hợp 3%; dầu nguyên chất. Hình 2.9. Độ nhám bề mặt khi mài bằng đá CBN với các loại dung dịch trơn nguội khác nhau [11]. Để đánh giá ảnh hưởng của loại dung dịch trơn nguội tới độ nhám bề mặt gia công, các tác giả Webster và Ciu [12] đã tiến hành thí nghiệm với các thông số sau: - Hai loại đá mài: Al 2 O 3 và CBN. - Hai loại đầu phun: đầu phun thông thường và đầu phun Webster do Webster thiết kế có các đường kính lỗ là 3mm, 4mm, 5mm. - Hai loại dung dịch trơn nguội: nhũ tương tổng hợp nồng độ 5% và dầu nguyên chất. Kết quả đo độ nhám bề mặt mài được biểu diễn trên (Hình 2.10). Hình 2.10. Ảnh hưởng của loại dung dịch trơn nguội và áp suất tưới nguội đến độ nhám bề mặt mài [12]. 10 Như vậy nước làm mát tổng hợp có vai trò rất quan trọng để đáp ứng yêu cầu về năng suất và chất lượng trong quá trình mài, song việc sử dụng nước làm mát tổng hợp đang còn là vấn đề phức tạp vì nó gây ô nhiễm môi trường. Chính vì vậy mà T. D. Lavanya V. E. Annamalai [13] đã thiết kế một chất làm mát thân thiện với môi trường sinh thái sử dụng nước như một chất cơ bản và có thể phân hủy sinh học, sử dụng chất phụ gia chống vi khuẩn như chất phân tán để không gây ô nhiễm môi trường, giảm chi phí xử lý nước thải. Chất phụ gia được sử dụng như muối, đường, nghệ, hỗn hợp đất sét… Đồ thị hình 2.11 là kết quả nghiên cứu thực nghiệm của các tác giả Koji Kato, Norisugu Umehara và Minoru Suzuki về ảnh hưởng của nồng độ dung dịch trơn nguội đến mức độ biến cứng lớp kim loại bề mặt [14]. Hình 2.11. Ảnh hưởng của nồng độ dung dịch đến lớp biến cứng bề mặt mài [14]. A. Cameron, R. Bauer, A. Warkentin [15] đã khảo sát ảnh hưởng của lưu lượng tới tốc độ bóc tách vật liệu và năng lượng giới hạn riêng. Kết quả cho trên hình 2.12 và hình 2.13. Hình 2.12 Ảnh hưởng của lưu lượng tới tốc độ bóc tách vật liệu [15]. Ảnh hưởng của lưu lượng dung dịch tưới nguội tới ứng suất dư lớp bề mặt đã được các tác giả K.Q. Xiao và L.C.Zhang nghiên cứu khi mài bằng đá mài Al 2 O 3 với 5 môi trường có lưu lượng tưới nguội khác nhau [16]. Kết quả đo ứng suất dư lớp bề mặt được cho trong đồ thị hình 2.14. [...]... định ảnh hưởng của loại dung dịch, nồng độ và lưu lượng tưới nguội tới chất lượng bề mặt gia công khi mài phẳng thép 9XC qua tôi bằng đá mài Hải Dương đã được lựa chọn và tiến hành Nội dung cụ thể của nghiên cứu này sẽ được trình bày cụ thể ở chương tới Chương 3: NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM ẢNH HƯỞNG CỦA DUNG DỊCH TRƠN NGUỘI ĐẾN CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT GIA CÔNG KHI MÀI PHẲNG THÉP 9XC QUA TÔI BẰNG ĐÁ MÀI HẢI DƯƠNG... - Đánh giá mức độ ảnh hưởng cuả loại dung dịch trơn nguội, nồng độ và lưu lượng tưới nguội đến chất lượng bề mặt gia công khi mài thép 9XC trên máy mài phẳng bằng đá mài Hải Dương Từ đó chọn được nồng độ và lưu lượng tưới nguội hợp lý khi mài phẳng thép 9XC bằng đá mài Hải Dương cho chất lượng bề mặt tốt nhất đối với từng loại dung dịch - Đề xuất được nồng độ và lưu lượng thích hợp khi mài phẳng thép. .. Các nghiên cứu này đã đưa ra nhiều phương pháp và chế độ bôi trơn khác nhau nhằm giảm nhiệt cắt nâng cao chất lượng bề mặt và năng suất khi mài - Từ kết quả phân tích trong chương này, có thể nói cho đến thời điểm hiện tại vẫn chưa có nghiên cứu nào công bố về ảnh hưởng của công nghệ trơn nguội đến chất lượng bề mặt gia công khi mài phẳng thép 9XC qua tôi bằng đá mài Hải Dương Chính vì vậy, nghiên cứu. .. mặt khi mài phẳng và từ đó đề xuất chế độ bôi trơn tối ưu cho từng loại dầu - Đã thiết kế, chế tạo thiết bị và tiến hành các thí nghiệm nghiên cứu ảnh hưởng của loại dung dịch trơn nguội, nồng độ của chúng và lưu lượng bôi trơn đến chất lượng bề mặt gia công (độ nhám) và lực cắt khi mài phẳng thép 9XC qua tôi bằng đá mài Hải Dương Có 4 loại dung dịch trơn nguội đã được khảo sát, bao gồm: Dầu Caltex Aquatex... nghiên cứu tiếp theo - Mặc dù đề tài đã nghiên cứu đánh giá được ảnh hưởng của loại chế độ bôi trơn làm mát (loại dung dịch trơn nguội, nồng độ và lưu lượng bôi trơn) đến chất lượng bề mặt gia công (độ nhám) và lực mài khi mài phẳng thép 9XC qua tôi bằng đá mài Hải Dương Tuy nhiên, để có thể sử dụng dầu bôi trơn một cách hiệu quả hơn cần tiếp tục nghiên cứu và tìm hiểu sâu hơn Cụ thể là: + Đánh giá... Ảnh hưởng của nồng độ và lưu lượng đến lực mài khi dùng dầu AVANTIN 300 22 Hình 3.15: Ảnh hưởng của nồng độ và lưu lượng đến nhám bề mặt khi mài khi dùng dầu AVANTIN 300 Vậy khi sử dụng dung dịch tưới nguội dầu AVANTIN 300 để mài phẳng thép 9XC qua tôi bằng đá mài Hải Dương thì lưu lượng 5 l/p ứng với nồng độ 3,5% được đề xuất nên dùng 3.4.4 Với dầu JP.Way Bảng 3.8 : Ảnh hưởng của nồng độ và lưu lượng. .. của loại dung dịch trơn nguội và vấn đề bôi trơn làm mát khi mài phẳng có vai trò rất quan trọng vì nó quyết định đến năng suất và chất lượng của quá trình - Đã khảo sát, phân tích và đánh giá các nghiên cứu trước đây về vấn đề bôi trơn làm mát khi mài phẳng Qua đó đã lựa chọn được mục tiêu nghiên 26 cứu: Nghiên cứu thực nghiệm để đánh giá ảnh hưởng của loại dung dịch trơn nguội đến chất lượng bề mặt. .. lượng đến nhám bề mặt khi dùng dầu JP.Way Đối với dung dịch tưới nguội là dầu JP.Way, nồng độ 2% và lưu lượng 10l/p được đề xuất nên dùng khi mài phẳng thép 9XC qua tôi bằng đá mài Hải Dương 3.5 Kết luận chương 3 - Đã thiết kế, chế tạo thiết bị và tiến hành các thí nghiệm nghiên cứu ảnh hưởng của loại dung dịch trơn nguội, nồng độ của chúng và lưu lượng bôi trơn đến chất lượng bề mặt gia công (độ nhám)... lượng đến lực mài khi dùng dầu AVANTIN361I 20 Hình 3.13: Ảnh hưởng của nồng độ và lưu lượng đến nhám bề mặt khi mài khi dùng dầu AVANTIN361I Vậy lưu lượng 10 l/p ứng với nồng độ 4% được đề xuất nên dùng khi mài phẳng thép 9XC qua tôi bằng đá mài Hải Dương sử dụng dung dịch tưới nguội dầu AVANTIN 361I 3.4.3 Với dầu AVANTIN 300 Bảng 3.6: Ảnh hưởng của nồng độ và lưu lượng đến lực mài khi dùng dầu AVANTIN... lực cắt khi mài phẳng thép 9XC qua tôi bằng đá mài Hải Dương Có 4 loại dung dịch trơn nguội đã được khảo sát, bao gồm: Dầu Caltex Aquatex 3180, dầu AVANTIN 361I, dầu AVANTIN 300 và dầu JP.Way 25 - Đã đề xuất được chế độ tưới nguội (nồng độ dung dịch và lưu lượng tưới) hợp lý khi mài phẳng thép 9XC qua tôi bằng đá mài Hải Dương với các loại dung dịch tưới nguội kể trên Các giá trị nồng độ và lưu lượng . đá mài Hải dương . 2. Mục tiêu của nghiên cứu - Nghiên cứu ảnh hưởng của loại dung dịch trơn nguội đến chất lượng bề mặt gia công khi mài phẳng thép 9XC qua tôi bằng đá mài Hải Dương. Qua đó. dịch trơn nguội hợp lý để nâng cao chất lượng bề mặt gia công khi mài phẳng thép 9XC qua tôi bằng đá mài Hải Dương. - Xác định được lưu lượng và nồng độ thích hợp khi mài phẳng thép 9XC qua tôi bằng. 3: NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM ẢNH HƯỞNG CỦA DUNG DỊCH TRƠN NGUỘI ĐẾN CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT GIA CÔNG KHI MÀI PHẲNG THÉP 9XC QUA TÔI BẰNG ĐÁ MÀI HẢI DƯƠNG 3.1 Mục đích thí nghiệm - Đánh giá mức độ ảnh hưởng

Ngày đăng: 14/08/2015, 20:32

Từ khóa liên quan

Mục lục

  • PHẦN MỞ ĐẦU

    • 1. Tính cấp thiết của đề tài

    • 2. Mục tiêu của nghiên cứu

    • 3. Kết quả đạt được

  • Chương 1: GIỚI THIỆU

    • 1.1 Giới thiệu về gia công mài và mài phẳng

    • 1.2 Các đặc điểm của quá trình mài phẳng

      • 1.3.2.2. Chất dính kết

      • 1.3.2.3. Độ cứng của đá mài

      • 1.3.2.4. Cỡ hạt của đá mài

      • 1.3.2.5. Cấu trúc của đá mài

      • 1.3.2.6. Hình dáng của đá mài

    • 1.4.  Bôi trơn làm mát khi mài phẳng

      • 1.4.1 Vai trò của dung dịch trơn nguội trong gia công cắt gọt

        • - Tác dụng bôi trơn

        • - Tác dụng làm nguội

        • - Tác dụng làm sạch thiết bị

      • 1.4.2 Phân loại dung dịch trơn nguội

        • 1.4.2.1 Dầu cắt gọt

        • 1.4.2.2 Dầu hòa tan

      • 1.4.3 Các phương pháp bôi trơn làm nguội thường dùng khi mài

        • 1.4.3.1 Phương pháp gia công khô

        • 1.4.3.3 Phương pháp dùng dòng không khí lạnh

        • 1.4.3.4 Phương pháp bôi trơn tối thiểu (MQL)

    • 1.5 Kết luận chương 1

  • Chương 2 : TỔNG QUAN VỀ BÔI TRƠN LÀM MÁT KHI

  • MÀI PHẲNG

    • 2.1 Các nghiên cứu của các tác giả trong nước

    • 2.2 Các nghiên cứu của các tác giả nước ngoài

    • 2.3 Kết luận chương 2

  • Chương 3: NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM ẢNH HƯỞNG CỦA DUNG DỊCH TRƠN NGUỘI ĐẾN CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT GIA CÔNG KHI MÀI PHẲNG THÉP 9XC QUA TÔI BẰNG ĐÁ MÀI HẢI DƯƠNG

    • 3.1 Mục đích thí nghiệm

    • 3.2 Hệ thống thí nghiệm

      • 3.2.1. Máy

      • 3.2.5 Dung dịch trơn nguội

      • 3.2.6. Đá mài

      • 3.2.7 Chế độ công nghệ

    • 3.3 Quá trình thí nghiệm:

    • 3.4 Kết quả thí nghiệm

  • Chương 4 : KẾT LUẬN VÀ ĐỀ XUẤT

    • 4.1 Kết luận

    • 4.2 Đề xuất hướng nghiên cứu tiếp theo

Tài liệu cùng người dùng

  • Đang cập nhật ...

Tài liệu liên quan