Đang tải... (xem toàn văn)
Đề tài : Tổng quan về nhà máy phân đạm Hà Nội
Website: http://www.docs.vn Email : lienhe@docs.vn Tel (: 0918.775.368 PHẦN I KHÁI QT CHUNG VỀ NHÀ MÁY PHÂN ĐẠM HÀ BẮC. 1. LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN CỦA CƠNG TY PHÂN ĐẠM VÀ HỐ CHẤT HÀ BẮC. Nhà máy phân đạm Hà Bắc (Cơng ty TNHH Một thành viên Phân đạm và Hố chất Hà Bắc hiện nay) được Nhà nước Việt Nam phê chuẩn thiết kế xây dựng ngày 20/7/1959. Q I năm 1960 bắt đầu khởi cơng xây dựng Nhà máy Phân đạm Hà Bắc. Ngày 18/02/1960 đổ mẻ bê tơng đầu tiên xây dựng cơng trình. Trong q trình xây dựng, ngày 03/01/1963, đồng chí Phạm Văn Đồng lúc bấy giờ là Thủ tướng Chính Phủ đã về thăm cơng trình xây dựng. Nhà máy Phân đạm Hà Bắc được Nhà nước Trung Quốc giúp xây dựng bằng sự viện trở khơng hồn lại. Tồn bộ máy móc thiết bị đều được chế tạo từ Trung Quốc và được đưa sang phía Việt Nam. Theo thiết kế ban đầu, Nhà máy bao gồm 3 khu vực chính: • Xưởng Nhiệt điện: Cơng suất thiết kế 12.000 kW. • Xưởng Hố: Cơng suất thiết kế 100.000 tấn Urê/năm. • Xưởng Cơ khí: Cơng suất thiết kế 6.000 tấn Urê/năm. Ngồi ra còn một số các phân xưởng phụ trợ khác, song chủ đạo vẫn là sản xuất phân đạm. Ngày 03/02/1965, khánh thành xưởng Nhiệt điện. Ngày 19/5/1965, phân xưởng Tạo khí đốt thử than thành cơng. Ngày 01/6/1965, xưởng Cơ khí (nay là Cơng ty Cơ khí Hố chất Hà Bắc) đi vào sản xuất. Dự định ngày 02/9/1965 khánh thành Nhà máy chuẩn bị đưa vào sản xuất. Song, do chiến tranh phá hoại của Đế quốc Mỹ, ngày 20/8/1965, Chính phủ đã quyết định ngừng sản xuất, chuyển xưởng Nhiệt điện thành Nhà máy Nhiệt điện (trực thuộc Sở Điện lực Hà Bắc) kiên cường bám trụ sản xuất và cung cấp điện lên lưới điện Quốc gia. Chuyển xưởng Cơ khí thành Nhà máy Cơ khí sơ tán về n Thế tiếp tục sản xuất phục vụ kinh tế và Quốc phòng. Thiết bị xưởng Hố được tháo dỡ và sơ tán sang Trung Quốc. Ngày 01/3/1965, Thủ tướng Chính phủ quyết định khởi cơng phục hồi Nhà máy trước đây theo thiết kế ban đầu là sản xuất nitrat amon (NH 4 NO 3 ) nay - 1 - Website: http://www.docs.vn Email : lienhe@docs.vn Tel (: 0918.775.368 chuyển sang sản xuất urê có chứa 46,6 % nitơ với công suất 60.000 tấn NH 3 /năm và 10 vạn tấn urê/năm. Ngày 01/5/1975, Chính phủ quyết định hợp nhất Nhà máy Nhiệt điện, Nhà máy Cơ khí, Xưởng Hoá thành Nhà máy Phân đạm Hà Bắc trực thuộc Tổng cục Hoá chất. Tháng 6/1975, việc xây dựng và lắp máy cơ bản hoàn thành, đã tiến hành thử máy đơn động, liên động và thử máy hoá công. Ngày 28/11/1975, sản xuất thành công NH 3 lỏng. Ngày 12/12/1975, sản xuất ra bao đạm đầu tiên. Ngày 30/10/1977, đồng chí Đỗ Mười, Phó Thủ tướng Chính phủ cắt băng khánh thành Nhà máy phân đạm Hà Bắc. Năm 1977, chuyên gia Trung Quốc về nước, Công ty phải tự chạy máy. Trong những năm từ 1977 – 1990, sản lượng urê thấp. Sản lượng năm thấp nhất là 9.890 tấn urê (năm 1981). Tháng 10/1988, Nhà máy được đổi tên thành Xí nghiệp liên hiệp Phân đạm và Hoá chất Hà Bắc theo Quyết định số 445/HB-TCCB TLĐT ngày 07/10/1988 của Tổng cục Hoá chất với phương thức hạch toán kinh doanh XHCN theo cơ chế sản xuất hàng hoá. Từ 1991 đến nay, cùng với việc tăng cường quản lý, XN đã nối lại quan hệ với Trung Quốc, từng bước cải tạo thiết bị công nghệ, sản lượng urê tăng lên rõ rệt Từ năm 1993 đến nay sản lượng urê liên tục vượt công suất thiết kế ban đầu. Sản lượng ure qua các năm: - Năm 1991: 44.890 tấn - Năm 1992: 82.633 tấn - Năm 1993: 100.093 tấn - Năm 1994: 103.222 tấn - Năm 1995: 110.972 tấn - Năm 1996: 120.471 tấn - Năm 1997: 130.170 tấn - Năm 1998: 63.905 tấn - Năm 1999: 48.769 tấn - Năm 2000: 76.145 tấn - Năm 2001: 98.970 tấn - 2 - Website: http://www.docs.vn Email : lienhe@docs.vn Tel (: 0918.775.368 - 10 tháng năm 2002: 81.393 tấn. Năm 1993, để phù hợp với quá trình đổi mới của đất nước trong thời kỳ đổi mới theo hướng kinh tế thị trường, ngày 13/02/1993, XNLH Phân đạm và Hoá chất Hà Bắc theo Quyết định số 73/CNNG-TCT, Công ty trực thuộc Tổng Công ty Phân bón và Hoá chất cơ bản (nay là Tổng công ty Hoá chất Việt Nam – VINACHEMCO) về mặt sản xuất, kinh doanh, trực thuộc Bộ Công nghiệp nặng (nay là Bộ Công nghiệp) về quản lý Nhà nước. Ngày 23/9/1999, Chính phủ hai nước Việt Nam và Trung Quốc đã ký hợp đồng cải tạo kỹ thuật dây chuyền sản xuất điện - đạm, nâng công suất phát điện lên 30.000 kWh, sản lượng NH 3 là 9 vạn tấn/năm, sản lượng urê là 15 vạn tấn/năm, với tổng đầu tư là ≈ 35 triệu USD. Hiện nay, công ty Phân đạm và Hoá chất Hà Bắc lấy tên là Công ty TNHH Một thành viên phân đạm và hoá chất Hà Bắc Tên giao dịch: Công ty Phan Đạm và Hoá chất Hà Bắc Tên giao dịch Quốc Tế: Habac Nitrogenous Fertilizer and Chemical Company Limited. Tên viết tắt tiếng Anh: Hanichemco. 2. GIỚI THIỆU VỀ MÔ HÌNH TỔ CHỨC CỦA CÔNG TY. Hiện nay cơ cấu tổ chức quản lý của Công ty được tổ chức theo mô hình trực tuyến chức năng với cấp quản lý cao nhất là Giám đốc, giúp việc cho Giám đốc là các Phó Giám đốc có nhiệm vụ giúp Giám đốc điều hành hoạt động sản xuất, kinh doanh trên các lĩnh vực được phân công và thay thế điều hành khi Giám đốc đi vắng. 2.1. Khi mới thành lập: Theo quyết định 178/TC-HC ngày 29/1/1975 cơ cấu tổ chức quản lý của nhà máy là: + 01 Giám đốc. + 04 Phó giám đốc. + 07 Đơn vị sản xuất trực tiếp. + 01 Trung tâm điều độ sản xuất. + 16 Phòng ban chức năng. 2.2. Cơ cấu tổ chức quản lý hiện tại: Trong quá trình phát triển của công ty, cơ cấu quản lý tổ chức luôn được điều chỉnh phù hợp với yêu cầu từng giai đoạn phát triển chung của đất nước. Hiện - 3 - Website: http://www.docs.vn Email : lienhe@docs.vn Tel (: 0918.775.368 nay cơ cấu tổ chức quản lý của công ty được tổ chức theo mô hình trực tuyến, chức với cấp quản lý cao nhất là Giám đốc, giúp việc cho giám đốc là các phó giám đốc có nhiệm vụ giúp giám đốc điều hành hoạt động sản xuất kinh doanh trên các lĩnh vực do Giám đốc yêu cầu. Các phòng ban chức năng trực thuộc Công ty gồm: - Khối phòng ban kỹ thuật: • Phòng Kỹ thuật Công nghệ; • Phòng Điều độ sản xuất; • Phòng Cơ khí; • Phòng Kỹ thuật An toàn; • Phòng KCS; • Phòng Thường trực dự án; • Phòng Điện – Đo lường - Tự động hoá. - Khối phòng ban nghiệp vụ: • Phòng Kế hoạch; • Phòng KT – TK – TC; • Phòng Tổ chức nhân sự; • Phòng Thị trường; • Phòng Vật tư - Vận tải; • Phòng BVQS; • Phòng đời sống; • Văn phòng Công ty. - Các đơn vị trực thuộc Công ty: • Xưởng Nước; • Phân xưởng Than; • Xưởng Nhiệt; • Xưởng Tạo khí; • Xưởng Tổng hợp NH3; • Xưởng Tổng hợp Urê; • Xưởng Điện; - 4 - Website: http://www.docs.vn Email : lienhe@docs.vn Tel (: 0918.775.368 • Xưởng sửa chữa; • Xưởng NPK; • Nhà máy Than hoạt tính; • XN Giấy đế; • XN 26/3; • Xưởng Đo lường - Tự động hoá; 3. CHỨC NĂNG CỦA CÁC ĐƠN VỊ SẢN XUẤT - Phân xưởng than: Là đơn vị sản xuất phụ trợ nằm trong dây chuyền sản xuất urê có nhiệm vụ tiếp nhận than từ xà lan, chuyển tải than từ Cảng vào kho và cung cấp than cám cho Xưởng Nhiệt và than cục cho Xưởng tạo khí. - Xưởng Nước: Là đơn vị phụ trợ nằm trong dây chuyền sản xuất urê có nhiệm vụ cung cấp nước nguyên, nước công nghiệp, nước tuần hoàn, nước sinh hoạt và nước mềm cho đay chuyền chính đồng thời có nhiệm vụ thải nước toàn Công ty. - Xưởng Nhiệt: Là đơn vị sản xuất trong dây chuyền urê có nhiệm vụ sản xuất hơi nước cấp cho sản xuất điện và sản xuất đạm. - Xưởng Tạo khí: Là đơn vị sản xuất trong dây chuyền có nhiệm vụ sản xuất chế khí than ẩm đạt tiêu chuẩn phù hợp với chỉ tiêu công nghệ cho sản xuất NH3. - Xưởng Tổng hợp Amoniac: Là đơn vị sản xuất trong dây chuyền urê có nhiệm vụ sản xuất NH3 và CO2 cho sản xuất urê. Ngoài ra còn thực hiện đóng nạp NH3 thương phẩm. - Xưởng Tổng hợp urê: Là đơn vị sản xuất trong dây chuyền urê có nhiệm vụ sản xuất đạm urê, CO2 lỏng - rắn, oxy, nitơ. - Xưởng Điện: Là đơn vị sản xuất, vận hành, sửa chữa các thiết bị điện, đường dây, động cơ của dây chuyền chính. Nhận và phát điện lên lưới điện Quốc gia. - Xưởng Sửa chữa (sửa chữa hoá): Là đơn vị phụ trợ có nhiệm vụ sửa chữa, kích cầu, tháo và lắp đặt các thiết bị cơ khí, thực hiện gia công một số phụ tùng chi tiết cơ khí. - Xưởng Đo lường - Tự động hoá: Là đơn vị sản xuất phụ trợ có nhiệm vụ quản lý và sửa chữa toàn bộ các thiết bị đo nhiệt độ, áp suất, lưu lượng, dịch điện, nồng độ dùng trong quá trình khống chế sản xuất, chế tạo và kiểm định một số thiết bị đo. - 5 - Website: http://www.docs.vn Email : lienhe@docs.vn Tel (: 0918.775.368 PHẦN II LƯU TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT URE 1. Sơ đồ khối lưu trình sản xuất Ure: Không khí Hơi nước Hơi nước Tananh K 2 CO 3 0.49 Mpa 2,45MPa Than cục Tananh CO 2 99% Hơi nước 1.27 MPa 2. Thuyết minh lưu trình: Với đặc điểm công nghệ sản xuất ure ở công ty phân đậm và hóa chất Hà Bắc đi từ khí hóa than nguyên liệu rắn, quá trình khí hóa ở khâu tạo khí sử dụng nguyên liệu chính là than cục, hơi nước và không khí. Theo thiết kế công nghệ dùng than cục kích thước 50-100 mm để chế tạo khí than, sua này dùng than có kích thước: 25-100 mm, để tiết kiệm và hạ giá thành hiện nay đã dùng than cục - 6 - Lò khí hóa chế tạo KTA Biến ĐổI CO Khử H 2 S Khử CO 2 Khử H 2 S thấp áp 1 2 3 4 5 6 Khử vi lượng CO, CO 2 , H 2 S Tổng hợp Urê Kh o NH 3 Tổng hợp NH 3 Tạo hạt Đóng bao Kho chứa sản phẩm Website: http://www.docs.vn Email : lienhe@docs.vn Tel (: 0918.775.368 cỡ 12-25 mm. Bình quân mỗi ngày chạy máy bình thường tiêu tốn hế 400-550 tấn than cục. Quá trình khí than hóa than nguyên liêu như sau: hơi nước 0,49 Mpa nhiệt độ 250 0 C được cấp từ nhà máy nhiệt điện tới, không khí được cấp từ quạt không khí tới, đi qua tầng than nóng đỏ (trong lò khí hóa) lò tạo khí ở nhiệt độ: T~1100 o C thực hiện các phản ứng tạo thành hỗn hợp các khí CO, CO 2 , H 2 S, H 2 ,N 2 , CH 4 gọi là hỗn hợp khí than ẩm. Các phản ứng hóa học chủ yếu xẩy ra là: 2 C + O 2 = 2 CO + Q C + O 2 = CO 2 + Q CO + O 2 = CO 2 + Q C + H 2 O = CO + H 2 – Q C + CO 2 = 2 CO – Q C + 2 H 2 O = CO 2 + 2 H 2 – Q N 2 là khí trơ vào hỗn hợp khí theo không khí. Mục đích của quá trình khí than chỉ nhằm thu được H 2 và N 2 theo tỷ lệ 3:1 làm nguyên liệu cho quá trình tổng hợp NH 3 . Vì thế hỗn hợp khí than ẩm cần được làm sạch bụi (nhờ công đoạn rửa khí than và lọc bụi bằng điện), khí than sau khi qua lọc điện được đưa qua công đoạn khử H 2 S thấp áp. Công đoạn khử H 2 S theo thiết kế ban đầu sử dụng dung dịch ADA – Antraquinon Disunfic acid (hiện nay đã dùng dung dịch keo Tananh) tính oxy hóa khử mạnh, hiệu suất khử H 2 S cao. Khí than được qua hệ thống quạt để nâng áp suất để vào tháp khử H 2 S, sau tháp khử hàm lượng H 2 S giảm xuống còn <150 mg/Nm 3 được đưa vào đoạn I của máy nén khí nguyên liệu H 2 -N 2 6 cấp. Dịch Tananh sau khi hấp thụ được đưa đi tái sinh và đưa trở lại quá trình hấp thụ, bọt lưu huỳnh được thu lại chế thành sản phẩm phụ là lưu huỳnh răn. Hỗn hợp khí than sau khử H 2 S thấp áp vào đoạn I máy nén 6 cấp để thực hiện quá trình nén nâng áp suất, khí than ẩm ra đoạn III có áp suất P=2,1 MPa, nhiệt độ < 40 0 C được đưa tới công đoạn biến đổi CO. Đầu tiên qua bộ phân ly dầu, nước, sau đó qua 2 bộ lọc bằng than cốc để khử hết dầu, bụi, các tạp chất khác rồi đi vào thiết bị trao đổi nhiệt khí biến đổi, sau đó hỗn hợp với hơi nước quá nhiệt đi vào thiết bị trao đổi nhiệt khí than, ra khỏi bộ trao đổi nhiệt khí than được hỗn hợp với khí than lạnh thành hỗn hợp khí có nhiệt độ 180 0 C-210 0 C, tỷ lệ hơi nước khoảng 0,3; Đi vào đỉnh tháp lò biến đổi số I, lần lượt qua tầng chất bảo vệ, tầng chống độc – chống oxy và tầng xúc tác biến đổi chịu lưu huỳnh. Một phần khí CO bị chuyển hóa, nhiệt độ hỗn hợp khí 350-380 0 C đi ra khỏi đáy lò biến đổi số I, đi vào thiết bị trao đổi nhiệt khí than, rồi đi vào bộ làm lạnh nhanh I bằng nước ngưng. Hỗn hợp khí có nhiệt độ 180-210 0 C đi vào đoạn trên lò biến đổi số II, tiếp tục tiến hành phản ứng chuyển hóa CO, nhiệt độ đạt 300- - 7 - Website: http://www.docs.vn Email : lienhe@docs.vn Tel (: 0918.775.368 320 0 C rồi đi ra và đi vào thiết bị làm lạnh nhanh II bằng nước ngưng tu, hỗn hợp khí có nhiệt độ 180-210 0 C tiếp tục đi vào đoạn dưới của lò biến đổi CO số II, phần CO còn lại tiếp tục được chuyển hóa. Khí biến đổi có nhiệt độ < 250 0 C và [CO] <1,5 %. Ra khỏi lò biến đổi số II, đi vào thiết bị trao đổi khí biến đổi nhiệt khí biến đổi, qua thiết bị đun sôi khí biến đổi của hệ thống tái sinh tăng áp dung dịch khử CO 2 để thu hồi một lần nữa, sau đó đưa tới cương vị khử H 2 S trong khí biến đổi. Khí biến đổi tới đi vào dưới tháp hấp thụ, qua các tầng đệm H 2 S được hấp thụ bởi dung dịch Tananh từ dội đỉnh tháp xuống. Khí được phân ly bọt ở bộ khử bọt trên đỉnh tháp sau đó đi ra khỏi tháp hấp thụ vào tháp phân ly, ở đây mù dịch Tananh cuốn theo khí được tách ra, khí tiếp tục được đưa sang cương vị khử CO 2 bằng dung dịch kiểm nóng. Khí biến đổi sau khi khử lưu huỳnh qua thiết bị trao đổi nhiệt, được gia nhiệt bởi khí biến đổi đến, nhiệt độ tăng từ 40 0 C lên 90 0 C và đi vào phía dưới tháp hấp thụ, khí sau khi khử CO 2 ra khỏi đỉnh tháp hấp thụ, qua thiết bị làm lạnh bằng hơi nước, thiết bị phân ly rồi đi về đoạn IV máy nén khí nguyên liệu 6 cấp. Khí tinh chế vào đoạn IV máy nén khí nguyên liệu được nén lên áp suất 12,5 Mpa đưa sang cương vị tinh chế vi lượng bằng dung dịch Amoniac Acetat đồng và dung dịch kiềm. Quá trình tổng hợp NH 3 đòi hỏi hàm lượng các chất gây ngộ độc xúc tác như CO, CO 2 , H 2 S và O 2 là nhỏ nhất. Công đoạn rửa đồng và rửa kiềm nhằm khử tối đa các chất đó. Ra khỏi công đoạn này khí tinh chế còn lượng rất nhỏ H 2 S và (CO +CO 2 ) < 20 ppm được gọi là khí tinh luyện. Khí tinh luyện với thành phần chủ yếu N 2 và H 2 theo tỷ lệ 3:1 vào đoạn VI của máy nén để tăng áp suất cho quá trình tổng hợp NH 3 . Khí tinh luyện ra máy nén đoạn VI có áp suất P=31,5 Mpa được đưa qua bộ phân ly dầu, nước, sau đó vào thiết bị 3 kết hợp, tại đây nó được kết hợp với khí tuần hoàn, được làm lạnh khí lạnh và bằng NH 3 , giảm nhiệt độ xuống -2 0 C, các cấu tử lỏng như dầu, nước, NH 3 bị ngưng tụ và phân ly, khí ra khỏi thiết bị 3 kết hợp được dẫn vào tháp tổng hợp NH 3 lần 1, vừa để làm lạnh thành tháp đồng thời cũng nhận nhiệt của phản ứng tổng hợp, ra khỏi tháp lần 1 trao đổi nhiệt với khí ra lần 2, nâng nhiệt độ lên ~ 180 0 C, rồi vào tháp tổng hợp lần 2, cùng với sự có mặt của xúc tác sắt Fe để tiến hành phản ứng tổng hợp. Phản ứng tổng quát của quá trình có thể biểu diễn như sau: N 2 + 3H 2 ↔ 2NH 3 + Q. NH 3 tạo thành ở trạng thái khí, ra khỏi tháp được làm lạnh gián tiếp bằng nước và ngưng tụ thành NH 3 lỏng qua phân ly 1 để tách NH 3 ngưng tụ ra khỏi hỗn hợp khí, sau đó hỗn hợp khí này được đưa qua máy nén tuần hoàn turbine nâng áp suất lên để bù phần áp suất bị giảm do phản ứng tổng hợp NH 3 là phản - 8 - Website: http://www.docs.vn Email : lienhe@docs.vn Tel (: 0918.775.368 ứng giảm thể tích và lượng khí NH 3 bị ngựng tụ sau bộ làm lạnh bằng nước. Ra máy nén tuần hoàn hỗn hợp khí đi vào thiết bị 3 kết hợp, trọn lẫn với nguồn khí mới từ máy nén khí nguyên liệu tới, tiếp tục đi từ trên xuống thực hiện quá trình làm lạnh, ngưng tụ và phân ly, phần khí không ngưng tụ còn lại tiếp tục quay trở lại tháp tổng hợp thực hiện chu trình tuần hoàn liên tục. NH 3 lỏng có nồng độ 99,8% được phân tách khỏi hệ thống bằng các thiệt bị phân ly, được giảm áp xuống thấp 2,4 Mpa, qua thùng chứa trung gian được đưa ra kho chứa NH 3 lỏng (kho cầu) là sản phẩm cuối cùng của quá trình tổng hợp NH 3 . Từ kho cầu NH 3 lỏng được cấp đến hệ thống bơm NH 3 cao áp, nâng áp suất lên 20MPa, được đưa vào tháp tổng hợp ure. Khí CO 2 được nhả ra từ tháp tái sinh CO 2 khu vực tinh chế khí, xưởng tổng hợp NH 3 được đưa đến công đoạn nén khí CO 2 5 cấp – 836, khí CO 2 ra đoạn 3 có áp suất 3,3 MPa, được đi qua hệ thống khử H 2 S trong khí CO 2 , qua tháp khử hàm lượng H 2 S giảm xuống còn <5ppm, được giảm áp xuống 2,4MPa, được đưa đến tháp tổng hợp ure. Tại tháp tổng hợp, với nhiệt độ 190 0 C và áp suất 20MPa, phản ứng tổng hợp ure xảy ra, tiến hành theo 2 giai đoạn rất nhanh. 4NH 3 + 2CO 2 + H 2 O = 2NH 4 COONH 2 + 38.000 Kcal/Kmol; Sau đó, dung dịch CACbamat tách nước tạo thành ure: NH 4 COONH 2 = (NH 2 ) 2 CO + H 2 O + 6.800 Kcal/Kmol. Rút gọn phản ứng trên ta có phản ứng tổng hợp: 2NH 3 + CO 2 = (NH 2 ) 2 CO + H 2 O + Q. Hiệu suất của phản ứng đạt 65-68%. Quá trình tổng hợp ure mang tính tuần hoàn toàn bộ: Toàn bộ NH 3 và CO 2 dư được đưa trở lại đầu hệ thống. Dịch phản ứng (cacsbamat amon) có nồng độ thấp 30%, qua các công đoạn phân giải và cô đặc để tách NH 3 chưa phản ứng đưa trở lại tháp tổng hợp, đồng thời nồng độ ure cũng được tăng lên (99,8%) và được đưa vào tháp tạo hạt. Quạt gió, (N=108.000 m 3 /h) đặt trên đỉnh tháp hút gió làm nguội hạt ure trong quá trình rơi. Hạt ure rơi xuống phễu ở đáy tháp qua hệ thống băng tải được tiếp tục làm nguội rồi đến công đoạn đóng bao, đóng thành bao ure qui cách 50 kg/bao, rồi chuyển vào kho chứa sản phẩm. Nhận xét: quá trình sản xuất ure là quá trình làm việc liên tục tuần hoàn, khép kín. - 9 - Website: http://www.docs.vn Email : lienhe@docs.vn Tel (: 0918.775.368 PHẦN III CÁC PHÂN XƯỞNG LIÊN QUAN 1. XƯỞNG TẠO KHÍ: 1.1. Nhiệm vụ: Chế khí nguyên liệu cho quá trình tổng hợp NH 3 . Phân xưởng bao gồm các cương vị chính sau: + Cương vị lò tạo khí. + Cương vị lọc bụi điện. + Cương vị bơm dầu cao áp. + Cương vị nước tuần hoàn. + Cương vi thu hồi nhiệt khí thổi gió. 1.2. Cương vị lò tạo khí 651: Nhiệm vụ: sản xuất khí than ẩm. Bất kỳ một phương pháp tổng hợp NH 3 nào cũng phải đi từ N 2 và H 2 . Để giải quyết nguồn nguyên liệu nói trên có thể chế khí hỗn hợp hoặc chế riêng H 2 , N 2 rồi hỗn hợp lại với nhau. Nguồn N 2 lấy từ không khí. H 2 có thể thu được từ khí thiên nhiên, khí lò cốc, dầu Mazuts, than cốc, than antraxit… Có nhiều nguồn nguyền liệu khác nhau cũng như cso nhiều cachs sản xuất khí nguyên liệu cho tổng hợp NH 3 nhưng ở đây chỉ nêu phương pháp khí than bằng lò khí hóa tầng cố định theo phương pháp khí hóa gián đoạn. phương pháp khí hóa gián đoạn có những ưu điểm như sau: + Không dùng O 2 , vốn đầu tư thấp. + Có thể dùng được than cốc và than antraxit. + Thao tác đơn giản. + Lưu trình thiết bị công kềnh. + Cường độ khí hóa thấp. + Sản xuất không an toàn bằng các phương pháp khác. + Yêu cầu về than khá ngặt nghèo. - 10 - [...]... rãi trong đời sống hàng ngày như làm bia, đá khô… Khí ra khỏi cương vị chuyển hoá CO gọi là khí biến đổi, có hàm lượng CO≤2,0% được đưa qua các công đoạn tiếp theo để tiếp tục làm sạch thành khí nguyên liệu để tổng hợp NH3 2.2.2.2 Lý thuyết quá trình chuyển hóa CO: Trong nguyên liệu dùng cho tổng hợp NH 3 đều có chứa một hàm lượng CO nhất định Để tiến hành phản ứng tổng hợp NH 3 thì hàm lượng [CO + CO... hại tới mức thấp nhất, về sau phải tiến hành phân tích thấu đao, rút ra bài học kinh nghiệm, áp dụng các biện pháp phòng ngừa hữu hiệu và viết báo cáo sự cố theo yêu cầu quy định 19.Ghi chép báo biểu cương vị thật đúng giờ, chính xác ngay ngắn, rõ ràng, không tẩy xóa, sổ giao nhận ca, báo biểu phải lưu trữ đầy đủ 20.Làm tố vệ sinh cương vị, đảm bảo thiết bị, nền nhà, tường nhà, cửa sổ, bàn ghế… luôn... thiệt hại tới mức thấp nhất, về sau phải tiến hành phân tích thấu đao, rút ra bài học kinh nghiệm, áp dụng các biện pháp phòng ngừa hữu hiệu và viết báo cáo sự cố theo yêu cầu quy định 9 Ghi chép báo biểu cương vị thật đúng giờ, chính xác ngay ngắn, rõ ràng, không tẩy xóa, sổ giao nhận ca, báo biểu phải lưu trữ đầy đủ 10.Làm tố vệ sinh cương vị, đảm bảo thiết bị, nền nhà, tường nhà, cửa sổ, bàn ghế… luôn... Xúc tác chuyển hóa CO (hệ Co - Mo) Hiện công ty đang dùng xúc tác hệ Co - Mo ký hiệu HB-3 và HB-4 Hai loại xúc tác này thích hợp cho các nhà máy đạm cỡ nhở và vừa, sử dụng nguyên liệu đi từ than, dầu mỏ, khí thiên nhiên – khí đồng hành để chế khí Thành phần hóa học: thành phần chủ yếu là oxyt Coban (CoO > 19%) và oxyt Molipden (MoO3 > 7%) Chất mang lf gama – oxyt nhôm ( γ - Al2O3) Ngoài ra để nâng cao... các khâu trong dây chuyền sản xuất vào trạng thái được khống chế chặt chẽ, cố gắng hoàn thành nhiệm vụ sản xuất, sản phẩm đạt chất lượng cao, sản lượng cao và tiêu hao thấp 3 Nắm chắc tình hình vận hành của các máy móc thiết bị thuộc quyền quản lý, đạt trình độ “ 4 hiểu” , “3 biết”, chạy máy, ngừng máy và đổi máy một cách hợp lý, chủ động kịp thời loại bỏ mọi hiện tượng rò, xì, chảy tràn (thể khí,... – 99%, năng suất 1 tấn S/h Hiện nay nhà máy bán ra thị trường với giá 1000 đ/ kg Dung dịch sau khi tái sinh qua bộ điều tiết dịch diện chảy về thùng chứa, qua bơm dung dịch nghèo được tăng áp rồi được đưa vào đỉnh tháp hấp thụ 2.2.2.1.5 Chỉ tiêu công nghệ chủ yếu - 28 - Website: http://www.docs.vn Email : lienhe@docs.vn Tel (: 0918.775.368 Thành phần dung dịch: Tổng độ kiềm : ≥ 0.4 N PH : 8,5 – 9,0... tự động, cơ cấu an toàn Máy khống chế vi tính kiểu HBY-V: Phần chính được dùng bộ khống chế lập trình logich OMRON-C200H làm máy chính Máy có đủ tính năng về các mặt như: khống chế trình tự, khống chế tự động cấp than, khống chế lưu lượng hơi nước vào lò, báo cánh khóa liên động vị trí van có thể lập lại chương trình, xếp hàng thổi gió tự động… đồng thời có hiện thị bằng số về các thông số như sau:... các khâu trong dây chuyền sản xuất vào trạng thái được khống chế chặt chẽ, cố gắng hoàn thành nhiệm vụ sản xuất, sản phẩm đạt chất lượng cao, sản lượng cao và tiêu hao thấp 13.Nắm chắc tình hình vận hành của các máy móc thiết bị thuộc quyền quản lý, đạt trình độ “ 4 hiểu” , “3 biết”, chạy máy, ngừng máy và đổi máy một cách hợp lý, chủ động kịp thời loại bỏ mọi hiện tượng rò, xì, chảy tràn (thể khí,... bọt trên đỉnh tháp, ra khỏi tháp hấp thụ 262A, đi tiếp vào phần đáy của tháp hấp thụ 262B để tiến hành hấp thụ làn 2 Khí ra khỏi đỉnh tháp 262B cũng cho qua bộ phân tách bọt, qua thiết bị phân ly khí-dịch kiểu tấm xoáy để tách loại mù tananh bị cuốn theo trước khi đi vào đoạn 1 của máy nén 667 Lúc này, hàm lượng của H2S giảm xuống còn 100 - 150mg/m 3 b Lưu trình dịch: Trong tháp hấp thụ, dịch Tananh... cầu thể khí với hàm lượng bụi ít nhất Công Ty dùng phương pháp làm sạch khí bằng lọc điện Với phương pháp này thể khí thu được với độ sạch từ 90 – 95%, năng lượng tiêu hao nhỏ Nguyên lý quá trình: dưới tác dụng của điện thế các phân tử không khí phân ly thành ion: các điện tử tích điện dương và các điện tử tích điện âm Các ion này dưới tác dụng của lực điện trường bắt đầu chuyển động về các điện cực . CHUNG VỀ NHÀ MÁY PHÂN ĐẠM HÀ BẮC. 1. LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN CỦA CƠNG TY PHÂN ĐẠM VÀ HỐ CHẤT HÀ BẮC. Nhà máy phân đạm Hà Bắc (Cơng ty TNHH Một thành. nhất Nhà máy Nhiệt điện, Nhà máy Cơ khí, Xưởng Hoá thành Nhà máy Phân đạm Hà Bắc trực thuộc Tổng cục Hoá chất. Tháng 6/1975, việc xây dựng và lắp máy