Trang số :_ 56 _ Mục lục Bìa 1 Mục lục 2 Lời nói đầu 3 Đề bài 4 Phần I Thiết Kế dao chuốt lỗ then hoa 5 1. Chọn kiểu dao chuốt và máy chuốt 5 2. Chọn vật liệu dao chuốt 6 2.1. Những yêu cầu chung của vật liệu 6 2.2. Các loại vật liệu chế tạo dao chuốt 7 3. Chọn sơ đồ chuốt 10 4. Xác định lợng d gia công 11 5. Xác định lợng nâng của răng dao 11 6. Xác định số răng dao 12 7. Góc độ của răng dao chuốt 13 8. Xác định hình dáng răng và kích thớc răng, rãnh chia phoi 14 9. Xác định số răng đồng thời tham gia cắt 15 10. Xác định kích thớc các răng 16 11. Chọn kết cấu rãnh chia phoi 17 12. Xác định lợng nâng của răng dao chuốt 18 13. Xác định kích thớc phần định hớng trớc 18 14. Xác định kích thớc cổ dao và côn chuyển tiếp 19 15. Xác định phần định hớng sau 20 16. Xác địnhcổ trục đỡ 20 17. Xác định chiều dài dao chuốt 21 18. Tính lực chuốt 21 19. Kiểm tra lục cắt và độ bền của dao 22 20. Chọn hình dáng, kích thớc lỗ tâm 23 21. Các điều kiện kỹ thuật 24 Phần II Thiết kế QTCN chế tạo dao chuốt lỗ then hoa 27 I. Đặc điểm kết cấu dao chuốt lôc then hoa 27 II. Dạng sản xuất 28 2.1. Tính sản lợng cơ khí 28 2.2. Xác định dạng sản xuất 29 III Chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi 30 3.1 Cơ sở của việc chọn phôi 30 3.2 Phơng pháp chế tạo phôi 30 IV Thiết kế QTCN 33 4.1. Chọn chuẩn 33 4.1.1. Nguyên tắc chung 33 4.1.2. Chọn chuẩn tinh 33 4.1.3. Chọn chuẩn thô 35 V. Các biện pháp công nghệ gia công các bề mặt 36 VI. Lập QTCN chế tạo dao chuốt lỗ thên hoa 38 Trang số :_ 56 _ VII. Tính toán và tra chế độ cắt cho các nguyên công 39 A. Tính chế độ cắt 39 1. Chọn máy 39 2. Chọn dụng cụ cắt 39 3. Chọn chiều sâu cắt 41 4. Chọn lợng chạy dao 42 5. Xác định tốc độ cắt V và số vòng quay n 47 6. Tính lực cắt 49 7. Kiểm nghiệm chế độ cắt theo động học và mô men máy 49 8. Tính thời gian gia công cơ bản T 0 50 B. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại 52 Tài liệu tham khảo 55 Lời nói đầu Trong ngành cơ khí chế tạo máy thì dụng cụ cắt có vai trò quan trọng, quyết định đến chất lợng chế tạo của các chi tiết máy. Trong cơ khí gia công, thì gia công bằng cắt gọt chiếm tỷ trọng lớn khi chế tạo các chi tiết máy nói riêng và các máy móc thiết bị nói chung. Những hiểu biết về gia công bằng cắt gọt là cơ sở để nâng cao năng suất, chất lợng và hiệu quả kinh tế trong chế tạo cơ khí. Thông qua việc làm đề tài tốt nghiệp, giúp cho ngời kỹ s tơng lai củng cố lại kiến thức của mình, nâng cao đợc trình độ hiểu biết, khả năng làm việc độc lập và quan trọng hơn cả là phơng pháp t duy, khả năng tự đọc sách. Qua thời gian làm đồ án đề tài tốt nghiệp, em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ, động viên và góp ý của thầy Lu Anh Tùng, cô Vũ Thị Liên và các thầy trong bộ môn vật liệu và dụng cụ cắt, trờng ĐHKTCN - ĐHTN. Em xin đợc cảm ơn chị Hồng - Tích Lơng, Thái Nguyên. Xin chân thành cảm ơn sự đóng góp quý báu đó. Trong quá trình tính toán, thiết kế không thể tránh khỏi những sai sót. Rất mong nhận đợc nhiều ý kiến đóng góp của các thầy cô giáo. Em xin chân thành cảm ơn. Sinh viên thiết kế Nguyễn văn Đoàn. Trang số :_ 56 _ đề tài đồ án tốt nghiệp Nội dung đề tài: Thiết kế và lập quy trình công nghệ chế tạo dao chuốt lỗ then hoa: D - 8 x 36H7 x 40H8 x 7F9 Vật liệu chi tiết: 20XM Độ nhám: Cấp 7 Chiều dài chi tiết: L = 45 mm Sản lợng: 10.000 chi tiết / năm Thái Nguyên,ngày 6 tháng 5 năm 2011 Sinh viên thực hiện Giáo viên hớng dẫn Nguyễn Văn Đoàn Lu Anh Tùng Phần i: thiết kế dao chuốt Tr ờng Đại Học KTCN Khoa Cơ Khí Bộ môn: Chế Tạo Máy Cộng hòa xã hội chủ nghĩa việt nam Độc lập - Tự do - Hạnh phúc o0o Học và tên : Nguyễn Văn Đoàn MSSS: 1111060554 Lớp: K42KSCLC06M Ngày nhận đề : 11 / 04 / 2011. Ngày hoàn thành: 11 / 06 / 2011 ỉ36 +0,025 0 ỉ40 +0,039 0 7 +0,049 +0,013 Trang số :_ 56 _ Chuốt là một trong những phơng pháp gia công kim loại có năng suất cao nhất (vì là tổng chiều dài của các lỡi cắt đồng thời tham gia làm việc lớn hơn nhiều so với các loại dao khác. Ngoài ra, ở phơng pháp chuốt thờng nguyên công thô và tinh đợc kết hợp làm một). [1] Bằng phơng pháp chuốt có thể đạt đợc độ bóng bề mặt cấp 8, cấp 9 (Ra = 0,63 ữ 0,32 à m). Nhng có nhợc điểm là lực cắt lớn, dao chóng mòn và có va đập. Dao chuốt là loại dao chuyên dùng(chỉ gia công đợc một sản phẩm nhất định), vì vậy chỉ cần thay đổi lợng d gia công, hoặc kích thớc bề mặt gia công hoặc vật liệu chi tiết là phải tính toán thiết kế và chế tạo dao chuốt mới. 1. Chọn kiểu dao chuốt và máy chuốt: Do gia công bề mặt định hình trong nên ta dùng dao chuốt kéo và máy chuốt ngang. Tra bảng 3-1[5], ta chọn máy chuốt kiểu 7520, với các tính năng cơ bản sau: Kiểu máy Lực kéo danh nghĩa (tấn) Chiều dài hành trình con truợt (mm) Tốc độ hành trình làm việc (m/ph) Tốc độ hành trình làm việc (m/ph) Động cơ điện max min max min Công suất(kw) Số vòng quay(v/ph) 7520 20 1600 230 6 0,6 20 18,7 970 Vì trong quá trình cắt, tổng chiều dài của các lỡi cắt đồng thời tham gia làm việc lớn, gây ra lực ma sát lớn. Mặt khác, điều kiện tới dung dịch trơn nguội khó khăn, nhiệt cắt lớn do đó tốc độ cắt thờng là nhỏ. Tốc độ giới hạn 2 ữ 12 m/ph [1]. 2. Chọn vật liệu dao chuốt: Trong quá trình gia công, phần cắt của dao trực tiếp làm nhiệm vụ cắt để tạo ra phoi và tạo hình. Để nâng cao năng suất cắt, nâng cao chất lợng bề mặt gia công thì phần cắt của dao không những phải có hình dáng hình học hợp lý, mà phải đợc chế tạo từ những vật liệu thích hợp. Vì vậy, để có vật liệu thích hợp cho việc chế tạo dao chuốt ta đi tìm hiểu những yêu cầu của vật liệu chế tạo dao chuốt. 2.1. Những yêu cầu chung của vật liệu chế tạo dao chuốt. a) Tính năng cắt. Trang số :_ 56 _ Trong quá trình cắt, ở phần lỡi cắt, trên mặt trớc và mặt sau của dao thờng xuất hiện ứng suất tiếp xúc rất lớn (khoảng 4000ữ5000N/ mm 2 ), đồng thời áp lực riêng lớn gấp 100ữ200 lần so với áp lực cho phép của chi tiết máy, nhiệt độ tập trung lên vùng cắt lên tới 600ữ900 0 C . Trong điều kiện làm việc nh vậy, việc cắt chỉ thực hiện có hiệu quả khi dao có khả năng giữ đợc tính cắt trong khoảng thời gian dài. Điều đó đòi hỏi vật liệu dụng cụ cắt phải có đầy đủ những tính chất cơ, lý cần thiết nh độ cứng, độ bền nhiệt, độ bền cơ học, độ bền mòn, độ dẫn nhiệt. - Độ cứng: là một trong những chỉ tiêu quan trọng của vật liệu dụng cụ cắt. Muốn cắt đợc vật liệu, phần cắt phải có độ cứng lớn hơn vật liệu gia công khoảng 25HRC nó thờng đạt trong khoảng 60ữ65HRC . - Độ bền nhiệt: Là khẳ năng giữ đợc độ cứng cao và các tính năng cắt khác ở nhiệt độ cao trong khoảng thời gian dài. Nó là tính năng quan trọng nhất của vật liệu dụng cụ cắt. Nó quyết ịnh việc duy trì khả năng cắt của dao trong iều kiện nhiệt độ và áp lực rất lớn ở vùng cắt. - Độ bền cơ học: Là khả năng chịu đợc những va đập và rung động mạnh mà vẫn đảm bảo điều kiện cắt gọt của dụng cụ cắt . Để nâng cao đợc tính năng cắt, tuổi bền của dao thì vật liệu dụng cụ cắt phải có độ bền cơ học cao. - Độ bền mòn: Nó đợc đặc trng bởi khả năng giữ vững hình dạng và thông số hình học phần cắt trong quá trình gia công. - Độ dẫn nhiệt: Độ dẫn nhiệt của vật liệu dụng cụ cắt càng cao thì nhiệt lợng đợc truyền ra khỏi lỡi cắt càng nhanh. Do đó nó cho phép dụng cụ cắt làm việc ở tốc độ cao. b) Tính công nghệ. Dụng cụ cắt thờng có hình dáng hình hoc phức tạp đòi hỏi những yêu cầu kỹ thuật khá cao về độ chính xác hình dáng kích thớc và độ nhẵn bề mặt . Vì vậy vật liệu dụng cụ cắt cần phải có tính công nghệ tốt. c) Tính kinh tế. Khi chọn vật liệu dụng cụ cắt, ngoài việc chú ý đến tính năng cắt, tính công nghệ, còn phải chú ý đến giá thành của vật liệu dụng cụ cắt. Vật liệu dụng cụ cắt thờng đắt tiền, chi phí chiếm tỷ lệ cao. Do đó, cần phải chọn vật liệu dụng cụ cắt phù hợp với yêu cầu kỹ thuật của dao cắt nhằm giảm chi phí chế tạo dao cho 1 đơn vị chi tiết gia công. Từ những yêu cầu trên, ta đi tìm hiểu từng loại vật liệu để chọn đợc loại vật liệu hợp lý nhất, phù hợp nhất với với dao chuốt lỗ then hoa. Trang số :_ 56 _ 2.2. Các loại vật liệu chế tạo dao chuốt. Vật liệu dụng cụ cắt đợc hình thành và phát triển theo nhu cầu phát triển của khoa học kỹ thuật và sản xuất. Với dao chuốt, các loại vật liệu thờng đợc chế tạo là: Thép các bon dụng cụ, thép hợp kim dụng cụ, thép gió, hợp kim cứng. a) Thép các bon dụng cụ. Để đảm bảo cho thép các bon dụng cụ có đủ độ cứng và có tính chịu mòn cao, hàm lợng các bon chứa trong thép các bon thờng vào khoảng 0.65ữ1.35%. Sau khi nhiệt luyện, độ cứng bề mặt đạt đợc HRC 60ữ65. * Ưu điểm: - Độ cứng sau khi ủ thấp HB=107ữ217, nên dễ gia công cắt gọt và gia công áp lực. - Dễ mài sắc, dễ đạt độ nhẵn bề mặt. - Giá thành rẻ. * Nhợc điểm: - Độ bền nhiệt thấp khoảng 200ữ250 0 C. - Độ chịu mòn thấp, tính năng cắt thấp. Một số mác thép thơng dùng: CD70A, CD80A, CD100A (tng ng vi các mác thép ca Nga: Y7A, Y8A, Y9A, Y10A). b) Thép hợp kim dụng cụ. Thép hợp kim dụng cụ là thép có pha thêm một số nguyên tố hợp kim nh: Vonfram, Crom, Vanadi với hàm lợng khoảng 0,5ữ3%. * Ưu điểm: - Khả năng chịu nhiệt cao hơn so với thép các bon dụng cụ khoảng 350ữ400 0 C. Do đó cho phép nâng cao tốc độ cắt gấp 1,2ữ1,4 lần so với dao làm bằng thép các bon . - Phân bố cácbit đồng đều nên độ bền nhiệt cao cho phép nấng cao tốc độ cắt. * Nhợc điểm: - Độ cứng ở trạng thái ủ cao HB=217ữ235 khó gia công. - Khi nhiệt luyện dễ sinh ra lớp thoát các bon do đó ảnh hởng xấu đến độ cứng tại những chỗ mỏng trên phần cắt của dao. Một số mác thép thờng dùng: 9XC(90CrSi), XB(100CrWMn), X121(130Cr12V1), 110Cr6WV(X6B). Trang số :_ 56 _ c) Thép gió - Thép gió hay còn đợc gọi là thép cao tốc. Đó là loại thép có hàm lợng hợp kim cao, nhất là Vonfram(6ữ19%)và Crom(3ữ4,6%). - Mòn và độ bền cơ học cao với tốc độ cắt lớn gấp 3ữ4 lần dao thép các bon dụng cụ. Thép gió đợc chia làm hai loại: - Thép gió có năng suất thấp gồm các mác: P18, P12, P9, P6M5. - Thép gió có năng suất cao gồm các mác: P182, P95, P144, P9K5. Tuy nhiên, trong công nghệ chế tạo dao chuốt, vật liệu chế tạo nhiều nhất là P18, P9. Nói chung, khả năng cắt và tuổi bền khi làm việc ở tốc độ cao của thép gió P9 và P18 là tơng đơng nhau. Khi làm việc ở tốc độ thấp, nhân tố quyết định độ bền của dao không phải là độ bền nhiệt, mà là khả năng mài mòn ở trạng thái nguội. Trong trờng hợp này, tuổi bền của dao P18 lớn hơn gấp 2 lần tuổi bền của dao P9. Vì hàm lợng Vanađi trong P9 (90w9Cr4V2) cao hơn nên P9 cứng hơn, khó mài hơn P18 (75w18Cr4V). Khi mài sắc, dao P9 dễ gây ra hiện tợng cháy bề mặt, do đó mà độ cứng giảm. Thép P9 có hàm lợng các bít nhỏ, nên dễ gia công ở trạng thái nóng, có thể thực hiện biến dạng dẻo. Nhợc điểm: Nhợc điểm cơ bản của thép gió là dẫn nhiệt kém, tôi và ram phức tạp. P9: Sai số cho phép của nhiệt độ tôi không quá 20 0 C. P18: Sai số cho phép của nhiệt độ tôi không quá 10 0 C. Nếu nhiệt độ tôi quá thấp thì độ hạt lớn nên làm cho cơ tính giảm. Nếu quá cao thì sẽ gây ra cháy bề mặt làm giảm độ cứng. Trong thép gió P9 và P18 thì hàm lợng (M0) nhỏ không quá 0,3 %. Để đảm bảo (W) trong thép, ta thay thế (M0) theo tỷ lệ: 1% M0 thay thế cho 2% W và lúc này nhận đợc thép gió W. Nói chung tính năng của 2 loại thép gió P18 và P9 là nh nhau. d) Hợp kim cứng. Hợp kim cứng là vật liệu có tính năng cắt tốt, có độ cứng HRC < 70, độ bền nhiệt cao (800ữ1000) 0 C. Ngoài ra, trong thành phần còn có cả Titan (5ữ6%). Dao làm bằng hợp kim cứng, cho phép cắt ở tốc độ cao (100ữ 200 m/ph). Vì vậy mà năng suất cao gấp 2ữ3 lần dao là bằng thép gió. Trang số :_ 56 _ Tuy vậy dao hợp kim cứng có độ bền uốn kém, độ dẻo kém. Do vậy, nó cần làm việc ở điều kiện không có va đập, lợng d gia công phân bố đồng đều, độ cứng vững của hệ thống công nghệ cao. Hợp kim chia làm 3 nhóm: - Nhóm 1 các bít WC (Các bít vônfram). Tổ chức gồm: W +C0, kí hiệu BK. Thờng dùng gia công gang và kim loại mầu. - Nhóm 2 các bít WC + Tic. Tổ chức gồm: WC + Tic+C0, kí hiệu TK Loại này có độ cứng cao, thờng dùng để gia công thép gió. - Nhóm 3 các bít WC + Tic + TaC. Kí hiệu TTK. Thờng đợc dùng gia công vật liệu có độ cứng và độ bền cao. Ngoài một số vật liệu kể trên, ngày nay ngời ta còn sử dụng vật liệu gốm để làm dụng cụ cắt cho năng suất cao. Qua những phân tích ở trên, với vật liệu chi tiết gia công là thép: 20XM (thép thấm cácbon thấp ( hay thép biến cứng bề mặt)- 20CrMo hay DIN 18CrMo4, [9], [13] có phần trăm trung bình theo trọng lợng: 0,15 ữ 0,21% C; 0,60 ữ 0,90% Mn; 0,90 ữ 1,20% Cr; ; 0,15 ữ 0,25% Mo; 0,40% Si; 0,035% P, S với t nc 0 = 850 0 - 880 0 C, t tôi 0 595 0 - 700 0 C, b 485 ữ 660 N/mm 2 và độ cứng HB 207, [9]). Ta chọn vật liệu làm dao là thép gió P18 vì nó đảm bảo đợc yêu cầu kỹ thuật cũng nh kinh tế. 3. Chọn sơ đồ chuốt: Tùy theo hình dạng, độ chính xác và kích thớc của chi tiết gia công cũng nh trạng thái bề mặt của phôi mà ngời ta dùng các sơ đồ cắt khi chuốt khác nhau. Sơ đồ cắt có ảnh hởng lớn đến sự phân bố tải trọng trên răng cắt, tuổi bền cảu dao và kết cấu dao. Với yêu cầu cấp chính xác của chi tiết gia công IT7, ta chọn sơ đồ chuốt ăn dần (prôfil của lỡi cắt không giống prôfil của bề mặt gia công), vì nó có u điểm: dễ chế tạo mà vẫn đảm bảo đợc độ chính xác yêu cầu. 4. Xác định lợng d gia công: Lớp kim loại đợc hớt đi trong quá trình gia công đợc gọi là lợng d gia công [8]. Trị số của lợng d gia công phụ thuộc vào các yếu tố sau: [7] Trang số :_ 56 _ - Cấu trúc của quy trình công nghệ - Kích thớc và hình dáng của bề mặt gia công (vì khi tăng kích thớc và mức độ phức tạp của hình dạng thì dung sai của phôi tăng lên và độ chính xác chuẩn giảm xuống) - Chất lợng bề mặt gia công - Dạng gia công bề mặt đó trớc khi chuốt (những phơng pháp tạo phôi khác nhau cho ta độ chính xác về kích thớc hình học và chất lợng bề mặt khác nhau). Lợng d gia công một phía đợc tính theo công thức: Trong đó: D max : Đờng kính lớn nhất của lỗ then hoa: D omin : Đờng kính lỗ trớc khi chuốt. D 0min = 36 (mm) . - : Lợng co hẹp (do chuốt thép_vật liệu dẻo), 0,01 (mm). Chọn = 0,009 (mm). Vậy lợng d gia công : 5. Xác định lợng nâng của răng dao (Sz): Lợng nâng của răng dao (hay còn gọi là chiều dày cắt), là hiệu chiều cao của hai răng dao liên tiếp (khi cắt đơn) hoặc của hai nhóm liên tiếp (khi cắt nhóm) [3]. Việc lựa chọn lợng nâng của răng dao phụ thuộc chủ yếu vào vật liệu gia công, loại dao chuốt hoặc sơ đồ chuốt [3]. Trị số lợng nâng ảnh hởng lớn đến độ bóng bề mặt gia công, lực chuốt và chiều dài dao chuốt [1]. (Sz lớn dẫn đến giảm đợc chiều dài dao chuốt, tăng năng suất nhng lực chuốt lớn, dao nhanh mòn, ảnh hởng xấu đến độ chính xác và độ nhẵn bề mặt gia công; Sz quá nhỏ thì lớp cắt chủ yếu bị nén mà không có quá trình tạo phoi. Sự biến dạng của lớp kim loại bị cắt có chiều dày quá nhỏ làm giảm độ bóng và độ nhẵn của bề mặt gia công ). Vì vậy cần chọn Sz một cách hợp lý. - Đối với răng cắt thô: D max D min A Trang số :_ 56 _ Với vật liệu gia công là thép 20XM có b 458 ữ 660 (N/mm 2 ) Tra bảng 3-5 [5], ta đợc lợng nâng Sz của răng cắt thô: 0,005 Sz 0,08 (mm). Vì vật liệu làm dao là thép gió P18, ta chọn Sz = 0,08 (mm) Để không bị quá tải đột ngột và sửa đúng biên dạng lỗ phôi, răng cắt thô đầu tiên có lợng nâng bằng không [3]. - Đối với răng cắt tinh: Để tránh lực cắt giảm đột ngột giữa răng cắt thô và răng cắt tinh ta bố trí 3 răng cắt tinh với lợng nâng sơ bộ nh sau: - Răng cắt tinh thứ nhất: Szt 1 = 0,8Sz = 0,8.0,08 = 0,064 (mm) - Răng cắt tinh thứ nhất: Szt 2 = 0,6Sz = 0,6.0,08 = 0,048 (mm) - Răng cắt tinh thứ nhất: Szt 3 = 0,4Sz = 0,4.0,08 = 0,032 (mm) 6. Xác định số răng dao (Z): Với sơ đồ chuốt ăn dần ta có: - Răng cắt thô: Trong đó: A: lợng d tính theo một phía (mm) Số 1: răng cắt thô đầu tiên với lợng nâng bằng không A t : lợng d của các răng cắt tinh tính theo một phía (mm) S z : lợng nâng của răng cắt thô (mm) Suy ra: Ly: Z th = 24 (răng) Kiểm tra lại lợng d thực tế của răng cắt tinh (A t.th ): Ta có: Vì: ta tính lại lợng nâng cho các răng cắt tinh (mm): Giữ nguyên S zt1 và S zt2 : [...]... phần định hớng sau : f7 - Đờng kính cổ dao chuốt : h12 Trang số :_ 56 _ Trang số :_ 56 _ Phần ii: thiết kế quy trình công nghệ chế tạo dao chuốt lỗ then hoa Đặc điểm kết cấu của dao chuốt lỗ then hoa Dao chuốt là một trong những loại dụng cụ cắt có biên dạng phức tạp Khi hình thành, các răng dao chuốt nằm trên bề mặt côn, do đó việc tạo ra các góc cắt của răng dao là một trong những việc khó khăn, rất... lực chuốt lớn nhất Trang số :_ 56 _ F diện tích tiết diện nguy hiểm( tại đầu kẹp dao) , mm2: Tra bảng 3-29 [5], ta có ứng suất cho phép với vật liệu dao thép gió cho dao chuốt lỗ then hoa: [] = 350 N/mm2 < [] Vậy: đảm bảo điều kiện bền kéo cho dao chuốt 20 Chọn hình dạng, kích thớc lỗ tâm: Trên hai mặt đầu của dao chuốt đợc chế tạo hai lỗ tâm Chúng dùng để làm chuẩn định vị phôi khi chế tạo dao chuốt. .. lớn trong việc thiết kế quy trình công nghệ Vì nếu biết đợc các điều kiện cho phép về vốn đầu t, trang thiết bị kỹ thuật cần thiết, nhân lực ta sẽ tập lập đợc quy trình công nghệ phù hợp với dạng sản xuất đó, đảm bảo đợc độ chính xác và chất lợng gia công, đồng thời tăng năng xuất và giảm giá thành sản phẩm b) Tính sản lợng Sản lợng chi tiết cần chế tạo trong một năm đợc xác định theo công thức: Trong... Gia công các rãnh răng then hoa của dao chuốt bằng dao phay chuyên dùng, khi phay cần dùng giá đỡ Khi phay cần để lợng d cho mài Trong quá trình làm nguội khi nhiệt luyện cần kiểm tra và nắn thẳng dao truốt Trang số :_ 56 _ Sau khi nhiệt luyện và nắn thẳng cần mài và mài bóng lỗ tâm của dao chuốt Việc mài sửa lỗ tâm có ý nghĩa quan trọng đối với các nguyên công tiếp theo vì lỗ tâm là chuẩn công nghệ. .. trớc dao chuốt trên máy mài sắc chuyên dùng Mài tròn ngoài dao chuốt trên máy mài tròn vạn năng Sau đó mài các răng sửa đúng, phần định hớng trớc và định hớng sau Khi mài mặt sau các răng cắt cần gá bàn máy hay đầu đá mài theo một góc bằng góc sau Đối với răng cắt cần mài sắc VI Lập quy trình công nghệ chế tạo dao chuốt lỗ then hoa Ta có bảng thứ tự các nguyên công: Đồ gá TT 1 2 Tên nguyên công Cắt... với lợng nâng giảm dần và bố trí nh trên (mm): - Răng sửa đúng: Số răng sửa đúng Zsđ đợc chọn theo cấp chính xác của bề mặt gia công và kiểu dao chuốt Với dao chuốt lỗ then hoa tra bảng 3.7[5] ta có Zsđ = 5 (răng) 7 Góc độ của răng dao chuốt: - Góc sau : Góc sau có ảnh hởng lớn đến tuổi bền và kích thớc của dao chuốt Vì chiều dày khi chuốt rất nhỏ (0,02 ữ 0,2 mm) [1], do đó răng dao bị mòn chủ yếu theo... cộng của dao chuốt đảm bảo các yêu cầu: - Không vợt quá hành trình của máy chuốt - Đảm bảo chiều dài giới hạn: L 1300 (mm), ứng với đờng kính dao chuốt 30 < D 50 (mm) [5] 18 Tính lực chuốt: Lực chuốt lớn nhất khi chuốt lỗ then hoa: Trong đó: Cp: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công Tra bảng 3-26, ta đợc: Cp = 2300; x = 0,85 Sz - lợng nâng của răng cắt thô Sz = 0,08 (mm) b - chiều rộng rãnh then b... việc với phần dầu của dao chuốt a) Phần cổ dao ((1) - đặc trng bởi kích thớc: D2(h12) ,l2) : Thờng dùng để ghi nhãn hiệu dao Chiều dài cổ dao phải đảm bảo khả năng nối dao chuốt với đầu kẹp của máy b) Phần côn chuyển tiếp ((2) - đặc trng bởi kích thớc: D4-D2 và l3): Tạo điều kiện cho phần định hớng trớc vào lỗ chuốt đợc dễ dàng, đồng thời là chỗ hàn nối phần đầu dao và phần thân dao( nếu chúng làm từ... trang thiết bị, máy móc gia công Rãnh then đợc chế tạo theo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết máy, nó cần đáp ứng đợc hình dáng hình học yêu cầu, độ chính xác kích thớc cũng nh độ nhẵn bề I mặt của dao Ra 1,25 Để giảm ma sát khi cắt, cần chế tạo hai góc nghiêng phụ 1 ở hai bên răng dao Để tăng tuổi bền của răng, cần tạo ra lỡi nối tiếp f (0,8 - 1 mm) ở hai đỉnh răng Vật liệu dao chuốt có tính công nghệ. .. Phơng pháp chế tạo phôi Trong lĩnh vực chế tạo dụng cụ cắt, việc lựa chọn dạng phôi là rất quan trọng, ảnh hởng quy t định đến chất lợng và giá thành của dụng cụ cắt Những yếu tố quan trọng quy t định việc chọn phôi dụng cụ cắt là dạng phôi, kích thớc và vật liệu phôi 3.2.1 Dạng phôi Chọn dạng phôi hợp lý sẽ rút gọn quy trình công nghệ, giảm chi phí vật liệu, góp phần nâng cao chất lợng và giảm giá . 4 Phần I Thiết Kế dao chuốt lỗ then hoa 5 1. Chọn kiểu dao chuốt và máy chuốt 5 2. Chọn vật liệu dao chuốt 6 2.1. Những yêu cầu chung của vật liệu 6 2.2. Các loại vật liệu chế tạo dao chuốt 7 3 toán thiết kế và chế tạo dao chuốt mới. 1. Chọn kiểu dao chuốt và máy chuốt: Do gia công bề mặt định hình trong nên ta dùng dao chuốt kéo và máy chuốt ngang. Tra bảng 3-1[5], ta chọn máy chuốt. Đoàn. Trang số :_ 56 _ đề tài đồ án tốt nghiệp Nội dung đề tài: Thiết kế và lập quy trình công nghệ chế tạo dao chuốt lỗ then hoa: D - 8 x 36H7 x 40H8 x 7F9 Vật liệu chi tiết: 20XM Độ nhám: Cấp