Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết chân đế H34

39 1.4K 14
Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết chân đế H34

Đang tải... (xem toàn văn)

Tài liệu hạn chế xem trước, để xem đầy đủ mời bạn chọn Tải xuống

Thông tin tài liệu

LỜI NÓI ĐẦU Nước ta đang trên con đường công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước theo đường lối xây dựng CNXH. Đảng ta đã đề ra đồng thời 3 cuộc cách mạng KHKT là then chốt để tạo ra của cải cho xã hội . Do đó phải ưu tiên công nghiệp nặng một cách hợp lý. Trước tình hình và yêu cầu cấp thiết do đó việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đóng vai trò hết sức quan trọng đối với việc phát triển nền kinh tế quốc dân. Song song với việc phát ngành chế tạo máy đòi hỏi phải có đọi ngũ cán bộ công nhân kỹ thuật lành nghề , để đáp ứng nhu cầu của sự phát triển đó . Hiện nay em là một sinh viên đã và đang theo được trang bị kiến thức về mặt lý luận , vẽ kỹ thuật cơ sở và đặc biệt là kiến thức chuyên môn , tay nghề để sau này ra trường với vốn kiến thức được trang bị em có thể góp một phần nhỏ bé của mình làm giàu cho đất nước . Vừa rồi em đã được giao đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “Chân đế”. Mục đích của đề tài này nhằm kiểm tra đánh giá việc vận dụng kiến thức khoa học kỹ thuật vào thực tế sản xuất đã được tiếp thu trong quá trình học tập tại trường ĐHSPKT Hưng yên, so sánh giữa lý thuyết và thực tế sản xuất và đặc biệt là rèn luyện kỹ năng nghề cho em. Sau khi nhận đề tài với sự giúp đỡ chỉ đạo tận tình của thầy hướng dẫn , các thầy cô giáo trong khoa cùng các bạn và sự nỗ lực cố gắng của bản thân em đã làm việc một cách nghiêm túc cùng với sự tìm tòi nghiên cứu tài liệu cho đến nay đề tài của em đã được hoàn thành . Trong quá trình thực hiện mặc dù đã cố gắng hết sức nhưng do trình độ còn hạn chế cũng như kinh nghiệm còn ít nên không tránh khỏi những sai sót . Vậy em tha thiết kính mong sự chỉ bảo giúp đỡ của các thầy cô giáo để đề tài của em được hoàn thiện hơn .Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô đã giúp em hoàn thành đề tài này.

Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên Mục lục TT Nội dung Trang 1 Phần I : Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. 2 I-1: Phân tích công dụng của chi tiết trong cơ cấu. 3 I-2: Phân tích điều kiện làm việc của chi tiết trong cơ cấu . 4 Phần II: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. 5 Phần III: Xác định dạng sản xuất . 6 Phần IV: Chọn phơng pháp chế rạo phôi. 7 IV-1: Xác định loại phôi . 8 IV-2: Phơng án tạo phôi . 9 Phần V: Lập thứ tự các nguyên công. 10 V-1: Đờng lối công nghệ . 11 V-2: Phơng án gia công . 12 V-3: Thứ tự các nguyên công . 13 Phần VI: Tính lợng d cho các bề mặt gia công . 14 Phần VII: Tính chế độ cắt cho các nguyên công 15 Phần VIII: Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công . 16 Phần IX: Tính toán thiết kế đồ gá cho gia công Chân đế. 17 Phần X: Kết luận chung . Tài liệu tham khảo. 1 Công nghệ chế tạo máy ( Tập 1-2 ). Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật . 2 Đồ gá : Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật - Đặng Vũ Giao. 3 Nguyên lý cắt kim loại : Trờng ĐH Bách khoa Hà Nội . 4 Máy cắt kim loại : GVHD: Vũ Thị Quy SVTH : Trần Hữu Hảo Page Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên Trờng ĐH Bách khoa Hà Nội . 5 Sổ tay công nghệ chế tạo máy (Tập 1,2,3,4 ). Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật . 6 Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy Tập 1,2 ). Trờng ĐH Bách khoa Hà Nội xuất bản năm 1970. 7 Tính và thiết kế đồ gá : Đặng Vũ Giao . 8 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy: Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Trần Văn Địch . 9 Công nghệ vật liệu cơ bản trong ngành cơ khí. Trờng ĐH Quốc gia Hà Nội . 10 Dung sai và chuỗi kích thớc trong thiết kế . Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật . 11 Chế độ cắt gia công cơ khí . Trờng ĐH S phạm kỹ thuật TPHCM- NXB Đà Nẵng . 12 Sổ tay và Atlas đồ gá . Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật Trần Văn Địch . Lời nói đầu Nớc ta đang trên con đờng công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nớc theo đờng lối xây dựng CNXH. Đảng ta đã đề ra đồng thời 3 cuộc cách mạng KHKT là then chốt để tạo ra của cải cho xã hội . Do đó phải u tiên công nghiệp nặng một cách hợp lý. Trớc tình hình và yêu cầu cấp thiết do đó việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đóng vai trò hết sức quan trọng đối với việc phát triển nền kinh tế quốc dân. Song song với việc phát ngành chế tạo máy đòi hỏi phải có đọi ngũ cán bộ công nhân kỹ thuật lành nghề , để đáp ứng nhu cầu của sự phát triển đó . Hiện nay em là một sinh viên đã và đang theo đợc trang bị kiến thức về mặt lý luận , vẽ kỹ thuật cơ sở và đặc biệt là kiến thức chuyên môn , tay nghề để sau này ra trờng với vốn kiến thức đợc trang bị em có thể góp một phần nhỏ bé của mình làm giàu cho đất nớc . Vừa rồi em đã đợc giao đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Chân đế. Mục đích của đề tài này nhằm kiểm tra đánh giá việc vận dụng kiến thức khoa học kỹ thuật vào thực tế sản xuất đã đợc tiếp thu trong quá trình học tập tại GVHD: Vũ Thị Quy SVTH : Trần Hữu Hảo Page Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên trờng ĐHSPKT Hng yên, so sánh giữa lý thuyết và thực tế sản xuất và đặc biệt là rèn luyện kỹ năng nghề cho em. Sau khi nhận đề tài với sự giúp đỡ chỉ đạo tận tình của thầy hớng dẫn , các thầy cô giáo trong khoa cùng các bạn và sự nỗ lực cố gắng của bản thân em đã làm việc một cách nghiêm túc cùng với sự tìm tòi nghiên cứu tài liệu cho đến nay đề tài của em đã đợc hoàn thành . Trong quá trình thực hiện mặc dù đã cố gắng hết sức nhng do trình độ còn hạn chế cũng nh kinh nghiệm còn ít nên không tránh khỏi những sai sót . Vậy em tha thiết kính mong sự chỉ bảo giúp đỡ của các thầy cô giáo để đề tài của em đợc hoàn thiện hơn . Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô đã giúp em hoàn thành đề tài này. Trờng ĐHSPKT Hng Yên Ngày tháng năm Sinh viên Phần I Phân tích chức năng làm việc của chi tiết Chi tiết Chân đế đợc làm bằng gang xám: C 15-32 có giá trị nhỏ nhất của độ bền kéo là : =150 N/mm 2 , giá trị nhỏ nhất của độ bền uốn là: u = 320 N/mm 2 , và có độ cứng HB= 170 ữ 241; đây là loại gang có độ cứng cao , độ bền nén xấp xỉ thép, độ bền kéo , độ dẻo dai va đập thấp hơn thép . Do có nhiều Cr nên khi cắt gọt phoi dễ gãy , vì vậy tính cắt gọt tốt .Cr có tác dụng bôi trơn trong quá trình làm việc nên gang ít mài mòn . Do vậy nên nó rất phù hợp với điều kiện làm việc của chi tiết Chân đế . Chi tiết Chân đế là một chi tiết tơng đối quan trọng, nó không thể thiếu đợc bởi vì bản thân máy muốn thăng bằng và cứng vững trong quá trình làm việc thì phải nhờ đến Chân đế. Ngoài ra nhờ có chân đế mà máy có thể lắp kết hợp với các loại đồ gá để thực hiện các phơng pháp gia công khác nhau. Chi tiết Chân đế là một loại chi tiết có một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau. Ơ đây chi tiết của đề tài này là chi tiết có 3 lỗ cơ bản 20 +0,036 , lỗ 1.0 18 và 10 +0,36 . Đờng tâm của 3 lỗ 20 +0,036 , lỗ 1.0 18 và 10 +0,36 song song với nhau. Trên chi tiết này ngoài những lỗ cơ bản ở trên ra còn có các mặt đầu và mặt ngoài của chi tiết (mặt ngoài của hai trụ) cũng đợc gia công nhẵn và chính xác để làm bề mặt định vị đặc biệt là mặt phẳng đế dùng là gốc kích th- ớc và nhiều nguyên công chọn làm chuẩn tinh chính. Chi tiết chân đế làm việc chủ yếu là các lỗ 20 +0,036 , lỗ 1.0 18 và 10 +0,36 . Độ chính xác của 3 lỗ này quyết định nhiều tới độ chính xác ăn khớp trong qúa trình làm việc của chi tiết. GVHD: Vũ Thị Quy SVTH : Trần Hữu Hảo Page Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên Qua nghiên cứu công dụng của chi tiết chân đế để đảm bảo cho quá trình làm việc của chi tiết khi chế tạo chi tiết chân đế này cần đảm bảo những điều kiện kỹ thuật sau : Kích thớc 3 lỗ 20 +0,036 , lỗ 1.0 18 và 10 +0,36 đợc gia công với độ chính xác cấp 6 ữ 7 và độ bóng bề mặt Rz20 ữ Rz10. Độ không song song và vuông góc của các mặt phẳng còn lại từ 0,025ữ 0,1 (mm). Trong quá trình làm việc chi tiết đợc định vị nhờ hai mặt bên và mặt đáy của đế , Để đảm bảo gia công đợc chính xác lỗ cần gia công thì lỗ 20 +0,036 , lỗ 1.0 18 và 10 +0,36 phải đợc gia công chính xác và đúng trắc diện. Để đạt đợc các yêu cầu kỹ thuật trên ta có thể gia công đợc dễ dàng trên các máy vạn năng vơí các đồ gá chuyên dùng ta sẽ thiết kế ở phần sau . Phần ii Phân tích tính công nghệ của chi tiết Tính công nghệ của một sản phẩm hay của một chi tiết là đảm bảo những yêu cầu và công nghệ chế tạo đợc sản phẩm đó tận dụng đợc nguyên liệu, hợp lý hoá kết cấu sao cho chi tiết đó dễ tháo lắp tận dụng đợc thời gian gia công và thời gian lắp ráp, vật liệu trong quá trình gia công là ít nhất, sử dụng đợc các ph- ơng pháp gia công tiên tiến để nâng cao đợc chất lợng sản phẩm và hạ giá thành. Trên chi tiết có nhiều bề mặt phải gia công trong đó có nhiều bề mặt đòi hỏi phải chính xác, trên chi tiết cũng có nhiều lỗ. Do vậy, để đảm bảo cho việc chế tạo chi tiết đúng tiêu chuẩn và hoạt động tốt thì ta sẽ dùng phơng pháp đúc để chế tạo phôi. Nhợc điểm của kết cấu: - Gia công lỗ khó khăn, khoảng cách lỗ ngắn - Khi đúc dễ để rỗ khí, phôi đúc còn phải đảm bảo lợng d cho gia công cơ. Ưu điểm của kết cấu: - Gia công tơng đối thuận tiện và năng suất. - Lắp ráp thuận tiện vì nó có ít mối lắp ghép, tính lắp lẫn cao. - Tiết kiệm vật liệu. PHầN iii GVHD: Vũ Thị Quy SVTH : Trần Hữu Hảo Page Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên XáC ĐịNH DạNG SảN XUấT Việc xác định quy mô và tổ chức sản xuất cho chi tiết là quan trọng cho các bớc làm việc tiếp theo. Nếu xác định không đúng nó sẽ ảnh hởng đến việc lập quy trình công nghệ theo nguyên tắc nào và đảm bảo cho sản lợng hàng năm của chi tiết hay không. Trong chế tạo máy ngời ta phân biệt 3 dạng sản xuất: - Sản xuất đơn chiếc. - Sản xuất hàng loạt ( hàng loạt lớn, hàng loạt vừa và hàng loạt nhỏ ) - Sản xuất hàng khối. Mõi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau, tuy nhiên ở đây chúng ta không nghiên cứu những đặc điểm của từng dạng sản xuất mà chỉ nghiên cứu phơng pháp xác định chúng theo tính toán. Để đảm bảo sản lợng hàng năm của đề tài giao phải xác định dạng sản xuất, từ đó làm cơ sở để ta thiết kế quy trình công nghệ và đồ gá cùng các trang thiết bị khác phù hợp nhằm giảm giá thành mà vẫn đảm bảo chất lợng và sản lợng sản phẩm. Muốn xác định quy mô và hình thức tổ chức sản xuất trớc hết phải biết sản lợng hàng năm của chi tiết, sau đó đến trọng lợng của chi tiết, Khi đã xác định đợc sản lợng hàng năm của chi tiết, trọng lợng của chi tiết, ta căn cứ vào bảng tiêu chuẩn để đa ra dạng sản xuất thích hợp. *,Sản lợng của chi tiết gia công . + Sản lợng hàng năm của chi tiết gia công đợc tính theo công thức : N = N 1 . m .(1+ 100 + ). Trong đó : N : Số chi tiết sản xuất trong năm. N 1 : Số sản phẩm sản xuất trong một năm (theo kế hoạch của đề tài ). N 1 = 24000 chiếc /1 năm. m : số chi tiết trong sản phẩm. m = 1. : số % chi tiết phế phẩm; thờng = 3 ữ6% lấy = 5%. : số % chi tiết chế tạo dự trữ . thờng =5ữ7%. Chọn = 6%. Thay vào công thức ta có: N = 24000 . 1. (1 + 100 65 + )=26640(chi tiết / 1 năm). *) Tính trọng lợng của chi tiết: Sau khi xác định đợc sản lợng thực tế hàng năm N ta phải xác định trọng l- ợng Q của chi tiết. áp dụng công thức : Q = V. Trong đó : Q : trọng lợng của chi tiết (kg). V : thể tích của chi tiết (dm 3 ). : trọng lợng riêng của chi tiết . GVHD: Vũ Thị Quy SVTH : Trần Hữu Hảo Page Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên Vật liệu của chi tiết là gang xám C 15-32. Ta có = 6,8ữ7,4(kg/dm 3 ). Chọn = 7 (kg/dm 3 ). Tra theo dòng 17 trang 31 sách hớng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. Muốn tính đợc thể tích của chi tiết ta phải chia chi tiết ra nhiều khối đơn giản. V 1 = 100 . 44 . 10 = 44000(mm 3 ) V 2 = . 15 2 . 15 = 10597,5 (mm 3 ) V 3 = . 17 2 . 30 = 27223,8 (mm 3 ) V 4 = 2 1 .( 10 + 25 ) . 18 . 6 = 1890 (mm 3 ) V 5 = 9 2 . . 18 = 4587,12 (mm 3 ) V 6 = 10 2 . . 40 = 12560 (mm 3 ) V 7 = . 5 2 . 7 = 549,5 (mm 3 ) Vậy thể tích của toàn bộ chi tiết là: V = (V 1 + V 2 + V 3 + V 4 ) - (V 5 + V 6 + v 7 ) GVHD: Vũ Thị Quy SVTH : Trần Hữu Hảo Page Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên = (44000 + 10597,5 + 27223,8 + 1890) (4587,12 + 12560 + 549,5) = 66014,68( mm 3 ) = 0,066 (dm 3 ) Thay vào biểu thức Q = V. Nên Q = 0,066 . 7 = 0,462 ( Kg ) Tra theo bảng (2.6 trang 31 sách Hớng dẫn thiết kế đồ án chế tạo máy) Bảng định dạng sản xuất: Dạng sản xuất Q trọng lợng của chi tiết > 200 Kg (4 - 200) Kg < 4 Kg Sản lợng hàng năm trong chi tiết ( Chiếc ) . Đơn chiếc < 5 < 10 < 100 Hàng loạt nhỏ 55 - 100 10 - 200 100 - 500 Hàng loạt vừa 100 - 300 200 - 500 500 - 5000 Hàng loạt lớn 300 - 1000 500 - 1000 5000 -50000 Hàng khối > 1000 > 5000 >50000 Dựa theo bảng xác định dạng sản xuất trên để xác định dạng sản xuất cho chi tiết Chân đế . Chi tiết của đề tài có trọng lợng Q = 0,462 kg theo bảng trên ta xác định dạng sản xuất là hàng loạt lớn. - Vì có sản lợng sản phẩm trung bình hàng năm là tơng đối lớn. - Các loạt sản xuất ở đây đợc đa vào theo chu kì . - Sử dụng thiết bị chuyên dùng và rộng rãi các cách gá lắp cho chi tiết. Phần IV CHọN PHƯƠNG PHáP CHế TạO PHÔI Loại phôi đợc xác định theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điều kiện kỹ thuật, dạng sản xuất. Có nhiều phơng pháp tạo phôi khác nhau: + Phôi đúc : Đúc đợc các chi tiết có kết cấu hình dáng phức tạp ; thờng chế tạo bằng gang, thép phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt và nhỏ. + Phôi cán : Hay còn gọi là phôi thép thanh dùng để chế tạo các chi tiết nh con lăn, chi tiết kẹp chặt. + Phôi dập : Dùng cho các loại chi tiết bánh răng , trục khuỷu, trục chữ thập. Theo yêu cầu của đề tài là chi tiết chân đế với vật liệu là gang xám GX15-32 có kết cấu không phức tạp, dựa vào dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn đã đ- ợc xác định ở phần II thì loại phôi cho chi tiết này là phôi đúc là hợp lý nhất. IV -1. Xác định loại phôi. Trớc tiên để chọn đợc phơng pháp chế tạo phôi, chúng ta cần phải xác định đợc loại phôi. GVHD: Vũ Thị Quy SVTH : Trần Hữu Hảo Page Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên Loại phôi đợc xác định theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điều kiện kỹ thuật, dạng sản xuất. Có nhiều phơng pháp tạo phôi khác nhau: + Phôi đúc : Phôi đúc có nhiều loại tuỳ thuộc vào phơng pháp đúc, kiểu khuôn đúc và các điều kiện tạo phôi khác. Có thể đúc đợc các chi tiết có kết cấu hình dáng phức tạp, thờng chế tạo bằng gang, thép phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt. Phôi đợc dùng cho các loại chi tiết nh : các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập. + Phôi cán : Hay còn gọi là phôi thép thanh dùng để chế tạo trực tiếp các chi tiết hoặc dùng làm nguyên liệu ban đầu khi tạo phôi bằng phơng pháp biến dạng dẻo. Các loại phôi cán chuyên dùng đợc sử dụng trong sản xuất hàng khối và loạt lớn, các chi tiết nh con lăn, chi tiết kẹp chặt. + Phôi rèn và phôi dập : Để chế tạo các chi tiết trong điều kiện sản xuất hàng loạt và hàng khối. Dùng cho các loại chi tiết bánh răng , trục khuỷu, trục chữ thập, các trục nhỏ dần về hai phía, vòng tròn, bạc và các chi tiết có lỗ thông hoặc không thông. Theo yêu cầu của đề tài là thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết Chân đế với vật liệu là gang C 15-32 có kết cấu không phức tạp, dựa vào dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt vừa đã đợc xác định ở phần III thì loại phôi cho chi tiết này là phôi đúc là hợp lý nhất. Tuy nhiên khi chọn phôi cần phải chú ý chọn phôi có hình dáng gần nh hình dáng của chi tiết gia công. IV -2. Phơng pháp tạo phôi. Trong ngành chế tạo máy thì tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệu chiếm từ 30ữ60% tổng chi phí chế tạo. Phôi đợc xác lập hợp lý sẽ đem lại hiệu quả kinh tế cao và khi chế tạo phải đảm bảo lợng d gia công. - Lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công nhiều, tốn năng lợng, dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng. - Lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn thiện, làm ảnh hởng tới các bớc nguyên công và các bớc gia công. Nh vậy việc xác định phơng pháp tạo phôi dựa trên các cơ sở sau đây : - Kết cấu hình dáng, kích thớc của chi tiết . - Vật liệu và đặc tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi. - Sản lợng của chi tiết hoặc dạng sản xuất. - Hoàn cảnh và khả năng cụ thể của xí nghiệp. - Khả năng đạt đợc độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của phơng pháp tạo phôi. Vì vậy chọn phơng án tạo phôi hợp lý sẽ nâng cao tính sử dụng của chi tiết, để xây dựng phơng án tạo phôi hợp lý ta so sánh các phơng án tạo phôi sau: IV.2.1. Đúc áp lực. Đúc áp lực chủ yếu đợc sử dụng để tạo phôi cho các chi tiết từ vật liệu thiếc, nhôm, manhê và hợp kim kẽm. Có thể đúc đợc các vật liệu đúc phức tạp có GVHD: Vũ Thị Quy SVTH : Trần Hữu Hảo Page Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên thành mỏng, đúc đợc các lỗ nhỏ có kích thớc khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng suất cao. Nhng khuôn chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi đợc dẫn tới áp lực cao. IV.2.2. Đúc ly tâm. Đúc đợc các vật tròn rỗng mà không cần dùng lõi do đó tiết kiệm đợc vật liệu và công làm lõi. Không cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm đợc kim loại, có thể đúc đợc các vật thể mỏng. Vật đúc có tổ chức kim loại mịn chặt không tồn tại dạng xỉ khi co ngót, khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép của kim loại lỏng lớn. Khó đạt đợc đờng kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lợng kim loại chính xác trớc khi rót. Chất lợng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất. IV.2.3. Đúc trong khuôn kim loại. Đúc trong khuôn kim loại về cơ bản giống nh đúc trong khuôn cát, đúc đợc các vật đúc phức tạp nhng khác với đúc trong khuôn cát là vật đúc trong khuôn kim loại có chất lợng tốt , tuổi bền cao, độ chính xác và độ bóng bề mặt cao (R Z : 40 ; R Z : 1,25) tổ chức kim loại nhỏ mịn. Tiết kiệm vật liệu làm khuôn, nâng cao năng suất, hạ giá thành sản phẩm. Phơng pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt. IV.2.4. Đúc trong khuôn mẫu nóng chảy. Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc đợc các vật phức tạp và có thể đúc đợc các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao, năng suất không cao. Dùng để đúc kim loại quý hiếm, cần tiết kiệm vật liệu. IV.2.5. Đúc liên tục. Thích hợp với vật đúc dài, tiết diện không đổi và có chiều dài không hạn chế, đúc các tấm kim loại thay cho cán , vật đúc không có rỗ co, rỗ khí, rỗ xỉ, ít bị thiên tích. Cơ tính vật đúc cao, năng xuất cao, giá thành giảm. Vật đúc dễ bị nứt, không đúc đợc các vật phức tạp. IV.2.6. Đúc khuôn vỏ mỏng. Đợc sử dụng chủ yếu cho các loại phôi quan trọng có hình dáng phức tạp từ vật liệu thép và hợp kim nhôm. Phơng pháp này có thể đạt đợc độ bóng và chính xác cao, vật đúc ít bị rỗ và ít bị khuyết tật. Giảm chi phí kim loại , quá trình đúc dễ cơ khí hoá, tự động hoá. Nhng chu trình làm khuôn dài, giá thành của khuôn cao. Căn cứ vào yêu cầu chế tạo và một số phơng pháp đã chọn trong quá trình chế tạo phôi ở trên và loại sản xuất của chi tiết là Chân đế ta chọn phơng pháp Đúc trong khuôn kim loại là tối u. GVHD: Vũ Thị Quy SVTH : Trần Hữu Hảo Page Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên Với phơng pháp chế tạo phôi này nó đảm bảo đợc các yêu cầu kĩ thuật, yêu cầu chính xác về kích thớc và hình dáng của phôi , đảm bảo lợng d gia công đều, nhằn tiết kiệm nguyên vật liệu, quy trình công nghệ đơn giản, giảm đợc thời gian gia công cơ bản trong quá trình chế tạo chi tiết, tăng năng suất lao động nhng vẫn đảm bảo số lợng và chất lợng sản phẩm đồng thời không bị phế phẩm dẫn đến giá thành hạ. Phần V Lập thứ tự các nguyên công V.1 Xác định đờng lối công nghệ. Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất hàng loạt lớn và trong điều kiện sản xuất nớc ta hiện nay ta chọn phơng pháp phân tán nguyên công sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công trên các máy vạn năng thông thờng. V.2 Tính toán và lập qui trình công nghệ. - Nguyên công tạo phôi: chế tạo phôi bằng phơng pháp đúc trong khuôn kim loại mẫu bằng kim loại. - Nguyên công ủ và làm sạch phôi: sau khi đúc, phôi đợc ủ đẻ khử ứng suất d, sau đó làm sạch phôi trớc khi gia công. Từ sự phân tích trên ta có các nguyên công chủ yếu sau: V.3 Thứ tự các nguyên công. GVHD: Vũ Thị Quy SVTH : Trần Hữu Hảo Page Vị trí các bề mặt [...]... Tcb2 = 40 + 2,1 + 2 = 0,7( ph) 0,29.1400 Vậy thời gian thực hiện nguyên công V là: Tcb = Tcb1 + Tcb2 = 0,4 +0 ,7 = 1,1( phút) lấy bằng 1,5 (phút) Vậy thời gian cơ bản để thực hiện các nguyên công là tổng cộng của tất cả các thời gian cơ bản để gia công các bề mặt 1,2,3,4, 5,6,7,8,9,và mặt 10 là T0 = 2+1 + 2+0 . 5+1 + 1+1 .5=9 (phút) Phần IX Tính toán chi tiết đồ gá cho nguyên công VII Gia công lỗ 20 +0 ,036 GVHD:... bảo kích thớc lỗ 20 +0 ,036do vậy trong quá trình gia công ta phải thiết kế đồ gá có nguyên công này Nhiệm vụ của việc thiết kế đồ gá chuyên dùng cho việc gia công chi tiết Chân đế là việc làm cần thiết và đảm điều kiện làm việc của chi tiết ta phải thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công khoét và doa lỗ 20 +0 ,036 Theo sơ đồ định vị: Mặt 5 của chi tiết chân đế định vị bằng 2 phiến tỳ(phiến tỳ 1 có... chi tiết đi Lực kẹp có phơng vuông góc với lực chi u trục Po Khi gia công chi tiết lực chi u trục có xu hớng đẩy chi tiết đi và mô men xoắn làm cho chi tiết bị xoay khỏi vị trí định vị (nhng so với lực kẹp của đồ gá thì lực này nhỏ hơn rất nhiều) nên quá trình cắt vẫn thực hiện đợc Xác định phơng chi u và điểm đặt lực của lực cắt và lực kẹp chặt Để đảm bảo độ chính xác của chi tiết sau khi gia công. .. chốt ngắn khống chế hai bậc tự do tịnh tiến theo ox,oy Khi chi tiết đã định vị đủ số bậc tự do cần thiết (6 bậc) ta tiến hành kẹp chặt chi tiết (cố định chi tiết tại một vị trí ) rồi ta tiến hành gia công chi tiết IX-1 : Xác định kích thớc bàn máy cần dùng để gia công Ta chọn máy chọn máy khoan 2H125 để gia công - Đờng kính lớn nhất có thể gia công : D = 250 (mm) - Lực chạy dao lớn nhất :9000N - Khoảng... phẳng 1 và 2 lợng d gia công 2Zb =5 (mm) (các trị số tra trong bảng 3-95 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập một) Nguyên công IV: Phay mặt phẳng 3 và 4 lợng d gia công 2Zb =5 (mm) Nguyên công V: Khoét,doa mặt 10 20 Bớc 1 khoét lỗ 20 lợng d gia công là2zbmin =4 (mm) Bớc 2 doa lỗ 20 lợng d gia công là 2zbmin =2,5 (mm) Nguyên công VI: khoan- doa mặt 8 10 : Bớc 1 khoan 10 lợng d gia công là 2Zb= 4 (mm)... Tcb6 = 34 + 36,6 + 4 1 = 0,4( phut ) 2.240 Phay tinh Tcb6 = 34 + 36,6 + 4 1 = 0,6( phut ) 0,4.1240 Vậy thời gian thực hiện nguyên công II là:0. 4+0 .6=1 ( phut) Nguyên công III: phay các mặt phẳng 1, 2 Phay thô Tcb6 = 100 + 36,6 + 4 1 = 1,5( phut ) 2.240 Phay tinh Tcb6 = 100 + 36,6 + 4 1 = 0,23( phut ) 0,5.1240 Vậy thời gian thực hiện nguyên công II là:1, 5+0 ,23=1,73 ( phut) lấy bằng 2 phút Nguyên công IV:... mặt 1 Đây là bề mặt đối xứng do vậy lợng d gia công đợc tính theo công thức tra bảng 3.1 (sách hớng dẫn thiết kế đồ án CNCTM) ta có : Zimin = (Rzi-1 +Tai-1 + i-1 + i ) (*) Trong đó: - Rzi-1 và Tai-1 lần lợt là chi u cao nhấp nhô tế vi, chi u sâu lớp kim loại bề mặt bị h hỏng do bớc công nghệ sát trớc để lại Các giá trị tra trong bảng 3.2 (sách hớng dẫn thiết kế đồ án CNCTM) ta có : Rzi-1 =200 (àm),... = 7 + 2,1 + 2 = 0,2( ph) 0,29.1400 Vậy thời gian thực hiện nguyên công IV là: Tcb = Tcb1 + Tcb2 = 0,3 +0 ,2 = 0,5( phút) lấy bằng 1 (phút) Nguyên côngVII: Khoét, doa bề mặt 10 (20) Bớc 1: khoét mặt 10 (20) Thời gian cơ bản để thực hiện nguyên công đợc tính theo công thức tra trong bảng 5.4 sách HDTKĐACNCTM Tcb = L + L1 + L2 (phút) S n Trong đó: L: Là chi u dài lỗ khoét L=40(mm) GVHD: Vũ Thị Quy SVTH... 18 + 1,5 = 0,3( ph) 0,29.1400 Vậy thời gian thực hiện nguyên công VI là: Tcb = Tcb1 + Tcb2 = 0,2 +0 ,3 = 0,5( phút) lấy bằng 1 (phút) Nguyên côngVI: khoan, doa bề mặt 8 10 Bớc 1 khoan, doa mặt 8 (10) Thời gian cơ bản của tiện dợc tính theo công thức tra trong bảng 5.4 sách HDTKĐACNCTM Tcb1 = L + L1 + L 2 ( phut ) S.n Trong đó: L: Là chi u dài phôi L=7(mm) d 2 L1= cot g + (0,5 ữ 2)(mm) = GVHD: Vũ Thị Quy. .. GVHD: Vũ Thị Quy SVTH : Trần Hữu Hảo Page Đồ án CNCTM Trờng đại học SPKT Hng Yên Tính toán và thiết kế đồ gá là xác định cơ cấu kẹp chặt và cơ cấu định vị sao cho chi tiết đợc cứng vững trong quá trình gia công và độ chính xác cho yêu cầu gia công chi tiết hàng loạt phù hợp với từng loại máy và dụng cụ cắt Để đảm bảo mặt 10và mặt 5 của chân đế vuông góc với nhau và đảm bảo kích thớc lỗ 20 +0 ,036do vậy . của phôi , đảm bảo lợng d gia công đều, nhằn tiết kiệm nguyên vật liệu, quy trình công nghệ đơn giản, giảm đợc thời gian gia công cơ bản trong quá trình chế tạo chi tiết, tăng năng suất lao động. của chi tiết. 2 I-1: Phân tích công dụng của chi tiết trong cơ cấu. 3 I-2: Phân tích điều kiện làm việc của chi tiết trong cơ cấu . 4 Phần II: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. 5 Phần. thể gia công đợc dễ dàng trên các máy vạn năng vơí các đồ gá chuyên dùng ta sẽ thiết kế ở phần sau . Phần ii Phân tích tính công nghệ của chi tiết Tính công nghệ của một sản phẩm hay của một chi

Ngày đăng: 20/04/2015, 15:50

Từ khóa liên quan

Mục lục

  • Dạng sản xuất

    • Phần IV

    • CHọN PHƯƠNG PHáP CHế TạO PHÔI

    • D=100

    • D=100

    • D=100

    • D=100

    • Xác định phương chiều và điểm đặt lực của lực cắt và lực kẹp chặt.

    • Xác định cơ cấu sinh lực kẹp chặt.

    • +Chọn cơ cấu dẫn hướng.

    • IX-8. Các chi tiết đã sử dụng trong đồ gá.

      • 2 Đế đồ gá.

Tài liệu cùng người dùng

Tài liệu liên quan