phần i PHÂN TíCH CHI TIếT GIA CÔNG i. nghiên cứu chức năng, yêu cầu kỹ thuật và kết cấu của chi tiết. Chi tiết gia công là càng cua, thuộc dạng càng, chức năng biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến và ngợc lại có thể biến chuyển động tịnh tiến thành chuyển động quay, chi tiết đợc sử dụng trong kết cấu của vũ khí. Chi tiết có đặc điểm chính : Biên dạng chi tiết có hình dạng rất phức tạp Đầu nhỏ có lỗ cơ bản 13. Đầu to có lỗ 60, 3 lỗ ren để ghép với chi tiết làm việc khác, rãnh 14, rãnh thông 11, lỗ ren M20. Các bề mặt làm việc chính : Mặt bên, các mặt này có thể đợc tiếp xúc với mặt phẳng của chi tiết đợc lắp ghép với nó Các mặt trụ trong của các lỗ đợc lắp ghép với các đoạn trục hoặc chốt nào đó Rãnh nhỏ để lắp ghép then Lỗ ren để nói ghép với chi tiết khác Điều kiện làm việc của chi tiết, chi tiết chịu tải trọng động, có va đập dạng chu kỳ, các bề mặt lắp ghép làm việc chính chịu mài mòn trong quá trình làm việc .Do vậy trong quá trình làm việc chi tiết chịu phá huỷ mỏi, mòn. Độ chính xác, độ nhám bề mặt,cơ tính của vật liệu có ảnh hởng lớn đến chất lợng làm việc của chi tiết.Do vậy yêu cầu của chi tiết khi chế tạo phải đảm bảo các yêu cầu sau: Chi tiết có độ bền mỏi cao Độ cứng vững cao, trong quá trình gia công, trong quá trình sử dụng Độ chính xác, độ nhám phải đảm bảo theo yêu cầu Tiến hành nhiệt luyện đạt độ cứng theo yêu cầu II. Phân tích tính công nghệ của chi tiết Chi tiết cần gia công là càng cua có dạng càng kết cấu chi tiết với biên dạng phức tạp nên trong chế tạo phôi nếu rèn tự do hoặc cán xẽ gặp khó khăn, trong gia công cơ do kết cấu phức tạp nên khó khăn trong đảm bảo độ cứng vững trong gia công cơ Chi tiết dạng tấm dày hai mặt bên song song nhau nên thuận tiện trong quá trình gia công nhiều chi tiết cùng một lúc Hình dáng của càng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất (các mặt trụ ngoài và các mặt đầu) Chi tiết không có tính đôí xứng nên khó khăn trong quá trình định vị chi tiết Phần ii Chọn phôI và phơng pháp tạo phôi Chi tiết có dạng càng có kết cấu tơng đối phức tạp,để chế tạo chi tiết có thể sử dụng phôi đúc, rèn khuôn,dập nóng trong khuôn hở - Đối với phơng pháp đúc, thờng là đúc các loại càng là thép cácbon, thép hợp kim và gang grafit cầu. Phơng pháp đúc có những u điểm nh: trọng lợng phôi và lợng d gia công nhỏ, đồng thời có thể đúc đợc những kết cấu phức tạp của chi tiết khiến cho việc phân bố khối lợng bên trong trục khuỷu có thể thực hiện theo ý muốn để đạt đợc sức bền cao nhất. Tuy nhiên phơng pháp đúc còn có rất nhiều nhợc điểm, đó là: Thành phần kim loại đúc khó đồng đều; thép kết tinh không đều tinh thể phía trong thô hơn tinh thể phía ngoài, gang grafit cầu có quá trình cầu hoá không hoàn toàn nên ảnh h- ởng đến sức bền của chi tiết. Dễ xảy ra các khuyết tật đúc nh rỗ ngót, rỗ khí, rạn nứt ngầm, Chi tiết có kết cấu không đều nên khi nguội xẽ không đều ảnh hởng đến cơ tính của chi tiết Sức bền kéo , nén tại các bề mặt chuyển tiếp kém Đối với phơng pháp rèn thờng áp dụng với chi tiết có kết cấu đơn giản, trớc khi gia công ta phải tiến hành ủ và thờng hoá để khử nội lực. Trớc khi mài phải tôi hoặc ram. Năng suất không cao, thờng áp dụng cho dạng sản xuất loạt nhỏ. Đối với phơng pháp dập có những u điểm: Cơ tính của phôi cao tăng sức bền mỏi của chi tiết trong quá trình làm việc Hình dáng phôi sát chi tiết cần gia công Lợng d gia công nhỏ Tính cắt gọt cao Với điều kiện làm việc của chi tiết chịu tải trọng động và mài mòn cao, đòi hỏi cơ tính của chi tiết phải có sức bền mỏi cao,đồng thời tăng độ cứng vững của chi tiết trong quá trình gia công, ta sử dụng phôi chế tạo chi tiết là phôi dập sử dụng phơng pháp dập nóng trong khuôn hở. Phần iii Thiết kế quá trình công nghệ I. Lập trình tự gia công. Chi tiết đợc gia công với dạng sản xuất loạt vừa và với điều kiện nền công nghiệp của Việt Nam hiện nay cần bảo đảm sản lợng lớn, do vậy nên sử dụng phơng pháp phân tán nguyên công. Đối với chi tiết chi tiết này ta có thể phân chia thành các nguyên công, thứ tự thực hiện các nguyên công nh sau. 1.Nguyên công 1: Phay 2 mặt bên của càng cua. 2.Nguyên công 2: Khoét thô lỗ 60. 3.Nguyên công 3: Doa thô lỗ, doa tinh,vát mép lỗ 60. 4.Nguyên công 4: Khoan lỗ 13. 5.Nguyên công 5: Doa thô lỗ, doa tinh lỗ cơ bản 13. 6.Nguyên công 6: Khoan lỗ thoát dao 4,khoan, taro ren 3 lỗ M8. 7.Nguyên công 7: Khoan, taro ren lỗ M20. 8.Nguyên công 8: Phay góc 12x15. 9.Nguyên công 9: Phay rãnh 14. 10.Nguyên công 10: Phay rãnh 11. 11.Nguyên công 11: Nhiệt luyện. 12.Nguyên công12: Nén thẳng chi tiết. 13.Nguyên công 13:Mài thô, mài tinh lỗ 60 14. Nguyên công14:Mài thô, mài tinh lỗ 13 II. Thiết kế nguyên công công nghệ. 1.Nguyên công1: phay 2 mặt phẳng của càng cua. Chọn chuẩn để gia công là mặt phẳng còn lại của càng cua Chọn đồ gá chuyên dùng Sơ đồ gá đặt: oChi tiết đợc đặt lên phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do o Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do oChốt chống xoay hạn chế 1 bậc tự do oPhơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ Chọn máy : sử dụng máy phay đứng vạn năng côngxôn 610 + Đờng kính lỗ trục chính :17mm + Đờng kính trục gá dao: 22; 27; 32; 40 mm + Số cấp tốc độ trục chính: 12 + Phạm vi tốc độ trục chính 50-2240 vg/ph + Công suất động cơ chính: 2,8 KW +Công suất động cơ chạy dao: 0,6 KW Cấu trúc nguyên công : +Phay mặt phẳng thứ nhất +Phay mặt phẳng thứ hai Chọn dụng cụ gia công : Với loại máy đã chọn và bề mặt gia công (phôi dập) chọn dao phay mặt đầu, vật liệu chế tạo dao là thép gió (P18), thông số tra bảng 4-92(Sổ tay CNCTM T1) - Đờng kính ngoài của dao : D = 80 mm - Chiều rộng của dao : L = 45 mm - Đờng kính trong của dao : d = 32 mm - Số răng : Z =16 2. Nguyên công 2: khoét thô lỗ 60. Chọn chuẩn để gia công: ophiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do o2 chốt tỳ cùng 1 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do Chọn đồ gá chuyên dùng Sơ đồ gá đặt: oChi tiết đợc đặt lên phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do o2 Chốt trụ ngắn cùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do còn lại oPhơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ Chọn máy : Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga 6902 2 . Các thông số cơ bản: bảng 9-31 (Sổ tay CNCTMT3) + Kích thớc bề mặt làm việc của bàn 320x250 + Số vị trí trong ổ chứa dao 30 + Đờng kính lớn nhất của dụng cụ đợc lắp vào ổ chứa dao -Không có vỏ chứa: 63 mm -Có vỏ chứa 100 mm + Số cấp tộ trục chính 18 + Số vòng quay trục chính :50-2500(vg/ph) + Số lợng cấp chạy dao làm việc :22 + Công suất động cơ truyền dẫn chính :3 KW Cấu trúc nguyên công : o khoét lỗ Chọn dụng cụ gia công : + dụng cụ để khoét: mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng, chuôi lắp. Các thông số hình học của mũi khoét cho trong bảng 4-47,4-48 (Sổ tay CNCTMT1) -Đờng kính mũi khoét D = 60 mm -Chiều dài toàn bộ L= 200 mm -Chiều dài phần làm việc l =100 mm -Đờng kính lỗ lắp ghép d = 32 mm 00 0 00 1 000 12,30,2015,86,0 ==ữ=ữ== 3. Nguyên công 3: Doa thô, doa tinh, vát mép lỗ 60. Chọn chuẩn để gia công: ophiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do o2 chốt tỳ cùng 1 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do Chọn đồ gá chuyên dùng Sơ đồ gá đặt: oChi tiết đợc đặt lên phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do o2 Chốt trụ ngắn cùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do còn lại oPhơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ Chọn máy : Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga 6902 2 . Các thông số cơ bản: bảng 9-31 (Sổ tay CNCTMT3) + Kích thớc bề mặt làm việc của bàn 320x250 + Số vị trí trong ổ chứa dao 30 + Đờng kính lớn nhất của dụng cụ đợc lắp vào ổ chứa dao -Không có vỏ chứa: 63 mm -Có vỏ chứa 100 mm + Số cấp tộ trục chính 18 + Số vòng quay trục chính :50-2500(vg/ph) + Số lợng cấp chạy dao làm việc :22 + Công suất động cơ truyền dẫn chính :3 KW Cấu trúc nguyên công : o doa thô lỗ o doa tinh lỗ o vát mép Chọn dụng cụ gia công: + dụng cụ để doa thô: Kích thớc và thông số hình học của dao tra bảng 4- 49, 4-50, 4-53 (Sổ tay CNCTMT1), mũi doa có gắn các lỡi bằng thép gió, chuôi lắp. - Đờng kính ngoài D = 60 mm - Chiều dài toàn bộ L = 90 mm - Chiều dài phần làm việc l = 40 mm - 00 1 00 15,10,10,5 ==== ,f=0.2; f 1 =1.2 + dụng cụ để khoét tinh: Kích thớc và thông số hình học của dao tra bảng 4- 49, 4- 50, 4-53 (Sổ tay CNCTMT1), mũi doa có gắn các lỡi bằng thép gió, chuôi lắp. - Đờng kính ngoài D = 60 mm - Chiều dài toàn bộ L = 90 mm - Chiều dài phần làm việc l = 40 mm - 00 1 00 15,10,20,5 ==== ,f=0.2; f 1 =1.2 + dụng cụ vát mép: dao vát mép 4. Nguyên công 4: Khoan lỗ 13 Chọn chuẩn để gia công: mặt trụ trong 60, mặt phẳng và mặt bên của chi tiết. Chọn đồ gá chuyên dùng: Sơ đồ gá đặt: + Mặt tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do. + Mặt trụ trong 60 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ ngắn. + Sử dụng 1 chốt chống xoay, hạn chế 1 bậc tự do. + Phơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ. Chọn máy để gia công: Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga 6902 2 Các thông số cơ bản: bảng 9-31 (Sổ tay CNCTMT3) + Kích thớc bề mặt làm việc của bàn 320x250 + Số vị trí trong ổ chứa dao 30 + Đờng kính lớn nhất của dụng cụ đợc lắp vào ổ chứa dao -Không có vỏ chứa: 63 mm -Có vỏ chứa 100 mm + Số cấp tộ trục chính 18 + Số vòng quay trục chính :50-2500(vg/ph) + Số lợng cấp chạy dao làm việc :22 + Công suất động cơ truyền dẫn chính :3 KW Cấu trúc nguyên công : + Khoan Chọn dụng cụ để gia công : + Dụng cụ để khoan: Sử dụng mũi khoan ruột gà thép gió loại trung bình các thông số hình học của mũi khoan: -Đờng kính mũi khoan D = 12 mm -Chiều dài toàn bộ L = 102 mm -Chiều dài phần làm việc l = 51 mm 5. Nguyên công 5: doa thô, doa tinh lỗ 13 Chọn chuẩn để gia công: mặt trụ trong 60, mặt phẳng và mặt bên của chi tiết. Chọn đồ gá chuyên dùng: Sơ đồ gá đặt: + Mặt tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do. + Mặt trụ trong 60 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ ngắn. + Sử dụng 1 chốt chống xoay, hạn chế 1 bậc tự do. + Phơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ. Chọn máy để gia công: Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga 6902 2 Các thông số cơ bản: bảng 9-31 (Sổ tay CNCTMT3) + Kích thớc bề mặt làm việc của bàn 320x250 + Số vị trí trong ổ chứa dao 30 + Đờng kính lớn nhất của dụng cụ đợc lắp vào ổ chứa dao -Không có vỏ chứa: 63 mm -Có vỏ chứa 100 mm + Số cấp tộ trục chính 18 + Số vòng quay trục chính :50-2500(vg/ph) + Số lợng cấp chạy dao làm việc :22 + Công suất động cơ truyền dẫn chính :3 KW Cấu trúc nguyên công : + Doa thô. + Doa tinh. Chọn dụng cụ để gia công : + Dụng cụ để doa thô: Kích thớc và thông số hình học của dao tra bảng 4-49, 4-50, 4-53 (Sổ tay CNCTMT1), mũi doa liền khối, chuôi trụ kiểu I. - Đờng kính ngoài D =13 mm - Chiều dài toàn bộ L = 120 mm - Chiều dài phần làm việc l = 52 mm - 00 1 00 10,10,10,5 ==== ,f=0.8; f 1 =0.15 + Dụng cụ để doa thô: Kích thớc và thông số hình học của dao tra bảng 4-49, 4- 50, 4-53 (Sổ tay CNCTMT1), mũi doa liền khối, chuôi trụ kiểu I. - Đờng kính ngoài D =13 mm - Chiều dài toàn bộ L = 120 mm - Chiều dài phần làm việc l = 52 mm - 00 1 00 10,10,20,5 ==== ,f=0.8; f 1 =0.15 6. Nguyên công 6: Khoan lỗ thoát dao 4; khoan, taro ren 3 lỗ M8 Chọn chuẩn để gia công: mặt trụ trong 60, mặt phẳng và mặt bên của chi tiết. Chọn đồ gá chuyên dùng: Sơ đồ gá đặt: + Mặt tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do. + Mặt trụ trong 60 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ ngắn. + Mặt trụ trong 13 hạn chế 1 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt vát + Phơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ. Chọn máy để gia công: Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga 6902 2 Các thông số cơ bản: bảng 9-31 (Sổ tay CNCTMT3) + Kích thớc bề mặt làm việc của bàn 320x250 + Số vị trí trong ổ chứa dao 30 + Đờng kính lớn nhất của dụng cụ đợc lắp vào ổ chứa dao -Không có vỏ chứa: 63 mm -Có vỏ chứa 100 mm + Số cấp tộ trục chính 18 + Số vòng quay trục chính :50-2500(vg/ph) + Số lợng cấp chạy dao làm việc :22 + Công suất động cơ truyền dẫn chính :3 KW Cấu trúc nguyên công : + Khoan lỗ 4 + Khoan 3 lỗ 6,5 + Tarô ren 3 lỗ M8 Chọn dụng để gia công : + Dụng cụ để khoan 4: Sử dụng mũi khoan ruột gà thép gió kiểu IV, các thông số hình học của mũi khoan: -Đờng kính mũi khoan D = 4 mm -Chiều dài toàn bộ L = 90 mm -Chiều dài phần làm việc l = 60 mm + Dụng cụ để khoan 6,5: Sử dụng mũi khoan ruột gà thép gió kiểu IV, kích thớc và thông số hình học tra bảng 4-41, (Sổ tay CNCTMT1), - Đờng kính ngoài D =6,5 mm - Chiều dài toàn bộ L = 125 mm - Chiều dài phần làm việc l = 85 mm + Dụng cụ để tarô: Sử dụng ta rô ngắn có cổ dùng cho ren hệ mét, kích thớc và thông số hình học tra bảng 4-135: - Đờng kính d =8 mm - Chiều dài toàn bộ L = 80 mm - Chiều dài phần làm việc l = 24 mm 7.Nguyên công 7: Khoan, taro ren M20 Chọn chuẩn tinh để gia công: 1 mặt phẳng đã gia công, 2 mặt trụ trong 60,13 Chọn đồ gá chuyên dùng: Sơ đồ gá đặt: + Bề mặt định vị 1 mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử dụng 2 phiến tỳ. + Mặt trụ trong lỗ 60 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ ngắn. + Mặt trụ trong lỗ 13 hạn chế 1 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trám. + Phơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ. Chọn máy để gia công: Sử dụng máy khoan, khoét, doa liên hợp của Nga 6904 2 Các thông số cơ bản: bảng 9-31 (Sổ tay CNCTMT3 ) + Kích thớc bề mặt làm việc của bàn 500x400 + Số vị trí trong ổ chứa dao 30 + Đờng kính lớn nhất của dụng cụ đợc lắp vào ổ chứa dao -Không có vỏ chứa: 63 mm -Có vỏ chứa: 160 mm + Số cấp tộ trục chính 19 + Số vòng quay trục chính :32-2000(vg/ph) + Số lợng cấp chạy dao làm việc :31 + Công suất động cơ truyền dẫn chính 4.5 KW Cấu trúc nguyên công : + Khoan + Taro ren Chọn dụng cụ để gia công : + Dụng cụ để khoan: Sử dụng mũi khoan ruột gà đuôi côn, các thông số kích thớc, hình học tra bảng 4-41, 4-42, 4-44, -Đờng kính của mũi khoan d = 17mm -Chiều dài toàn bộ L=235 mm -Chiều dài phần làm việc l = 154 mm - ,60,12 00 == + Dụng cụ taro ren: Sử dụng taro ngắn có chuôi côn chuyển tiếp các thông số hình học -Đờng kính danh nghĩa d = 20 mm -Chiều dài toàn bộ L = 149 mm -Chiều dài phần làm việc l =37mm 8. Nguyên công 8: Phay góc 12x15 mm Chọn chuẩn tinh để gia công :1 mặt phẳng, 2 mặt trụ trong của 2 lỗ cơ bản. Chọn đồ gá chuyên dùng: Sơ đồ gá đặt: + mặt phẳng định vị hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử dụng 2 phiến tỳ. + Mặt trụ trong lỗ 60 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ ngắn. + Mặt trụ trong lỗ 13 hạn chế 1 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt vát. + Phơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ. Chọn máy để gia công: sử dụng máy phay ngang vạn năng 6H81, các thông số của máy tra bảng 9-38 (Sổ tay CNCTMT3 ) + Đờng kính lỗ trục chính :17mm + Đờng kính trục gá dao: 22;27;32 mm +Số cấp tốc độ trục chính:16 + Phạm vi tốc độ trục chính 65-1800 vg/ph + Công suất động cơ chính:4.5 KW +Công suất động cơ chạy dao:1.7KW Chọn dụng để gia công : + Dụng cụ để phay: Sử dụng dao phay đĩa 3 mặt răng bằng thép gió, các thông số kích thớc, hình học tra bảng 4-82 -Đờng kính ngoài của dao phay D = 80 mm -Đờng kính trong của dao phay d = 27 mm -Số răng Z = 20 -Chiều rộng B =14 mm 9. Nguyên công 9: Phay rãnh 14 mm Chọn chuẩn tinh để gia công là: 1 mặt phẳng, 2 mặt trụ trong của 2 lỗ cơ bản. Chọn đồ gá chuyên dùng. Sơ đồ gá đặt + Mặt phẳng định vị hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử dụng 2 phiến tỳ. + Mặt trụ trong lỗ 60 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ ngắn. + Mặt trụ trong lỗ 13 hạn chế 1 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trám. + Phơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ. Chọn máy : sử dụng máy phay đứng vạn năng côngxôn 610 + Đờng kính lỗ trục chính :17mm + Đờng kính trục gá dao: 22; 27; 32; 40 mm + Số cấp tốc độ trục chính: 12 + Phạm vi tốc độ trục chính 50-2240 vg/ph + Công suất động cơ chính: 2,8 KW +Công suất động cơ chạy dao: 0,6 KW Chọn dụng cụ gia công : Để phay rãnh dùng dao phay ngón chuôi trụ loại 1, kích thớc của dao phay theo bảng 4- 65(STCNCTMT1) + Đờng kính ngoài của dao: d= 14 mm + Chiều dài toàn bộ của dao L = 83 mm + Chiều dài phần làm việc của dao l = 26 mm 10. Nguyên công 10: Phay rãnh 11x46 mm Chọn chuẩn tinh để gia công là: 1 mặt phẳng, 2 mặt trụ trong của 2 lỗ cơ bản. Chọn đồ gá chuyên dùng. Sơ đồ gá đặt + Mặt phẳng định vị hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử dụng 2 phiến tỳ. + Mặt trụ trong lỗ 60 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ ngắn. + Mặt trụ trong lỗ 13 hạn chế 1 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trám. + Phơng, chiều, điểm đặt của lực kẹp nh hình vẽ. Chọn máy: sử dụng máy phay ngang vạn năng 6H81, các thông số của máy tra bảng 9-38 (Sổ tay CNCTMT3 ) + Đờng kính lỗ trục chính :17mm + Đờng kính trục gá dao: 22;27;32 mm +Số cấp tốc độ trục chính:16 + Phạm vi tốc độ trục chính 65-1800 vg/ph + Công suất động cơ chính:4.5 KW +Công suất động cơ chạy dao:1.7KW Chọn dụng cụ gia công : Để phay rãnh dùng dao phay cắt rãnh số răng loại 1, kích thớc của dao phay theo bảng 4-86(STCNCTMT1) + Đờng kính ngoài của dao: D = 160 mm + Đờng kính trong của dao: d = 32 mm + Chiều rộng của dao B = 6 mm + Số răng của dao Z = 100 mm [...]... gia công :Sử dụng đầu mài khôn III Tính toán, tra lợng d cho các nguyên công: Tính toán lợng d cho gia công lỗ 60: Ta áp dụng công thức: 2.z i min = 2.(Rz i 1 + h i 1 + i21 + i2 ) Trong đó: Rzi-1 - Chi u cao nhấp nhô tế vi ở bớc công nghệ sát trớc để lại hi-1 - Chi u sâu lớp kim loại bị h hỏng do bớc công nghệ trớc để lại i-1 - Tổng sai lệch không gian hay sai lệch vị trí tơng quan của bề mặt gia công. ..11 Nguyên công 11: Nhiệt luyện 12.Nguyên công 12: Nén thẳng chi tiết 13 Nguyên công 13: Mài thô, mài tinh mặt trụ trong 60 Chọn chuẩn:Sử dụng 1 mặt phẳng, mặt trụ trong 13 và 1 mặt bên Chọn đồ gá: Sử dụng đồ gá chuyên dùng Sơ đồ định vị: + Mặt phẳng định vị hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử dụng 2 phiến tỳ + Mặt trụ trong lỗ 13 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt... Chọn máy: Chọn máy mài khôn Chọn dụng cụ gia công: đầu mài khôn 14 Nguyên công 14: Mài thô, mài tinh mặt trụ trong 13 Chọn chuẩn: Sử dụng 1 mặt phẳng, mặt trụ trong 60 và 1 mặt bên Chọn đồ gá: Sử dụng đồ gá chuyên dùng Sơ đồ định vị: + Mặt phẳng định vị hạn chế 3 bậc tự do, chi tiết định vị sử dụng 2 phiến tỳ + Mặt trụ trong lỗ 60 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chi tiết định vị là chốt trụ ngắn + Sử dụng... 600 Ngang:200 Thẳng đứng:350 tính toán kích thớc của chi tiết kẹp chặt: Sơ đồ định vị và lực cắt tác dụng vào chi tiết: Để đơn giản cho tính toán ta chỉ xét đến thành phần lực Pz: Lực cắt theo phơng tiếp tuyến đợc xác định: y 10.C p t x Sz B u Z Pz = K MP D q n w Dựa vào chế độ cắt khi phay cắt đức, ta có: Đờng kính dao phay: D = 160 mm Chi u sâu cắt: t = 46 mm Chi u rộng cắt: B = 6 mm Lợng chạy dao:... 160 0,86.1 Do định vị bằng 2 chốt và lực phay tác dụng đồng phẳng nên ta không cần tính lực kẹp chặt, ta phải tính chọn để lực phay không làm phá huỷ 2 chốt định vị Sơ đồ tính toán: Phơng trình cân bằng lực: P2 150 = PZ 40 P2 = 2240 N Vậy P1 = P2 + PZ P1 = 10640 N Chốt định vị là chi tiết dạng ren, chịu tác dụng của lực cắt vuông góc, vậy để chi tiết không bị phá huỷ: F max = [ ] , trong đó: .d 2... chế độ cắt cho nguyên công XI: Doa tinh lỗ 13 Tra bảng5-105, 5-112, 5-113 tài liệu (2) 12 Bảng tra chế độ cắt cho nguyên công XIV: Chế độ cắt t[mm] S n[v/p] Nc[kW] T0[ph] Bớc [mm/vg] Mài thô 0,08 1,7 1000 1 0,5 Mài tinh 0,02 1 1000 0,6 0,6 Chơng VI: tính toán và thiết kế đồ gá phay rãnh 11x46 mm kích thớc của bàn máy: kích thớc làm việc của bàn máy: 250x1000 mm Số rãnh chữ T: 3 mm Chi u rộng rãnh chữ... 10.0,09.601.1,30,91,30,8.0,75 = 63,26 Nm Lực chi u trục: P0 = 10.Cp.Dq.tx.Sy.kp Theo bảng 5-32 Cp = 67; x = 1,2; y = 0,65 Vậy P0 = 10.68.1,31,21,30,65.0,75 = 828 Nm Công suất cắt Nc: M n Nc = x 9750 1000.V 1000.13 = = 69 v/ph Ta chọn số vòng quay theo dãy số của máy là: 63 với n = .D 3,14.60 vg/ph vậy công suất cắt của máy: Nc = 0,41 kw Nc < Nmáy nh vậy đảm bảo công suất cắt Thời gian máy T0 ph: L + L 2 + L3 Công thức tính: T... M20 Phay góc 12x15 Phay rãnh 14 Phay rãnh 11 mm Nhiệt luyện Nén thẳng chi tiết Mài thô lỗ 60 Mài tinh lỗ 60 Mài thô lỗ 13 Mài tinh lỗ 13 2 2 1,25 0,3 0,09 1,5 6 0,25 0,15 2 3,25 0,75 8,5 1,5 15 14 11 0,25 0,02 0,08 0,02 IV.Tính và tra chế độ cắt cho các nguyên công Tính chế độ cắt cho nguyên công điển hình Nguyên công khoét lỗ 60 Chi u sâu cắt t: 2t = 2,6 mm Lợng chạy dao s: Theo bảng 5-26, với mũi... qua đại lợngh, ta có lợng d gia công để mài thô 2z4min = 2(6,3 + 120) = 253 àm Mài thô đạt cấp chính xác 8, dung sai = 46 àm, Rz = 3,2 àm, độ cong vênh giảm còn: = 120x0,06 = 7,2 àm Lợng d cho mài tinh: 2z5min = 2(3,2 + 7,2) = 20,8 àm Kết quả tính lợng d cho lỗ 60+0,046 mm, Rz = 0,63 đợc ghi ở bảng sau: Thứ tự gia Các yếu tố cấu Lợng Kích Dung Kích thớc giới Trị số giới công bề mặt lỗ thành lợng d... suất cắt Thời gian máy T0 ph: L + L 2 + L3 Công thức tính: T = 1 S.n Trong đó: Số vòng quay của máy: n = 63 vg/ph L1 chi u sâu gia công L1 = 34 mm L2 = 2 mm L3 = 0,3.D = 0,3.60 = 18 mm 34 + 2 + 18 = 0,66 ph Nh vậy T0 = 1,3.63 Tra chế độ cắt cho các nguyên công: 1.Tra chế độ cắt cho nguyên công I :Phay mặt đầu Tra bảng 5-19,bảng 5-120, bảng 5-125, bảng 5-126, bảng 5-129 tài liệu (2) Từ đó có bảng chế độ . tính công nghệ của chi tiết Chi tiết cần gia công là càng cua có dạng càng kết cấu chi tiết với biên dạng phức tạp nên trong chế tạo phôi nếu rèn tự do hoặc cán xẽ gặp khó khăn, trong gia công. phần i PHÂN TíCH CHI TIếT GIA CÔNG i. nghiên cứu chức năng, yêu cầu kỹ thuật và kết cấu của chi tiết. Chi tiết gia công là càng cua, thuộc dạng càng, chức năng biến chuyển động. phân tán nguyên công. Đối với chi tiết chi tiết này ta có thể phân chia thành các nguyên công, thứ tự thực hiện các nguyên công nh sau. 1.Nguyên công 1: Phay 2 mặt bên của càng cua. 2.Nguyên công