Đang tải... (xem toàn văn)
Là bộ phận nối giữa trục điều khiển và các bánh răng di trượt nhằm điều chỉnh sự ăn khớp của các cặp bánh răng (khi cần thay đổi tỷ số truyền trong hộp tốc độ).b, Điều kiện làm việc.Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu mô men xoắn nhỏ khi làm việc (gạt cho các bánh răng ăn khớp với nhau) và chi tiết ít chịu tải, không mài mòn, có va đập khi làm việc, nhiệt độ làm việc không cao.→ Từ chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết ta thấy vật liệu chế tạo chi tiết là thép C45 là hợp lý.
Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh LỜI NÓI ĐẦU Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước. Nhiệm vụ của nghành công nghệ chế máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực trong cuộc sống. Nó là một nghành quan trọng của nền kinh tế quốc dân, việc phát triển nghành chế tạo máy đang được nhà nước quan tâm một cách đặc biệt. Hiện nay trong các nghành kinh tế nói chung và đặc biệt là nghành cơ khí đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản vững chắc và tương đối rộng đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất. Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học, giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy sau khi đã nghiên cứu các giáo trình cơ bản của nghành chế tạo máy và làm quen với nhiệm vụ thiết kế thì đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là không thể thiếu và cực kì quan trọng đối với sinh viên chuyên nghành chế tạo máy trước khi ra trường. Sau một thời gian tìm hiểu và với sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của thầy giáo: Hoàng Văn Thạnh, em đã hoàn thành xong đồ án môn học công nghệ chế tạo máy được giao. Trong quá trình thiết kế em đã cố gắng tìm hiểu các tài liệu liên quan và cả trong thực tế, tuy nhiên sẽ không tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn vì thiếu kinh nghiệm thực tế, thiết kế. Do vậy em rất mong được sự chỉ bảo, góp ý của các thầy giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy để em được hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cảm ơn! Sinh viên thực hiện Hồ Phi Vũ SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh PhÇn 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT. 1, Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. a, Chức năng làm việc. Là bộ phận nối giữa trục điều khiển và các bánh răng di trượt nhằm điều chỉnh sự ăn khớp của các cặp bánh răng (khi cần thay đổi tỷ số truyền trong hộp tốc độ). b, Điều kiện làm việc. Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu mô men xoắn nhỏ khi làm việc (gạt cho các bánh răng ăn khớp với nhau) và chi tiết ít chịu tải, không mài mòn, có va đập khi làm việc, nhiệt độ làm việc không cao. → Từ chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết ta thấy vật liệu chế tạo chi tiết là thép C45 là hợp lý. Bảng1: Thành phần hóa học của thép 45 C 0,4-0,5 Si 0,17-0,37 Mn S P Ni Cr 0,5-0,8 0,045 0,045 0,30 0,30 2, Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. a, Về yêu cầu kỹ thuật: Với những yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ chi tiết là chưa phù hợp để đảm bảo chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết là tối ưu. Đó là độ nhám mặt đầu của chi tiết Ra=1,25 μm quá nhỏ không cần thiết nên có thể chỉ cần lấy Ra=2,5 μm. b, Về các phần tử kết cấu: Cũng như các dạng chi tiết khác, đối với chi tiết dạng càng tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất cũng như độ chính xác gia công. Do chi tiết thỏa mãn yêu cầu tính công nghệ trong kết cấu đối với chi tiết dạng càng như: - Độ cứng vững của càng. - Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng cùng nằm trên hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất. - Kết cấu của 2 càng nhỏ nên đối xứng qua trụ to ở giữa. - Kết cấu của càng thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc. - Hình dáng của càng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất. SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh Phần2: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI. 1, Xác định phương pháp chế tạo phôi: Đối với chi tiết đã có, có thể áp dụng các phương pháp chế tạo phôi sau đây: a, Phôi dập: Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu. . . Phôi dập có các đặc điểm: - Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lòng khuôn gần giống vật gia công. - Độ chính xác của vật dập cao, đặc biệt là các kích thước theo chiều cao và sai lệch giữa hai nửa khuôn. Thông thường độ bóng của dập thể tích đạt được từ ∆ 2 ÷∆ 4 ,độ chính xác đạt được ± 0,1÷ ± 0,05 . - Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có tính dẻo tốt hơn , biến dạng triệt để hơn , cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật phức tạp. - Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao. - Hệ số sử dụng vật liệu cao. - Thiết bị sử dụng có công suất lớn, chuyển động chính xác, chế tạo khuôn đắt tiền. Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối. b, Rèn tự do. Ưu điểm của rèn tự do: - Thiết bị rèn đơn giản , vốn đầu tư ít. - Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc như rỗ khí, rỗ co .Biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ , tạo được các tổ chức thớ uốn xoắn , do đó làm tăng cơ tính sản phẩm. - Lượng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt . Các nhược điểm của rèn tự do: - Độ chính xác kích thước , độ bóng bề mặt kém. - Chất lượng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa các loạt gia công chất lượng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân và trình độ tổ chức nơi làm việc. Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo máy. c, Đúc trong khuôn kim loại: Phôi đúc được chế tạo bằng cách rót kim loại lỏng vào khuôn có hình dạng và kích thước xác định, sau khi kim loại kết tinh ta thu được chi tiết có hình dạng kích thước theo yêu cầu. Ưu điểm: SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh - Có thể đúc được tất cả các loại kim loại và hợp kim có thành phần khác nhau. - Có thể đúc được các chi tiết có hình dạng và kết cấu phức tạp mà các phương pháp khác khó hoặc không chế tạo được. - Tùy theo mức độ đầu tư công nghệ mà chi tiết đúc có thể đạt độ chính xác cao hay thấp. - Dễ cơ khí hóa, tự động hóa, cho năng xuất cao, giá thành thấp và đáp ứng được tính linh hoạt trong sản xuất. Nhược điểm: - Tốn kim loại cho hệ thống đậu rót và đậu ngót. - Để kiểm tra chất lượng của vật đúc cần phải có thiết bị hiện đại. Tóm lại: Từ hình dạng của chi tiết đơn giản, vật liệu chế tạo chi tiết có tính dẻo cao, dạng sản xuất loạt nhỏ kết hợp với các phân tích trên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phôi dập. 2, Bản vẽ chi tiết lồng phôi: Xác định lượng dư gia công cơ phụ thuộc vào phương pháp tạo phôi là dập trong khuôn hở, đặc điểm của phôi có hình dạng đơn giản. Lượng dư mặt dưới và mặt trên tra bảng 3-17[III]là : 1,5mm. Dung sai của phôi dập phục thuộc vào đặc tính vật liệu của phôi, độ phức tạp của chi tiết tra bảng 3-19 [III] để xác định dung sai cho chi tiết. 74 0,5 x 45 0 63 3,5 4,5 Ø6 F8 R 6 2 - Ø8 2 - Ø5 2 9 + - 0,35 13 + - 0,35 0,15 0,2 + - 0,35 0,15 + - 0 , 3 5 0 , 1 5 9 SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh Phần3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ. 1, Xác định đường lối công nghệ và phân tích các bề mặt làm chuẩn công nghệ. a, Xác định đường lối công nghệ. Đối với dạng sản xuất loạt vừa muốn chuyên môn hóa cao để có thể đạt được năng suất cao trong điều kiện sản xuất Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công ( ít bước công nghệ trong một nguyên công). Ở đây ta sử dụng các loại máy vạn năng kết hợp với các đồ gá dùng. b, Phân tích các bề mặt chuẩn công nghệ. Chọn phương pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng và độ chính xác yêu cầu: - Gia công mặt trên và mặt đáy để đạt được kích thước 9 +0,022 ứng với cấp chính xác 8, độ bóng Ra = 1,25 μm cấp độ bóng là 7 dựa vào bảng 4 [VI] ta có thể áp dụng các phương pháp gia công sau: • Phay thô. • Phay tinh. • Mài thô. - Gia công lỗ Φ6F8 độ bóng Ra = 1,25 μm cấp độ bóng là 7 dựa vào bảng 4 [VI] ta có thể áp dụng các phương pháp gia công sau: • Khoan. • Doa thô. - Gia công vát mép. Có thể áp dụng các phương pháp gia công là: • Phay sử dụng dao phay vát mép. 2, Xác định các nguyên công gia công và trình tự các nguyên công. Nguyên công 1: Gia công mặt trên bằng dao phay mặt đầu trên máy phay đứng. Nguyên công 2: Gia công mặt dưới bằng dao phay mặt đầu trên máy phay đứng. Nguyên công 3: Khoan lỗ Φ6,doa lỗ để đạt độ nhám Ra = 1,25μm. Nguyên công 4: Vát mép lỗ Φ6. Nguyên công 5: Khoan các lỗ Φ5 và khoét lỗ Φ8. Nguyên công 6: Mài thô mặt trên để đạt độ nhám Ra = 1,25μm. Nguyên công 7: Mài thô mặt đáy để đạt độ nhám Ra = 1,25μm. Nguyên công 8 : Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ Φ6 và mặt dưới, độ song song giữ mặt trên và mặt dưới. 3, Phân tích và lựa chọn máy, dao và đồ gá cho từng nguyên công và bước công nghệ. a, Nguyên công 1: Phay mặt đầu mặt trên. Định vị: Mặt phẳng dưới định vị 3 bậc bằng 3 chốt tỳ, mặt bên định vị 1 bậc tự do bằng 1 chốt tỳ, mặt trước định vị 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ. SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh 1,25 W W 11 Kẹp chặt: Phương và chiều của lực kẹp như hình vẽ. Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12. - Mặt làm việc của bàn máy : 400 × 1600mm. - Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy η = 0,75. - Tốc độ trục chính: 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 135 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 950 ; 1180 ; 1500. - Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy: Pmax=19,650N(2000kg). Chọn dao: Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng. - Các thông số dao: (bảng 4-95[III]) • Đường kính dao: D = 200mm. • Đường kính cán dao: d(H7) = 32mm. • Số răng: z = 8. • Mác hợp kim: T15K6. b, Nguyên công 2 phay mặt đầu mặt dưới. Định vị: Mặt trên 3 bậc tự do bằng 3 chốt tỳ ( chuẩn tinh ) mặt bên và mặt trước định vị như nguyên công 1. Máy, dao ta chọn như nguyên công 1. 9 5 c, Nguyên công 3: Khoan, doa lỗ Φ6. SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh Định vị: Chi tiết được định vị 3 bậc qua mặt phẳng đã qua gia công (chuẩn tinh) bằng 3 chốt tỳ, mặt trước 1 bậc tự do bằng 1 chốt tỳ, khối V ngắn định vị 2 bậc tự do ở mặt trụ. Kẹp chặt: Phương chiều lực kẹp như hình vẽ, kẹp chặt bằng ren vít, sử dụng cơ cấu kẹp liên động. Chọn máy: Chọn máy khoan đứng K135. - Các đặc tính kỹ thuật của máy: • Đường kính mũi khoan khi khoan thép có độ bền trung bình : φmax = 35mm. • Công suất động cơ: N = 6kw, hiệu suất η = 0,8. • Số vòng quay trục chính trong một phút: 99,5 ; 135 ; 190 ; 267 ; 380 ; 540 ; 668 ; 950 ; 1360. • Lượng chạy dao(mm/vòng): 0,1 ; 0,13 ; 0,17 ; 0,22 ; 0,28 ; 0,38 ; 0,5 ; 0,63 ; 0,82 ; 1,05 ; 1,4. • Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao: Pmax = 15700N (1600kg) Chọn dao: - Dựa vào bảng 4-40 [III] ta chọn: Mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi côn loại ngắn: Đường kính d = 5,8 mm, chiều dài L = 133mm, chiều dài phần làm việc là l = 52mm. - Dựa vào bảng 4-49[III] ta chọn: Mũi doa liền khối chuôi côn, đường kính d = 6 mm, L = 100 mm, l = 25 mm. d, Nguyên công 4: Vát mép lỗ Φ6. Định vị: Mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do nhờ 3 chốt tỳ, lỗ Φ6 sử dụng chốt trụ ngắn định vị 2 bậc tự do, mặt sau định vị một bậc tự do nhờ 1 chốt tỳ. W W 2 SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A W W Ø 1 2 1 , 2 5 Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh Kẹp chặt: Phương chiều lực kẹp như hình vẽ, kẹp chặt bằng ren vít, sử dụng cơ cấu kẹp liên động. Chọn máy: Chọn máy khoan đứng K135. Chọn dao: Chọn dao khoét số 1(gia công thô) có phần làm việc bằng hợp kim BK8 có các thông số hình học: γ° = 5° ; α° = 10° ; ϕ° = 45° ; ϕ 1 ° = 30° ; ω° = 10°. e, Nguyên công 5: Gia công đồng thời khoan đồng thời 2 lỗ Φ5 rùi khoét đồng thời 2 lỗ Φ8 . Định vị: Mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do nhờ 3 chốt tỳ, lỗ Φ12 sử dụng chốt trụ ngắn định vị 2 bậc tự do, mặt sau định vị một bậc tự do nhờ 1 chốt tỳ. W W 2 Kẹp chặt: Phương chiều lực kẹp như hình vẽ, kẹp chặt bằng ren vít, sử dụng cơ cấu kẹp liên động. Chọn máy: Chọn máy khoan đứng K135. Chọn dao: Dựa vào bảng 4-40 [III] ta chọn: Mũi khoan hợp kim cứng đuôi côn loại ngắn: Đường kính d = 5mm, chiều dài L = 133mm, chiều dài phần làm việc là l = 52mm Tra bảng 4-47[III] ta chọn: Mũi khoét để gia công mặt tựa kẹp chi tiết chuôi trụ: đường kính d = 8mm, chiều dài L = 80mm, chiều dài phần làm việc là l = 15 mm. f, Nguyên công 6: Mài phẳng mặt phẳng trên. Định vị: Mặt phẳng dưới định vị 3 bậc bằng 3 chốt tỳ, mặt bên định vị 1 bậc tự do bằng 1 chốt tỳ, mặt trước định vị 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ. SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh W W 9 1,25 Kẹp chặt: Phương và chiều của lực kẹp như hình vẽ. Chọn máy: Tra bảng 13[VI] phần phụ lục ta chọn máy mài phẳng, bàn hình chữ nhật 3M82 - Mặt làm việc của bàn máy : 320 × 1000mm. - Tốc độ dịch chuyển của bàn máy: 2 ÷ 40 m/phút. - Chạy dao ngang sau 1 hành trình kép của bàn máy: 0,5 ÷ 30 mm. - Số vòng quay của trục chính: n m = 1450 ( vòng / phút). - Công suất động cơ: N = 10kw, - Kích thước máy: 1845 x 3505 mm. Chọn dao: Tra bảng 4-170[ III ]: Chọn loại đá mài K có các thông số D = 450 mm, H = 63mm, g, Nguyên công 7: Mài phẳng mặt phẳng dưới. Định vị, kẹp chặt, chọn máy, và chọn dao tương tự như nguyên công 7. 4, Xác định lượng dư tổng cộng cho từng bề mặt gia công của chi tiết. Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì : - Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu , tiêu hao lao động để gia công nhiều đồng thời tốn năng lượng điện , dụng cụ cắt , vận chuyển nặng . . . dẫn đến giá thành tăng. - Ngược lại , lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh. Trong công nghệ chế tạo máy , người ta sử dụng hai phương pháp sau đây để xác định lượng dư gia công: - Phương pháp thống kê kinh nghiệm. - Phương pháp tính toán phân tích. SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh Phương pháp thống kê kinh nghiệm xác định lượng dư gia công bằng kinh nghiệm. Nhược điểm của phương pháp này là không xét đến những điều kiện gia công cụ thể nên giá trị lượng dư thường lớn hơn giá trị cần thiết. Ngược lại , phương pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh. Trong đồ án này chỉ tính lượng dư theo phương pháp phân tích cho nguyên công 3, còn lại là thống kê kinh nghiệm. a, Nguyên công 1: Phay mặt đầu mặt trên. Tra bảng 3-142 [III] cho lượng dư gia công mặt phẳng ta có: Lượng dư phôi dập trước khi gia công thô là: 2mm. Lượng dư để lại cho gia công tinh là: 1mm, dung sai +0,3mm. Lượng dư để lại cho mài thô là: 0,3mm, dung sai +0,1mm. b, Nguyên công 2: Phay mặt đầu dưới. Tra bảng 3-142 [III] cho lượng dư gia công mặt phẳng ta có: Lượng dư phôi dập trước khi gia công thô là: 2mm. Lượng dư để lại cho gia công tinh là: 1mm, dung sai +0,3mm. Lượng dư để lại cho mài thô là: 0,3mm, dung sai +0,1mm. c, Nguyên công 3: Khoan, doa lỗ Φ6. Gia công lỗ Φ6 018,0 + đạt các yêu cầu sau đây: Độ nhám bề mặt : Ra = 1,25µm. Vật liệu : Thép C45. Chi tiết máy: Càng. Trình tự gia công bề mặt lỗ Φ6 của càng gạt gồm các nguyên công sau: - Khoan lỗ đặc. - Doa thô lỗ. - Doa tinh lỗ. Cả hai nguyên công trên đều có cùng chuẩn định vị là: Chi tiết được định vị 3 bậc qua mặt phẳng đã qua gia công (chuẩn tinh) bằng 3 chốt tỳ, mặt trước 1 bậc tự do bằng 1 chốt tỳ, khối V ngắn định vị 2 bậc tự do ở mặt trụ. Lượng dư gia công tính cho các bước khoan, doa lỗ Φ6. Công thức tính: )(22 22 min ba TaRzaZ ερ +++= Trong đó : R Za : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại. T a : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại. SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A [...]... vb - Vận tốc chi tiết, vct= 10 m/ph Sc - Lượng tiến dao theo chi u sâu của đá,Sc = 0,123 mm Bk- Chi u rộng của đá ,Bk = 63 mm Bc - Chi u rộng của chi tiết, Bc= 9 mm t - Chi u sâu mài cho một hành trình kép của bàn máy,t = 0,15 mm h – Lượng dư tổng cộng, h = 0,3mm → To = 2.1,2 2.1,2 = 0,4(phút) → Ttc = 1,26To = 1,26 0,4 = 0,5(phút) SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD:... được định vị 6 bậc tự do để xác định đúng lỗ tâm của chi tiết gia công - Mặt đáy của chi tiết được định vị 3 bậc tự do thông qua 3 chốt tì cố định hạn chế chuyển động của chi tiết theo 3 phương: • Tịnh tiến theo trục z • Xoay quanh trục x và trục y - Bề mặt trụ của chi tiết được định vị 2 bậc tự do thông qua khối V ngắn hạn chế chuyển động của chi tiết theo 2 phương: • Tịnh tiến theo trục x và trục... Tra bảng 34 [VI] ta có: f1 là hệ số ma sát giữa bề mặt chi tiết đã gia công với mỏ kẹp f1 = 0,3 f2 là hệ số ma sát giữa bề mặt chi tiết đã gia công với các chốt tỳ f2 = 0,12 Vì chi tiết đối xứng nên W1 = W2 = N1 = N2 = W Từ (*) → SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh → Lực kẹp cần thiết: W=K.Wtt = 4,3 107 = 460 (N) 4, Phân tích và lựa chọn phương án. .. đàn hồi của chi tiết dưới tác dụng của lực kẹp bé nên bỏ qua.Vậy nên sai số kẹp chặt chủ yếu là do biến dạng tiếp xúc của chi tiết gây ra Sai số kẹp chặt thường có giá trị không đổi cho cả loạt chi tiết Sai số kẹp chặt có thể tra bảng sử dụng số liệu thực nhiệm Sai số kẹp chặt được tra trong bảng 23 [VI] khi gá lên các chốt tỳ εk = 70 (μm) TÀI LIỆU THAM KHẢO [I] “Giáo Trình Công Nghệ Chế Tạo Máy 1,... trí đúng đắn giữa lỗ cơ bản và vành ngoài không gia công, hình vành khăn giữa vành tròn ngoài và lỗ cơ bản được đều đặn - Mặt trước của chi tiết được định vị 1 bậc tự do thông qua 1 chốt tỳ cố định để hạn chế chuyển động của chi tiết theo phương xoay quanh trục z b, Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng ren vít sử dụng cơ cấu kẹp liên động 2, Tính toán lực cắt và các ảnh hưởng khác lên chi tiết *Nhận xét: Do lực... bản thân chi tiết gia công, chi u của lực cắt Nên ta chọn phương của lực kẹp thẳng góc với mặt định vị chính, như thế sẽ có diện tích tiếp xúc tốt nhất, giảm được áp suất do lực kẹp gây ra Chi u của lực kẹp ta chọn hướng từ ngoài vào mặt phẳng định vị vì như thế lực kẹp sẽ cùng chi u với lực cắt và trọng lượng bản thân của vật gia công, lực kẹp SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế. .. tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, k3=1,2 k4: hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, khi kẹp bằng tay k4=1,3 k5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay,k5 = 1,2 k6: hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, k6 = 1 → K = 1,5.1,5.1,2.1,3.1,2.1 = 4,3 - Tính Wtt : • Sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết: SVTH: Hồ Phi Vũ Lớp: 08C1A Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh... =780mm/phút Bảng chế độ cắt 6H12 377 600 1 6H12 471 750 0,7 Tên máy V(m/phút) n(v/phút) t(mm) c, Nguyên công 3 Tra chế độ cắt: SVTH: Hồ Phi Vũ 1,04 1,04 S(mm/vg) 624 780 S(mm/ph) Lớp: 08C1A Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh - Bước 1: Khoan lỗ đường kính Φ5,8 mm Chọn chi u sâu cắt t = 2,9mm Tra bảng 5 - 87[IV] ta được lượng chạy dao là S = 0,16mm/vòng Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chi u... Nhận thấy rằng đồ gá là dụng cụ có nhiệm vụ cố định chi tiết cần gia công trên bàn máy của máy cắt kim loại, tức là nó bảo đảm vị trí tương quan giữa dao và chi tiết Cho nên sai số của đồ gá khi chế tạo và lắp giáp sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến sai số của kích thước khi gia công, cụ thể nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn chọn làm định vị Nếu chi tiết được gia... 08C1A Đồ án môn học “ Công Nghệ Chế Tạo Máy” GVHD: Hoàng Văn Thạnh t n = = 1174 vòng/phút m Chọn tốc độ máy: n = 1360 vòng/phút Tốc độ cắt thực tế: = = 34,2 m/phút Bảng chế độ cắt K135 25 1360 2,5 0,16 K135 34,2 1360 1,5 0,42 Tên máy V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) f, Nguyên công 6: Chi u sâu cắt t = 0,15 mm Tốc độ trục chính chọn 1450 (v/phút) Tra bảng 5-218 [IV]: Lượng chạy dao chi u sâu theo chi u