Đang tải... (xem toàn văn)
Cữ so dao là chi tiết dạng hộp.Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết không những ảnh hưởng đến khối lượng lao động để chế tạo chi tiết mà còn ảnh hưởng đến việc tiêu hao vật liệu. vì vậy ngay từ khi thiết kế chúng ta phải chú ý đến kết cấu của chi tiết.Chi tiết phải có độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng và có thể dùng chế độ cắt cao để đạt năng suất cao.Các bề mặt làm chuẩn phải có diện tích nhất định cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và phải cho phép quá trình gá đặt nhanh và dễ dàngCác lỗ trên chi tiết có kết cấu đơn giản,không nên có rãnh hoặc có dạng đình hình,bề mặt lỗ không đứt quãng.Các lỗ đồng tâm nên có đường kính giảm dần từ ngoài vào trong.Các lỗ nên thông suốtCác bề mặt gia công thuận tiện cho việc sữa dao,thay dao và thoát dao dễ dàng.Bề mặt làm việc tiếp xúc nhiều phải đạt độ chính xác cao và chịu mài mòn tốt.Các lỗ đình vị và kẹp chặt phải là lỗ tiêu chuẩnNhững yêu cầu chủ yếu khi chế tạo cử so dao.
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: Hoàng Văn Thạnh LỜI NÓI ĐẦU Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mõi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta. Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất. Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học. Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo Hoàng Văn Thạnh đến nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn . Em xin chân thành cảm ơn. Ngày 15tháng 06 năm 2013 Sinh viên thực hiện Phạm Đại Thắng SVTH: Phạm Đại Thắng Trang 1 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: Hoàng Văn Thạnh PHẦN I XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ TẠO PHÔI 1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật và kết cấu cho chi tiết gia công 1.1.Phân tích điều kiện làm việc và tính công nghệ Chi tiết gia công là cữ so dao dùng làm dụng cụ để điều chỉnh cho dao cắt có vị trí tương đối chính xác so với bàn máy và đồ gá để cắt chi tiết gia công đúng theo kích thước quy định . Cữ so dao là một chi tiết rất quan trọng trong sản xuất quy mô lớn vì trong quá trình gia công, dao bị mòn phải thay thế nên phải điều chỉnh lại vị trí của dao so với đồ gá. Do đó cữ so dao làm giảm thời gian điều chỉnh tăng năng suất lao động. Cữ so dao được bắt chặt với thân đồ gá bằng hai chốt và hai bu lông vào lần lượt hai lỗ Ф5 và Ф9. Bề mặt làm việc là các bề mặt bên và mặt đáy Cữ so dao thường được dùng trên máy phay. 1.2.Định dạng và yêu cầu công nghệ. Cữ so dao là chi tiết dạng hộp. Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết không những ảnh hưởng đến khối lượng lao động để chế tạo chi tiết mà còn ảnh hưởng đến việc tiêu hao vật liệu. vì vậy ngay từ khi thiết kế chúng ta phải chú ý đến kết cấu của chi tiết. Chi tiết phải có độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng và có thể dùng chế độ cắt cao để đạt năng suất cao. Các bề mặt làm chuẩn phải có diện tích nhất định cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và phải cho phép quá trình gá đặt nhanh và dễ dàng Các lỗ trên chi tiết có kết cấu đơn giản,không nên có rãnh hoặc có dạng đình hình,bề mặt lỗ không đứt quãng. Các lỗ đồng tâm nên có đường kính giảm dần từ ngoài vào trong.Các lỗ nên thông suốt Các bề mặt gia công thuận tiện cho việc sữa dao,thay dao và thoát dao dễ dàng. Bề mặt làm việc tiếp xúc nhiều phải đạt độ chính xác cao và chịu mài mòn tốt. Các lỗ đình vị và kẹp chặt phải là lỗ tiêu chuẩn Những yêu cầu chủ yếu khi chế tạo cử so dao. Độ chính xác của mặt đáy và lỗ cao. Đặc biệt là các bề mặt làm việc tiếp xúc nhiều phải chịu được mài mòn tốt. vì vậy các bề mặt đáy và bề mặt làm việc cần được nhiệt luyện đạt độ cứng (50÷60) HRC. Và độ bóng Ra = 2.5 ÷ 1.25 (μm) Các bề mặt không làm việc chỉ cần gia công thô Các lỗ định vị phải được gia công đạt cấp chính xác 7, độ bóng bề mặt lỗ đạt, Ra=2,5μm Lỗ bậc là lỗ dùng để bắt vít nên yêu cầu đạt cấp chính xác IT9-IT10, độ nhám Rz=20μm. Độ không song song giữa 2 mặt A và B không vượt quá 0.05/100mm Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ Ф5 và 2 mặt A và B không vượt quá 0.05/100mm Vật liệu được làm từ thép 40X có cơ tính trung bình SVTH: Phạm Đại Thắng Trang 2 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: Hoàng Văn Thạnh 2. Định dạng sản xuất 2.1.Tính khối lượng chi tiết Đây là khái niệm mang tính tổng hợp giúp cho việc xác định hợp lý qúa trình tổ chức công nghệ cũng như tổ chức sản xuất để sản phẩm đạt chỉ tiêu kinh tế và kỹ thuật Các yêu cầu về sản lượng,mức độ chuyên môn hóa quy trình công nghệ dựa vào sản lượng hàng năm và trọng lượng của chi tiết để quyết định dạng sản xuất. Theo đề thì chi tiết có sản lượng hàng năm là 5000 chiếc/năm Trọng lượng của chi tiết được tính theo công thức Q = V. γ (KG). (TKDACNCTM) Trong đó : Q. trọng lượng chi tiết (kg) V. thể tích chi tiết (dm3) γ = 7.852 kg/ 3 dm ( ) 33 222 41852,0418525,5. 2 15 .14,3.45. 2 9 .14,3.216. 2 4 .14,3.236.16.80 dmmmV = = − − −= Vậy ta có Q =0,041852.7,852 = 0,329(kg) 2.2.Loại hình tổ chức sản xuất - Với trọng luợng chi tiết là Q = 0.329(kg) và sản luợng hàng năm là 5000 chiếc/năm (tài liệu 1,trang 25,bảng 2.1)ta có đuợc đây là sản xuất hàng loạt vừa. - Từ dạng sản xuất kết hợp với điều kiện sản xuất của nhà máy,xí nghiệp ta chọn tổ chức sản xuất không theo dây chuyền.Với loại hình sản xuất loạt vừa các nguyên công không bị ràng buộc lẫn nhau về thời gian và địa điểm,máy đuợc bố trí theo kiểu ,loại và không phụ thuộc thứ tự các nguyên công.Với loại hình sản xuất này hiệu quả kinh tế tuy thấp hơn so với kiểu sản xuất theo dây chuyền nhưng nó đơn giản và dễ bố trí. 3. Phương pháp tạo phôi 3.1.Xác định dạng phôi - Có nhiều dạng phôi như( phôi đúc, phôi rèn phôi dập phôi cán …) mỗi loại đều có tính chất cơ lý khác nhau và dạng phôi được xác định theo vật liệu, hình dạng , kích thước và dạng sản xuất. - Vật liệu để chế tạo chi tiết là thép 40X vật liệu này có thể chế tạo bằng nhiều phương pháp , nhưng cữ so dao là chi tiết dạng hộp có kích thước khuôn khổ nhỏ và yêu cầu kỹ thuật cao nên ta chọn phôi dập. - Phương pháp tạo phôi + phôi ban đầu được dập nóng + dập lại phôi + cắt bavia 3.2.Phương pháp dập trong khuôn kín - Là quá trình làm biến dạng kim loại hạn chế trong một lòng khuôn có mặt phân khuôn song song hoặc gần song song với phương của lực tác dụng SVTH: Phạm Đại Thắng Trang 3 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: Hoàng Văn Thạnh tại vùng tiếp giáp với vật gia công,khuôn không có rãnh bavia nên vật không có bavia,trong quá trình gia công 2 nữa khuôn luôn kín với nhau. - Khuôn không có rãnh bavia do đó vật dập không có bavia không phải có nguyên công cắt bavia,nhưng phải tính khối lượng phôi chính xác nếu không vật dập kh - Do không lực từ phía kim loại tác dụng vào thành khuôn lớn,ứng suất trong vật gia công hoàn toàn nén khối nên tính dẻo kim loại cao,kim loại dễ điền đầy khuôn,có khả năng dập được vật phức tạp hơn. - Do không có rãnh bavia nên hình chiếu vật dập trên mặt phân khuôn nhỏ hơn ` - Độ chính xác của vật dập trong khuôn kín cao hơn theo kich thước chiều ngang nhưng kích thước theo chiều dọc không chính xác bằng khuôn hở. - Không hap phí kim loại ra khe bavia nên hệ số sử dụng kim loại cao hơn khuôn hở. - -Chất lượng vật dập cao hơn vì kim loại dễ biến dạng hơn,sự điền đầy của kim loại vào khuôn tốt hơn,thớ kim loại không bị cắt. - Dập trong khuôn kín rất dễ quá tải gây vỡ khuôn,đặc biệt là các cạnh của khuôn hay bị vỡ vì tại đây ứng suất lớn. 3.3.Ưu,nhuợc điẻm khi chế tạo bằng phôi dập .2.1 Ưu điểm - Chế tạo bằng phương pháp dập là đơn giản,nâng cao năng suất và giảm chi phí sản xuất nhờ khả năng tự động hóa cao. - Chế tạo băng phương pháp dập còn đạt được độ chính xác tương đối cao, giảm lượng ba via. Làm cho quá trình gia công được rút ngắn. - Đối với thép có thể dập nóng sẽ tạo được cơ tính tốt và đạt năng suất cao Vì vậy người ta dùng phương pháp dập trong khuôn kín. .2.1 Nhược điểm - Do quá trình tạo hình đều đuợc thực hiện với phôi ở trạng thái nóng,do vậy chất lượng bề mặt chi tiết thấp,độ chính xác không cao,khó khăn cho việc cơ khí hóa và tự đông hoá quá trình sản xuất. - Do phải gia công phôi ở trạng thái nóng nên công nhân phải làm việc trong môi truờng nóng,độc,khói bụi.Khi làm việc,các thiết bị thường gây tiếng ồn lớn,ảnh huởng đến sức khoẻ của người lao động. SVTH: Phạm Đại Thắng Trang 4 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: Hoàng Văn Thạnh 1: chày , 2: nắp khuôn ,3 : lớp phân cách ,4: vật liệu dập ,5: hòm khuôn PHẦN II THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ 1. Phân tích chuẩn và lập trình tự gia công 2.1.Phân tích chuẩn - Từ yêu cầu kỹ thuật, ta thấy rằng nếu chọn một trong hai mặt đáy E, F ( ở đây ta chọn mặt F) và 2 lỗ Ф 5 làm chuẩn tinh thống nhất là hợp lý nhất. Do đó, 2 bề mặt cần gia công đầu tiên phải là bề mặt F, E và 2 lỗ Ф 5. Sau đó, ta dùng mặt F làm chuẩn để gia công các bề mặt còn lại. Ở các nguyên công tiếp theo khi vát mép và khoan lỗ bậc Φ15 ta có thể dùng măt E để làm chuẩn tinh để gia công. 1.2 Lập trình tự gia công Từ nhận định trên và dựa vào dạng của chi tiết, ta có thể đưa ra hai phương án công nghệ như sau: − Phương án 1: Nguyên công 1: Phay mặt E và mặt F Nguyên công 2: Khoan,khoét, vát mép 1.6x45 hai lỗ Φ5 Nguyên công 3: Phay mặt K và H Nguyên công 4: Phay rãnh 2x45 Nguyên công 5: Phay mặt D Nguyên công 6: Phay mặt G và N Nguyên công 7: Vát nép 2x45 Nguyên công 8: Phay mặt C Nguyên công 9: Khoan,khoét hai lỗ Φ9, và khoét Φ15 Nguyên công 10: Nhiệt luyện Nguyên công 11: Mài mặt E và F Nguyên công 12: Mài hai mặt G và D Nguyên công 13: Kiểm tra − Phương án 2: Nguyên công 1: Phay mặt đáy F. Nguyên công 2: Phay mặt đáy E. Nguyên công 3: Phay hai mặt bên A Nguyên công 4: Phay hai mặt bên B Nguyên công 5: Khoan, doa, vát mép hai lỗ Φ5,và khoan, hai lỗ Φ9, và khoét Φ15 mặt E Nguyên công 6: Vát mép hai lỗ Φ 5 khoét hai lỗ Φ 15 mặt F Nguyên công 7: Phay rãnh 2x45 Nguyên công 8: Phay mặt D Nguyên công 9: Phay mặt G Nguyên công 10. Nhiệt luyện Nguyên công 11: Mài mặt đáy E SVTH: Phạm Đại Thắng Trang 5 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: Hoàng Văn Thạnh Nguyên công 12: Mài mặt đáy F Nguyên công 13: Mài mặt D và G Nguyên công 14: Kiểm tra Nhận xét : - Phương án 1 đúng với trình tự của quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp là phương án có ít nguyên công hơn,số lần gá đặt ít hơn và việc chọn chuẩn chính xác hơn khi gia công các mặt chính xác.Mặt khác,với phương án này,ta có thể thiết kế một loại đồ gá dùng cho nhiều nguyên công khác nhau,do đó,hiệu quả kinh tế sẽ lớn hơn. - Phương án 2 là phương án công nghệ đúng với quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp.Tuy nhiên,phương án này có nhiều nguyên công hơn phương án 2 nên sẽ có nhiều lần gá đặt,do đó,sai số tích luỹ sẽ lớn.Mặt khác,nếu gia công hai lỗ định vị Φ 5 sau khi gia công 2 lỗ Φ9 và Φ15 thì không hơp lý và không bảo đảm yêu cầu kỹ thuật của chi tiết vì 2 lỗ định vị Φ5 đòi hỏi độ chính xác cao hơn . ⇒Vì vậy ta chon phương án 1 làm trình tự gia công chi tiết SVTH: Phạm Đại Thắng Trang 6 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: Hoàng Văn Thạnh 2 Nội dung các nguyên công .1 Nguyên công 1: Phay mặt E và F .2.2 Các bước thực hiện - Bước 1 : Phay thô đạt kích thước 16 mm - Bước 2 : Phay tinh đạt kích thước 15 mm .2.2 Læåüng dæ gia cäng : Để xác định luợng dư nhỏ nhất khi gia công kích thuớc 16±0.13 ta dùng công thức sau: Z = Z 1 + Z 2 = 1 + 0,4 = 1.4 [mm]. - Trong âoï: Phay thä: Z 1 = 1 [mm]. Phay tinh: Z 2 = 0,4 [mm]. .2.2 Sơ đồ gá đặt nguyên công - Dùng mặt E làm chuẩn thô sử dụng 3 chốt tỳ khía nhám định vị 3 bậc tự do, bề mặt C sử dụng 2 chốt tỳ khía nhám định vị 2 bậc tự do - Để kẹp chặt chi tiết ta dùng cơ cấu ren ốc .2.2 Chọn máy: Chọn máy phay đứng ký hiệu 6H11 có các thông số kỹ thuật sau: Tốc độ nhỏ nhất : n min = 60 (v/ph) Tốc độ lớn nhất : n max = 1900 (v/ph) Số cấp tốc độ : Z = 6 Công suất của máy : N= 4 kW Giới hạn chạy dao : S doc = (35÷1125) mm/ph . S ngang = (25÷765) mm/ph . S đứng = (35÷1125) mm/ph . .2.2 Chọn dao: Để phay được mặt phẳng đáy ta chọn loại dao phay đĩa mặt đầu cán lắp răng nhỏ T5K10,có các thông số hình học như sau.Tra bảng 4- 82 D = 50 mm , d = 22 mm , Z = 14 răng. .2.2 Chế dộ cắt : a. Chế độ cắt khi phay thô : (tra theo Sổ tay CNCTM-tập 2): - Chiều sâu cắt: t = Z 1 = 1 [mm]. SVTH: Phạm Đại Thắng Trang 7 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: Hoàng Văn Thạnh - Lượng chạy dao răng tra theo bảng (5-125): S Z = 0,12 [mm/răng]. [ ] mm/Vg 2.4200,12ZSS ZVg =⋅=⋅=⇒ − Hệ số điều chỉnh tra theo bảng (5-126): V b = 86 [m/ph]. K 1 =0,9-hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép. K 2 =0,66-hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng. K 3 =0,9-hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công. K 4 =1,13-hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay. [ ] m/ph 521,130,90,660,986KKKKVV 4321bt =⋅⋅⋅⋅=⋅⋅⋅⋅=⇒ . - Vận tốc vòng được tính theo công thức: [ ] [ ] vg/ph160 nVg/ph 184 90.3,14 521000 Dπ t V1000 t n =⇒= ⋅ ⋅ = ⋅ ⋅ = - Tốc độ cắt thực tế: [ ] m/ph 45.22 1000 160903,14 1000 = ⋅⋅ == Dn V m π - Lượng chạy dao phút: S Ph = S Vg .n = 2,4.160 = 384 [mm/ph] Chọn theo máy ta có: S = 375[mm/ph]. - Công suất cắt tra theo bảng(5-129):N C = 1.2 [KW]. b. Chế độ cắt khi phay tinh : (tra theo Sổ tay CNCTM-tập 2): - Chiều sâu cắt: t = Z 2 = 0,4 [mm]. - Lượng chạy dao răng tra theo bảng (5-37): S z = 0.06 [mm/vòng]. [ ] mm/Vg 2.1200,06ZSS ZVg =⋅=⋅=⇒ - Tốc độ cắt và các hệ số điều chỉnh tra theo bảng (5-126): V b = 90[m/ph]; K 1 = 0,9; K 2 =0,66; K 3 =1; K 4 =1,13. [ ] m/ph4.603 1,110,660,990KKKKVV 4321bt =⋅⋅⋅⋅=⋅⋅⋅⋅=⇒ . [ ] [ ] vg/ph 250nVg/ph213 903,14 4,601000 Dπ t V1000 t n =⇒= ⋅ ⋅ = ⋅ ⋅ =⇒ - Tốc độ cắt thực tế : [ ] m/ph 70.65 1000 250903,14 1000 = ⋅⋅ == Dn V m π - Lượng chạy dao phút: S Ph =S Vg .n = 1.2x250 = 300[mm/ph] [ ] mm/ph S 250=⇒ - Công suất cắt tra theo bảng(5-129):N C = 2 [KW]. c. Thời gian cơ bản được tính theo công thức : [ ] ph , Sn 2 L 1 LL o T ⋅ ++ = Trong đó : L = 80[mm] là chiều dài bề mặt gia công. L 1 - chiều dài ăn dao được tính theo công thức trong bảng 31[1] L 2 = 1 - 6[mm]-Chiều dài thoát dao. - Khi phay thô: SVTH: Phạm Đại Thắng Trang 8 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: Hoàng Văn Thạnh ( ) ( ) [ ] mm1030,5 2 36- 2 5030,5 2 B- 2 D 1 L =÷+−=÷+−= )50(5,0(5,0 D [ ] ph 0.25 1602,4 61080 o T = ⋅ ++ = - Khi phay tinh : ( ) ( ) [ ] mm1030,5 2 36- 2 5030,5 2 B- 2 D 1 L =÷+−=÷+−= )50(5,0(5,0 D [ ] ph0.31 2501,2 51080 o T = ⋅ ++ = 2.2.Nguyên công 2: Khoan,khoét,vát mép hai lỗ Φ5 .2.1 Các bước thực hiện - Bước 1 : Khoan 2 lỗ đạt kích thước lỗ 4 - Bước 2 : Khoét 2 lỗ đạt kích thước lỗ 5 - Bước 3 : Vác mép 1.6 x 45 .2.2 Læåüng dæ gia cäng : - Lượng dư gia công khi khoan: Z = 2[mm] - Lượng dư gia công khi khoét: Z = 0,5[mm] - Lượng dư gia công khi vát mép: Z=1.6[mm]. 2.2.3 Sơ đồ gá đặt nguyên công - Dùng mặt E làm chuẩn thô sử dụng 3 chốt tỳ khía nhám định vị 3 bậc tự do, bề mặt C sử dụng 2 chốt tỳ khía nhám định vị 2 bậc tự do,mặt K sử dụng 1 chốt tỳ định vị 1 bậc tựu do - Để kẹp chặt chi tiết ta dùng cơ cấu ren ốc 2.2.4 Chọn máy: Chọn máy,chọn máy khoan loại 2A125 có các thông số sau: - Đường kính khoan lớn nhất D = 25 mm - Khoảng cách từ trục đến bàn máy H = (700 mm) - Giới hạn số vòng quay n = (97÷1360) v/p - Số cấp tốc độ Z = 9 SVTH: Phạm Đại Thắng Trang 9 ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: Hoàng Văn Thạnh - Công suất máy N = 2.8 kw 2.2.5 Chọn dao: Ta chọn mũi khoan xoắn ruột gà P18 có thông số kỹ thuật sau: - Đường kính các mũi khoan : d = 4 mm, - Đường kính mũi doa d = 5 mm - Chiều dài toàn bộ L = 80 mm - Chiều dài phần làm việc l = 48 mm 2.2.6 Chế dộ cắt : a. Chế độ cắt khi khoan lỗ 4 : - Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư: t = Z = 2[mm]. - Lượng chạy dao tra theo bảng (5-87)[3]: S b = 0,06[mm/vg]. - Hệ số điều chỉnh lượng chạy dao: K=1 ⇒ Lượng chạy dao tính toán: S t =S b .K=0,06.1= 0,06 [mm/vg]. Chọn theo máy ta có: S= 0,42[mm/vg]. - Vận tốc cắt được tính theo công thức: V ym q V K ST DC V ⋅ ⋅ ⋅ = Hệ số C V và các số mũ tra theo bảng (5-28)[3]: C V = 7; q = 0,4; y = 0,7; m = 0,2 T=15[ph]- chu kỳ bền trung bình của mũi khoan (bảng 5-30[3]). K V =K MV .K nv .K uv =1 x 0,8 x 1=0,8 Trong đó: K MV =1- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công. K nv =0,8- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi. K uv =1- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt. Như vậy: [ ] phmV /4.108,0 42,015 47 7,02,0 4,0 =⋅ ⋅ ⋅ = [ ] vg/ph960 43,14 4,101000 Dπ V1000 n t t = ⋅ ⋅ = ⋅ ⋅ =⇒ Chọn theo máy ta có:n = 960[vg/ph]. - Tốc độ cắt thực tế: [ ] m/ph1.12 1000 96043,14 V t = ⋅⋅ = - Lực chiều trục được tính theo công thức: P yq Po KSDCP ⋅⋅⋅⋅=10 Trong đó: K P =1- hệ số phụ thuộc vật liệu gia công (bảng5-9[3]). C P và các hệ số mũ tra theo bảng (5-32)[3]: C P = 68; q=1; y= 0,7 [ ] NP o 41211,046810 7,01 =⋅⋅⋅⋅=⇒ - Mômen xoắn được tính theo công thức: P yq MX KSDCM ⋅⋅⋅⋅=10 Tra bảng (5-32)[3] ta có: C M = 0,345; q=2; y = 0,8; K P = 1. [ ] NmM X 74.811,040345,010 8,02 =⋅⋅⋅⋅=⇒ SVTH: Phạm Đại Thắng Trang 10 [...]... - Giới hạn chạy dao : Sdọc = (35÷980)mm/ph Sngang = (25÷765) mm/ph Sđứng = (12÷390) mm/ph SVTH: Phạm Đại Thắng Trang 16 ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: Hồng Văn Thạnh 2.5.5 Chọn dao: Để phay được mặt phẳng đáy ta chọn loại dao phay đĩa ba mặt cắt với mặt thép T5K10,có các thơng số hình học như sau Tra bảng 4-82(4) D = 80 mm , B = 6 mm , d = 12 mm , Z = 16 răng 2.5.6 Chế dộ cắt : a Chế độ cắt khi phay... 19 ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: Hồng Văn Thạnh - Lượng chạy dao phút:SPh=SVg.n = 1,12.450 = 504[mm/ph] ⇒ S = 480 [ mm/ph ] - Cơng suất cắt tra theo bảng(5-129):NC = 2.5 [KW] c Thời gian cơ bản được tính theo cơng thức : L+L +L 1 2 , [ ph ] T = o n ⋅S Trong đó : L = 28 [mm] là chiều dài bề mặt gia cơng L1- chiều dài ăn dao được tính theo cơng thức trong bảng 31[1] L2=5[mm]-Chiều dài thốt dao -... mặt,độ cứng của bề mặt,độ khơng song song giữa 2 lỗ định vị PHẦN III TÍNH TỐN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUN CƠNG 3.1 Mục đích u cầu của ngun cơng,giới thiệu sơ đồ định vị và kẹp chặt 3.1.1 Mục đích u cầu của ngun cơng SVTH: Phạm Đại Thắng Trang 31 ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: Hồng Văn Thạnh Nhằm mục đích định vị và kẹp chặt phơi trong q trình gia cơng Do đó việc thiết kế đồ ga mang lại hiệu qủa kinh tế... 1000 - Lượng chạy dao phút:SPh=SVg.n = 1.28x250 = 320[mm/ph] ⇒ S = 320 [ mm/ph ] - Cơng suất cắt tra theo bảng(5-129):NC= 1.6 [KW] SVTH: Phạm Đại Thắng Trang 17 ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: Hồng Văn Thạnh c Thời gian cơ bản được tính theo cơng thức : L+L +L 1 2 , [ ph ] T = o n ⋅S Trong đó : L=10[mm] là chiều dài bề mặt gia cơng L1- chiều dài ăn dao được tính theo cơng thức trong bảng 31[1] L2=5[mm]-Chiều... 245 = = 38,46[ m/ph ] 1000 1000 Trang 13 ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: Hồng Văn Thạnh - Lượng chạy dao phút: SPh=SVg.n=1,82.245 = 445.9 [mm/ph] - Chọn theo máy ta có: S= 375[mm/ph] - Cơng suất cắt tra theo bảng(5-129):NC= 2.2 [KW] b Chế độ cắt khi phay tinh : (tra theo Sổ tay CNCTM-tập 2): - Chiều sâu cắt: t = Z1=0,5 [mm] - Lượng chạy dao răng tra theo bảng (5-125): SZ = 0,06 [mm/răng] ⇒ S Vg =... 375 = = 58.87[ m/ph ] 1000 1000 Trang 21 ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: Hồng Văn Thạnh - Lượng chạy dao phút: SPh=SVg.n=1,82.375 = 682.5 [mm/ph] - Chọn theo máy ta có: S= 545[mm/ph] - Cơng suất cắt tra theo bảng(5-129):NC= 2.2 [KW] b Chế độ cắt khi phay tinh : (tra theo Sổ tay CNCTM-tập 2): - Chiều sâu cắt: t = Z1=0,5 [mm] - Lượng chạy dao vòng tra theo bảng (5-37): SZ = 0,08 [mm/răng] ⇒ S Vg =... cụ kiểm tra : đơng hồ đo Giá gá đặt đồng hồ Cữ tỳ di động và tay vặn - Cách đo và đánh giá kết quả Gá đặt đồng hồ lên giá và đặt lên mặt đáy Đưa cữ tỳ tỳ lên đặt chi tiết Điều chỉnh kim đồng hồ chỉ vị trí số khơng Tịnh tiến đồng hồ đi sang trái ở vị trí cuối cùng đọc giá trị trên đồng hồ Giá trị khơng vng góc ∆ ∆= Gía trị đo trên đồng hồ Chiều dài đoạn cần đo So sánh với (∆) Ngồi ra ta cần kiểm tra...ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: Hồng Văn Thạnh - Cơng suất cắt được xác định theo cơng thức: M ⋅ n 8,74 ⋅ 960 NC = X = = 0,86 [ KW ] 9750 9750 b Chế độ cắt khi kht lỗ 5 - Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư: t = Z = 0.5[mm] - Lượng chạy dao tra theo bảng (5-27)[3]: Sb=0,8[mm/vg] - Hệ số điều chỉnh lượng chạy dao: K= 0,7 - Lượng chạy dao tính tốn: St=Sb.K=0,8.0,7=0,56[mm/vg]... ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: Hồng Văn Thạnh - Số cấp tốc độ Z =16 - Cơng suất động cơ N=4,5(kw) - Giới hạn chạy dao : Sdọc = (35÷980)mm/ph Sngang = (25÷765) mm/ph Sđứng = (12÷390) mm/ph 2.6.5 Chọn dao: Để phay được mặt phẳng đáy ta chọn loại dao phay đĩa ba mặt cắt với mặt thép T5K10,có các thơng số hình học như sau.Tra bảng 4-82(4) D = 50mm, B =10mm , Z = 14 răng 2.6.6 Chế dộ cắt : a Chế độ cắt... của đá d = 30 (mm) Chiều cao của đá H = 20 (mm) [ 5] 2.11.4 Chế độ cắt : Tra bảng 5.55 Ta được chiều sâu cắt t : t = 0,005 (mm) Tốc độ đá mài Vd = 35m/s Tốc độ của chi tiết : Vct = 20 (m/phút) 2.12 Ngun cơng 12 : Mài mặt D và G 2.12.1 Sơ đồ định vị và kẹp chặt : SVTH: Phạm Đại Thắng Trang 29 ππ Tra bảng 4.170 [ 4] ta có các ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY GVHD: Hồng Văn Thạnh - Dùng mặt E làm chuẩn tinh . gia công là cữ so dao dùng làm dụng cụ để điều chỉnh cho dao cắt có vị trí tương đối chính xác so với bàn máy và đồ gá để cắt chi tiết gia công đúng theo kích thước quy định . Cữ so dao là một chi. quá trình gia công, dao bị mòn phải thay thế nên phải điều chỉnh lại vị trí của dao so với đồ gá. Do đó cữ so dao làm giảm thời gian điều chỉnh tăng năng suất lao động. Cữ so dao được bắt chặt. và Ф9. Bề mặt làm việc là các bề mặt bên và mặt đáy Cữ so dao thường được dùng trên máy phay. 1.2.Định dạng và yêu cầu công nghệ. Cữ so dao là chi tiết dạng hộp. Tính công nghệ trong kết cấu