Đang tải... (xem toàn văn)
thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng c12
Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án CNCTM Khoa Cơ Khí Lời nói đầu Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò vô cùng quan trọng trong sự nghiệp công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của ngành là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của ngành kinh tế quốc dân. Vì vậy việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy luôn là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và Nhà nước ta. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học, đặc biệt. đối với trường Đại học sư phạm kỹ thuật Hưng Yên thì khoa cơ khí là một khoa truyền thống của trường với hơn 40 năm xây dựng và phát triển. Qua một thời gian được học tập, rèn luyện tại khoa cơ khí, em đã được giao đề tài: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng C12”. Trong quá trình làm đồ án, em đã thấy rõ tầm quan trọng của đồ án công nghệ đối với bản thân em cũng như các bạn sinh viên khác. Em đã tổng hợp được các kiến thức có liên quan đến các môn chuyên ngành và cơ sở ngành: Công nghệ chế tạo máy, đồ gá, nguyên lý cắt, máy cắt, sức bền vật liệu… Đồ án cũng là sự cụ thể hóa kiến thức lý thuyết vào một công việc cụ thể- công việc của một người kỹ sư cơ khí thực sự. Dưới sự hướng dẫn của cô Vũ Thị Quy cùng sự cố gắng của bản thân, đến nay em đã hoàn thành đồ án của mình. Vì kiến thức còn hạn chế và chưa có nhiều kinh nghiệm thực tiễn nên đồ án của em vẫn còn nhiều thiếu sót. Em xin cảm ơn các thầy cô thuộc khoa cơ khí đặc biệt là cô Vũ Thị Quy đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này! Hưng Yên, tháng … năm 2010 Sinh viên Bùi Quang Trung Giáo viên hướng dẫn: Vũ Thị Quy Sinh viên thực hiện: Bùi Quang Trung 1 Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án CNCTM Khoa Cơ Khí I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết - Đây là chi tiết dạng càng có chức năng truyền chuyển động thẳng của chi tiết này thành chuyển động quay của chi tiết khác. - Các chi tiết dạng càng được dùng rất phổ biến trong các hộp tốc độ và trong các máy công cụ. - Các bề mặt quan trọng của chi tiết càng này là các bề mặt trụ trong của các lỗ Ф20 và Ф12, chi tiết được lắp trên một trục đỡ, trục này làm việc trong trạng thái tĩnh và nó được lắp trên thân hộp: - Các kích thước quan trọng bao gồm: + Kích thước đường kính lỗ Φ20, 2 lỗ Φ12. - Điều kiện kỹ thuật của chi tiết: + Các lỗ cơ bản được gia công đạt độ chính xác cấp 7 – 8, độ nhám bề mặt R z = 40 µm. + Gia công các lỗ đảm bảo dung sai: lỗ Φ20 +0,033 , lỗ Φ12 +0,027 . + Dung sai khoảng cách giữa các lỗ đạt ±0,1. II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết Từ bản vẽ ta thấy: - Chi tiết có kết cấu đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao. - Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định đủ cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện gá đặt nhanh. Đó là mặt phẳng đáy và ba lỗ vuông góc với nó. - Chi tiết càng không có bề mặt nào không vuông góc với tâm lỗ ở hành trình vào cũng như ra của dụng cụ gia công lỗ. Các kích thước ren lại tiêu chuẩn nên dễ dàng gia công bằng các dụng cụ đã được tiêu chuẩn hóa. - Phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc. Kết cấu tương đối đơn giản. Trong chi tiết dạng càng, tính công nghệ ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và độ chính xác gia công. Với chi tiết gia công ta thấy kết cấu của chi tiết phù hợp về Giáo viên hướng dẫn: Vũ Thị Quy Sinh viên thực hiện: Bùi Quang Trung 2 Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án CNCTM Khoa Cơ Khí độ cứng vững, mặt đầu song song, kết cấu đối xứng và thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô cũng như chọn chuẩn tinh thống nhất III. Xác định dạng sản xuất Muốn xác định được dạng sản xuất, trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức: N = N 1 .m.(1+ 100 βα + ) Trong đó: N: số chi tiết được sản xuất trong một năm N 1 : số sản phẩm được sản xuất trong một năm (20000 sp/năm) m : số chi tiết trong một sản phẩm α : phế phẩm trong xưởng đúc α = (3÷6)% , chọn α = 4% β : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ β = (5÷7)%, chọn β = 6%. Vậy N = 20000.1.(1+ 100 64 + ) = 22000 (chi tiết/năm) - Trọng lượng của chi tiết: Q 1 =V.γ (kg) Trong đó: 1 Q : Trọng lượng của chi tiết (kg) V : Thể tích của chi tiết (dm 3 ) γ : Trọng lượng riêng của vật liệu γ thép = 7,852 (kg/dm 3 ) - Xác định thể tích của chi tiết. Ta chia thể tích của chi tiết thành các thể tích V 1 , V 2 , V 3 , V 4 , V 5 như hình vẽ: Giáo viên hướng dẫn: Vũ Thị Quy Sinh viên thực hiện: Bùi Quang Trung 3 Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án CNCTM Khoa Cơ Khí • Thể tích V 1 = V 1 ’ + V 1 ” + V 1 ”’ : V 1 ’ = ( ) 14. 2 90.1217 + = 18270 (mm 3 ) = 0,01827 (dm 3 ) V 1 ” = V 1 ’ = 0,01827 (dm 3 ) V 1 ”’ = 12.150.14 = 25200 (mm 3 ) = 0,0252 (dm 3 ) => V 1 = V 1 ’ + V 1 ” + V 1 ”’ = 0,01827 + 0,01827 + 0,0252 = 0,06174 (dm 3 ) • Thể tích V 2 = V 2 ’ + V 2 ” + V 2 ”’ : V 2 ’ = 14. 360 483,73.17.14,3 2 = 2593,2 (mm 3 ) = 0,0025932 (dm 3 ) V 2 ” = 14. 360 25,143.12.14,3 2 = 2518,9 (mm 3 ) = 0,0025189 (dm 3 ) V 2 ”’ = V 2 ” = 0,0025189 (dm 3 ) => V 2 = V 2 ’ + V 2 ” + V 2 ”’ = 0,0025932 + 0,0025189 + 0,0025189 = 0,007631 (dm 3 ) Giáo viên hướng dẫn: Vũ Thị Quy Sinh viên thực hiện: Bùi Quang Trung 4 Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án CNCTM Khoa Cơ Khí • Thể tích V 3 = V 3 ’ + V 3 ” + V 3 ”’ : V 3 ’ ≈ 2.8.12.14,3 2 ≈ 7234,56 (mm 3 ) ≈ 0,00723456 (dm 3 ) V 3 ” ≈ 2.8.17.14,3 2 ≈ 14519,36 (mm 3 ) ≈ 0,01451936 (dm 3 ) V 3 ”’ = V 3 ’ = 0,00723456 (dm 3 ) =>V 3 ≈ V 3 ’ + V 3 ” + V 3 ”’ = 0,00723456 + 0,01451936 + 0,00723456 = 0,029 (dm 3 ) • Thể tích V 4 = 75.49,75.14 = 52237,5 (mm 3 ) = 0,0522375 (dm 3 ) • Thể tích V 5 = V 5 ’ + V 5 ” + V 5 ”’ : V 5 ’ = 30.6.14,3 2 = 3391,2 (mm 3 ) = 0,0033912 (dm 3 ) V 5 ” = 30.10.14,3 2 = 9420 (mm 3 ) = 0,00942 (dm 3 ) V 5 ”’ = V 5 ’ = 0,0033912 (dm 3 ) => V 5 ≈ V 5 ’ + V 5 ” + V 5 ”’ ≈ 0,0033912 + 0,00942 + 0,0033912 ≈ 0,0162024 (dm 3 ) Vậy thể tích của chi tiết là: V ≈ V 1 + V 2 + V 3 + V 4 - V 5 = 0,06174 + 0,007631 + 0,029 + 0,0522375 - 0,0162024 ≈ 0,1344061 (dm 3 ) - Trọng lượng của chi tiết: Q 1 ≈ 0,1344061.7,852 ≈ 1,055 (kg) Dựa vào bảng 2 (trang 13-[1]) ta chọn dạng sản xuất là: hàng loạt lớn. Dạng sản xuất Q – Khối lượng của chi tiết > 200 kg 4 – 200 kg < 4 kg Giáo viên hướng dẫn: Vũ Thị Quy Sinh viên thực hiện: Bùi Quang Trung 5 Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án CNCTM Khoa Cơ Khí Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc) Đơn chiếc Hàng loạt nhỏ Hàng loạt vừa Hàng loạt lớn Hàng khối < 5 55 – 100 100 – 300 300 – 1000 > 1000 < 10 10 – 200 200 – 500 500 – 1000 > 5000 < 100 100 – 500 500 – 5000 5000 – 50000 > 50000 IV. Xác định phương pháp chế tạo phôi Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất và điều kiện cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp, địa phương. Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư, kích thước và dung sai của phôi. Sau đây là một số phương pháp chế tạo phôi thường dùng trong chế tạo máy là: • Phôi dập: thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu…Các chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng. Đối với các chi tiết đơn giản thì khi dập không có bavia, còn chi tiết phức tạp sẽ có bavia (lượng bavia khoảng 0,5% - 1% trọng lượng của phôi) • Phôi rèn tự do: Thường được dùng trong sản xuất hang loạt nhỏ và sản xuất đơn chiếc. Ưu điểm chính của phôi rèn tự do trong điều kiện sản xuất nhỏ là giá thành hạ (không phải chế tạo khuôn dập). • Phôi đúc : Được dùng cho các loại chi tiết như: Các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập… Vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác. Có một số phương pháp đúc sau: - Đúc trong khuôn cát: + Ưu điểm: Đúc được tất cả các kim loại và hợp kim khác nhau.Có thể đúc được các vật có khối lượng nhỏ hoặc rất lớn. Đúc được các vật có Giáo viên hướng dẫn: Vũ Thị Quy Sinh viên thực hiện: Bùi Quang Trung 6 Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án CNCTM Khoa Cơ Khí hình dạng phức tạp mà các phương pháp khác khó thực hiện. Nhiều phương pháp đúc hiện đại có độ chính xác và năng suất rất cao, góp phần hạ giá thành sản phẩm. + Nhược điểm: Có thể có khuyết tật như rỗ khí, rỗ xỉ, không điền đầy hết các lòng khuôn, vật đúc bị nứt. - Đúc trong khuôn kim loại: + Ưu điểm: Tốc độ nguội lớn, cơ tính vật đúc đảm bảo. Độ bóng, độ nhẵn bề mặt, độ chính xác lòng khuôn cao nên chất lượng vật đúc tốt. Tiết kiệm thời gian làm khuôn nên giá thành rẻ + Nhược điểm: Độ thoát khí kém, không có tính lún nên gây khó khăn trong công nghệ đúc. Không đúc được những vật có kết cấu phức tạp, thành mỏng, khối lượng lớn. Giá thành chế tạo khuôn cao. - Đúc trong khuôn mẫu chảy: Vật đúc có độ chính xác cao nhờ có lòng khuôn không phải lắp ráp theo mặt phân cách, không cần chế tạo lõi riêng. Độ nhẵn bề mặt đảm bảo. Tuy nhiên năng suất đúc thấp, chỉ áp dụng cho đúc những kim loại quý hiếm như vàng, bạc… - Đúc áp lực: + Ưu điểm: Đúc được các vật phức tạp, thành mỏng (1-5mm). Đúc được các loại lỗ có kích thước nhỏ. Độ bóng và độ chính xác cao. Cơ tính của vật đúc cao nhờ mật độ của hạt đúc lớn. Năng suất cao, khả năng cơ khí hóa thuận lợi + Nhược điểm: Không dùng được lõi cát, hình dáng của lỗ phải đơn giản. Khuôn chóng mòn do dòng chảy áp lực của hợp kim ở nhiệt độ cao. => Kết luận: Dựa vào: kết cấu của chi tiết càng Vật liệu: thép 45 . Khối lượng chi tiết: 1,055 kg Dạng sản xuất: sản xuất hàng loạt lớn Giáo viên hướng dẫn: Vũ Thị Quy Sinh viên thực hiện: Bùi Quang Trung 7 Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án CNCTM Khoa Cơ Khí Đồng thời, dựa vào đặc điểm cũng như ưu, nhược điểm của từng phương pháp chế tạo phôi, em chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại là phương pháp chế tạo phôi tối ưu nhất cho chi tiết. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch phôi và ba via.Chi tiết đúc đạt độ chính xác cấp I. V. Lập thứ tự các nguyên công. Chọn phương pháp gia công Gia công mặt phẳng A đạt độ bóng R z 40 bằng phương pháp phay, dùng dao phay mặt đầu. Đầu tiên là phay thô, sau đó phay tinh. Gia công mặt phẳng B đạt độ bóng R z 40 bằng phương pháp phay, dùng dao phay mặt đầu. Đầu tiên là phay thô, sau đó phay tinh. Gia công lỗ Φ20 đạt độ bóng R a = 2,5 bằng phương pháp khoan – doa. Gia công 2 lỗ Φ12 đạt độ bóng R a = 2,5 bằng phương pháp khoan – doa. Gia công mặt đầu của 2 vấu Φ8 bằng phương pháp phay. Gia công mặt đầu của vấu Φ6 bằng phương pháp phay. Gia công lỗ Φ4 bằng phương pháp khoan. Gia công 2 lỗ Φ3,5 (mm) để tarô M4. Lập tiến trình công nghệ Sau nguyên công chuẩn bị phôi, tiến trình công nghệ gia công chi tiết gồm 6 nguyên công, thứ tự các nguyên công như sau: Nguyên công 1: Phay mặt phẳng A. Nguyên công 2: Phay mặt phẳng B. Nguyên công 3: Khoan – khoét – doa lỗ Φ20. Nguyên công 4: Khoan – doa 2 lỗ Φ12. Nguyên công 5: Phay mặt đầu 2 vấu Φ8. Nguyên công 6: Phay mặt đầu vấu Φ6. Nguyên công 7: Khoan lỗ Φ4. Nguyên công 8: Khoan và tarô M4. Giáo viên hướng dẫn: Vũ Thị Quy Sinh viên thực hiện: Bùi Quang Trung 8 Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án CNCTM Khoa Cơ Khí Nguyên công 9: Kiểm tra. Thiết kế nguyên công Nguyên công 1: Phay mặt phẳng A. * Sơ đồ gá đặt: - Giáo viên hướng dẫn: Vũ Thị Quy Sinh viên thực hiện: Bùi Quang Trung 9 Trường ĐHSPKT Hưng Yên Đồ án CNCTM Khoa Cơ Khí Chi tiết được định vị ở mặt phẳng B thông qua các phiến tỳ và khối V khống chế 5 bậc tự do: tịnh tiến theo ox, oy, oz và quay quanh ox, oy. - Chi tiết được kẹp chặt bằng vít thông qua miếng đệm. Phương của lực kẹp song song với bề mặt định vị chính và hướng vào khối V. * Chọn máy: Máy phay vạn năng 6H12 (Phần phụ lục trang221-[2]) Mặt làm việc của bàn máy: 320 × 1250 mm Công suất động cơ: N = 7 kw Hiệu suất máy: η = 0.75 Số vòng quay trục chính: 30; 37.5; 47.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 * Chọn dao: Ta chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng có thông số : 100 x 50 x 32 x 10 – BK6. * Bước công nghệ : - Bước 1: Phay thô - Bước 2: Phay tinh Nguyên công 2: Phay mặt phẳng B * Sơ đồ định vị và kẹp chặt Giáo viên hướng dẫn: Vũ Thị Quy Sinh viên thực hiện: Bùi Quang Trung 10 [...]... 3,14.3,5.1500 = = 16,5 (m/phỳt) 1000 1000 *Bc 2: Tarụ M4 VI Tớnh thi gian gia cụng c bn cho tt c cỏc nguyờn cụng Thi gian gia cụng c bn c xỏc nh theo cụng thc: Giỏo viờn hng dn: V Th Quy Sinh viờn thc hin: Bựi Quang Trung 27 Trng HSPKT Hng Yờn Khoa C Khớ To = ỏn CNCTM L + L1 + L2 S n Trong ú: L : Chiu di b mt gia cụng L1: Chiu di n dao (khong chy ti) L2: Chiu di thoỏt dao (Khong chy quỏ) S : lng chy dao vũng n... t to ra lp kim loi cn phi ct gt to ra chi tit hon chnh Trong ỏn ny ch tớnh lng d theo phng phỏp tớnh toỏn phõn tớch cho nguyờn cụng III v IV: gia cụng l 20 v 2 l 12 Cỏc nguyờn cụng cũn li thng kờ theo kinh nghim Tớnh lng d cho nguyờn cụng khoan l 20: Ta thy vt liu ca chi tit l thộp, khi lng ca chi tit l 1,055 kg chớnh xỏc cp II Quy trỡnh cụng ngh gia cụng chi tit gm 2 bc: phay thụ, phay tinh Tra... mm khụng vuụng gúc gia cỏc cht t vi mt nh v chớnh cho phộp 0,04 mm khụng giao tõm gia ng tõm bc dn vi ng tõm cht tr nh v 20 cho phộp 0,04 mm VI Bảng kê các chi tiết của đồ gá : Th t 1 Tờn chi tit Thõn gỏ S lng 1 2 3 4 Mỏ kp Bulụng - ai c 5 6 7 8 Tấm dẫn hớng Khối kê Phiến tỳ Phần dẫn hớng 1 2 2 2 9 10 11 Tay đòn Phiến tỳ có lỗ Lò xo 1 1 2 Bạc dẫn hớng Giỏo viờn hng dn: V Th Quy Sinh viờn thc hin:... thi gian gia cụng, i kốm vi nú l nhng tn hao v mỏy múc, dng c ct, lao ng dn n giỏ thnh sn phm tng Nu lng d quỏ nh s khụng ht i sai lch phụi Trong cụng ngh ch to mỏy, ngi ta s dng 2 phng phỏp sau õy xỏc nh lng d gia cụng: Phng phỏp thng kờ kinh nghim Phng phỏp phõn tớch tng hp Phng phỏp thng kờ kinh nghim xỏc nh lng d gia cụng bng kinh nghim Nhc im ca phng phỏp ny l khụng xột n nhng iu kin gia. .. (phỳt) 195 Vy thi gian gia cụng c bn ca nguyờn cụng 6 l: To6 = 0,05 (phỳt) 6.7 Nguyờn cụng 7: Khoan v tarụ M4 *Bc !: Khoan l 3,5 Sphỳt-mỏy= S.n = 0,13.1500 = 195 (mm/phỳt); L = 9 (mm) L1 = D 3,5 cot g + 1 = cot g 60 o + 1 = 2 (mm); L2 = 3 (mm) 2 2 To = 3,5 + 3 + 2 = 0,04 (phỳt) 195 *Bc 2: Tarụ M4 bng tay: Vy thi gian gia cụng c bn ca nguyờn cụng 7 l: To7 = 0,04 (phỳt) Giỏo viờn hng dn: V Th Quy Sinh viờn... lc tỏc dng lờn chi tit nh sau: Giỏo viờn hng dn: V Th Quy Sinh viờn thc hin: Bựi Quang Trung 31 Trng HSPKT Hng Yờn Khoa C Khớ ỏn CNCTM Di lc tỏc dng ca lc chiu trc P o chi tit b lt xung quanh ng thng ni im E v E Ta cú phng trỡnh cõn bng mụmen: W.OE = k.Po.l => W = k PO l OE Trong ú: * W : Lc kp cn thit * OE = 62 (mm) ng thng vuụng gúc h t im O xung ng thng EE; l = 15 (mm) * Po : Lc chiu trc (lc ct)... Th Quy Sinh viờn thc hin: Bựi Quang Trung 33 Trng HSPKT Hng Yờn Khoa C Khớ ỏn CNCTM : h s ph thuc kt cu nh v, = 0,2 N: s lng chi tit c gia cụng trờn gỏ, N = 27500 m = 0,2 27500 = 33 m c: sai s iu chnh, Chn c = 10 m [ct]2 = { 0,06672 (0,0662 +0.0332 + 0.012)} = 0,001 [ct] = 0,032 mm V iu kin k thut ca gỏ: khụng vuụng gúc gia ng tõm bc dn vi mt ỏy ca gỏ cho phộp 0,04 mm khụng vuụng gúc gia. .. ln nht cú th gia cụng c: 25mm * Chn dao: - Chn mi khoan 11,8 (Bng 4-42 trang 327- [3]) + Chiu di l: 175 mm + Chiu di phn ct l: 94 mm Giỏo viờn hng dn: V Th Quy Sinh viờn thc hin: Bựi Quang Trung 13 Trng HSPKT Hng Yờn Khoa C Khớ ỏn CNCTM - Chn mi doa 12 cú gn mnh hp kim cng chuụi cụn cú: D = 12, L = 140, l = 16 (Bng 4-49 trang 336-[3]) Nguyờn cụng 5: Phay mt u 2 vu 8 *S nh v v kp cht - Chi tit c nh... ng kớnh ln nht cú th gia cụng c: 25mm *Chn dng c ct: Mi khoan 4 L = 75, l = 43 (mm) Nguyờn cụng 8: Khoan v tarụ M4 *S nh v v kp cht - Chi tit c nh v mt phng ỏy thụng qua cỏc phin t, cht tr ngn v cht trỏm khng ch 6 bc t do: tnh tin theo ox, oy, oz v quay quanh ox, oy, oz Giỏo viờn hng dn: V Th Quy Sinh viờn thc hin: Bựi Quang Trung 17 Trng HSPKT Hng Yờn Khoa C Khớ ỏn CNCTM - Chi tit c kp cht bng... CNCTM PHN IV TNH V THIT K G GIA CễNG L 4 I Xỏc nh kớch thc bn mỏy: Kớch thc bn mỏy: doa ta 2A125 l: 375ì500 mm Khong cỏch t mt mỳt ca trc chớnh n bn mỏy: 700 mm Lng dch chuyn ln nht ca trc chớnh: 175 mm II Phng phỏp nh v: Mt nh v chớnh ca chi tit l mt A c nh v bng phin t khng ch 3 bc t do Dựng cht tr ngn nh v vo l 20 ó gia cụng hn ch 2 bc t do, 1 cht trỏm nh v vo l 12 ó gia cụng hn ch nt bc t do cũn . và phát triển. Qua một thời gian được học tập, rèn luyện tại khoa cơ khí, em đã được giao đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng C12 . Trong quá trình làm đồ án, em đã thấy. pháp khoan. Gia công 2 lỗ Φ3,5 (mm) để tarô M4. Lập tiến trình công nghệ Sau nguyên công chuẩn bị phôi, tiến trình công nghệ gia công chi tiết gồm 6 nguyên công, thứ tự các nguyên công như sau: . tiết dạng càng, tính công nghệ ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và độ chính xác gia công. Với chi tiết gia công ta thấy kết cấu của chi tiết phù hợp về Giáo viên hướng dẫn: Vũ Thị Quy Sinh viên