TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 9276 : 2012 SƠN PHỦ BẢO VỆ KẾT CẤU THÉP - HƯỚNG DẪN KIỂM TRA, GIÁM SÁT CHẤT LƯỢNG Q TRÌNH THI CƠNG Protective paint systems for steel structures - Standard Guide for Painting Inspectors Lời nói đầu TCVN 9276:2012 Viện Khoa học Công nghệ Giao thông Vận tải biên soạn, Bộ Giao thông Vận tải đề nghị, Bộ Khoa học Công nghệ tổ chức thẩm định công bố SƠN PHỦ BẢO VỆ KẾT CẤU THÉP - HƯỚNG DẪN KIỂM TRA, GIÁM SÁT CHẤT LƯỢNG Q TRÌNH THI CƠNG Protective paint systems for steel structures - Standard Guide for Painting Inspectors Phạm vi áp dụng 1.1 Tiêu chuẩn đưa trình tự hướng dẫn kiểm tra giám sát trình thi cơng sơn phủ bảo vệ kết cấu thép 1.2 Tiêu chuẩn đưa hướng dẫn liên quan đến công tác xử lý bề mặt, thi công sơn, kiểm tra, giám sát thi công chấp thuận nghiệm thu lớp sơn phủ bảo vệ kết cấu thép Tài liệu viện dẫn Các tài liệu viện dẫn sau cần thiết để áp dụng tiêu chuẩn Đối với tài liệu viện dẫn ghi năm cơng bố áp dụng nêu Đối với tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố áp dụng phiên nhất, bao gồm sửa đổi, bổ sung (nếu có) 2.1 Tiêu chuẩn ASTM ASTM D16, Standard Terminology for Paint, Related Coatings, Materials, and Applications – Tiêu chuẩn thuật ngữ cho sơn, lớp phủ liên quan, vật liệu ứng dụng ASTM D1186, Test Methods for Nondestructive Measurement of Dry-Film Thickness of Nonmagnetic Coatings Applied to a Ferrous Base (Phương pháp đo không phá hủy chiều dầy màng khô lớp phủ không nhiễm từ gia công thép) ASTM D1212, Test Methods for Measurement of Wet Film Thickness of Organic Coatings (Phương pháp đo chiều dày màng ướt lớp phủ hữu cơ) ASTM D1400, Test Method for Nondestructive Measurement of Dry Film Thickness of Nonconductive Coatings Applied to a Nonferrous Base (Phương pháp đo không phá hủy chiều dày màng sơn khô lớp phủ cách điện bề mặt không chứa sắt) ASTM D 1475, Test Method for Density of Liquid Coatings, Inks, and Related Products (Phương pháp xác định tỉ trọng sơn lỏng, mực in, sản phẩm liên quan) ASTM D 1730, Practices for Preparation of Aluminum and Aluminum-Alloy Surfaces for Painting (Các phương pháp chuẩn bị bề mặt nhôm hợp kim nhôm để sơn) ASTM D 2092, Guide for Treatment of Zinc-Coated (galvanized) Steel Surfaces for Painting (Hướng dẫn xử lý bề mặt thép mạ kẽm để sơn) ASTM D 2200, Pictorial Surface Preparation Standards for Painting Steel Surfaces (Tiêu chuẩn đánh giá trực quan quy trình chuẩn bị bề mặt theo hình ảnh cho sơn lên thép) ASTM D 3359, Test Methods for Measuring Adhesion by Tape Test (Phương pháp kiểm tra độ bám dính phương pháp băng dính) ASTM D 4138, Test Methods for Measurement of Dry Film Thickness of Protective Coating Systems by Destructive Means (Phương pháp xác định chiều dày màng khô hệ thống lớp phủ bảo vệ phương pháp phá hủy) ASTM D 4212, Test Method for Viscosity by Dip-Type Viscosity Cups (Phương pháp xác định độ nhớt cốc đo độ nhớt Dip-Type) ASTM D 4285, Test Method for Indicating Oil or Water in Compressed Air (Phương pháp xác định dầu nước khí nén) ASTM D 4414, Practice for Measurement of Wet Film Thickness by Notch Gages - Quy trình đo μm độ dày màng ướt dụng cụ ấn có vạch chia đến ) ASTM D 4417, Test Methods for Field Measurement of Surface Profile of Blast Cleaned Steel (Các phương pháp xác định trường bề mặt thép làm phương pháp phun áp lực) ASTM D 4537, Guide for Establishing Procedures to Qualify and Certify Inspection Personnel for Coating Work in Nuclear Facilities (Hướng dẫn quy trình kiểm tra chất lượng chứng tư vấn giám sát công việc sơn lĩnh vực hạt nhân) ASTM D 4538, Terminology Relating to Protective Coatings and Lining Work for Power Generation Facilities (Thuật ngữ liên quan đến lớp phủ bảo vệ lớp phủ công xưởng cho thiết bị phát điện) ASTM D 4541, Test Method for Pull-Off strength of Coatings Using Portable Adhesion Testers (Phương pháp xác định độ bám dính màng phủ phương pháp kéo tách (Pull-Off)) ASTM D 5064, Practice for Conducting a Patch Test to Access Coating Compatibility (Quy trình tiến hành thử để kiểm tra tương thích lớp phủ) ASTM D 5162, Practice for Discontinuity (Holiday) Testing of Nonconductive Protective Coating on Metal Substrates (Quy trình kiểm tra bong rộp màng phủ bảo vệ cách điện kim loại) ASTM D 6677, Test Method for Evaluating Adhesion by Knife (Phương pháp kiểm tra độ bám dính dụng cụ dao cắt) ASTM D 7091, Practice for Nondestructive Measurement of Dry Film Thickness of Nonmagnetic Coatings Applied to ferrous Metals and Nonmagnetic, Nonconductive Coatings Applied to ferrous Metals (Quy trình đo chiều dày màng sơn khơ thép kim loại khơng từ tính, sơn cách điện thi công thép phương pháp không phá hủy) 2.2 Tiêu chuẩn quản lý an toàn lao động bảo vệ sức khỏe (OSHA) 29 CFR 1926.59, Hazard Communication (Khuyến cáo thơng tin an tồn hóa chất) 2.3 Tiêu chuẩn SSPC (Tiêu chuẩn Hiệp hội sơn kết cấu thép) SSPC-SP 1, Solvent Cleaning (Làm dung môi) SSPC-SP 2, Hand Tool Cleaning (Làm dụng cụ cầm tay) SSPC-SP 3, Power Tool Cleaning (Làm máy) SSPC-SP 5/NACE 1, White Melal Blast Cleaning (Làm phương pháp thổi mạnh để đạt đến bề mặt kim loại màu trắng) SSPC-SP 6/NACE 3, Commercial Blast Cleaning (Làm phương pháp thổi vừa phải) SSPC-SP 7/NACE 4, Brush-off Blast Cleaning (Làm phương pháp thổi nhẹ) SSPC-SP 10/NACE 2, Near-White Blast Cleaning (Làm phương pháp thổi mạnh) SSPC-SP 11, Power Tool Cleaning to Bare Metal (Làm máy đến mức kim loại trần) SSPC-SP 12/NACE 5, Surface Preparation and Cleaning of Steel and Other Hard Materials by High- and Ultrahigh-Pressure Water Jetting Prior to Recoating (Chuẩn bị làm bề mặt thép vật liệu khác tia nước áp lực cao cao trước sơn phủ lại) SSPC-SP 14/NACE No.8, Industrial Blast Cleaning (Làm phương pháp thổi công nghiệp) SSPC-SP 15, Commercial Grade Power Tool Cleaner (Thiết bị sử dụng lượng (điện) loại thổi vừa phải) SSPC-PA 1, Shop Field and Manlanance Painting of Steel (Sơn xưởng, trường bảo trì cho thép) SSPC-PA 2, Measurement of Paint Thickness with Magnetic Gages (Đo chiều dày màng sơn dụng cụ từ tính) SSPC-VIS 1, Guide and Reference Photographs for Steel Surfaces Prepared by Dry Abraisive Blasting (Hướng dẫn hình ảnh so sánh cho quy trình chuẩn bị bề mặt thép phương pháp mài mịn khơ) SSPC-VIS 1-89, Pictorial Surface Preparation Standards for Painting steel Surfaces (Tiêu chuẩn hình ảnh việc chuẩn bị bề mặt thép cho sơn) SSPC-VIS 3, Guide and Reference Photographs for Steel Surfaces Prepared by Hand and Power Tool Cleaning (Hướng dẫn hình ảnh so sánh cho quy trình chuẩn bị bề mặt thép máy dụng cụ cầm tay) SSPC-VIS 4/NACE No.7, Visual Standard for Steel Cleaned By Water Jetting Tiêu chuẩn đánh giá bề mặt thép làm phương pháp phun nước) SSPC-Paint 27, Basic Zinc Chromate-Vinyl Butyral Wash Primer (Sơn lót sở kẽm Chromat - Vinyl Butyral) SSPC-Guide 6, Guide for Containing Debris Generated During Paint Removal Operations (Hướng dẫn thu gom mảnh vụn phát sinh trình loại bỏ màng sơn cũ) SSPC-Guide 7, Guide for Disposal of Lead Contaminate Surface Preparation Debris (Hướng dẫn loại bỏ mảnh vụn nhiễm bẩn kim loại Chì trình chuẩn bị làm bề mặt) 2.4 Tiêu chuẩn ASTM bổ sung Pictorial Surface Preparation Standards for Painting Steel Surfaces (Tiêu chuẩn đánh giá trực quan việc chuẩn bị bề mặt thép cho thi công sơn thép) 2.5 Tiêu chuẩn TCVN TCVN 8789:2011, Sơn bảo vệ kết cấu thép – Yêu cầu kỹ thuật phương pháp thử TCVN 8790:2011, Sơn bảo vệ kết cấu thép - Quy trình thi công nghiệm thu TCVN 2092:2008, Sơn vecni - Xác định thời gian chảy phễu chảy TCVN 2097:1993, Sơn - Phương pháp xác định độ bám dính màng Ý nghĩa ứng dụng 3.1 Tiêu chuẩn dùng để hướng dẫn việc kiểm tra, giám sát chất lượng sơn phủ bảo vệ Một số nội dung quy định cho trường hợp sơn đặc biệt (quy định TCVN 8789:2011) có yêu cầu kỹ thuật áp dụng cho loại màng phủ giống màng phủ thường sử dụng Danh mục kiểm tra sử dụng lĩnh vực sơn quy định Phụ lục A Chuẩn bị kiểm tra 4.1 Tiêu chuẩn quy định nhiệm vụ Tư vấn giám sát đưa phương pháp kiểm tra (bằng trực quan thiết bị) để kiểm sốt chất lượng thi cơng sơn theo u cầu kỹ thuật hợp đồng với Nhà thầu sơn 4.2 Trước thi công sơn, Tư vấn giám sát cần phải nghiên cứu dẫn kỹ thuật dự án, tiêu chuẩn kỹ thuật liên quan đến loại sơn, dung môi sử dụng, tỷ lệ sử dụng, độ dày màng sơn theo yêu cầu, lớp sơn lót, lớp sơn trung gian, lớp sơn phủ ngoài, thời gian lớp sơn, xử lý bề mặt, phương pháp thi công khuyến cáo đặc biệt cho phép điều kiện môi trường xung quanh công trường thi công Câc thông số chi tiết phải ghi lại nhật ký thi cơng suốt q trình kiểm tra, giám sát để hạn chế hiểu nhầm Tư vấn giám sát Nhà thầu 4.3 Tư vấn giám sát phải lưu photo thông tin an tồn hóa chất tất sản phẩm sử dụng, quy định an tồn khác có liên quan tới công việc để tham chiếu với yêu cầu nhà thầu theo tiêu chuẩn 29 CFR 1910.1200 Phương pháp yêu cầu chuẩn bị bề mặt 5.1 Chuẩn bị bề mặt kim loại để sơn công đoạn quan trọng nhất, ảnh hưởng tới chất lượng màng sơn Tư vấn giám sát cần kiểm soát chặt chẽ việc chuẩn bị bề mặt để đảm bảo việc thi công sơn đạt chất lượng với tuổi thọ xác định 5.1.1 Tiêu chuẩn hình ảnh (atlat) ASTM D2200 (SSPC - VIS1; SSPC-VIS 1-89) TCVN 8790:2011 để so sánh giúp cho Tư vấn giám sát trình giám sát làm bề mặt kết cấu thép, kiểm tra mức độ xử lý bề mặt kết cấu thép phải đạt theo yêu cầu nhà thầu Với dự án lớn, trước thi cơng cần lấy mẫu thép với kích thước tương ứng xử lý bề mặt thỏa mãn yêu cầu dự án để đối chứng trình giám sát Mẫu thép xử lý bề mặt bảo vệ lớp màng acrylic suốt hay bọc túi nhựa dẻo suốt để bảo vệ mẫu khỏi bị gỉ 5.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng màng sơn 5.2.1 Làm Phải loại bỏ khỏi bề mặt thép tạp chất dầu, mỡ, vết bẩn, vết mối hàn, vảy thép chúng làm giảm tính chất bám dính màng sơn lên bề mặt kim loại Cặn muối lắng đọng (clorit sunfat) phải loại bỏ, không ảnh hưởng lớn tới tuổi thọ (hoặc độ bền) màng sơn Tiêu chuẩn TCVN 8790:2011 Tiêu chuẩn SSPC liệt kê chi tiết yêu cầu kỹ thuật xử lý bề mặt gồm phương pháp làm tẩy dung môi, dụng cụ cầm tay hay thiết bị làm sử dụng lượng (điện) nhiều phương pháp làm khác 5.2.2 Đánh gỉ Lớp oxit màu xanh đen sản phẩm q trình cán nóng, ngun nhân làm hỏng màng sơn Lớp gỉ giòn rạn nứt hay bị bong thay đổi nhiệt độ (trong q trình gia cơng kết cấu thép ảnh hưởng thời tiết) dẫn đến làm hư hỏng màng sơn 5.2.3 Độ nhám bề mặt Độ nhám bề mặt kim loại có ảnh hưởng đáng kể tới chất lượng màng sơn, làm tăng diện tích tiếp xúc giúp màng sơn bám dính tốt Mức độ nhám bề mặt phụ thuộc loại kích thước chất mài mịn sử dụng Các hạt mài thô thường tạo bề mặt thô sâu Mặt mài sâu tốt tạo điều kiện để sơn bám dính, lượng sơn tiêu thụ nhiều để phủ kín bề mặt thép tạo nhám Trường hợp không nên sử dụng loại sơn có độ nhớt thấp khơng phủ kín bề mặt thép tạo nhám, phủ vài lớp sơn phủ lên Chiều sâu rãnh tạo nhám cần lớn 1/4 đến 1/3 độ dày màng phủ hệ sơn Quy định không áp dụng độ nhám bề mặt q lớn xuất tạo góc mật độ bề mặt nhám ảnh hưởng đến độ bám dính màng sơn Cách xác định độ nhám bề mặt hướng dẫn ASTM D 4417 TCVN 8790:2011 5.3 Các phương pháp làm Q trình làm khơng quy định riêng cho phương pháp làm Các quy định dung môi hợp chất làm Nhà sản xuất cung cấp phải thường xuyên thay đổi để đảm bảo bảo vệ sức khỏe cho người lao động 5.3.1 Làm phương pháp hóa học Các dung môi thường dùng để tẩy dầu mỡ vật liệu khác có tính chất tương tự Dung mơi cịn lại bề mặt làm cách lau chùi bàn chải hay giẻ lau Chất bẩn loại bỏ cách lau cẩn thận vùng bị ảnh hưởng với vải thấm dung môi, vải bẩn không nhúng lại vào dung môi Quá trình làm lặp lại vải dung môi Nhũ tương, hợp chất tẩy rửa, làm khí nén hay phương pháp vật liệu tương tự sử dụng Khi dùng chất làm dạng nhũ tương, xà phịng, hay thuốc tẩy, có hiệu cao dùng với nước sạch, nóng Tiêu chuẩn SSPC SP-1 TCVN 8790:2011 bao gồm phương pháp dùng chất 5.3.1.1 Làm dung môi Phương pháp thích hợp với dây chuyền sản xuất hay hệ thống hoạt động liên tục Làm loại bỏ tất chất bẩn hòa tan loại bỏ lớp oxit tự nhiên Nếu lớp phải loại bỏ cần sử dụng phương pháp làm học Phải làm vùng dung môi ngưng tụ bề mặt kim loại Tẩy nhờn dung môi không loại bỏ hạt vật liệu, vị trí nên dùng giẻ - lau để loại bỏ hạt không tan Tẩy nhờn dung môi thuận tiện lau dung mơi dùng dung mơi nóng ngưng tụ dung môi sử dụng không làm bề mặt bị bẩn lại 5.3.2 Làm dụng cụ cầm tay Phương pháp dùng để loại bỏ lớp gỉ liên kết lỏng lẻo, gỉ sắt, màng sơn cũ, mối hàn chảy, hạt gỉ sắt mặt kim loại chải tay, đánh cát, cạo dây kim loại, bàn chải lông cứng, giấy ráp, búi thép hay đục búa Vật liệu xem bám dính chặt khơng bị tách khỏi bề mặt làm dao trét Tiêu chuẩn SSPC (SSPC- SP2), TCVN 8790:2011 tiêu chuẩn tương tự quy định chi tiết vấn đề Tiêu chuẩn quan sát SSPC-VIS sử dụng để hỗ trợ việc xác định tính xác q trình làm 5.3.2.1 Làm dụng cụ cầm tay yêu cầu tất xì hàn, nhựa đường, dầu mỡ cặn bẩn dạng dầu mỡ khác phải loại bỏ trước dung môi 5.3.2.2 Bàn chải thép phải đủ cứng để làm hoàn toàn bề mặt có hình dạng thích hợp để xâm nhập, làm góc cạnh khớp nối Bàn chải phải giữ tránh vật liệu bám vào bề mặt bàn chải gây cản trở trình làm 5.3.2.3 Dụng cụ dùng để cạo cầm tay phải làm thép, giữ cạnh sắc, phải có kích thước thích hợp hình dạng thuận lợi cho việc làm Dụng cụ cạo luôn phải giữ độ sắc lưỡi 5.3.3 Làm máy Phương pháp sử dụng để làm ba via liên kết lỏng lẻo, gỉ sắt, sơn hỏng mối hàn bề mặt kim loại nhờ bàn chải dùng điện, dụng cụ sử dụng lượng, máy mài, máy phun cát, hay kết hợp phương pháp Vật liệu xem bám dính chặt khơng thể tách dao trét SSPC-SP có đặc điểm chi tiết cho thiết bị làm điện Tham khảo Tiêu chuẩn SSPC-VIS để đưa lựa chọn thích hợp 5.3.3.1 Khi sử dụng thiết bị làm lượng (điện) yêu cầu tất dầu mỡ, mối hàn chất bẩn khác phải loại bỏ trước dung môi Làm dụng cụ cầm tay theo 5.3.2 sử dụng phù hợp trước làm máy (thiết bị làm lượng điện) 5.3.3.2 Tất phụ kiện phải thích hợp với loại hình dạng vật cần làm giữ để tránh cản trở trình chải hay làm hiệu hoạt động thiết bị Tất vị trí va chạm phải giữ độ sắc 5.3.4 Làm kim loại trần thiết bị sử dụng lượng (điện) Phương pháp dùng để làm toàn sơn phủ, gỉ gỉ vảy Thiết bị làm sử dụng lượng (điện) bao gồm: bánh đĩa mài mòn, đĩa phủ lớp mài hay giấy ráp, bánh đà phủ lớp mài băng mài SSPC-SP11 mô tả chi tiết đặc điểm làm bề mặt kim loại trần thiết bị| sử dụng lượng (điện) 5.3.4.1 Phụ thuộc vào điều kiện ban đầu bề mặt điều kiện mặt cắt có, cần hai loại thiết bị điện Tất dầu mỡ, mối hàn chất bẩn khác phải loại bỏ trước dung môi (phương pháp 5.3.1), làm dụng cụ cầm tay (5.3.2) hay làm thiết bị sử dụng lượng (điện) (5.3.3) trước làm kim loại trần thiết bị sử dụng lượng (điện) theo phương pháp (5.3.4) 5.3.4.2 Tất phụ kiện phải thích hợp với loại hình dạng vật cần làm giữ để tránh làm cản trở trình chải hay làm hiệu hoạt động thiết bị Súng phun kim yêu cầu đường kính lỗ kim 2mm để tạo hình dạng bề mặt thích hợp 5.3.4.3 Bề mặt cuối phải kim loại trần, sáng Phần mỏng lại gỉ hay sơn phủ cịn lại lỗ (nếu bề mặt có lỗ) SSPC VIS tiêu chuẩn so sánh cho trường hợp Bề mặt định trình quy định 6.1.1 5.3.4.4 Làm thiết bị lượng (điện) loại thổi vừa phải, tiêu chuẩn SSPC-SP15 sử dụng tương tự với tiêu chuẩn SSPC-SP 11 Bề mặt sau làm phải có màu sáng trắng kim loại trần Việc làm cho phép tỷ lệ phần trăm dung tích gỉ điểm lớp sơn mỏng cịn lại đạt 33 % so với diện tích theo tính tốn ban đầu, bề mặt sơn ban đầu bị gỉ điểm 5.3.5 Làm phun cát Phương pháp sử dụng để làm sơn phủ, gỉ gỉ cán thép bề mặt kim loại tạo cho bề mặt kim loại trở nên thô ráp cách sử dụng thiết bị phun áp lực để phun hạt mài nhỏ, cứng cát khô, mạt đá hay bi thép lên bề mặt cần làm 5.3.5.1 Phương pháp sử dụng khí nén, đầu phun đặc biệt hạt mài Có thể đưa nước vào dịng khí để giảm bụi Các phương pháp khác sử dụng chủ yếu công xưởng chế tạo, bánh đẩy tạo lực ly tâm đẩy hạt mài vào vật liệu Kích thước lớn nhỏ hạt mài ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt 5.3.5.2 Bề mặt phải làm dầu mỡ, muối hàn dung môi trước phun cát Thiết bị phun cát có trang bị lọc để loại bỏ nước ngưng tụ hay dầu Kiểm tra khơng khí nén theo hướng dẫn ASTM D 4285 TCVN 8790:2011 5.3.5.3 Hệ thống phun cát cần thực cho phần bề mặt không bị phá hủy Phun cát thường thực từ xuống cấu trúc nên thực thuận chiều gió vùng sơn Hệ thống phun cát khô không thực bề mặt sau phun cát bị ẩm Nhiệt độ bề mặt thép cần phải lớn điểm sương oC 5.3.5.4 Hiệu phương pháp phun cát theo yêu cầu kỹ thuật xử lý bề mặt tuân theo tiêu chuẩn ảnh (atlat) Tiêu chuẩn ASTM, SSPC, TCVN 8790:2011 Hiệp hội quốc tế Kỹ thuật ăn mòn (NACE) đưa bảng Chú ý Tiêu chuẩn xử lý bề mặt mô tả ASTM-D 2200 chia làm phương pháp Phương pháp A giải thích tiêu chuẩn ảnh theo ISO Pictorial Surface Preparation Standards - tiêu chuẩn kiểm tra quy trình chuẩn bị bề mặt theo phương pháp so ánh trực quan Phương pháp B giải thích tiêu chuẩn ảnh theo SSPC Hai ảnh không so sánh trực tiếp (vì chúng khơng tương ứng) Bảng - So sánh tiêu chuẩn làm bề mặt Hướng dẫn xử lý SSPC TCVN 8790 (*) Làm phương pháp thổi mạnh để đạt đến bề mặt kim loại màu trắng SSPC-SP5 ASTM D2200 NAC E Phương pháp AA Phương pháp BB Sa3 Sa SP5 SSPC -SP10 Sa Sa SP10 Làm phương pháp thổi vừa phải SSPC - SP6 Sa Sa 2C SP6 Làm phương pháp thổi nhẹ SSPC - SP7 Sa Sa SP Làm phương pháp thổi công nghiệp SSPC-SP14 - - - 21 21 2 Làm phương pháp thổi mạnh CHÚ THÍCH 1: (*) TCVN 8790: Mục 4.3.2 - Làm chất mài mịn khơ; A Phương pháp A tiêu chuẩn ISO/Thụy Điển; B Phương pháp B tiêu chuẩn SSPC-VIS-1; C Tiêu chuẩn kiểm tra trực quan độ Sa không tương ứng với định nghĩa tiêu chuẩn SSPC (SP6) độ thổi vừa phải 5.3.5.5 Kiểm soát kỹ vết bẩn dầu mỡ hay vết bẩn bề mặt trước phun Khi phun cát, tất chất bẩn phải loại bỏ dung môi (xem 5.3.1) Bề mặt phun phải khô, chải với bàn chải sạch, thổi với khơng khí khơ khơng có dầu ẩm, hay làm hút chân không để làm tất bụi bẩn q trình thổi cịn lưu lại bề mặt đồng thời để làm vị trí góc cạnh mà thiết bị phun cát không xử lý 5.3.5.6 Bề mặt sau làm phun cát phải sơn lót ngày, thích hợp khoảng thời gian h sau phun cát làm sạch, trước chưa có vết gỉ xuất Nếu xuất gỉ hoa bề mặt phải phun cát làm lại 5.3.6 Làm phun nước áp lực cao: cần sử dụng nước sạch, có khơng có hạt mài mịn, sử dụng xen kẽ để phun với mục đích giảm thiểu lượng bụi vào khơng khí Áp suất vịi phun phải lớn 137900 KPa để loại bỏ tồn lớp sơn cũ dùng nước Việc phun nước áp suất cao khơng kết hợp hạt mài mịn loại bỏ via cán hay bề mặt thép có nhám thép gắn chặt Bề mặt phải khô hay làm khô trước sơn Tiêu chuẩn SSPC SP-12/NACE đưa định nghĩa mức độ sử dụng nước áp lực cao Tiêu chuẩn SSPC-VIS 4/NACE No.7 đánh giá bề mặt thép làm phương pháp phun nước 5.4 Làm xử lý bề mặt khác Trước thi công với loại sơn bề mặt phải làm chuẩn bị cho phù hợp với yêu cầu kỹ thuật Tất bụi, chất bẩn, dầu mỡ, ẩm, muội than, sơn cũ chất bẩn khác phải làm Các giọt xi măng hay vữa bề mặt trước sửa chữa phải làm học hay hóa học Các ba via rìa hay gây trở ngại cho kết cấu phải cắt bỏ 5.4.1 Bề mặt thép Loại bỏ gỉ ba via thực phương thức nêu làm tay, máy hay phun cát 5.4.1.1 Bề mặt có kết cấu phức tạp, tất chất bẩn mảnh vụn phải bị loại bỏ khỏi vị trí như: hốc, đường nứt, vị trí mối nối, khớp nối, phía bề mặt ngang mảnh vụn nằm chất đống bề mặt ngang kết cấu cần loại bỏ Đặc biệt ý tới vị trí khó kiểm tra vùng đỉnh, mặt sau đai ốc hay bulong, mặt chi tiết kết cấu……… 5.4.2 Bề mặt mạ kẽm Bề mặt phủ lớp mạ kẽm cần làm xử lý theo hướng dẫn tiêu chuẩn ASTM D 2092 Mặt khác, bề mặt để thời tiết tháng trước làm sơn 5.4.3 Bề mặt nhơm 5.4.3.1 Làm hồn tồn dầu mỡ khỏi bề mặt nhôm quan trọng Làm dầu mỡ hay nhúng dung dịch làm kiềm axit thường sử dụng công xưởng Tại công trường, việc làm nước dung môi, hay thuốc tẩy phù hợp 5.4.3.2 Lớp sơn lót vinyl phương pháp xử lý lại kim loại thường sử dụng nhơm khơng anot hóa Các vật liệu đưa ASTM D1730, Loại B, Phương pháp SSPC cho sơn 27-sơn lót sở crommat kẽm Bột màu sơn lót có chứa chì khơng sử dụng bề mặt nhơm Xử lý nhơm Loại B, phương pháp ASTM D 1730, đưa phương pháp sử dụng chất làm axit photphoric alcol hóa 5.4.4 Khuyến cáo xử lý bề mặt chưa sơn bề mặt sơn Làm nên thực theo vùng, từng phần bề mặt Làm dứt điểm, kiểm tra kỹ phải nghiệm thu trước sơn Chỉ dẫn kỹ thuật cần có giới hạn dựa tỷ lệ vùng làm vùng sơn thời điểm, việc thực xen kẽ làm sơn vùng nhỏ thường không tốt, điều dẫn tới làm bẩn bề mặt vùng sơn có liên quan 5.4.4.1 Nếu lượng bụi (do nguyên nhân nào) có tỉ lệ cao xử lý cách sử dụng cuộn giấy tẩm nhựa đường … cho khoảng cách xung quanh kết cấu đảm bảo phương án dự phòng cần thiết khác để bảo vệ khỏi bụi chất bẩn ảnh hưởng đến bề mặt làm hay bề mặt sơn; cần làm bề mặt sơn phủ phương pháp đặc biệt lần sơn 5.4.4.2 Một số vị trí sơn sơn lại nằm vùng hóa chất, cần thiết phải rửa nước trước sơn Việc rửa cần thiết lớp sơn chồng lên 5.4.4.3 Các chất bẩn nằm hốc, lỗ bề mặt thép cần loại bỏ Muối clorua từ muốn tan hay môi trường biển, muối sunfat khơng khí bề mặt kim loại bị nhiễm làm giảm tính chất sơn phủ Bằng phương pháp phun nước áp lực cao dùng để loại bỏ chất bẩn 5.4.4.4 Quy định yêu cầu thu gom mảnh vụn từ việc chuẩn bị bề mặt để đưa xử lý Khi lớp sơn biến tính với kim loại nặng chì hay crom, hay chất khác chất chống rêu mốc việc xử lý mảnh vụn cần thiết Sự xem xét rác thải từ q trình thi cơng, đặc biệt cơng việc bảo quản xử lý chúng phần công việc người giám sát sơn, SSPC dẫn cung cấp thông tin hữu ích cho người giám sát Trong q trình loại bỏ chì, người giám sát cần phải hiểu biết yêu cầu OSHA sức khỏe an toàn cho thân 5.5 Kiểm tra bề mặt trước sơn ngồi trường 5.5.1 Cơng trình xây dựng Cần phải khẳng định lớp sơn phủ phải sơn lên bề mặt làm trước vết bẩn hay tượng gỉ xuất Nếu sơn trời, vùng làm cần phải có che chắn bảo vệ tốt trước trời tối giảm nhiệt độ tăng ẩm ban đêm gây ngưng tụ nước lên bề mặt kim loại Khi sơn làm bề mặt thực nhà xưởng, cho phép việc sơn phủ sang ngày hôm sau bề mặt làm phun cát 5.5.1.1 Bề mặt thép phủ sơn vận chuyển tới công trường xây dựng cần phải bảo quản tránh tiếp xúc với mặt đất, tránh bị hoen ố, trầy xước chịu ảnh hưởng xấu dầu mỡ, muối… Trong thực tế, thép phải bảo quản để tránh hình thành túi giữ nước Nếu giữ trời thời gian dài (vài tháng), người giám sát nên kiểm tra chất lượng màng sơn theo thời gian để đảm bảo khuyến tật sửa chữa theo quy định hợp đồng Khoảng thời gian từ sơn lớp lót cơng xưởng đến lắp ráp tiến hành sơn lớp phủ nên trì thời gian ngắn để ngăn ngừa không bám dính lớp phủ bên 5.5.1.2 Trước sơn phủ lớp đầu tiên, bề mặt phải làm bụi, cần thiết phải loại bỏ chất bẩn dầu mỡ, lau chùi, làm khí nén, tẩy rửa máy với chất tẩy rửa làm dung môi chọn lựa phù hợp để không làm mềm màng phủ Các vết xước vỡ bề mặt, bao gồm vết xước hàn, bắt bu lông, đinh tán, cần làm sạch, sửa theo quy định trước sơn phủ lên bề mặt thép 5.5.1.3 Người giám sát phải đảm bảo ba via đinh tán phải làm vảy sắt vết hàn Điểm quan trọng tất màng sơn hệ phải sơn bề mặt khơ, khơng có vết bẩn, lớp phủ cũ không bị phá hủy học Cần ý để không làm đọng muối gây gỉ lớp sơn phủ 5.5.1.4 Người giám sát phải xác định đặc điểm kỹ thuật với tài liệu tham khảo cho phép sơn không cho phép sơn lên bề mặt tiếp xúc bắt vít đinh tán vào kết cấu Người giám sát phải đảm bảo có đủ số lượng lớp sơn phủ theo quy định trước chuyển sang hạng mục khác 5.5.2 Sơn trình bảo dưỡng, sửa chữa Trong hầu hết trường hợp, việc bảo dưỡng sơn lại bao gồm việc làm chỗ khoanh vùng khu vực bị hỏng, sau tạo lớp phủ cho toàn bề mặt kết cấu Người giám sát trình bảo dưỡng cần ý tới vài điều kiện nảy sinh trình sau: 5.5.2.1 Màng sơn tốt lân cận khu vực sơn bị hỏng không bị phá hủy làm lớp sơn hỏng Điều đặc biệt quan trọng làm phun cát 5.5.2.2 Khu vực tiếp giáp vùng màng sơn tốt vùng khoanh vùng làm cần phải làm nhẵn Khi thi công sơn đến vùng tiếp giáp nên phủ chồng lên lớp sơn cũ, lớp sơn liền kề phủ rộng để đảm bảo phủ kín tồn diện tích khoanh vùng làm Cần phải làm khu vực Khi sơn phủ lên khu vực làm cần phải phủ chồng lên lớp sơn cũ để đảm bảo phạm vi khu vực cần sơn phủ Trước hoàn thành tổng thể lớp sơn sơn lớp sơn phủ toàn bề mặt, người giám sát cần khẳng định đảm bảo dầu mỡ, vết bẩn, bụi vết chất bẩn khác phải làm khỏi lớp sơn cũ 5.5.2.3 Khả bám dính lớp phủ với lớp cũ cần kiểm tra cẩn thận Việc đánh giá chất lượng lớp phủ bảo dưỡng hướng dẫn ASTM D 5064 5.5.2.4 Dưới hướng dẫn thiết kế, tư vấn giám sát, việc giám sát kiểm tra lớp bề mặt lớp phủ cũ để kiểm tra gỉ, dính bám lớp phủ cũ khơng đảm bảo u cầu, bề mặt phải xử lý sơn lại 5.5.2.5 Ảnh hưởng lớp phủ lớp phủ cũ cần ý sau: Bất kỳ lớp phủ cho thấy quăn, rộp hay nhăn phải báo cáo với kỹ sư thiết kế để vị trí phải sơn lại Nếu khuyết điểm phạm vi rộng (khơng phải vài vị trí lập) cần thay đổi loại sơn khác Bảo quản xử lý sơn 6.1 Bảo quản sơn dung môi Tất loại sơn dung mơi pha lỗng cần phải bảo quản khu vực thống khí khơng có khả phát nhiệt, bắt lửa, chập điện, hay trực tiếp ánh sáng mặt trời Kho bảo quản phải đạt tiêu chuẩn sử dụng thực theo văn tài liệu hướng dẫn Nhà sản xuất Sơn nhạy cảm với tác động nhiệt độ bảo quản cần tránh bảo quản kho nhiệt độ băng giá nhiệt độ cao làm giảm thời gian sống sơn Vật liệu thường bị phá hủy nhiệt độ thấp nên cần giữ nhiệt độ khơng đóng băng Nhiệt độ cao làm giảm thời gian sống (thời hạn lưu kho thời hạn sử dụng) sơn Nếu sơn phải giữ khoảng thời gian dài với lượng lớn, hàng tháng cần phải lật ngược thùng chứa Việc làm giảm tượng sa lắng làm hỗn hợp trộn để dễ dàng dùng 6.1.1 Thùng chứa sơn chất pha lỗng phải đảm bảo khơng mở tới sử dụng thùng cũ phải dùng Hướng dẫn sử dụng Nhà sản xuất đưa tiêu liên quan tới tuổi thọ thời hạn sử dụng sơn Màng phủ phụ thuộc vào ảnh hưởng xấu khác suốt trình bảo quản chưa sử dụng sơn bị chuyển sang màu nâu sậm, bị gel hóa biến đổi tính chất khác (bị hỏng) trình lưu giữ sơn khơng nên sử dụng Nếu ngun nhân biến đổi tính chất sơn Nếu vật liệu chưa xác định xác, khơng sử dụng kiểm tra Nhà sản xuất phịng thí nghiệm độc lập tìm kết 6.1.2 Khi thùng chứa hình thành lớp màng bao phủ, lớp màng nên loại bỏ Nếu cảm nhận thấy lớp phủ dày có ảnh hưởng tới kết cấu, sơn cịn lại thùng khơng nên sử dụng dùng kiểm tra có kết luận thức cho phép dùng hay không 6.2 Pha trộn sơn Sơn cần trộn thùng chứa trước sử dụng dùng Để đạt độ đồng nhất, trộn máy hay tay, toàn vật liệu phải đổ vào thùng chứa Bột màu sau hịa trộn từ đáy thùng với cánh khuấy mái chèo sạch, tiết diện phẳng, bột màu dạng cục bị đập phá vỡ trộn hỗn hợp Sơn lỏng đưa từ từ vào thùng chứa đồng thời có khuấy trộn, điều hữu ích trộn hay rót liên tục từ thùng chứa khác hỗn hợp trở nên đồng Đáy thùng chứa cần kiểm tra tượng bột màu lắng đọng Sơn hai thành phần cần pha trộn dụng cụ khuấy trộn thùng chứa thành phần riêng đến đồng Sau thành phần đồng nhất, chúng pha trộn cách khuấy trộn theo tỷ lệ quy trình hướng dẫn Nhà sản xuất, đưa phần B vào phần A Sơn lỏng không nên pha trộn hay giữ dạng huyền phù tạo bọt khí mặt lớp phủ 6.2.1 Một số màng phủ yêu cầu lọc sau pha trộn, để đảm bảo đồng để loại bỏ lớp bọc vật liệu ngồi Lưới lọc phải có loại có khả loại bỏ lớp vỏ màng mặt μm không giữ lại bột màu lưới lọc Ví dụ, lưới lọc 297 thường dùng cho hầu hết loại sơn, trừ số loại đặc biệt yêu cầu theo dẫn kỹ thuật Thùng chứa phải đậy nắp không sử dụng để tránh hệ thống hao hụt bay dung môi tạo thành lớp màng mặt 6.2.2 Chất tạo màng cần phải khuấy trộn đảm bảo đồng nhất, số vật liệu yêu cầu khuấy trộn trình sử dụng 6.3 Pha loãng Một số yêu cầu kỹ thuật cho phép pha lỗng chất tạo màng phịng thí nghiệm số khác khơng, q trình thường dùng pha loãng chất tạo màng 6.3.1 Mẫu ban đầu Khi phép tiến hành pha loãng vị trí làm việc (Ví dụ: dung mơi từ thùng chứa chưa mở kèm theo hướng dẫn sử dụng Nhà sản xuất), người giám sát phải gửi lít mẫu cho phòng thí nghiệm (đồng ý giám định) từ lô dung môi với lít mẫu dung mơi sử dụng, đựng riêng biệt hai hộp Yêu cầu gửi với mẫu để cung cấp dẫn tỉ lệ pha lỗng thích hợp cho lớp phủ 6.3.2 Pha loãng sơn Tất phụ gia thêm vào dung mơi pha lỗng phải thực với có mặt người giám sát tỷ lệ loại dung môi cho phép phù hợp với tiêu chuẩn kỹ thuật hay dẫn Nhà sản xuất, hai thêm vào Pha loãng thực cách đổ khoảng nửa sơn trộn kỹ vào thùng chứa Dung môi phù hợp yêu cầu thêm vào hai phần hòa trộn tạo thành hỗn hợp đồng 6.3.3 Thử mẫu sơn pha lỗng Trong q trình làm việc, mẫu sơn pha lỗng khơng cần phải kiểm định trừ xuất không đồng lớp phủ nghi ngờ có thay đổi chất pha lỗng 6.3.3.1 Khi người giám sát kiểm tra chất lượng sơn có thiết bị cần thiết văn phịng, việc kiểm tra thực chỗ q trình pha lỗng sơn pha lỗng Tiến độ pha lỗng chấp nhận Người giám sát cần phải giữ ghi nhớ toàn trình điều chỉnh sơn, tỷ lệ pha lỗng, trọng lượng galon (ở Mỹ 3,78 lít, Anh 4,54 lít) độ nhớt Khi máng phủ khơ có độ dày đạt yêu cầu, người giám sát phải xác minh độ dày cần thiết màng ướt để tạo màng khơ có độ dày mong muốn với sơn pha loãng Giám sát viên phải thường xuyên kiểm tra độ dày màng ướt theo tiến trình cơng việc với sơn pha lỗng Tuy nhiên, phù hợp với yêu cầu kỹ thuật phải dựa sở chiều dầy màng sơn khô quy định 6.3.3.2 Để ước lượng độ dày màng ướt chất tạo màng pha loãng theo yêu cầu để tạo màng khơ có độ dày quy định, cần phải biết giá trị phần trăm thể tích chất rắn (không bay hơi) chất tạo màng ban đầu Nhà sản xuất phải cung cấp số liệu Việc tính tốn độ dày màng ướt thực theo cơng thức sau: (1) Trong đó: W độ dày màng ướt, μm ; D độ dày màng khô theo yêu cầu, μm ; S phần trăm thể tích chất rắn màng, %; T phần trăm theo thể tích dung mơi pha lỗng thêm vào, % 6.4 Gia nhiệt vật liệu sơn Sơn nhà sản xuất giao thùng chứa nhà sản xuất trộn cẩn thận sử dụng trừ yêu cầu kỹ thuật cho phép pha loãng chỗ vật liệu có độ nhớt cao Khi nhiệt độ sơn thấp (dưới 10oC) độ nhớt tăng nên việc thi cơng khó khăn Khi khơng phép pha lỗng, chất tạo màng phải gia nhiệt Nhà thầu mong muốn giảm độ nhớt cách gia nhiệt, thi công dễ dàng hơn, để thực làm nóng thùng chứa nước nóng, tản nhiệt nước, giữ phịng ấm, hay số trình gia nhiệt gián tiếp khác chấp thuận Các máy sưởi kèm theo sử dụng cho thiết bị gia nhiệt Khơng dùng chọn lửa làm nóng thùng chứa sơn Cần lưu ý đến nhiệt độ thùng sơn gia nhiệt tránh thấp nhiệt độ tối thiểu trường hợp thi công nhiệt độ môi trường thấp, sơn dễ bị nhiệt ảnh hưởng nhiệt độ môi trường nhiệt độ bề mặt thấp 7 Xem xét điều kiện thời tiết 7.1 Quá trình khơ màng sơn Cần ý hầu hết loại sơn phủ, đặc biệt cơng trình xây dựng, khơng khơ hồn tồn nhiệt độ thấp độ ẩm cao khơng thể có màng sơn tốt gia công bề mặt ấm (trừ loại sơn đặc biệt có khả đóng rắn điều kiện ẩm) 7.2 Nhiệt độ thấp Rất nhiều đặc điểm kỹ thuật cho thấy nhiệt độ giới hạn việc sơn phủ thực Nhiệt độ thấp thơng thường (khơng khí, vật liệu, bề mặt… ) 5oC, thấp -18oC cho sơn đóng rắn nguội hai thành phần, hay 10oC cho sơn thành phần thông thường Những yêu cầu cho thấy thực sơn nhiệt độ giảm xuống tới 3oC thấp Tuy nhiên, vài ý kiến cho số sơn phủ thực nhiệt độ 0oC thấp mà khơng bị ảnh hưởng Có giới hạn cho thành phần sơn phụ thuộc vào loại sơn q trình làm khơ bề mặt Sơn băng hay sương làm cho sơn không bám dính 7.3 Nhiệt độ cao Nhiệt độ cao cho bề mặt 50oC trừ số trường hợp đặc biệt Bề mặt nóng làm cho dung môi sơn bay nhanh dẫn đến gia công khó khăn, phồng rộp hay xốp màng sơn Để nhiệt độ giảm xuống thực sơn mái che sơn bề mặt phủ bạt tránh ánh nắng sơn theo lịch trình tránh mùa vụ ngày nhiệt độ cao 7.4 Độ ẩm Sơn thi công trời mưa, tuyết, hay sương mù, nhiệt độ 3oC Đặc biệt ngày mùa xuân mùa thu ban ngày ấm cịn ban đêm mát Bề mặt ướt khơng thể sơn trừ trường hợp sơn thiết kế loại sơn thi cơng bề mặt ẩm ướt Độ ẩm tương đối khơng khí giới hạn nhỏ 85% Độ ẩm cao thường có ảnh hưởng tới q trình đóng rắn màng sơn Nếu nghi ngờ độ ẩm nhiệt độ dẫn đến ẩm bề mặt sơn, cần đo độ ẩm vầ điểm sương theo hướng dẫn 10.2.1.2 7.4.1 Khi sơn phủ lúc trời ẩm ướt lạnh, bề mặt sơn mái che hay bảo vệ khỏi bị tác động khơng khí xung quanh thép làm nóng tới nhiệt độ thực Thép thi công mái che sơn phủ khô tới điều kiện môi trường cho phép 7.4.2 Màng sơn thi công không tốt trường hợp nhiệt độ môi trường nằm nhiệt độ điểm sương (nhiệt độ đóng băng), độ ẩm cao, mưa, tuyết hay nước ngưng tụ Khi đó, bề mặt sơn cần xử lý sơn lại bề mặt với số lượng lớp màng giống vùng không bị phá hủy 7.5 Gió Hướng gió tốc độ gió cần xem xét sơn phủ vùng có khơng khí lưu thơng dẫn tới làm hỏng ơtơ, tàu thuyền hay cơng trình gần Gió mạnh làm cho màng sơn bị biến đổi đáng kể dẫn đến khô mức giọt bề mặt Kết làm khả liên kết màng (phun khô) Nếu không xử lý, phun khô dẫn đến khuyết tật làm giảm hiệu suất màng sơn, làm giảm khả bám dính màng thi công hay lớp sơn khác Dung mơi với độ bay thấp làm giảm hay loại bỏ tượng phun khô tạo bề mặt mịn Các vấn đề loại trừ cách dùng phương pháp quét hay lăn thay cho phun làm việc vào lúc có gió, thay đổi vật liệu thành loại khô nhanh để không làm ảnh hưởng đến bề mặt lân cận, thay đổi lịch thi cơng đợi gió thổi theo hướng khác để màng sơn phun khô bị phá hủy Thi công màng sơn 8.1 Chất nhiễm cịn dư Phải kiểm tra trực quan bề mặt lớp sơn để khẳng định xơ mài, bụi bay mảnh vỡ hoàn toàn bị loại bỏ Việc loại bỏ bụi bề mặt chuẩn bị thi công cần phải xem xét cẩn thận, quan sát khoảng cách m, không thấy rõ đường vạch xuất quệt găng tay bề mặt đạt yêu cầu Trong trình kiểm tra, phải đảm bảo dầu mỡ hay chất bẩn gốc dầu mỡ phải bị loại bỏ hồn tồn Có thể dung mơi, nước hay chất tẩy rửa theo tiêu chuẩn SSPC-SP1, TCVN 8790:2011 8.2 Đảm bảo chất lượng Tư vấn giám sát cần phải tham khảo liệu sản phẩm Nhà sản xuất đảm bảo rằng: - Màng sơn phải đáp ứng giống mô tả yêu cầu kỹ thuật; - Sơn đươc hịa trộn pha loãng (nếu cho phép); - Màu sắc phù hợp theo màu tiêu chuẩn cung cấp; - Có dự phòng hợp lý để phòng ngừa phá hủy tới vùng lân cận xử lý bề mặt hay sơn; - Thực cơng việc phải tính tốn trước cho việc phá hủy màng sơn mức nhỏ nhất; - Các trang thiết bị thi công (chổi quét, phun) chấp nhận theo loại, độ khả sử dụng; - Điều kiện thời tiết chấp nhận theo yêu cầu đặc điểm kỹ thuật; - Thiết bị kiểm tra thỏa mãn yêu cầu kỹ thuật đảm bảo phải sẵn sàng sử dụng; - Chỉ sử dụng phương pháp kiểm tra quy định 8.3 – 8.7 Tiêu chuẩn SSPC-PA 1, TCVN 8790:2011 tiêu chuẩn tương tự quy định kỹ thuật cho thi công màng sơn 8.2.1 Khuyết tật màng sơn Tất màng sơn phủ phải có bề mặt tương đối mịn, khơng tạo cục, tảng phun khô, dày, màng sơn không tạo nên dạng khuyết tật như: vỏ cam, mắt cá, lỗ, bong bóng hay khuyết tật khác Những vị trí màng sơn bị dây ngồi, khơng đủ, ngắt qng hay bỏ sót khơng chấp nhận Bề mặt chảy lõm giải cách quét chà nhám màng sơn đóng rắn Bụi, xơ mài mảnh vụn khác bị gắn vào màng sơn phải loại bỏ trước phủ tiếp màng sơn 8.3 Thi công phương pháp quét Phải sử dụng thợ sơn có tay nghề cao thi cơng lớp sơn phủ phương pháp quét để tạo màng sơn mịn có độ dày đồng Sơn từ vị trí khơ tới vị trí ẩm, phủ màng sơn lên bề mặt lặp lại phần ướt vết quét trước Màng sơn quét tất vị trí khác bề mặt, chỗ nứt góc Những vị trí màng sơn bị chảy, lõm phải quét lại Bề mặt sơn phương pháp quét thông thường không quét phun thực cách qt với tốc độ nhanh Thiết kế kỹ thuật yêu cầu thi công sơn theo kiểu “tạo lớp phủ sọc” để tạo độ dày màng sơn đầy đủ vị trí dễ bị hỏng Các cạnh góc chi tiết kim loại, đầu đai ốc, bulong… tất chi tiết khác, thanh, khối mặt sơn sọc phương pháp quét lợi so với phần khác trình thi cơng sơn 8.3.1 Chổi qt đạt chất lượng tốt với khả dễ uốn sợi lơng mềm để tạo tương thích với lớp phủ, có kích thước thích hợp với vùng phải sơn Chúng thường không vượt 100 mm chiều ngang sợi lông không dài 90 mm Chổi quét phải giữ điều kiện thích hợp khơng sử dụng Người giám sát có quyền khơng cho sử dụng chổi quét không giữ điều kiện cho phép Thi công phương pháp phun Phương pháp phun phép áp dụng không Thông thường phương pháp sử dụng cơng xưởng chế tạo, làm hỏng vật xung quanh nên không chấp nhận trường hợp Người giám sát cần phải hiểu rõ phương pháp phun sơn khác nhau, phun khơng khí nén, phun khơng có khơng khí, phun áp lực lớn, phun tĩnh điện phun thể tích lớp áp suất thấp 9.4.1 Trang thiết bị phải thích hợp cho mục đích sử dụng, phun cách sử dụng áp lực thích hợp với loại sơn Trang thiết bị phải giữ điều kiện đảm bảo thi công sơn không tạo bụi, sơn không bị hỏng khô hay tạp chất khác màng sơn Nguồn cung cấp khơng khí phải khơng có ẩm dầu Có thể xác định thơng qua việc sử dụng giấy thấm trắng theo hướng dẫn ASTM D 4285 Thiết bị phun khơng có khơng khí phải có khu vực thi công hợp lý Bất kỳ lượng dung môi dư thiết bị phải loại bỏ hoàn toàn trước sơn 9.4.2 Các thành phần sơn phải giữ dạng hỗn hợp bình phun hay thùng chứa suốt trình phun, khuấy trộn học liên tục gián đoạn Màng phủ cần gia cơng thành lớp đồng nhất, có chồng chéo ria Các thành phần điều chỉnh cho màng sơn phun đảm bảo thống Trong q trình phun, súng phun phải đặt (vng góc) với bề mặt khoảng cách đảm bảo lớp sơn ướt bám lên bề mặt Ngừng bấm súng phun kết thúc đường sơn Kỹ thuật sơn dẫn đến hao phí nhiều sơn Tất vết chảy, võng phải chải mài mòn sơn đóng rắn 9.4.3 Các vùng dễ bị hỏng xử lý cách quét “tạo dải sọc” Phương pháp quét bôi trát sử dụng cho vùng đưa súng phun hay chổi quét vào vết nứt, đường nứt… 9.4.4 Cần theo dõi loại tỷ lệ dung môi, nhiệt độ kỹ thuật sơn để tránh cho sơn không nhớt, q khơ hay q lỗng phủ lên bề mặt thép 9.5 Thi công phương pháp lăn Con lăn phải đảm bảo vật liệu không tan sơn phép sử dụng Con lăn có nhiều loại với độ dài, đường kính, loại sợi độ dài sợi khác Chiều dài sử dụng bề mặt kim loại thường từ ÷ 19 mm Sợi dài sơn nhiều khơng tạo bề mặt mịn Vì chúng sử dụng cho ứng dụng bề mặt không cần mịn hay sơn khơ nhanh Các lăn có lơng ngắn cho bề mặt mịn hơn, thường áp dụng cho lớp sơn phủ ngồi Ngồi cịn có loại lăn dùng cho ống hàng rào, lăn áp lực để sơn liên tục 9.5.1 Con lăn phải nhúng xuống sơn thấm hồn tồn sau lăn dọc theo đường cần sơn lớp sơn thấm ướt lên bề mặt Lần lăn nên sơn ngồi để đẩy tồn bọt khí có lăn Kỹ thuật lăn cần áp dụng lăn có dạng V hay W tùy theo kích thước khu vực cần sơn Các lớp phủ sau lăn qua để lắp đầy hình vuông tạo ban đầu Chỉ nên lăn với áp lực vừa phải, áp lực lớn gây bọt màng làm bọt khí thấm vào lăn Q trình sơn cần hồn thành với nét nhẹ vng góc (thường chiều thẳng đứng) để tạo bề mặt mịn phẳng 9.6 Phương pháp khác Các phương pháp thủ công khác để sơn dụng cụ sơn dạng tấm, găng tay, chổi cao su bay sử dụng sơn cấu kiện đặc biệt, trường hợp mà phương pháp sơn thơng thường khơng thích hợp vị trí hình dạng kết cấu 9.6.1 Tấm để sơn làm từ loại vải tổng hợp dạng cuộn gắn với miếng xốp Kích thước sơn sơn thông thường 100 nm x 175 mm với chiều dài sợi mm Thường sử dụng sơn trường hợp bề mặt lớn tương tự dùng lăn 9.6.2 Găng tay sử dụng để sơn dạng bao tay da cừu, nhúng vào sơn trát lên bề mặt Phương pháp thích hợp bề mặt hình ống lan can 9.6.3 Bả sơn bay thường dùng cho lớp màng phủ dày 9.7 Tỷ lệ sơn thi công Chỉ dẫn kỹ thuật quy định chiều dày tối thiểu tối đa cho lớp sơn Yêu cầu tăng cường thành phần sơn cần tính tốn để màng sơn ướt sau khơ có độ dày đạt tiêu chuẩn quy định 6.3.3.2 đo độ dày màng Việc đo độ dày màng ướt cần thiết để đảm bảo xác lượng sơn thi công Khi màng sơn khô, người giám sát cần phải kiểm tra chỗ với thiết bị đo màng sơn khô để nghiệm thu Việc đo độ dày màng sơn cung cấp nhiều thơng tin nhìn trực quan, phương pháp khơng xác định độ đồng màng sơn Thiết bị đo độ dày phương pháp đo quy định phần 10.2.5 10.2.6 Đo kiểm tra độ dày phương pháp không phá hủy phương pháp dùng cho bề mặt kim loại 9.7.1 Yêu cầu chiều dầy độ phủ áp dụng cho toàn kết cấu, cho phần riêng biệt Điều quan trọng người giám sát phải kiểm tra tất vị trí kiểm sốt độ dày đối μm với lớp sơn Ví dụ, yêu cầu tối thiểu màng khô phải dày 50 , người kiểm định phải đảm bảo dung sai màng phải nằm khoảng cho phép SSPC-PA2, ASTM D 7091 Các vùng kiểm tra phải xác định ghi lại để kiểm tra độ dày màng Với thiết bị kiểm tra khơng phá hủy vị trí đo dài 15 m cao 1,8 m kiểm tra 30 phút, khu vực bị mỏng đánh dấu ghi lại sổ kiểm định Vì người giám sát cơng trường khơng phải người giám sát lĩnh vực sơn, kết cần ghi lại cẩn thận gửi cho người giám sát ngành để có định phù hợp với lớp sơn 10 u cầu bổ sung 10.1 Thơng gió Việc trang bị hệ thống thơng gió cần thiết sơn khơng gian kín, nhằm tránh bụi ảnh hưởng dung môi 10.2 Sơn sửa lại Thường áp dụng sau hồn thành cơng tác sau tán đinh, hàn, bắt vít, bulong…, vị trí sơn phủ bị ảnh hưởng Chỗ hư hỏng khu vực trống chưa sơn cần xử lý, làm sạch, sơn lại cẩn thận với lớp sơn lớp lót Thêm vào đó, đường nứt vết nứt nhỏ cần làm lấp đầy lớp chất trét cho phép theo yêu cầu kỹ thuật Các lớp sơn riêng biệt sau quét lên kết cấu 10.3 Lịch trình sơn Như quy định 5.4.4, trình sơn chia làm vùng, phận … lớp sơn hoàn thành phải người giám sát chấp nhận sơn lớp 10.4 Màng sơn hoàn chỉnh Mỗi màng sơn sau hồn thiện phải có độ dày đồng nhất, khơng bị khuyết có lỗ Vị trí q mỏng chưa sơn phải sơn lại phải đảm bảo khô trước sơn lớp 10.5 Thời gian sơn lớp Mỗi lớp sơn phải đảm bảo khơ hồn tồn đạt chiều dày trước sơn lớp Một lớp sơn coi khô để sơn lớp tượng nhân, phồng rộp hay độ bám dính Với hầu hết sơn, thời gian khơ cho lớp phủ kể điều kiện tối ưu, phụ thuộc vào thành phần lớp Do đó, sơn gốc dầu - ngày khô đủ để sơn lớp loại Tuy nhiên, cần – tháng để đóng rắn hồn tồn màng sơn sơn vinyl loại khác có chứa dung môi mạnh thành phần sơn Một số loại sơn có quy định thời gian tối đa để sơn lớp Nhà sản xuất đưa thời gian sơn lớp 10.6 Sơn không đạt yêu cầu Khả hỏng hệ sơn hoàn thiện gây số yếu tố Hầu hết không tuân thủ yêu cầu kỹ thuật q trình kiểm tra, giám sát cơng việc xử lý bề mặt, giám sát chất lượng sơn, thi công sơn, giám sát điều kiện q trình thi cơng sơn khả đóng rắn, thời gian khô màng sơn Mặt khác, sơn hỏng tiêu kỹ thuật khơng tương thích với mục đích sử dụng Sơn hỏng cần phải loại bỏ hoàn toàn, làm lại bề mặt thay loại sơn định 11 Thiết bị kiểm tra 11.1 Quan sát mắt thường Việc quan sát mắt thường quan trọng việc kiểm tra, giám sát thi công sơn Tuy nhiên, dụng cụ đo khí giúp cho người giám sát thể cho người thi công sơn thấy cơng việc họ kiểm tra suốt q trình thi cơng sau hoàn thành 11.1.1 Thiết bị đo độ nhám bề mặt – Tư vấn giám sát, giám sát kiểm soát độ nhám bề mặt thép đánh gỉ Sử dụng phương pháp kiểm tra quy định ASTM D 4417 để khẳng định bề mặt thỏa mãn yêu cầu quy định Một số thiết bị chủ yếu: 11.1.1.1 Dụng cụ so sánh độ nhám bề mặt để so sánh trực quan độ nhám với đĩa chuẩn để xác định độ nhám bề mặt thép làm cát, hạt mài vụn thép 11.1.1.2 Dụng cụ đo chiều sâu rãnh với điểm hình để xác định chiều sâu rãnh mặt cắt 11.1.2 Khả bám dính lớp phủ Tư vấn giám sát, giám sát nên mang theo dao nhỏ để xác định khả bám dính màng sơn lên bề mặt vật liệu chỗ xuất phồng rộp Đây thử nghiệm chủ quan phụ thuộc vào kinh nghiệm giám sát viên Phương pháp kiểm tra dao cắt tạo mạng lưới mô tả ASTM D 3359, ASTM D 6677, TCVN 2097: 1993 sử dụng nhiều 11.1.3 Thiết bị độ bám dính Được quy định ASTM D 4541 nhằm xác định lực cần thiết để nhổ mẫu kim loại gắn với bề mặt sơn phủ 11.2 Thiết bị kiểm tra trường Thiết bị kiểm tra lĩnh vực nên đảm bảo hoạt động tốt để Tư vấn giám sát sẵn sàng sử dụng cần thiết 11.2.1 Thời gian khơ đóng rắn Thời gian khơ thời gian đóng rắn phải xem xét cẩn thận ảnh hưởng tới chất lượng sơn Nhiệt độ tối thiểu yêu cầu cho phản ứng đóng rắn màng sơn màng sơn phủ hệ nước nhiệt độ cao khó thi cơng đồng thời gây tượng rỗ màng sơn Sơn vô giàu kẽm sơn đóng rắn ẩm uretan yêu cầu điều kiện độ ẩm tối thiểu để đóng rắn Những điều lưu ý Nhà sản xuất 11.2.1.1 Nhiệt kế Người kiểm định phải ln có vài nhiệt kế có khoảng nhiệt độ từ - 18 oC tới 65 oC để đo nhiệt độ khơng khí Nhiệt kế tương tự hay nhiệt kế để đo nhiệt độ sơn, dung môi… Nhiệt kế bề mặt phẳng để đo nhiệt độ bề mặt 11.2.1.2 Độ ẩm tương đối điểm sương Ẩm kế gồm có nhiệt kế ướt nhiệt kế khô dùng để xác định độ ẩm biểu đồ điểm sương cơng cụ hữu ích Dụng cụ cầm tay dùng điện tốt loại kỹ thuật số Các điều kiện khí quyển, gồm có độ ẩm tương đối, nhiệt độ bề mặt, điểm sương nhiệt độ khơng khí cần phải theo dõi ghi lại thời điểm làm việc 11.2.2 Tính đồng màng sơn Đây tính chất quan trọng độ bền màng sơn liên quan đến độ dày màng độ dày đồng thực phần nhờ độ đồng sơn 10.2.2.1 Cốc đo độ nhớt Có trường hợp có xuất chỗ mỏng hơn, cần thiết bị để đo độ đặc sơn thi công trường Trong đưa phần thông tin độ nhớt chất lỏng, cốc Zahn thiết bị dùng để xác định độ đặc sơn chất lỏng khác Thiết bị gồm có viên bi cóc thép khơng gỉ có miệng đáy Gắn với cốc vòng cầm tay có chỗ mở đỉnh nhằm treo cốc vị trí thẳng đứng đưa chất lỏng vào để kiểm tra Việc kiểm tra chi tiết ASTM D 4212 TCVN 2092 : 2008 11.2.3 Cốc đo khối lượng riêng (kg/l) Khi người kiểm định cần kiểm tra khối lượng riêng sơn, khối lượng kiểm tra thấp so với khối lượng quy định theo tiêu chuẩn kỹ thuật hay theo liệu Nhà sản xuất, điều cho thấy sơn khơng sản xuất loại dung môi sử dụng không phù hợp, khối lượng riêng sơn thùng chứa có giá trị điểm khác nhau, có nghĩa sơn chưa khuấy trộn đến đồng Khối lượng sơn cốc đo thể tích galon xác định 25oC nhiệt độ khác theo quy định Cốc có nắp lỗ thân, đưa sơn vào đầy nhiệt độ thấp nhiệt độ quy định chút, làm nóng hỗn hợp sơn, lượng chất lỏng ngồi bị loại bỏ Khi cốc đầy đem lau bên cân Một cân cần có độ nhạy 0,1g đủ để khẳng định độ xác khối lượng riêng sơn Chênh lệch lúc đầy lúc rỗng cốc chia cho 10 khối lượng tính pound gallon sơn Nhân với 119,8 khối lượng g/l Nguyên tắc sử dụng thiết bị trình bày chi tiết ASTM D 1475 11.2.4 Thiết bị đo chiều dày màng sơn ướt Đây thiết bị dùng để đo độ dày màng sơn sau sơn lên bề mặt vật liệu Chú ý có sai sót kết dùng để đo màng sơn khô nhanh sơn vô giàu kẽm hay sơn vinyl Nếu thiết bị dùng để đo độ dày màng ướt lớp sơn tiếp theo, cần phải cẩn thận phần màng sơn đóng rắn bên bị lùn đo, độ dày màng bị lớn thực tế Nếu sử dụng lớp mềm, thường cho kết khơng xác Do việc quan trọng phải ghi lại lưu giữ kết đo 11.2.4.1 Thiết bị đo chiều dày màng sơn theo nguyên lý tương tác hóa học (interchemical) Thiết bị lăn lên màng sơn ướt mặt phẳng Kết đo chiều dày màng sơn đọc trực tiếp thiết bị, với chiều dày theo micromet Chi tiết theo hướng dẫn phương pháp A, ASTM D 1212 11.2.4 Dụng cụ ấn có vạch chia đến μm - đo chiều dày màng sơn ướt Là thiết bị dùng để đo chiều dày màng sơn vừa thi cơng xong Dụng cụ đặt vng góc với bề mặt màng sơn thi cơng, cịn ướt sau nhắc mà khơng có chuyển động trượt Chiều dày thực màng nằm bước cao bề mặt phủ sơn với bước cao chưa phủ sơn Chi tiết có phương pháp đo ASTM D 4414 11.2.5 Thiết bị đo độ dày màng khô Là thiết bị quan trọng độ bền màng sơn liên quan trực tiếp tới độ dày màng Có loại thiết bị thường sử dụng thiết bị đo độ dày không phá hủy màng có phá hủy màng Thiết bị khơng phá hủy màng ưu tiên khơng làm hỏng màng sơn Thiết bị phá hủy màng đo độ dày thông qua việc cắt xâm nhập phá hủy kim lưỡi cắt với phận đo khoảng cách di chuyển lưỡi từ mặt sơn tới bề mặt vật liệu Loại gây phá hủy lớp sơn, cần thiết phải ý tới lớp lót ngăn chặn tượng gỉ sét điểm đo Một dạng thiết bị cắt mô tả 10.2.5.4 11.2.5.1 Thiết bị đo độ dày màng khô không phá hủy màng Được sử dụng rộng rãi lĩnh vực kiểm tra sơn, kim loại đen dựa việc đo từ tính, kim loại khơng có từ tính dựa độ dẫn điện dịng xốy Tất loại khác địi hỏi có hiệu chuẩn với tiêu chuẩn, dày phải biết nằm phạm vi với độ dày lớp phủ cần đo Các hiệu chỉnh phải thực với kim loại, nhiệt độ độ dày, đường viền lớp sơn D 1186 D 1400, D 7091 mô tả thủ tục đo Việc đo bề mặt thô có độ nhám thay đổi dẫn đến hiểu sai kết quả, trừ trường hợp hiệu chuẩn bề mặt giống hệt 11.2.5.2 Thiết bị đo độ dày từ trường Sử dụng nam châm điện có nguồn cung cấp liên tục hay nam châm vĩnh cửu Dựa sở lớp màng từ tính làm thay đổi lực từ hay từ thơng kim loại Nếu thay đổi hàm độ dày màng, thiết bị cho biết độ dày màng sơn Việc đo từ tính bị ảnh hưởng khối lượng thép, hàn điện vị trí đo Phương pháp thực nghiệm ASTM D 1186 mô tả thao tác sử dụng thiết bị đo dùng từ trường Phương pháp đo mô tả theo SSPC – PA2 với hướng dẫn đo khu vực khác dung sai theo độ dày màng sơn 11.2.5.3 Thiết bị đo độ dày loại dịng xốy Dựa tượng điện cảm dịng xốy Phương pháp mơ tả ASTM D1400, ASTM D 7901 11.2.5.4 Thiết bị đo độ dày màng sơn cầm tay Thiết bị kiểm tra thiết kế để đo việc quan sát hiển vi mặt cắt thực màng sơn Lưỡi cắt Cacbua Vonfram thực cắt xuyên qua màng sơn vào bề mặt thành đường hẹp theo góc định Độ dày màng vị trí ổn định xác định được, màng phủ đặc biệt đo theo cách đặc biệt riêng, ví dụ theo màu sắc Các màng sơn khơng q giịn hay q mềm, việc cắt xẻ xảy nhiều cắt xuyên qua màng, dẫn đến sai lệch kết đo Phương pháp đo trình bày ASTM D 4138 11.2.6 Phát khuyết tật Các khuyết tật xuất màng sơn khơng thấy mắt thường Độ ẩm xâm nhập vào màng sơn qua khuyết tật Việc thử nghiệm thực trước lớp sơn ngồi đóng rắn để kịp thời sửa chữa có xuất khuyết tật Thiết bị phát khuyết tật sử dụng điện áp thấp cao Phương pháp thí nghiệm mơ tả ASTM D 5162 11.2.6.1 Thiết bị phát điện áp thấp gồm có bọt xốp gắn với pin báo hiệu Một dây dẫn gắn với vật liệu thành mạch điện Miếng bọt thấm ướt di chuyển bề mặt sơn, gặp lỗ khuyết hình thành mạch điện kín chng báo kêu Mỗi điểm phát cần phải đánh dấu làm khô để tránh báo hiệu lại Báo hiệu điện áp thấp dùng cho màng có độ dày 508 micromet (20 mil) 11.2.6.2 Bộ phát dùng điện áp cao Có nguyên tắc hoạt động tương tự điện áp thấp, nhiên khơng có miếng bọt ướt, thay vào điện cực có điện áp cao, đưa qua vùng có lỗ khuyết hay mỏng, có tia lửa điện phóng từ điện cực tới bề mặt đo Điện áp cao thay đổi rộng đầu Thường sử μm dụng 3,9 V/ (100 V/mil) trừ trường hợp nhà sản xuất có quy định khác Điện áp cao μm sử dụng độ dày màng sơn lớn 506 (20 mil) PHỤ LỤC A (Tham khảo) Danh mục kiểm tra Danh mục Bảng A1 liệt kê công việc cần thiết để kiểm tra chất lượng màng sơn công xưởng Một số chi tiết dành riêng cho đặc thù số dự án Các đặc điểm kỹ thuật q trình sơn khác phải có loại sơn sử dụng Các chi tiết khác mô tả văn hướng dẫn Bảng A1 - Danh mục kiểm tra I Điều kiện bề mặt kiểm tra Vết hàn, đường hàn; Dầu, mỡ; Phấn hòa, nấm mốc; Phủ bảo vệ vị trí Phương pháp, thiết bị kiểm tra Quan sát, kiểm tra trực tiếp; Quan sát, lau giẻ sạch; Quan sát trực tiếp dùng kính phóng đại; Quan sát trực tiếp II Điều kiện mơi trường Ghi Có nhiều loại vật liệu, tạp chất không làm khỏi bề mặt ảnh hưởng đến tuổi thọ lớp phủ Gồm có dầu, mỡ, đất, vết hàn, xỉ hàn… chất làm màng sơn bám dính kèm lên bề mặt kim loại Việc quan sát kỹ bước quan trọng để xử lý bề mặt phù hợp cho việc sơn phủ Phương pháp, thiết bị kiểm tra Nhiệt độ không khí; Nhiệt độ đo khơng khí; Nhiệt độ bề mặt; Nhiệt độ đo bề mặt; Hướng, tốc độ gió; Thiết bị đo gió, dự báo thời tiết; Điểm sương, RH; Độ ẩm quan sát Điều kiện môi trường phải nằm giới hạn thích hợp cho bám dính tạo màng sơn Ẩm kế treo; Quan sát trực tiếp III An toàn lao động Quần áo bảo hộ; Mặt nạ khơng độc; Kính bảo hộ; Bảo hộ tai; Tham khảo Tiêu chuẩn an toàn OSHA; Phiếu sản phẩm MSD; Điều chỉnh theo quốc gia Có số tiêu chuẩn an tồn bổ trợ theo trình sơn; quy tắc an toàn phải theo dõi, điều kiện thực tế khơng an tồn phải báo cáo cho người quản lý IV Làm phun cát Phương pháp, thiết bị kiểm tra Loại kích thước chất mài mòn; Phân loại sàng quan sát trực tiếp; Làm làm khô chất mài mòn; Quan sát trực tiếp; Kiểm tra mài mịn lặp; Kiểm tra khơng khí nén; Kiểm tra với nước; Bàn thấm trắng; Thiết bị kiểm tra áp suất Áp suất khí nén đầu phun; V Xử lý bề mặt Loại bỏ bụi hạt mài mòn; Mức độ làm bề mặt; Phương pháp, thiết bị kiểm tra Quan sát trực tiếp; Tiêu chuẩn hình ảnh xác định văn bản; Đo độ nhám Bản máy so độ nhám bề mặt; Khảo sát từ trường VI Thiết bị đo độ dày từ trường Thi công sơn Thời gian chuẩn bị bề mặt đến sơn; Độ nhớt sơn; Kiểm tra khơng khí nén; Điểm bao phủ bảo vệ; Thời điểm bắt đầu sơn; Độ khơng khí xung quanh; Giám sát nhiệt độ độ ẩm khơng khí; Q trình pha trộn sơn; Quan sát bước đầu; 10 Tỷ lệ khuấy trộn thích hợp; 11 Độ dày màng- ướt, khơ; 12 Theo dõi thời gian sơn lại; 13 Làm lớp sơn; 14 Khuyết tật màng Làm nhờ phun cát sử dụng loại bỏ vật liệu khác bám bề mặt vật liệu đồng thời làm tăng độ nhám bề mặt nhờ hạt cát, đá mạt khô, phun vào bề mặt khô mài mịn khơng khí nén Cần thận trọng sử dụng thiết bị phun cát cần thao tác thích hợp Xử lý bề mặt trình quan trọng ảnh hưởng tới chất lượng màng sơn Các chi tiết xác định mức độ theo thời gian sử dụng loại sơn sử dụng Độ nhám bề mặt – Độ nhám bề mặt kim loại có ảnh hưởng có ích đến hiệu suất màng sơn làm tăng khả bám dính màng vùng Phương pháp, thiết bị kiểm tra Ghi lại; Cốc đo độ nhớt theo Test D 4214; Bàn thấm trắng Quan sát trực tiếp; Ghi lại; Quan sát trực tiếp; Ẩm kế; Ghi lại thứ tự trộn hợp thành phần sơn; Quan sát trực tiếp; 10 Quan sát trực tiếp 11 Thiết bị đo độ dày màng; 12 Ghi lại thời gian hoàn thành; 13 Quan sát trực tiếp; 14 Thiết bị xác định lỗ khuyết màng Nhiều yếu tố quan trọng để đảm bảo chất lượng thi công sơn Các chi tiết ghi lại hướng dẫn Đặc biệt, cần ý: Khảo sát độ dày màng khô quan trọng khả bảo vệ vật liệu quan hệ trực tiếp tới độ dày màng Có hai cách xác định độ dày màng, phá hủy không phá hủy sơn… VII Ghi kết Ghi toàn kết quả, người thi công sơn, Nhà sản xuất, hỗn hợp, điều kiện bảo quản… Phương pháp, thiết bị kiểm tra Sổ ghi kết Ghi lại quan sát theo mục I, II, IV, V VI MỤC LỤC Phạm vi áp dụng Tài liệu viện dẫn Ý nghĩa ứng dụng Chuẩn bị kiểm tra Phương pháp yêu cầu chuẩn bị bề mặt Bảo quản xử lý sơn Xem xét điều kiện thời tiết Thi công màng sơn Thi công phương pháp phun 10 Yêu cầu bổ sung 11 Thiết bị kiểm tra PHỤ LỤC A Lưu lại sổ kết ghi đầy đủ hoạt động người giám sát người thực hợp đồng chủ yếu để tránh tranh cãi hợp đồng Tất chi tiết bước trình sơn cần ghi lại cẩn thận  ... TCVN 878 9:2 011, Sơn bảo vệ kết cấu thép – Yêu cầu kỹ thuật phương pháp thử TCVN 879 0:2 011, Sơn bảo vệ kết cấu thép - Quy trình thi cơng nghiệm thu TCVN 209 2:2 008, Sơn vecni - Xác định thời gian chảy... gian chảy phễu chảy TCVN 209 7:1 993, Sơn - Phương pháp xác định độ bám dính màng Ý nghĩa ứng dụng 3.1 Tiêu chuẩn dùng để hướng dẫn việc kiểm tra, giám sát chất lượng sơn phủ bảo vệ Một số nội dung... dung mơi, nước hay chất tẩy rửa theo tiêu chuẩn SSPC-SP1, TCVN 879 0:2 011 8.2 Đảm bảo chất lượng Tư vấn giám sát cần phải tham khảo liệu sản phẩm Nhà sản xuất đảm bảo rằng: - Màng sơn phải đáp ứng