Đang tải... (xem toàn văn)
đề tài được nhận là: Lập quy trình công nghệ gia công hộp truyền lực giá cán đây là đề tài rất mới mẻ đối với em. Sau hơn hai tháng làm việc nghiêm túc, khẩn trương cùng với sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo: Th.S Dương Trọng Đại cùng các thầy giáo trong bộ môn Công nghệ Chế tạo máy và các bộ môn khác. Đồ án tốt nghiệp Quy trình công nghệ gia công hộp truyền lực giá cán
Thuyết minh đồ án tốt nghiệp GVHD: Th.S Dương Trọng Đại LỜI NÓI ĐẦU Sang thế kỷ XX ngành cơ khí thế giới ngày một mạnh hơn và đạt được nhiều những thành tựu lớn, góp phần không nhỏ vào sự phát triển văn minh của loài người. Và hiện nay sang những năm đầu của thế kỷ XXI thì vai trò và vị thế của ngành cơ khí thế giới càng có những vị thế quan trọng hơn, đòi hỏi những bước tiến cao hơn để đáp ứng được những nhu cầu, cũng như mục đích của con người trong những giai đoạn phát triển tiếp theo của thời đại. Nằm trong vòng xoáy đó của thế giới thì ngành cơ khí Việt Nam nói riêng cũng không tách khỏi xu thế phát triển mạnh mẽ đó của thời đại, mà mục tiêu cụ thể trước mắt là “công nghiệp hoá - hiện đại hoá” và hoà nhập với nền công nghiệp thế giới. Là một sinh viên ngành cơ khí ở giai đoạn cuối của khoá học, đặc biệt là sau khi đi thực tập và làm đồ án tốt nghiệp chuyên ngành công nghệ. Đây là một chuyên ngành giúp em có một cái nhìn tổng qoát nhất về toàn bộ những kiến thức đã học như những kiến thức về máy, dao, chi tiết, nguyên lý, đồ gá, công nghệ .v.v Với đề tài được nhận là: "Lập quy trình công nghệ gia công hộp truyền lực giá cán" đây là đề tài rất mới mẻ đối với em. Sau hơn hai tháng làm việc nghiêm túc, khẩn trương cùng với sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo: Th.S Dương Trọng Đại cùng các thầy giáo trong bộ môn Công nghệ Chế tạo máy và các bộ môn khác, đến nay đồ án của em đã được hoàn thành. Nhưng với kinh nghiệm và kiến thức thực tế còn nhiều hạn chế nên đồ án của em chắc chắn không thể tránh khỏi sai sót. Nên em rất mong được sự giúp đỡ, chỉ bảo và góp ý của các thầy cô để đề tài của em được hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cản ơn sự tận tình hướng dẫn, chỉ bảo, đóng góp ý kiến của thầy Th.S Dương Trọng Đại và các thầy cô. Ngày 12 tháng 6 năm 2014. Sinh viên Đặng Tiến Quyết Sinh viên: Đặng Tiến Quyết- Lớp K45CCM8 Trang 1 Thuyết minh đồ án tốt nghiệp GVHD: Th.S Dương Trọng Đại PHẦN I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 1. Đặc điểm, công dụng, phân loại: Hộp truyền lực là chi tiết thuộc dạng hộp, bao gồm một khối rỗng có nhiều thành vách, gân gờ, nó là chi tiết cơ sở để lắp các bộ truyền khác bên trong như: Trục, bánh răng, ổ… để tạo nên các loại hộp với công dụng khác nhau. Hộp bao gồm nhiều thành vách, gân gờ có độ dày mỏng khác nhau trên đó có nhiều phần lồi, lõm rất phức tạp. Yêu cầu gia công đặc trưng của chi tiết dạng hộp là phải gia công chính xác các hệ lỗ chính (thường để lắp ghép ổ lăn) thể hiện trên bản vẽ là lỗ Φ240, hoặc phải đảm bảo độ động tâm lỗ côn để làm chuẩn lắp ghép khi lắp ghép giữa đế hộp và thân hộp. Ngoài ra trên hộp còn phải gia công chính xác các mặt phẳng dài và rộng để lắp ghép đế và thân (đòi hỏi độ song song và độ phẳng cao). Trên hộp còn phải gia công các lỗ ren để bắt bulông hoặc bắt vít, gia công các lỗ, rãnh dẫn dầu, các mặt bích, mặt đầu Về công dụng: Hộp truyền lực là chi tiết quan trọng không thể thiếu được trong các nhà máy cán, nó được bố trí để tạo ra các bộ truyền có tỉ số truyền bằng 1 và truyền lực từ hộp động cơ sang các giá cán, vì vậy hộp truyền lực làm việc trong điều kiện tải trọng nặng và tải trọng biến thiên liên tục, hơn nữa môi trường làm việc có rung động nặng và nhiệt độ cao. + Cụ thể như sau: Lỗ Φ240 dùng để lắp với ổ lăn trên đó có các chi tiết khác như: trục, bánh răng, then, vòng chắn dầu chính vì vậy ta thấy yêu cầu gia công của hai lỗ rất cao. Mặt phẳng 755×575 dùng để lắp ghép giữa đế hộp và thân hộp và vì thế có yêu cầu độ kín khít cao. Bề mặt đầu lỗ chính là mặt phẳng dùng để lắp nắp ổ vì thế mặt phẳng này cũng có yêu cầu cao về chất lượng bề mặt cũng như độ vuông góc với đường tâm hai lỗ chính. Hai lỗ côn 1:8 chính là hai lỗ chuẩn được sử dụng để định vị giữa đế và thân hộp do đó có yêu cầu gia công với độ chính xác cao. Các lỗ còn lại như lỗ Φ18, lỗ ren M36, M16, M12 dùng để bắt bulông hoặc bắt vít khi lắp ghép nên yêu cầu gia công không cần cao lắm. Mặt bích đáy trong đó có lỗ Φ60 có công dụng để tháo dầu. Mặt phẳng 80x80 dùng để tháo dầu vì thế lỗ ren trong đó sử dụng ren Ống 1 3/4" để tận dụng ưu điểm độ kín khít cao, tránh việc bị rỉ dầu ra ngoài của loại ren này. 2. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công và lựa chọn phuơng án gia công lần cuối các bề mặt: Căn cứ vào đặc điểm, yêu cầu chi tiết gia công ta quyết định lựa chọn phương pháp gia công lần cuối các bề mặt như sau: a. Với các lỗ chính: Sinh viên: Đặng Tiến Quyết- Lớp K45CCM8 Trang 2 Thuyết minh đồ án tốt nghiệp GVHD: Th.S Dương Trọng Đại Hộp có các lỗ Φ240 +0,06 (Φ 240H7) dùng để lắp lỏng với vòng ngoài của ổ lăn còn vòng trong của ổ lăn được lắp lên trục theo chế độ lắp trung gian. Chính vì vậy mà độ chính xác của lỗ khi gia công sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác của các bộ truyền khác trong hộp như: ảnh hưởng tới độ chính xác của các cặp bánh răng khi ăn khớp… chính vì vậy mà có ảnh hưởng trực tiếp đến khả năng làm việc và tuổi thọ chung của toàn bộ truyền dẫn. Do đó ta thấy các lỗ này có yêu cầu độ chính xác rất cao (cấp 7 tương ứng với trường dung sai trong khoảng 60µm), độ nhám bề mặt cấp 7 ( Ra = 2,5 µm). Để gia công lỗ chính này đảm bảo được các yêu cầu kỹ thuật như đã đề ra, ta có thể sử dụng các loại máy như: máy tiện, máy phay, máy doa ngang song để đạt được yêu cầu kỹ thuật đã nêu, ta nên chọn phương án gia công là tiện trên máy doa. ⇒ Biện pháp gia công lần cuối là tiện tinh trên máy doa. b. Các mặt lắp ghép: Các măt phẳng lắp ghép giữa đế và thân có yêu cầu độ kín khít cao nên cần gia công đạt độ nhám bề mặt cấp 7 (Ra = 1,25 µm), Như vậy để đạt được các yêu cầu kỹ thuật trên ta có thể lựa chọn phương án gia công trên các loại máy phay: máy phay đứng, máy phay ngang, máy phay giường sử dụng dao phay mặt đầu gắn mảnh HKC T15K6 và chia làm nhiều bước gia công thô, tinh. ⇒ Biện pháp gia công lần cuối là phay tinh Các bề mặt còn lại như: mặt bích đáy, mặt vát, mặt khoả của lỗ có yêu cầu độ nhám bề mặt không cao (Rz = 20 µm) tương ứng với cấp 4 nên chỉ cần qua phay thô là đạt. c. Với các lỗ phụ: -Lỗ Φ18 khoả mặt Φ42 làm nhiệm vụ chủ yếu là để xỏ bulông kẹp chặt khi lắp ghép giữa đế và thân hộp vì vậy có yêu cầu độ chính xác không cao, yêu cầu kỹ thuật chủ yếu là phải đảm bảo độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và măt phẳng lắp ghép nên ta chọn phương pháp khoan trên máy khoan cần. Để tránh hiện tượng thân bulông bị biến dạng khi xiết ta tiến hành khoét khoả mặt đồng thời trong khi khoan. -Với 4 lỗ ren M36×2 để bắt vít ghép ta tiến hành khoan và tarô đồng thời trên 1 lần gá trên máy khoan cần. -Các lỗ ren M12, M16 để lắp mặt bích ghép ta cũng tiến hành khoan + tarô đồng thời trên cùng một lần gá. Khoảng cách giữa các tâm lỗ được đảm bảo bằng phương pháp lấy dấu hoặc khoan theo bạc dẫn hướng. -Hai lỗ côn 1:8 chính là hai lỗ chuẩn được sử dụng để định vị giữa đế và thân hộp ta tiến hành khoan+ doa đồng thời trên 1 lần gá 3 Biện pháp công nghệ đạt các yêu cầu kỹ thuật quan trọng -Lỗ Φ240 +0,06 (Φ 240H7). Yêu cầu độ đồng tâm giữa các lỗ cao (< 0,03mm), độ vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu ≤ 0,03 (mm). Yêu cầu về sai số hình dáng hình học (độ trụ) ≤ 0,03 Sinh viên: Đặng Tiến Quyết- Lớp K45CCM8 Trang 3 Thuyết minh đồ án tốt nghiệp GVHD: Th.S Dương Trọng Đại +)Để đảm bảo độ đồng tâm giữa các lỗ trên hai vách ta có các phương án gia công như sau: - Gia công đồng thời hai lỗ trên một lần gá. - Gia công lỗ 1, dùng lỗ 1 làm chuẩn để dẫn hướng dụng cụ cắt để gia công lỗ 2. - Gia công lỗ 1, sau đó quay bàn dao đi 180 0 để gia công lỗ 2. +) Độ chính xác về khoảng cách tâm và độ song song giữa đường tâm 2 lỗ được đảm bảo nhờ các phương án sau: - Nhờ dịch chuyển bàn máy. - Nhờ các bạc dẫn hướng. - Gia công các lỗ bằng phương pháp xác định toạ độ nhờ các vạch toạ độ trên máy. +) Để đảm bảo độ chính xác hình dáng hình học (độ trụ), độ nhám của bề mặt lỗ theo yêu cầu ta chia làm các bước gia công thô, tinh. - Các măt phẳng lắp ghép giữa đế và thân. độ phẳng cần đạt 0,15 mm/ toàn bộ chiều dài, độ song song giữa mặt phẳng này với mặt bích đế yêu cầu đạt 0,03(mm). -Các mặt bích đầu có yêu cầu độ nhám bề mặt không quá cao song lại yêu cầu độ chính xác hình dáng hình học bề mặt khá cao (độ phẳng, độ vuông góc so với đường tâm lỗ tương ứng ≤ 0,03 mm) mục đích là để đảm bảo độ chính xác của các chi tiết khác như ổ lăn, vòng chắn dầu và đảm bảo có độ kín khít cao để tránh hiện tượng rò rỉ dầu ra ngoài. 4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu: Tính công nghệ trong kết cấu có ảnh hưởng lớn đến khối lượng lao động để chế tạo và lượng tiêu hao vật liệu do đó nó ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng gia công và giá thành sản phẩm vì vậy khi thiết kế cần hết sức chú ý đến tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Đối với chi tiết dạng hộp cần chú ý đến các vấn đề như: - Hộp phải đảm bảo đủ độ cứng vững để không bị biến dạng qua nhiều lần gia công và có thể nâng cao được chế độ cắt, qua đó sẽ nâng cao được năng suất gia công, nâng cao được chất lượng gia công và hạ giá thành sản phẩm. - Các bề mặt làm chuẩn phải có đủ diện tích tiếp xúc cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi sử dụng nó làm chuẩn, đồng thời cũng phải tạo điều kiện gá đặt nhanh chóng dễ dàng để giảm thời gian phụ. - Các bề mặt gia công không nên có vấu lồi lõm quá cao để tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình ăn dao và thoát dao. - Các lỗ trên hộp cần có kết cấu đơn giản, không nên có rãnh, nên là các lỗ thông và ngắn, đường kính lỗ nên giảm dần từ ngoài vào trong như vậy sẽ tạo điều kiện cho quá trình gia công, dẫn hướng dao và gá đặt cũng đơn giản hơn. - Tránh việc bố trí các lỗ, các rãnh có hướng nghiêng so với mặt phẳng đầu để tránh hiện tượng dao bị ăn lệch hướng khi gia công. Sinh viên: Đặng Tiến Quyết- Lớp K45CCM8 Trang 4 Thuyết minh đồ án tốt nghiệp GVHD: Th.S Dương Trọng Đại - Đường kính của các lỗ nên chọn theo tiêu chuẩn, đặc biệt là với các lỗ để bắt bulông hoặc bắt vít để tạo điều kiện thuận lợi cho việc lựa chọn dụng cụ cắt tiêu chuẩn và gia công các bulông, vít ghép theo tiêu chuẩn. * Kết luận: Qua phân tích đặc điểm kết cấu, đặc điểm chức năng, điều kiện làm việc, yêu cầu kỹ thuật và tính công nghệ trong của chi tiết ta thấy tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết khá hợp lý, hoàn toàn có thể sử dụng các máy công cụ thông thường để gia công và kết cấu của chi tiết không cần phải sửa đổi gì thêm. Sinh viên: Đặng Tiến Quyết- Lớp K45CCM8 Trang 5 Thuyết minh đồ án tốt nghiệp GVHD: Th.S Dương Trọng Đại PHẦN II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1. Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất. Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế - kỹ thuật đặc trưng có tính tổng hợp giúp cho việc xác định hợp lý đường lối, biện pháp công nghệ và tổ chức sản xuất để chế tạo ra sản phẩm đạt chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật. Để xác định dạng sản xuất ta căn cứ vào sản lượng hàng năm và khối lượng của chi tiết gia công. 2. xác định dạng sản xuất a. Xác định sản luợng cơ khí: Sản lượng cơ khí được xác định theo công thức sau: ) 100 1(. 1 βα + += mNN (1) Trong đó: N - Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm. N 1 -Số sản phẩm(số máy) được sản xuất trong 1 năm;N KH = 15.000 (ct/ năm). α - Số chi tiết dự phòng phế phẩm: α = 3÷6%; chọn α = 3% β - Số chi tiết được chế tạo thêm để dự phòng: β =5÷7%; chọn β = 3% m - Số chi tiết trong một sản phẩm; m = 1(chiếc) ⇒ Thay số vào (1) ta có: 7700)06,004,01.(7000 =++=N (ct/ năm). b. Tính khối lượng của chi tiết: Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức sau: G = V.γ (kg). Trong đó: G - Khối lượng của chi tiết gia công (kg). V- Thể tích của chi tiết (dm 3 ). γ - Khối lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết; đối với vật liệu chế tạo chi tiết là thép đúc 55Л ta lấy γ = 7,8 (kg/ dm 3 ). + Xác định thể tích chi tiết: Để xác định thể tích của chi tiết ta chia chi tiết ra làm 4 phần như hình vẽ sau đây: V1 V1 V1 V2 V3 Sinh viên: Đặng Tiến Quyết- Lớp K45CCM8 Trang 6 Thuyết minh đồ án tốt nghiệp GVHD: Th.S Dương Trọng Đại Từ hình vẽ ta có : V = V 1 + V 2 + V 3 + V 4 (2) Trong đó: V 1 = 22×(755×575 - 495×396-140×240) = 4499110 (mm 3 ). V 2 = 755×198×416 - 495×396×188 - π 4 218 2 ×140 + 40× ) 4 40 4080(3540 4 60120 222 ππ −×+× − = 20115475,52 (mm 3 ). V 3 = 350(175×105-30×157)4-8( 55407575 8 40 2 ××+ π ) = 16954200 (mm 3 ). V 4 = 20( 4 203374× )8 = 3036880 (mm 3 ). Vậy thay số vào (2) ta có: V = V 1 + V 2 + V 3 + V 4 = 44605665,52 (mm 3 ) = 44,6 (dm 3 ). ⇔ G = V.γ = 44,6.7,8 = 347,88 (kg). Từ sản lượng chi tiết N = 7700 (CT/ năm) và khối lượng chi tiết G = 347,88 (kg); Tra bảng 2.6[V](31) ta có: Dạng sản xuất là hàng khối. + Đặc điểm của dạng sản xuất hàng khối: - Tại mỗi vị trí làm việc (chỗ làm việc) được thực hiện cố định một nguyên công nào đó. - Các máy được bố trí theo qui trình công nghệ rất chặt chẽ. - Sử dụng nhiều máy tổ hợp, máy tự động, máy chuyên dùng và đường dây tự động. - Gia công chi tiết và lắp ráp sản phẩm được thực hiện theo phương pháp dây truyền liên tục. - Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn. - Số chủng loại ít, số lượng mỗi loại nhiều. - Phôi được chế tạo với độ chính xác cao lượng dư gia công nhỏ sử dụng các phương pháp chế tạo phôi tiên tiến. - Sử dụng máy chuyên dùng trang bị công nghệ chuyên dùng - Sử dụng một số ít thợ điều chỉnh máy có tay nghê cao còn lại là các thợ vận hành có tay nghê thấp độ, chính xác gia công không phụ thuộc tay nghề công nhân. - Quy trình công nghệ lập hết sức tỷ mỷ. Với đặc điểm khả năng kỹ thuật và khả năng sản xuất của Việt Nam ta chọn phương án gia công theo phương án tập chung nguyên công, sử dụng đồ gá chuyên dùng. Sinh viên: Đặng Tiến Quyết- Lớp K45CCM8 Trang 7 Thuyết minh đồ án tốt nghiệp GVHD: Th.S Dương Trọng Đại PHẦN III CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 1. Cơ sở của việc lựa chọn phôi: Để đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công, thoả mãn chỉ tiêu kinh tế ta cần phải xác định được loại phôi thích hợp. Để đạt được yêu cầu đó ta căn cứ vào các yếu tố sau: + Đặc điểm kết cấu của chi tiết. + Yêu cầu kỹ thuật. + Vật liệu của chi tiết. + Dạng sản xuất. Để đạt được phôi cho chi tiết ta có thể sử dụng các phương pháp chế tạo phôi sau: + Phôi đúc: Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rất rộng rãi vì phôi đúc có hình dạng, kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thươc từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác khó có thể đạt được, song phương pháp đúc có nhược điểm là thời gian chuẩn bị sản xuất kéo dài. + Phôi hàn: Cũng có thể chế tạo được các phôi có hình dạng kích thước phức tạp song nhược điểm là thời gian chuẩn bị sản xuất kéo dài, ứng suất dư lớn và khó khử hết nên dễ làm biến dạng, cong vênh chi tiết và chỉ tạo được phôi với một số loại vật liệu nhất định, hơn nữa không tạo điều kiện để cơ khí hoá và tự động hoá. + Phôi dập: Tạo được cơ tính của phôi tốt, chất lượng bề mặt của phôi cao song chỉ dập được các phôi có kích thước trung bình hoặc nhỏ. Căn cứ vào vật liệu của chi tiết là thép đúc 55Л, đặc điểm kết cấu của chi tiết (kích thước lớn và có kết cấu khá phức tạp), căn cứ vào dạng sản xuất đã xác định ta thấy chọn dạng phôi đúc là thích hợp nhất, có các phương pháp đúc sau: a. Đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng tay, mẫu gỗ: + Ưu điểm: - Giá thành rẻ - Có thể đúc được các chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp, kích thước từ nhỏ đến lớn. + Nhược điểm: - Lượng dư phôi đúc lớn. - Độ chính xác của phôi phụ thuộc nhiều vào tay nghề công nhân. - Thời gian kéo dài. + Phạm vi ứng dụng: - Phù hợp với dạng sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ. b. Đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại: +Ưu điểm: - Độ chính xác của phôi cao do đó lượng dư nhỏ. - Có thể chế tạo được các loại phôi có hình dáng, kích thước đa dạng, phong phú. Sinh viên: Đặng Tiến Quyết- Lớp K45CCM8 Trang 8 Thuyết minh đồ án tốt nghiệp GVHD: Th.S Dương Trọng Đại - Năng suất cao do đã được cơ khí hoá (Làm khuôn bằng máy). - Giá thành không quá cao do vật liệu làm khuôn sẵn có và rẻ. + Nhược điểm: - Giá thành chế tạo mẫu cao. + Phạm vi ứng dụng: - Rất phù hợp với dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối. c. Đúc trong khuôn kim loại: +Ưu điểm: - Năng suất, chất lượng phôi cao. - Đúc được các chi tiết phức tạp. - Khuôn có thể sử dụng lại nhiều lần. - Tiết kiệm được vật liệu do tính toán chính xác khối lượng phôi liệu. + Nhược điểm: - Phải tính toán chính xác khối lượng phôi liệu. - Giá thành cao do phải chế tạo khuôn chính xác. - Chi tiết dễ bị biến cứng ở những vị trí có thành mỏng do tốc độ nguội quá cao. + Phạm vi ứng dụng: - Từ các đặc điểm trên ta thấy phương pháp này thích hợp với dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối, sử dụng rất ưu thế khi cần chế tạo các chi tiết có hình dạng tròn xoay. d. Đúc áp lực: +Ưu điểm: - Năng suất, chất lượng của phôi cao. - Đúc được các chi tiết có kết cấu phức tạp, thành mỏng. + Nhược điểm: - Phải tính chính xác lực đè khuôn. - Thành khuôn phải tính toán chính xác nên giá thành cao. - Chỉ đúc được các chi tiết có kích thước nhỏ. + Phạm vi ứng dụng: - Phương pháp này phù hợp với dạng sản xuất hàng khối. e. Đúc trong khuôn mẫu chảy: + Ưu điểm: - Đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp. - Chất lượng phôi rất cao, độ bóng bề mặt cao. - Không cần mặt phân khuôn, không cần rút mẫu nên có thể tăng độ chính xác cho phôi. - Có khả năng đúc được cả kim loại và hợp kim. + Nhược điểm: - Quy trình chế tạo phức tạp nên giá thành cao. + Phạm vi ứng dụng: - Áp dụng ở dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối để chế tạo các phôi có độ chính xác cao. g. Đúc trong khuôn vỏ mỏng: + Ưu điểm: Sinh viên: Đặng Tiến Quyết- Lớp K45CCM8 Trang 9 Thuyết minh đồ án tốt nghiệp GVHD: Th.S Dương Trọng Đại - Đúc được các phôi có độ chính xác cao, cơ tính tốt, năng suất cao. - Đơn giản cho quá trình tháo dỡ khuôn và làm sạch vật đúc. - Tạo điều kiện cho quá trình cơ khí hoá và tự động hoá. + Nhược điểm: - Chỉ đúc được các chi tiết có khối lượng vừa và kết cấu không quá phức tạp - Giá thành rất cao do quy trình tạo phôi đòi hỏi công nghệ cao. + Phạm vi ứng dụng: - Chỉ nên sử dụng khi cần phôi có độ chính xác rất cao. 2. Kết luận: Qua sự phân tích ưu nhược điểm của từng phương pháp, căn cứ vào điều kiện của chi tiết: Kết cấu khá phức tạp, vật liệu là thép đúc, dạng sản xuất hàng khối, chi tiết có kích thước khá lớn, yêu cầu về độ chính xác và độ nhám bề mặt của phôi không quá cao, trang thiết bị sản xuất tự chọn nên ta quyết định chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy. TA CÓ BẢN VẼ VẬT ĐÚC D T Sinh viên: Đặng Tiến Quyết- Lớp K45CCM8 Trang 10 [...]... im: - m bo chớnh xỏc v trớ tng quan gia cỏc b mt s gia cụng v b mt khụng gia cụng - m bo khe h lp rp gia cỏc chi tit trong hp vi thnh hp - m bo phõn phi lng d cho cỏc b mt s gia cụng + Nhc im: - Khú quan sỏt b mt chun khi gỏ t dn ti kt cu gỏ phc tp c Phng ỏn chn mt X3: + u im: - Kt cu gỏ n gin, gỏ t d dng, khụng gian quan sỏt rng + Nhc im: - Khú m bo chớnh xỏc v v trớ tng quan gia cỏc b mt s gia. .. thng nht II CHUN THễ 1 Yờu cu - m bo chớnh xỏc v v trớ tng quan gia cỏc b mt s gia cụng v b mt khụng gia cụng - Phõn b lng d cho cỏc b mt gia cụng thụ 2 Li khuyờn - Theo mt phng kớch thc nht nh, nu trờn chi tit gia cụng cú mt b mt khụng gia cụng thỡ nờn chn b mt khụng gia cụng ú lm chun thụ - Theo mt phng kớch thc nht nh, nu trờn chi tit gia cụng cú 2 hay nhiu b mt gia cụng thỡ nờn chn b mt no cú... ó cho, trỏnh tỡnh trng cú ph phm ta tin hnh gia cụng theo trỡnh t sau: 1) Gia cụng to chun tinh 2) Gia cụng cỏc b mt khú gia cụng v yờu cu chớnh xỏc cao - Gia cụng cỏc b mt lp ghộp - Gia cụng cỏc b mt l chớnh - Gia cụng cỏc b mt bớch u 3) Kim tra trung gian 4) Gia cụng cỏc b mt ph 5) Tng kim tra II QUY TRèNH CễNG NGH Bao gm cỏc nguyờn cụng sau: STT Tờn Nguyờn cụng I II III IV V VI Húa gi t nhiờn Phay... nu c gia cụng chớnh xỏc cao v v trớ tng quan thỡ s cú chớnh xỏc cao hn phng ỏn trờn - cng vng cao - Khụng gian gia cụng tng i rng + Nhc im: - Kt cu gỏ tng i cng knh, phc tp - Phi gia cụng thờm chun tinh ph + Phm vi ng dng: - Cú th s dng s ny gỏ t cho cỏc loi chi tit cú kớch t nh n ln c.Phng ỏn 3 Chun tinh l h ba mt phng vuụng gúc, nhng so vi phng ỏn trờn phng ỏn ny cú nhc im l khụng gian gia cụng... Nguyên công XII: Tiên tinh lỗ ỉ240, ỉ220 Máy: 262 Dao: T15K6 Đồ gá: Chuyên dùng ỉ220 +0,06 Sinh viờn: ng Tin Quyt- Lp K45CCM8 Trang 28 s2 n2 s1 18 Sinh viờn: ng Tin Quyt- Lp K45CCM8 I ỉ280 20 25 n1 n1 Nguyên công Xv: Đánh dấu tháo nắp và thân Nguyên công XiV: Khoan+ Tarô 10 lỗ M12 Máy: 262 Dao: P18 Đồ gá: Chuyên dùng Bu ớc 1: Khoan 10 lỗ ỉ12 Bu ớc 2: Tarô 10 lỗ M12 I TL: 2 :1 ỉ10,7 Nguyên công Xiii:... nghip Rz40 s Nguyên công Xvii: Phay mặt bích đáy Máy: 6642 Dao: T15K6 Đồ gá: Chuyên dùng 50 Sinh viờn: ng Tin Quyt- Lp K45CCM8 Trang 31 GVHD: Th.S Dng Trng i Nguyên công Xviii: Khoét lỗ ỉ60 Máy: 2H35 Dao: P18 Đồ gá: Chuyên dùng s ỉ60 n Thuyt minh ỏn tt nghip Sinh viờn: ng Tin Quyt- Lp K45CCM8 Trang 32 Sinh viờn: ng Tin Quyt- Lp K45CCM8 M12x1,25 ỉ10,7 Theo A TL: 2 :1 ỉ100 Nguyên công Xix: Khoan+ tarô... chúng v d dng - m bo phõn b lng d cho cỏc b mt gia cụng - B mt chun cú yờu cu chớnh xỏc v v trớ tng quan cao so vi cỏc b mt khỏc, vỡ vy khi chn mt ny lm chun s m bo c chớnh xỏc v trớ tng quan cao gia cỏc b mt + Nhc im: - Yờu cu phụi phi c ch tao tng i chớnh xỏc b Phng ỏn chn mt Z2: + u im: - m bo chớnh xỏc v v trớ tng quan gia b mt lm chun vi cỏc b mt gia cụng v lp ghộp + Nhc im: - Vic gỏ t gp nhiu... im: - m bo phõn b lng d nh v u, kt cu gỏ n gin + Nhc im: - B mt s dng lm chun cú din tớch quỏ bộ v khụng cú yờu cu cao v chớnh xỏc cng nh v trớ tng quan d Phng ỏn chn mt Z4: + u im: - m bo lng d gia cụng l v sau c u n, to iu kin cho gia cụng l c d dng + Nhc im: - gỏ ch to phc tp, cng vng khụng cao e Phng ỏn chn mt Z5: + u im: - Lng d phõn b nh v u, gỏ n gin + Nhc im: - Khú m bo v trớ tng quan gia. .. nghip 1,25 Nguyên công V: Phay tinh mặt D Máy: 6642 Dao: T15K6 Đồ gá: Chuyên dùng n s 210 Sinh viờn: ng Tin Quyt- Lp K45CCM8 Trang 22 GVHD: Th.S Dng Trng i F n Thuyt minh ỏn tt nghip 99,5 0,11 n F Rz40 Nguyên công VI : Phay thô mặt F Máy: 6642 Dao: T15K6 Đồ gá: Chuyên dùng 757 0,25 s Rz40 Sinh viờn: ng Tin Quyt- Lp K45CCM8 Trang 23 Thuyt minh ỏn tt nghip GVHD: Th.S Dng Trng i Nguyên công VII: Khoan+... tng quan gia cỏc b mt s gia cụng v khú m bo khe h lp rỏp cho cỏc chi tit khỏc trong hp do b mt lm chun khụng cú yờu cu cao v v trớ tng quan vi cỏc b mt khỏc Sinh viờn: ng Tin Quyt- Lp K45CCM8 Trang 15 Thuyt minh ỏn tt nghip GVHD: Th.S Dng Trng i Y3 Y2 Y1 b Phng ỏn chn mt Y2: + u im: - m bo c chớnh xỏc v v trớ tng quan gia cỏc b mt s gia cụng - m bo khe h lp rỏp cho cỏc chi tit khỏc trong hp - Hp cõn . : + Ưu điểm: - Đồ gá đơn giản, dễ chế tạo. - Không gian gia công rộng. - Chuẩn tinh thống nhất. + Nhược điểm: - Sai số góc xoay do chốt định vị bị mòn. Sinh viên: Đặng Tiến Quyết- Lớp K45CCM8. 4499110 (mm 3 ). V 2 = 755×198×416 - 495×396×188 - π 4 218 2 ×140 + 40× ) 4 40 4080(3540 4 60120 222 ππ −×+× − = 20115475,52 (mm 3 ). V 3 = 350(175×10 5-3 0×157) 4-8 ( 55407575 8 40 2 ××+ π ) = 16954200. động. - Gia công chi tiết và lắp ráp sản phẩm được thực hiện theo phương pháp dây truyền liên tục. - Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn. - Số chủng loại ít, số lượng mỗi loại nhiều. - Phôi