NỘI DUNG THUYẾT MINH và TÍNH TOÁN đồ án môn học CÔNG NGHỆ GIA CÔNG cơ KHÍ chi tiết dạng càng nguyen văn đức

27 819 4
  • Loading ...
1/27 trang

Thông tin tài liệu

Ngày đăng: 02/07/2014, 23:38

Lời nói đầu Hiện nay, cùng với sự phát triển của ngành cơ khí, môn công nghệ chế tạo máy thực sự là hành trang mỗi kĩ s trớc khi ra trờng,ngời công nhân cố thể dựa vào làm cơ sở thiết kế. Môn công nghệ chế tạo máy đợc đem vào giảng dạy ở hầu hết các tr- ờng kĩ thuật và càng ngày không ngừng đợc cải tiến dới sự nghiên cứu của các chuyên gia hàng đầu. Đối với mỗi sinh viên cơ khí, đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là môn học giúp sinh viên làm quen với việc giải quyết các vấn đề tổng hợp của công nghệ chế tạo máy đã đợc học ở trờng qua các giáo trình cơ bản về công nghệ chế tạo máy. Khi làm đồ án này ta phải làm quen với cách sử dụng tài liệu, cách tra sổ tay cũng nh so sánh lý thuyết đã học với thực tiễn sản xuất cụ thể một sản phẩm điển hình.Để hoàn thành đợc đồ án môn học này, em xin chân thành cảm ơn sự hớng dẫn của thầy Thanh Tùng cùng các thầy cô giáo thuộc bộ môn Cơ Khí trờng Đại Mỏ Địa Chất Do làm lần đầu đợc hoàn thành môn học này, tất nhiên không thể tránh khỏi có sai sót. Em rất mong có đợc sự chỉ bảo giúp đỡ của các thầy và các bạn. Hà Nội 9/2011 Sinh viên Nguyễn Văn Đức 1 Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy 1,Phân tích chức năng làm việc của chi tiết: Chức năng làm việc của chi tiết:chi tiết cần yêu cầu gia công là chi tiết càng gạt thờng cò chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này thành chuyển động quay của chi tiết khác .Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng trong bộ phận điều khiển ,để biến đổi tốc độ của hộp số.đợc dùng nhiều trong máy công cụ. - Các bề mặt làm việc : +Các mặt đầu của càng +Mặt tru trong của lỗ càng gạt đợc lắp ghép với trục +Rãnh then để cố định càng gạt với trục - Các kích thớc quan trọng: +Chiều dài mặt đầu tiếp xúc với bánh răng :Yêu cầu có độ chính xác cao dễ dàng lắp vào khe bánh răng đồng thời không gây va đập khi gạt. +Khoảng cách tâm: Do trong máy công cụ khoảng cách giữa trục gạt và trục lắp bánh răng có khoảng cách cố định . +Kích thớc lỗ trục :yêu cầu dung sai nhỏ, độ đồng tâm cao với trục gạt. - Điều kiện kĩ thuật cơ bản của chi tiết: +kích thứơc lỗ cơ bản đợc gia công với độ chính xác cấp 7.Độ nhám bề mặt R z =3.2 +Mặt đầu :Độ bóng R z 40 2,Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: Đối với chi tiết dạng càng tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hởng trực tiếp đến năng suất và độ chính gia công .Vì vậy ,khi thiết kế nên chú ý kết cấu của nó đến Bề mặt làm việc chủ yếu của càng gạt là hai bề mặt trong của hai lỗ. Cụ thể ta cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây: - Lỗ 1 và 2 dùng để vít chặt càng gạt với trục - Hai đờng tâm của hai lỗ I và II phải song song với nhau và cùng vuông góc với mặt đầu càng gạt . Hai đờng tâm của hai lỗ I 2 và II phải đảm bảo khoảng cách A = 190 0,5 , độ không song song của hai tâm lỗ là 0,1 mm trên l = 100 mm (0,1/100), độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu là 0,1 mm trên l = 100 mm (0,1/100). Đô không song song của các mạt đầu la 0.2 mm trên 100mm bán kính mặt đầu Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đa ra một số nét công nghệ điển hình gia công chi tiết càng gạt nh sau: + Kết cấu của càng phải đợc đảm bảo khả năng cứng vững. + Với càng gạt, với kích thớc không lớn lắm phôi nên chọn là phôi dập + Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng thuộc hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất. + Kết cấu của càng nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với càng gạt các lỗ vuông góc cần phải thuận lợi cho việc gia công lỗ. + Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc. + Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất. Với càng gạt, nguyên công đầu tiên gia công hai mặt đầu cùng một lúc để đảm bảo độ song song của 2 mặt đầu và để làm chuẩn cho các nguyên công sau ( gia công hai lỗ chính ) nên chọn chuẩn thô là hai mặt thân biên không gia công. 3,Xác định dạng sản xuất: Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây: N = N 1 . m. + + 100 1 Trong đó: N : Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm; N 1 : Số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất trong một năm theo thiết kế; m : Số chi tiết trong một sản phẩm; : Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ =4% 3 : số chi tiết phế phẩm ở phân xởng đúc =3% đến 5% chọn =3% N = 5000 .1 . + + 100 34 1 =5350 ( sản phẩm). Sau khi xác định đợc sản lợng hàng năm ta phải xác định trọng lợng của chi tiết. Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức: Q = V. : Trọng lọng vật liệu của chi tiết thép =7,852 (kg/dm 3 ) V:Thể tích chi tiết 97014mm 3 =0.097014 dm 3 Q 1 =0.097014 x 7.852=0.762 Kg Theo bảng 1.3 trang 9 Thiết kế đồ án CNCTM, ta có: Dạng sản suất: Hàng loạt Lớn 4,Chọn ph ong pháp chọn phôi: Đây là chi tiết dạng càng đợc làm bằng thép và khối lợng nhỏ do vậy ta sử dụng phơng pháp dập U điểm: - Kinh tế vì lợng d nhỏ,năng suất cao - Có khả năng tụ động hoá trong khâu tạo phôi - Chất lợng phôi tốt 1.1Phôi ban đầu để rèn và dập nóng(trên máydập ép) Trớc khi rèn và dập nóng kim loại ta phải làm sạch kim loại, cắt bỏ ra từng phần nhỏ từng phần phù hợp đợc thực hiện trên máy ca. Trong trờng hợp trọng lợng của chi tiết ( biên liền)khoảng 1 kg (< 10 kg) thì ta chọn phôi là cán định hình. 1.2Rèn tự do: 1.3Dập lần : 1.4Cắt bavia: 4 1.5Bản vẽ lồng phôi: 5.Lập thứ tự các nguyên công, các b ớc (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động của dao, của chi tiết) 5.1 Lập sơ bộ các nguyên công: -Nguyên công 1 : phay mặt đầu đạt kích thớc 30 và 36 gia công trên máy phay ngang bằng hai dao phay đĩa 3 mặt có đờng kính là 110 mm (cấp độ bóng cấp 5) để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau. +bớc 1: Phay thô +bớc 2 :Phay tinh đê dạt khích thớc 30 và 36 -Nguyên công 2 : Gia công lỗ đầu to càng gạt đạt kích thớc 18 +0.018 , gia công trên máy khoan bằng mũi khoan, khoét, mũi doa để đạt đợc độ nhám R a = 3.2. +Bớc 1 khoan lỗ +Bớc 2: khoét lỗ +Bơc 3 doa lỗ 18 để đạt đợc độ nhám R a = 3.2 5 +Bớc 4: vát mép lỗ côn 1x -Nguyên công 3 : Gia công lỗ đầu nhỏ càn gạt đạt kích thớc 12 +0.018 , gia công trên máy khoan bằng mũi khoan, khoét, mũi doa để đạt đợc độ nhám R a = 3.2. +Bớc 1 khoan lỗ +Bớc 2: khoét lỗ +Bơc 3 doa lỗ 12 để đạt đợc độ nhám R a = 3.2 +Bớc 4: vát mép lỗ côn 1x - Nguyên công 4 : Gia công lỗ dầu đầu nhỏ càng gạt, khoan trên máy khoan cần có đờng kính 5 - Nguyên công 5 : gia công rãnh then trên đầu to bàng máy xọc rãnh then - Nguyên công 6: Gia công lỗ trên thân càng bằng máy khoan cần có đờng kính - Nguyên công 7: Kiểm tra Độ song song của hai lỗ biên không đ- ợc quá 0,1 mm, độ vuông góc của cả hai lỗ với mặt đầu tơng ứng không vợt quá 0,1 mm, độ song song của hai mặt đầu không vợt quá 0,1 mm. 5.2Thiết kế các nguyên công cụ thể: 5.2.1,Nguyên công I : Phay mặt đầu -, Lập sơ đồ gá đặt: Hai mặt đầu càng gạt cần đảm bảo độ song song bởi vậy ta sử dụng cơ cấu kẹp tự định tâm hạn chế cả 6 bậc tự do, và má kẹp có khía nhám định vị vào hai mặt phẳng của thân tay biên bởi đây là chuẩn thô. -, Kẹp chặt: Dùng hai miếng kẹp để kẹp chặt chi tiết, hớng của lực kẹp từ hai phía cùng tiến vào, phơng của lực kẹp vuông góc với phơng của kích thớc thực hiện. Để đảm bảo độ phẳng của hai mặt đầu ta cần gia công hai mặt của hai đầu biên trong cùng một nguyên công . -,Chọn máy: Máy phay đứng 6H12Công suất của máy N m = 7kW 6 -,Chọn dao: Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có các kích thớc sau (Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2): D = 110 mm, d =32 mm, B = 16 mm, số răng Z = 14 răng. -,Lợng d gia công: Phay 2 lần với lợng d phay thô Z b1 = 1.5 mm và lợng d phay tinh Z b2 = 0.5 mm a, Với phay thô: -,Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. +Chiều sâu cắt t = 1.5 mm, +Theo bảng 5-170 sổ tay công nghệ chọn Lợng chạy dao S = 0.12 mm/răng, +Theo bảng 5-171 sổ tay công nghệ Tốc độ cắt V b = 34,5 m/phút. +Tốc độ cắt tính toán V t =V b .k 1 .k 2 .k 3 .k 4 Các hệ số hiệu chỉnh: K 1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-225 (Sổ tay CNCTM2) k 1 = 1,16 K 2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-120 (Sổ tay CNCTM2)- k 2 = 0,85 K 3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-132 (Sổ tay CNCTM2)- k 3 = 1. Vậy tốc độ tính toán là: V t =V b .k 1 .k 2 .k 3 = 34,5.1,16.0,85.1 = 34,017 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: n t = == 110.14,3 059,34.1000 . .1000 d v t 98,49 vòng/phút Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 95 vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: V tt = == 1000 95.110.14,3 1000 m nd 32,813 m/phút. Lợng chạy dao phút là S p = S r .z.n = 0,12.14.95 =159,6 mm/phút. Theo máy ta có S m = 150 mm/phút. +lực cắt 7 +Công suất b, Phay tinh: -,Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. + Chiều sâu cắt t = 0.5 mm, +Theo bảng 5-170 sổ tay công nghệ chọn lợng chạy dao S = 0.18 mm/răng, +Theo bảng 5-171 sổ tay công nghệ Tốc độ cắt V b = 30,5 m/phút. Tốc độ cắt tính toán V t =V b .k 1 .k 2 .k 3 .k 4 Các hệ số hiệu chỉnh: K 1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-225 (Sổ tay CNCTM2) k 1 = 1,16 K 2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-120 (Sổ tay CNCTM2)- k 2 = 1 K 3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-132 (Sổ tay CNCTM2)- k 3 = 0,8. Vậy tốc độ tính toán là: V t =V b .k 1 .k 2 .k 3 = 30,5.1,16.0,8.1 = 28,30 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: n t = == 110.14,3 30,28.1000 . .1000 d v t 81.93 vòng/phút Ta chọn số vòng quay theo máy n m = 75 vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là: V tt = == 1000 75.110.14,3 1000 m nd 25.91 m/phút. Lợng chạy dao phút là S p = S r .z.n = 0,18.14.75 =189 mm/phút. Theo máy ta có S m = 190 mm/phút. 5.2.2 Nguyên công II: khoan,Khoét, Doa, Vát mép lỗ 18 0.018 -Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ đầu to càng gạt cần đảm bảo độ đồng tâm tơng đối giữa hình trụ trong và hình tròn ngoài của phôi và độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu bởi vậy ta định vị 8 nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt đầu và một k9hối V cố định ,định vị vào mặt trụ ngoài của đầu to càng gạt hạn chế 2 bậc tự do và một khối V tuỳ động định vị vào mặt ngoài ở đầu nhỏ càng gạt khống chế 1 bậc tự do -Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp lực kẹp song song với kích thớc gia công. -Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125. Công suất của máy N m = 2,8kW -Chọn dao:Mũi khoan ruột gà thép gió D=17; Mũi Khoét thép gió có dung dịch trơn nguội D = 17,85 mm, Mũi Doa thép gió D = 18mm, -Lợng d gia công: Gia công 3 lần với lợng d khoan Z b1 = 8,5 mm và lợng d khoét Z b2 =0,425mm, lợng d Doa Z b3 = 0,075 mm a, Khoan lỗ 17: -Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoan. Chiều sâu cắt t =8,5mm Chi tiết gia công thuộc nhóm thép gia công 5 tra bảng 5- 86 trang 83 sổ tay CNCTM + Lợng chạy dao S = 0.36 mm/vòng, +Tốc độ cắt V b = 27,5 mm/vòng. Tốc độ tính toán V t =V b .k 1 .k 2 .k 3 .k 4 Ta tra đợc các hệ số phụ thuộc: k 1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền, (bảng5-86 Sổ tay CNCTM tập 2), k 1 = 1 k 2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vàotrạng thái bề mặt phôi, (bảng5-86 Sổtay CNCTM t.2), k 2 =1 k 3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của hợp kim cứng, (bảng5-86 Sổ tay CNCTM tập 2), k 3 = 1 k 4 :Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu của lỗ k 4 =1 Vậy V t = V b .k 1 .k 2 .k 3 .k 4 =27,5.1.1.1.1 =27,5 m/phút. 9 Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n t dựa vào công thức: n t = == 17.14,3 5,27.1000 . .1000 D V t 515.17vòng/phút Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n m = 545 vòng/phút Vận tốc thực tế là V tt = 1000 m nD = 1000 540.17.14,3 =28.84 m/phút Lợng chạy dao S = 0,36 mm/vòng. +Công suất cắt theo bảng 5-8 co N=2,2 KW N C > =2,8 kW Thoả mãn an toàn bền b, Khoét lỗ 17,85 : -Xác định chế độ cắt cho khoét : Chiều sâu cắt : t =0,425 mm Chi tiết gia công thuộc nhóm thép gia công 5 tra bảng 5- 105 trang 96 sổ tay CNCTM ta có + Lợng chạy dao : S=0,75 mm/vòng + Vận tốc cắt : V=22 (m/ph) Tốc độ tính toán V t =V b .k 1 .k 2 .k 3 .k 4 Ta tra đợc các hệ số phụ thuộc: k 1 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền, (bảng5-109 Sổ tay CNCTM tập 2), k 1 = 1 k 2 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vàotrạng thái bề mặt phôi, (bảng5-109 Sổtay CNCTM t.2), k 2 =1 k 3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của hợp kim cứng, (bảng5-109 Sổ tay CNCTM tập 2), k 3 = 1 Vậy V t = V b .k 1 .k 2 .k 3 .k 4 =22.1.1.1.1 =22 m/phút. Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n t dựa vào công thức: n t = == 85,17.14,3 22.1000 . .1000 D V t 393.62vòng/phút 10 [...]... chi tiết hay trị số lực kẹp: Ta chọn cơ cấu kẹp Êtô( kẹp bằng ren) 9.9 Vẽ cơ cấu dẫn hớng và so dao 9.10 Vẽ các chi tiết phụ của đồ gá nh vít, đai ốc 9.11 Vẽ thân đồ gá 9.12 Vẽ các hình chi u của đồ gá và xác định đúng vị trí của tất cả các chi tiết trong đồ gá Cần chú ý tới tính công nghệ khi gia công và lắp ráp, đồng thời phải chú ý tới phơng pháp gá và tháo chi tiết, phơng pháp thoát khi gia công. .. Sổ tay công nghệ chế tạo máy Nhà xuất bản Trờng đại học Bách khoa Hà Nội Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Pgs-Ts Trần Văn Địch Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá - Pgs-Pts Lê Văn Tiến - Pgs-Ts Trần Văn Địch - Pts Trần Xuân Việt Sổ TAY Và ATLAS Đồ Gá Pgs-Ts Trần Văn Địch Tính toán và thiết kế máy công cụ - Phạm Đắp Công nghệ chế tạo máy (Giáo trình) ... gia công qua 2 bớc công nghệ: Phay thô Phay tinh *Tính toán lợng d Bề mặt gia công là mặt phẳng: Z b min = Rza+Ta + a+ b R za :Chi u cao nhấp nhô tế vi do nguyên công trớc để lại T a : Chi u sâu lớp khuyết tật do nguyên công trứpc để lại a : Sai lệch vị trí không gian do nguyên công trớc để lại b Sai số gá đặt chi tiết ở nguyên công đang thực hiện Sai lêch không gian đợc xác định fôi =c=k.l l : là chi u... thiết của đồ gá 9.14 Lập bảng kê khai các chi tiết của đồ gá 9.15 Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá [CT] 9.15.1 Các thành phần của sai số gá đặt Khi thiết kế đồ gá cần chú ý một số điểm sau đây: - Sai số của đồ gá ảnh hởng đến sai số của kích thớc gia công, nhng phần lớn nó ảnh hởng đến sai số vị trí tơng quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn - Nếu chi tiết đợc gia công bằng dao định hình và dao... đồ gá không ảnh hởng đến kích thớc và sai số hình dáng của bề mặt gia công - Khi gia công bằng phiến dẫn dụng cụ thì sai số đồ gá ảnh hởng đến khoảng cách tâm của các lỗ gia công và khoảng cách từ mặt định vị tới tâm lỗ - Sai số của đồ gá phân độ ảnh hởng đến sai số của bề mặt gia công - Khi phay, bào, chuốt trên các đồ gá nhiều vị trí thì độ chính xác kích thớc và độ chính xác vị trí giữa bề mặt gia. .. của Êtô( phiến kẹp có khía nhám) có kích thớc B < 105 mm, h > 35 mm 9.4 Vẽ đờng bao của chi tiết tại nguyên công thiết kế đồ gá( theo tỉ lệ 1:1) Đờng bao của chi tiết vẽ bằng nét chấm gạch Việc thể hiện hai hoặc ba hình chi u là tuỳ thuộc vào mức độ phức tạp của đồ gá Hình chi u thứ nhất của chi tiết phải đợc thể hiện đúng vị trí đang gia công trên máy 9.5 Xác định phơng, chi u và điểm đặt của lực cắt,... Z0max= 130 + 630= 760 (àm) 7 ,Tính chế độ cắt của một bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ Nguyên công tính chế độ cắt( trùng nguyên công thiết kế đồ gá): Nguyên công 1 Phay mặt đầu để đạt kích thớc 250,05 và cấp nhẵn bóng Rz = 40 àm Ta có các thông số đầu vào: Phay trên máy phay nằm vạn năng với công suất động cơ Nm = 7kW Phay bằng hai dao... Nguyên công XI:Kiểm tra Kiểm tra độ không song song của hai tâm lỗ 18 và 12 Kiểm tra độ không vuông góc giữa đờng tâm lỗ và măt đầu 17 6 ,Tính lợng d của bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ *Yêu cầu kĩ thuật: Vật liệu: vật liệu gia công thép 45 có HB = 180 Độ nhẵn bóng bề mặt sau khi gia công: Rz 40 Để đảm bảo yêu cầu kĩ thuật trên, cần thực hiện gia. .. cắt tính toán Vt =Vb.k1.k2.k3.k4 k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1 k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k2 = 1 k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chi u sâu lỗ gia công, k3 = 1 k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k4 = 1 Vậy Vt = Vb.k1.k2.k3.k4 =37.1.1.1.1 = 37m/phút Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n t vào công. .. độ song song và cần phải đối xứng qua mặt phẳng đối xứng của chi tiết, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu kẹp chặt hạn chế cả 6 bậc tự do, và má kẹp có khía nhám định vị vào hai mặt phẳng của thân càng gạt bởi đây là chuẩn thô 9.3 Trong trờng hợp có phôi để gia công cụ thể cần xác định kích thớc thực của bề mặt dùng làm chuẩn để từ đó chọn kết cấu đồ định vị cho hợp lí: định vị vào thân càng gạt và là chuẩn . Văn Đức 1 Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy 1,Phân tích chức năng làm việc của chi tiết: Chức năng làm việc của chi tiết :chi tiết cần yêu cầu gia công là. R z 40 2,Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: Đối với chi tiết dạng càng tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hởng trực tiếp đến năng suất và độ chính gia công .Vì vậy. tr- ờng kĩ thuật và càng ngày không ngừng đợc cải tiến dới sự nghiên cứu của các chuyên gia hàng đầu. Đối với mỗi sinh viên cơ khí, đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là môn học giúp sinh viên
- Xem thêm -

Xem thêm: NỘI DUNG THUYẾT MINH và TÍNH TOÁN đồ án môn học CÔNG NGHỆ GIA CÔNG cơ KHÍ chi tiết dạng càng nguyen văn đức, NỘI DUNG THUYẾT MINH và TÍNH TOÁN đồ án môn học CÔNG NGHỆ GIA CÔNG cơ KHÍ chi tiết dạng càng nguyen văn đức, NỘI DUNG THUYẾT MINH và TÍNH TOÁN đồ án môn học CÔNG NGHỆ GIA CÔNG cơ KHÍ chi tiết dạng càng nguyen văn đức

Từ khóa liên quan

Gợi ý tài liệu liên quan cho bạn

Nhận lời giải ngay chưa đến 10 phút Đăng bài tập ngay