2) xác định dạng sản xuất : Mục đích: xác định hình thức tổ chức sản xuất ( đơn hàng loạt nhỏ ,hàng loạt vừa , hàng loạt lớn hay hàng khối ) để từ cải tiến tính công nghệ chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi,chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết - Các yếu tố phụ thuộc vào : + Sản lượng chi tiết + Khối lượng chi tiết Xác định theo bảng : Số lượng chi tiết theo dạng sản xuất (cái) Khối lượng Đơn Loạt nhỏ Loạt vừa Loạt lớn Hàng khối < 0,1 < 10 10 – 2000 200.000 1,0 - 2,5 1.500 – 75.000 2,5 – 5,0 10 25.000 300 – 25.000 25.000 – 50.000 200 10.000 10.000 – 25.000 Chi tiết (Kg) - tỉ trọng vật liệu: - Khối lượng chi tiết : Q = 1,046(kg) - Thể tích : 149540,509 mm3 - Loạt vừa : 1.000 50.000 (chiếc ) >100.000 >50.000 -Đặc điểm dạng sản xuất sản phẩm tương đối ổn định khơng ,cơng việc chỗ làm có tính chất chu kỳ => So với sản xuất đơn ồn định thiết bị thường dúng máy vạn trang bị thông dụng vạn N = N1.m.(1 + (α+β)/100)(chiếc) N số sản phẩm sản xuất năm m số chi tiết sản phẩm α số chi tiết phế phẩm (α = 3-6) β số chi tiết chế tạo dự trữ (β = 5-7) chọn : (α + β) = 5%  N = 30000.1.(1 + (5)/100) = 31500(chiếc) Sản lượng hành năm cùa chi tiết : N = 31500(chiếc) 3) Chọn phương pháp chế tạo phôi : - Trong gia cơng khí dạng phơi : phôi rèn,phôi đúc,phôi dập,phôi cán - Loại phôi xác định theo kết cấu chi tiết,vật liệu ,điều kiện,dạng sản xuất kết cấu chi tiết,vật liệu sử dụng , u cầu kỹ thuật hình dáng,kích thước,quy mơ sản xuất nên chọn phơi khó khăn quan trọng - Sau phân tích tinh tốn thơng số chi tiết có kết cấu hình dáng hình học,vật lệu gang xám GX 16-32 có tính tương đối cao, quy mơ sản xuất lớn,khối lượng sản phẩm lại nhỏ phôi đúc hợp lý - tính thành phần hóa học gang xám 16-32: Gang xám hợp kim sắt cacbon co chứa số nguyên tố khác 1,5-3% Si 0,51% Mn 0,1-0,2 P 0,08-0,12 S Ngồi có thêm ngun tố khác Cr Mo Cr Cu Gang xám có độ bền nén chịu mài mịn cao tính đúc tốt, gia cơng dễ nhẹ , giá thành tương đối rẻ dập tắt giao động tránh tượng cộng hưởng tránh hư hỏng máy móc chi tiết - Phơi đúc : khả tạo hình độ xác phương pháp đúc phụ thuộc vào chế tạo khn, đúc chi tiết từ đơn giản đến phúc tạp ( chi tiết ta có hình dạng tương đối phức tạp ) phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ dưỡng đơn giản cho độ xác phơi thấp, phương pháp đúc khn cát làm khn thủ cơng có phạm vi ứng dụng rộng rãi phổ biến không bị hạn chế khích thước khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phơi thấp, nhiên suất khơng cao …vv - Sau tính tốn chi tiết ta chon phơi đúc khn kim loại có độ xác hình giáng kích thước cao ,dễ dàng khí hóa ,cho xuất cao, phù hợp với dạng sản xuất, khn kim loại sử dụng nhiều lần - phơi đúc cấp xác : cấp ,3 4) Phân tích tính cơng nghệ kết cấu : + Trọng lượng sản phẩm nhỏ + Tính thống sử dụng vật liệu kim loại màu sử dụng vật liệu địa phương ,trong nước rẻ tiền - Vật liệu : gang xám Dùng gang độ cứng gang tương đối cao rẻ tiền lại dễ đúc nước có nhiều.cho chi tiết chịu va đập không cao nên gang đáp ứng + Chọn dung sai độ nhẵn bóng : Nếu u cầu độ xác cao cách khơng cần thiết làm giá thành chi tiết cao kéo theo thiết bị gia cơng phải xác cao trình độ tay nghề cơng nhân đỏi hỏi phải cao - Độ cao chi tiết có lỗ làm việc Ф 51 hai lỗ R15 đạt độ cấp + Dung sai : - Tùy vào mặt quan trọng mà ta chọn dung sai xác theo cấp độ khác 5) Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết : 5.1 Xác định đường lối công nghệ : ta phải dự vào hình giáng hình học chi tiết kết cấu chi tiết dạng sản xuất ,tập trung ngun cơng , gia cơng nhiều vị trí ,nhiều dao , gia công song song 5.2 Chọn phương pháp gia công : bề mặt làm việc có độ xác H7 độ bóng đạt cấp độ xác đạt cấp , chọn phương pháp gia công phay thô , phay bán tinh , phay tinh ,khoan ,khoét , doa 5.3 Lập tiến trình cơng nghệ : Để dễ dàng cho việc diễn đạt bề mặt gia công không gia công bề mặt định vị để gia công ta đánh số thứ tự cho bề mặt mà sử dụng đến ,và người đọc nhìn hiểu: - Các bề mặt cần gia cơng chi tiết : + Mặt đầu II IV + Mặt đầu I V + Mặt đầu lỗ bulong X XII + Mặt trụ IX + Mặt lỗ III + Mặt lỗ VIII + Cắt rãnh XI + Mặt VI VII Đánh số bề mặt chi tiết : Stt Tên Bề mặt Bề mặt Máy Dao cắt Nguyên công Nguyên công Nguyên công Định Gia công Phay II, IV XIII,I Máy phay ngang Khoét ,doa IX XIII,II Máy khoan Mũi khoét thô tinh cần ,mũi doa Phay I, V ,VI, VII II, IX, Máy phay ngang Khoan, doa VIII IX, IV Máy khoan Mũi khoan ruột gà, cần mũi doa thép gió Phay X, XII IX, IV, III Máy phay ngang Vị Dao phay đĩa mặt gắn mảnh thép gió P18 Dao phay đĩa mặt gắn mảnh thép gió P18 Dao phay đĩa mặt thép gió Khoan III IX, IV, III Máy khoan Mũi khoan ruột gà cần trụ thép gió Phay rãnh XI IX, IV, III Máy phay ngang BẢNG THƠNG SỐ CỦA DAO Dao phay cắt rãnh thép gió TÊN DỤNG CỤ KÍCH THƯỚC D (mm) TUỔI BỀN (phút) GIA CÔNG GIA CÔNG GANG THÉP DAO PHAY ĐĨA BA MẶT THÉP GIÓ MŨI KHOÉT(BK8) MŨI DOA (P18) 90 70 100 47 60 51 60 14,8 60 MŨI KHOAN (RUỘT GÀ) DAO PHAY MẶT ĐẦU HỢP KIM CỨNG 300 240 400 5.4 Chọn máy : sau xác định phương pháp gia công ,chọn máy phụ thuộc vào độ xác độ bóng bề mặt gia cơng khich thước bàn máy phải phù hợp với khích thước gia công theo yêu cầu + Máy phải đảm bảo xuất gia cơng + Máy phải có khả làm việc với chế độ cắt tối ưu + Nên chọn máy vạn , máy chuyên dùng phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế ,trình độ khoa học kỹ thuật phát triển việt nam + máy phay ngang 6H82: - Đường kính lỗ trục :290 - Độ cơng trục : N03 - Đường kính trục gá dao : 32:50mm - Kích thước bàn máy : lxB = 1250x320 - Khối lượng máy : 2700kg - Số cấp độ trục : 18 - Phạm vi tốc độ trục : 30 : 1500(vg/ph) - Cơng suất động : 7Kw - Cơng suất đông chay dao: 1,7Kw - Dịch chuyển lớn bàn máy : + dọc : 700mm + ngang : 260mm + thẳng đứng :320mm - Số cấp bước tiến bán máy : 18 - Bước tiến bàn máy: (mm/ph) + dọc 23,5 : 1180 + ngang :23,5 : 1180 + Máy khoan cần 2H55 - Độ côn trục : N 50 -kích thước bàn máy : 1xB1 = 1650x968 - số cấp độ trục : 21 - phạm vi tốc độ trục : 20 : 2000(vg/ph) - cơng suất động : 4Kw - công suất động nâng cần : 2,2Kw - dịch chuyển lớn bàn máy : * dọc : 7000mm * ngang : 260mm * thẳng đứng : 320mm - số cấp bước tiến trục : 12 - phạm vi bước tiến : 0,056 : 2,5(mm/vg) 5.5 chọn dụng cụ cắt : dụng cụ cắt thết kế theo bề mặt gia cơng ,vật liệu ,độ xác , suất yêu cầu , 5.1.1 NGUYÊN CÔNG 1: phay mặt II IV - sơ đồ gá đặt : Dùng chốt tỳ khống chế bậc tự Phương án kẹp chặt : dùng khối V tạo lực kẹp để kẹp bề mặt trụ chi tiết vào phiến tỳ cố định • Chọn dụng cụ cắt : Dao phay đĩa ba mặt gắn mảnh thép thép gió p18 + đường kính dao phay : D = 315(mm) + đường kính lỗ giao phay : d = 50(mm) + bề rộng dao phay : B = 40mm + số : 26 Phay mặt II sau trở đầu phay tiếp mặt cịn lại 5.1.2 nguyên công 2: khoét doa mặt IX Ф51H7 Sơ đồ gá đặt : ` - Dùng phiến tỳ định vị mặt đầu II khống chế bậc tự - Dùng khối V ngắn định vị mặt trụ lớn ngồi khống chế bậc tự • Phương án kẹp chặt : Dùng cấu kẹp tạo lực kẹp đẩy bề mặt II chi tiết ép vào phiến tỳ • • - Dùng máy khoan cần 2h55 Chọn dụng cụ cắt : Mũi khoét thô: Vật liệu : thép hợp kim cứng bk8 Góc trước :ϒ = 50 Góc sau : ϒ= 100 - 170 Góc nghiêng lưỡi cắt phụ : α = 30-60o Góc nghiêng rãnh xoắn vít : w = 100 Kích thước kết cấu : Mũi khoét thô : d =47 , l = 90 , l =22 Mũi khoét thô 2: d = 50 , l = 90 , l =22 Chu kỳ bền : t = 60 phút Mũi khoét tinh : Vật liệu : thép hợp kim cứng BK8 Góc trước :ϒ = 50 Góc sau : ϒ= 100 - 170 Góc nghiêng lưỡi cắt phụ : α = 30-60o Góc nghiêng rãnh xoắn vít : w = 100 Kích thước kết cấu : Mũi kht thơ : d =50 , l = 90 , l =22 Chu kỳ bền : t = 60 phút Mũi doa tinh : Vật liệu : thép gió P18 Góc trước :ϒ = 00 Góc sau : ϒ= 60 - 180 Góc nghiêng : ϕ = 150 Doa 0.1 Ф51+0.06 II.Nguyên công 3: Phay thô mặt phẳng IV V , I V Các bước công nghệ CCX Dung sai δi (mm) Lượng dư 2Zi Kích thước (mm) trung gian (mm) Phôi 16 0.95 7,95 51±0.65 Phay thô 12 0.125 5,6 46,35+0.21 Các bước công nghệ CCX Dung sai δi (mm) Lượng dư 2Zi (mm) Kích thước trung gian (mm) Phôi 16 0.95 7.95 51±0.95 Phay thô 12 0.12 5.6 46.35±0.1251 2.35 44±0.05 Phay tinh 10 0.05 III.Nguyên công 4: Khoan, doa mặt VIII (Ф15) Các bước cong nghệ CCX phôi 16 Khoan 12 Dung sai δi (mm) Lượng dư Zi (mm) Kích thước trung gian (mm) +0.1 7.4 Ф14.8+0.18 0.1 Ф15+0.027 Doa 27 IV.Nguyên công 5: Phay mặt X XII Các bước công nghệ CCX Dung sai δi (mm) Lượng dư 2Zi (mm) Kích thước trung gian (mm) Phơi 16 0.65 3.5+0.6 27±0.65 Phay thô 12 0.21 3.825 22+0.21 Dung sai δi (mm) Lượng dư 2Zi (mm) Kích thước trung gian (mm) +0,1 7,5 Ф15+0.1 Lượng dư Zi (mm) Kích thước trung gian V nguyên công khoan III Các bước công nghệ CCX Phôi 16 khoan 12 V Nguyên công 7: Phay rãnh XI Các bước công nghệ CCX Dung sai δi (mm) (mm) Phôi 16 phay 12 +0.1 3+0.1 VII CHẾ DỘ CẮT 7.1 : Tính chế độ cắt phương pháp phân tích - Kích thước ghi vẽ phôi L= 82.09 (mm) - Phay máy phay ngang: 6H82 -Vật liệu gia công : GX 16-32 - Vật liệu dụng cụ cắt : dao phay mặt đầu gan mảnh thep gió 7.1.1 Phay thô - Chọn dao: dao phay mặt đầu p18, D=315 mm, d=50 mm, B=64 mm, z=26 rang L(phôi) = 82.09 (mm) L(thô) = 80.35 (mm) L (tinh) = 80 (mm) - Đường kính phơi , B=64 mm - Chiều sâu cắt t: t= 82.09 − 80.35 =0.87 (mm) - Lượng chạy dao s:  V= S=0.3 (mm/vòng) Tốc độ cắt : Cv XD d XK v T m Xt x XS z y XB u Z p (sổ tay 2/27) Trong đó; - T= 240 Kv= Kmv x knv x kuv Ta có: Kmv :Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tính chất lý vật liệu gia công Kmv = ( 190 )1.25 ( 190 )1.25 HB 190 = =1 Knv: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phơi cơng thức tính tốc độ cắt Knv=0.85 Kuv: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt cơng thức tính tốc độ cắt Kuv=1 ⇒ Kmv=0.85 Cv=64.7 X=0.1 Y=0.4 U=0.15 P=0.1 M=0.2 Q=0.25 ⇒ V=  64,7.3150,25.0,85 2400.2.0,870.1.0,30,4.640,15.260.1 =49.2 (m/phút) Lực cắt: 10C p × t x × S z y × B n × z × K mv Dq × nw P z= (sổ tay 2/28) Trong đó: Z: số vịng n= 1000 × 49.2 3.14 × 315 =49.7 (vịng/phút) Chọn n=50 (vòng/phút) Cp=30 x=0.83 y=0.65 u=10 w=0 q=0.83 Kmv=1 ⇒Pz=  =313.9 (N) Cơng suất cắt: Ne=  10 × 30 × 0.87 0.83 × 0.30.65 × 64 0.55 × 26 ×1 3150.8 Pz × V 1020 × 60 = 313.9 × 49.2 1020 × 60 =0.25 (Kw) Momen xoắn: Mx= Pz × D × 100 = 313.9 × 315 200 =494.4 (N.m) CÁC MẶT CỊN LẠI TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG : 2:nguyên công : khoét doa mặt IX (tạo lỗ 51±0,046 ) Máy gia công : máy khoan cần 2H55 Dụng cụ cắt : mũi khoét thô gắn mảnh hợp kim cứng Mũi 1: d= 47mm l= 90m l=22mm Chu kỳ bền : T = 60 phút Mũi 2: d = 50mm l = 90mm l= 22mm Chu kỳ bền : t = 60 phút Mũi khoét tinh gắn mảnh hợp kim cứng : D = 50,8mm l=90mm l=22mm Chu kỳ bền : T = 60 phút Mũi doa máy có gắn lưỡi thép gió : D = 51mm l=90mm l=40mm Dung dịch trơn nguội : emunxin Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp xác 2% Chiều sâu cắt : + khoét thô lần 1: t1 = 1,9mm + khoét thô lần 2: t2 = 1,5mm + khoét tinh: t3 = 0,4mm + doa : t4 = 0,1mm Lượng chạy giao tra bảng : + khoét thô lần 1: Sv1 = 1.7mmm/vong (TL[2],bảng 5-107 trang 98) + khoét thô lần 2: Sv2 = 1,7mm/vong (TL[2],bảng 5-107 trang 98) + khoét tinh: Sv3 = 1,6 mm/vong (TL[2],bảng 5-107 trang 98) + doa : Sv4 = 3,1 mm/vong (TL[2],bảng 5-112 trang 104) Lượng chạy dao chọn theo máy : + khoét thô lần 1: Sv1 = 0,056 1,4110 = 1,74 mm/vong + khoét thô lần 2: Sv2 = 0,056.1,4110 = 1,74mm/vong + khoét tinh: Sv3 = 0,056.1,4110 = 1,23mm/vong + doa : Sv2 = 2,5 mm/vong Vận tốc cắt tra bảng : + khoét thô lần 1: v1 =77mm/ph (TL[2],bảng 5-109 trang 101) +khoét thô lần 2: v2 = 77m/ph (TL[2],bảng 5-109 trang 101) +khoét tinh : v3 = 97m/ph (TL[2],bảng 5-109 trang 101) + doa: v4 = 5,3 m/ph (TL[2],bảng 5-114 trang 106) Số vịng quay trục theo tính tốn : + kht thơ lần 1: nnt1 == = 522 vịng/phút +kht thơ lần 2: nnt2 = = = 490 vòng/phút + khoét tinh : nt3 = = = 608 vòng/phút + doa : nt4 = = = 33 vòng/phút Chọn máy khoan 2H55 Ntl1 = 20.1,2614 = 508 vòng/phút Ntl2 = 20.1,2613 = 404 vòng/phút Ntl3 = 20.1,2614 = 508 vòng/phút Ntl4 = 20.1,262 = 32 vòng/phút Tính lại vận tốc theo số vịng quay chọn : Vtt1= = = 74,97 m/phút Vtt2= = = 63,428 m/phút Vtt3= = =81 m/phút Vtt4= = =5,124 m/phút Tính thời gian bản: T1= = = 0,09 phút T2= = = 0,114 phút 3: nguyên công phay mặt I ,V,VII,VII Máy gia công ; máy phay 6H82 Dụng cụ cắt : + dao phay đĩa mặt rang thép gió D = 110mm d =32mm z= 14 + chu kỳ bền : T = 150 phút Dung dịch trơn nguội : emunxin Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp xác 2% Chiều sâu cắt : t = 5,6mm Lượng chạy dao tra bảng : S z = 0,13mm/rang (TL [2] bảng 5-172 trang 155)  Sz = S z z = 0,13.14 = 1,82mm/vong Vận tốc cắt tra bảng : V = 32,5mm/ph (TL [2] bảng 5-172 trang 155) Vận tốc cắt tính tốn : Từ bảng -134 (TL [2] trang 121) ta có : - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững gang : K1 =1 - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công : K2 = 0,75 - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền dao: K3 =1 - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công : Gia công thô : K = Vận tốc cắt tính tốn : V1 = V.K1 K2 K3 K4 = 32.5.0,75.1.1 = 24.375 mm/phut Số vịng quay trục theo tính tốn : ntt= = = 71 vịng/phút Chọn theo máy phay 6H82: Ntt = 30.1,263 = 60 vòng/phút Tính lại vận tốc theo số vịng quay chọn: Vtt = = = 20,724 m/phút Lượng chạy dao phút tính tốn: Sph = Sv.ntt = 1.82.60 = 109,2 mm/phút Chọn lượng chạy dao theo máy : Sph = 23,5.1,266 = 94mm/phút Tính thời gian : T= = = 0,255 phút 4: nguyên công khoan doa mặt IIX tạo lỗ 15: Dụng cụ cắt : + mũi khoan ruột gà trụ thép gió P18 D = 14,8mm l=111mm l=56mm Chu kỳ bền; T= 60 phút + mũi doa thép gió trụ : D= 15mm l=100mm l=52mm Dung dich trơn nguội : e munxin Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp xác 2% Chiều sâu cắt : + khoan : t=7,4 mm + doa : t= 0,1 mm Lượng chạy dao : + khoan :Sv1 = 0,35 mm/vong (tl[2] bảng 5-25 trang 21) + doa : Sv2 = 1,9 mm/vong (tl[2] bảng 5-112 trang 104 ) Lượng chạy dao chọn theo máy : + khoan : + khoan :Sv1 = 0,056.1,415 = 0,31 mm/vong + doa : Sv2 = 0,056.1,4110 = 1,74 mm/vong Vận tốc cắt tra bảng : + khoan : V1 = 33,5 m/ph (tl[2] bảng 5-90 trang 86) + doa : V2 = 7,7 mm/ph (tl[2] bảng 5-114 trang 106) Số vòng quay trục theo tính tốn : + khoan : ntl = = = 721 vòng/phút + doa : nt2= = = 163 vòng/phút Chọn máy khoan cần 2H55 Ntl1 = 20.1,2615 = 641 vong/phut Ntl2 = 20.1,269 = 160 vong/phut Tính lại vận tốc theo số vịng quay chọn : Vtt1= = = 29,79 m/phút Vtt2= = = 7,536 m/phút Tính thời gian : T1= = = 0,22 phút T2= = = 0,158 phút 5: nguyên công phay mặt phẳng X XII (mặt đầu bulong) Máy gia công : máy phay 6h82 Dụng cụ cắt : + dao phay đĩa ba mặt thép gió P18 D= 110mm d=32mm Chu kỳ bền : T = 150 phút z=14 Dung dịch trơn nguội: emunxin Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp xác 2% Chiều sâu cắt : t= 7,65mm Lượng chạy dao tra bảng : s= 0,1mm/rang (TL[2] bảng 5-172 trang 155)  Sv = Sz.Z = 0,1.14 = 1,4 mm/vong Vận tốc cắt tra bảng : V = 36,5m/ph (TL[2] bảng 5-172 trang 155) Vận tốc cắt tính tốn : Từ bảng 5-134 TL [2] trang 121 ta có : - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững gang : K1 =1 - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công : K2 = 0,75 - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền dao: K3 =1 - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công : Gia công thô : K4 =1 Suy : V1 = V.K1 K2 K3 K4 = 36,5.0,75.1.1 = 27,375 m/phut Số vòng quay trục tính tốn : Chọn số vịng quay theo máy phay 6H82 Ntt =30 1,264 = 76 vong/ph Tính lại vận tốc theo số vịng quay chọn : Vtt= = = 23,864 m/phút Lượng chạy dao tính toán : Sph = Sv.ntt = 1,4.76 = 106,4 mm/ph Chọn lượng chạy dao phút thao máy phay 6h82 Sph = 23,5.1,266 = 94mm/ph Tính thời gian : T = = = 0,255 phút 6: nguyên công 6: khoan mặt III (lo bulong 15) máy gia công: máy khoan cần 2H55 dụng cụ cắt : + mũi khoan ruột gà trụ thép gió P18 d = 15mm l=111mm l=56mm chu kỳ bền t= 60 phút Dung dịch trơn nguội: emunxin Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp xác 2% Chiều sâu cắt : t= 7,5mm Lượng chạy dao: s= 0,35mm/rang (TL[2] bảng 5-25 trang 21) Lượng chạy dao chọn theo máy : Sv = 0,056 1,415 = 0,31 mm/vong Vận tốc cắt : V = 33,5m/ph (TL [2] bảng 5-90 trang 86 ) Số vòng quay : n = = =721 vòng/phút Chọn theo máy khoan 2H55 N = 20.1,2615 = 641 vịng/phút Tính lại vận tốc theo số vòng quay chọn V= = = 30,19 m/phút Tình thời gian T1 = = = 0,1 phút nguyên công phay cắt rãnh XI Máy gia công : máy phay ngang 6H82 Dụng cụ cắt : + dao phay cắt rãnh thép gió P18 (TL [2] bảng 5-184 trang 167) D= 150mm B=3mm d=32mm z=60 + chu kỳ bền : T=180 phút Dung dịch trơn nguội: emunxin Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp xác 2% Chiều sâu cắt : t= 3mm Lượng chạy dao: s= 0,01mm/rang (TL[2] bảng 5-184 trang 167)  Sv = Sz.Z = 0,01.60 = 0,6 mm/vong Vận tốc cắt tra bảng : V = 23m/ph (TL[2] bảng 5-184 trang 167) Vận tốc cắt tính tốn : Từ bảng 5-134 TL [2] trang 121 ta có : - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vững gang : K1 =1 - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công : K2 = 0,75 - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền dao: K3 =1 - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công : Gia công thô : K4 =1 Suy : V1 = V.K1 K2 K3 K4 = 23.0,75.1.1 = 17,25 m/phut Số vịng quay trục tính tốn : n1= = = 37 vòng/phút Chọn số vòng quay theo máy phay 6H82 Ntt =30 1,261 = 38vong/ph Tính lại vận tốc theo số vòng quay chọn : Vtt = = = 17,9 m/phút Lượng chạy dao phút ; Sph = Sv.ntt = 0,6.38 =22,8 mm/ph Chọn lượng chạy giao phút theo máy phay 6H82 Sph=23,5 mm/phút Tính thời gian : T1 = = = 3,4 phút THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ 8.1 nhiệm vụ thiết kế đồ gá Vấn đề ý thiết kế đồ gá suất ,chất lượng giá thành gia công : + đồ gá phải đảm bảo cho q trình định vị kẹp chặt nhanh chóng , phải đảm bảo thời gian gia công ngắn + đồ gá phải góp phần dảm bảo độ xác gia cơng + giá thành đồ gá phải rẻ ,kết cấu đơn giản dễ chế tạo lắp ráp , vật liệu phải dễ kiếm, dễ thay thế,sử dụng phải dễ dàng thuận tiện Đồ gá chọn đồ gá chuyên nghiệp nguyên công khoan doa mặt VII 8.2 Nội dung công việc thiết kế 1.Tính tốn sai số chế tạo cho phép đồ gá khoan Sai số gá đặt tính theo cơng thức sau: Sai số chế tạo cho phép đồ gá [ct] [ct]= Với :k:sai số kẹp =C.Q”.cos k C: hệ số đặc trưng cho điều kiện tiếp xúc Q: Lực tác dụng : góc phương kích thước gia công phương biến dạng lớn =C.Q”.cos=0 k :sai số chuẩn c Chọn kiểu lắp ghép chi tiết chốt trụ dài là: ES=46, EI=0, es=0, ei=-19 Độ hở lớn nhất: Smax=Dmax-dmin=(51-0.046)-(51-0.019)=0.065mm=65 =Smax=65 c :sai số mòn đồ gá bị mòn gây m = m =0.1 N=10000 số lượng chi t iết gia công trê đồ gá =0,1.=10 m +dc: sai số điều chỉnh sai số sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ dùng để điều chỉnh khhi lắp ráp =5-10 (thực tế) chọn dc=5 dc +gd=sai số gá đặt = gd Với : dugn sai kích thước chi tiết cần đạt = 0.15=0.075mm =75 gd Vậy sai số chế tạo cho phép đồ gá = =35,7 ct Kiểm tra khả đảm bảo độ song song cho phép: Smax=0.065mm So với sản xuất đơn ồn định thiết bị thường dúng máy vạn trang bị... tinh , phay tinh ,khoan ,khoét , doa 5.3 Lập tiến trình cơng nghệ : Để dễ dàng cho việc diễn đạt bề mặt gia công không gia công bề mặt định vị để gia công ta đánh số thứ tự cho bề mặt mà sử dụng