sơ lược về phương pháp in ống đồng lê thị thanh nhàn

Các thiết bị kiểm trađộ mịn giấy thông thường, những thiết bị đo thời gian rò rỉ một lượng không khí cốđịnh qua bề mặt vật liệu hoặc các thiết bị đo tốc độ dòng không khí, thường không c

ỐNG ĐỒNGI GIỚI THIỆU

1 Sơ lược về phương pháp in ống đồng – Lê Thị Thanh Nhàn

In ống đồng là công nghệ in có đặc trưng là quá trình in diễn ra “trơn tru” vàsản phẩm in đạt chất lượng cao Loại giấy chính dùng để in bằng công nghệ in ốngđồng phải là loại giấy có đặc tính riêng biệt Độ mịn của một sản phẩm in ống đồngđược định nghĩa bằng việc không có hiện tượng thiếu điểm màu trên bề mặt giấy vàkhông bị lỗi tông màu Độ phẳng của bề mặt giấy là đặc điểm quan trọng nhất để cóthể đạt được độ mịn tốt nhất của sản phẩm in Ngoài ra, sự phù hợp giữa độ mịn của bềmặt giấy và ống in sẽ giúp cho sản phẩm in có chất lượng tốt hơn.

Sản phẩm in có chất lượng cao thường liên quan đến độ dày lớp mực đượctruyền từ ống in lên giấy Ngoài ra người ta còn đánh giá về chất lượng màu sắc, mậtđộ và độ bóng của sản phẩm đó Độ thấm hút của giấy là đặc tính gây ảnh hưởng nhiềuđến việc làm thay đổi chất lượng của sản phẩm Nếu độ dày giấy quá mỏng so với lớpmực sẽ làm mực thấm hút và hiện chi tiết in ở phía mặt sau, ngược lại nếu giấy có độdày phù hợp ta có thể nhìn thấy lớp mực in từ mặt phía sau dưới điều kiện ánh sángbình thường

Máy in ống đồng là máy in chạy êm so với các loại máy in thông thường khác.Do đó nó có thể thích nghi lâu dài với tốc độ in cao và kiểm soát độ căng giấy chínhxác Với khả năng vận hành trơn tru này máy in ống đồng sẽ cho ra được những sảnphẩm in có chất lượng tốt, độ mịn cao Các loại giấy dùng trong in ống đồng khôngđược có những vấn đề về bề mặt để không làm ảnh hưởng đến quá trình in Giấy có độbền cao sẽ giúp tránh bị đứt cuộn, nhưng việc tránh khỏi các việc như lệch giấy hoặcgiấy có nếp nhăn cũng quan trọng không kém Cuộn giấy có bề mặt giấy không đồngđều được coi là vấn đề quan trọng hơn cả việc bị đứt cuộn trong quá trình ép in Khikhả năng kiểm soát độ căng tốt bị ảnh hưởng bởi những sự cố của giấy sẽ làm giảm độmịn và màu sắc của sản phẩm in Bề mặt giấy không đồng đều hoặc giấy bị lệch sẽ ảnhhưởng đến quá trình in của cuộn giấy

Các yếu tố liên quan đến sản phẩm in thương mại hay phòng thí nghiệm đều đãđược nghiên cứu Ví dụ, Arnamo đánh giá độ tương phản mật độ in và hiện tượng lốmđốm ở vùng có màu tối Blokhuis báo cáo về kết quả của hiệu ứng hạt cườm (hạt nổitrên bề mặt giấy) Swan xử lý hiện tượng lốm đốm, in trên dây điện và những vùngkhông nhận mực in Perila thì đánh giá những yêu cầu về mực in

2 Độ mịn của tờ in – Nguyễn Văn Toàn

Nhiều tác giả đã nhấn mạnh rằng việc thiếu điểm ảnh là lỗi in ấn ống đồngchính và liên kết nó với độ nhám bề mặt giấy Pritchard gọi lỗi này là “speckle”, sosánh phân bố kích thước của nó với độ nhám giấy, và đo lường nó bằng cách sử dụngmáy kiểm tra độ mịn Chapman Cô ấy xác định rằng “speckle” được gây ra bởi các lỗnhỏ hoặc chỗ lõm trên bề mặt của vật liệu in có kích thước bằng hoặc lớn hơn một đơnvị của các lỗ nhỏ trên trục in ống đồng Miller và Plante xác định rằng các chỗ lõmhoặc lỗ nhỏ trên bề mặt của vật liệu in (+60µm đường kính) và những mảnh vụn gỗ

hoặc bột giấy không được xử lý trong quá trình sản xuất giấy hoặc bó sợi (khoảng50µm x 250µm) là những bất thường trên bề mặt giấy thường gặp nhất liên quan đếnviệc thiếu điểm ảnh Những bất thường này rõ ràng trên bề mặt phía bên phải tờ giấytại cùng vị trí với các điểm ảnh bị bỏ qua trong bản in 1 màu.( có thể hiểu là không cósự đồng nhất trên bề mặt giấy có thể do lỗi trong quá trình in hoặc do chất lượng củagiấy).

Đến nay, chưa có phương pháp đáng tin cậy và khách quan để đo lường trực tiếpcác lỗi một cách nhanh chóng cho mục đích kiểm soát chất lượng Các thiết bị kiểm trađộ mịn giấy thông thường, những thiết bị đo thời gian rò rỉ một lượng không khí cốđịnh qua bề mặt vật liệu hoặc các thiết bị đo tốc độ dòng không khí, thường không cómối tương quan chặt chẽ với độ mịn của bản in ống đồng Print-Surf, một khu vực nhỏtrên bề mặt giấy ( khoảng hai phần ba đường kính của một điểm ảnh trên trục in ốngđồng tiêu chuẩn) dưới áp lực lên đến 300 psi (2068 kPa) và tương đối không bị ảnhhưởng nhiều bởi độ xốp của vật liệu nền Parker đã chỉ ra mối tương quan khá tốt giữakết quả độ mịn in từ thiết bị kiểm tra độ mịn và bản in ống đồng Miller đã thu được hệsố tương quan xếp hạng (Spearman’s Rho) khoảng 0.9 giữa giá trị của thiết bị kiểu ròrỉ không khí mới và đánh giá độ mịn từ bản in ống đồng phòng thí nghiệm trên giấytráng phủ Mặt khác, Gunning đã so sánh các thiết bị rò rỉ không khí với xếp hạng chấtlượng của bản in từ Máy Kiểm Tra In ấn G.R.I., và phát hiện mối tương quan chung làkém.

II KỸ THUẬT IN ỐNG ĐỒNG1 Khái quát – Trần Thị Bích Linh

Tạo ra một bề mặt ống chứa phần tử in được khắc trên ống bản để in Ngay saukhi ảnh hưởng của việc khắc bản xuất hiện các nhà nghiên cứu về việc khắc bản đãnghiên cứu để sản xuất ra được các bản in lõm bằng phương pháp khắc bản.TạiVienna, J Berrers đã thử khắc daguerreotypes, và ở nơi khác H.L Fizeau đã sử dụngchúng để sản xuất tấm in mạ điện Sau khi phát hiện ra tính nhạy của gelatin dicromat,Talbot đã đăng ký bằng sáng chế một quy trình sử dụng gelatin dicromat để sản xuấtcác bản in Đây có thể coi là nền tảng của tất cả các phương pháp tái tạo ảnh bản kẽmtrong thời đại hiện đại Đối với Talbot, đã có một quy trình được cấp bằng sáng chếvào năm 1852 để sản xuất các bản in bằng phương pháp này, một phương pháp có thểcoi là nền tảng của tất cả các kỹ thuật tái tạo ảnh bản kẽm trong thời gian hiện tại.Talbot đã chuẩn bị một tấm đồng bằng cách sử dụng một hỗn hợp của dischormate vàgelatin, và sao chép một bức ảnh lên tấm phim dương bản Trong quá trình phát triển,giải pháp ăn mòn hóa học cho phép việc khắc bản trên vật liệu ông bản bằng đồng ,dung dịch được lựa chọn đầu tiên là clo ferric Tốc độ mà dung dịch khắc xuyên qualớp gelatin biến đổi theo độ dày, do đó sự tương phản của hình ảnh được hiểu thôngqua sự biến đổi của độ sâu khi khắc Talbot cũng tìm ra cách để cải thiện chất lượngkhắc bằng cách sử dụng lần lượt một số dung dịch khắc có nồng độ khác nhau, và ôngphát hiện ra sự cần thiết của việc chia bề mặt in thành nhiều lỗ chứa mực cho phépmực được giữ bởi bản khắc in Ban đầu, ông đã đặt một tấm vải lưới lên lớp gelatintrước khi sao chép bức tranh, nhưng sau đó ông đã áp dụng phương pháp che phủđồng, sau đó đồng được làm nóng và hàn nối (năm 1859).

Năm 1864, J.W Swan đã đăng ký bằng sáng chế một quy trình gelatin chromatebao gồm việc chuẩn bị một tấm gelatin được thấm bởi một chất nhuộm pigment trênmột nền giấy, sau đó lớp carbon được tăng độ nhạy trong một phần dung dịchdichromate Karl Klic sau này kết hợp công việc của Talbot và Swan trong quy trìnhảnh bản kẽm.

Ngoài việc khắc tấm đồng này bằng cách sử dụng một lớp gelatin nổi, cácphương pháp khác đã được phát minh để chuyển đổi một lớp gelatin nổi thành mộtkhuôn in Năm 1854, Paul Pretsch đã tạo ra các lớp gelatin này thông qua một quátrình mạ điện, từ đó đặt nền móng cho một phương pháp tái tạo được biết đến chung làheligravure Việc sử dụng hai tên gọi là photogravure và heliogravure không phải lúcnào cũng giống nhau, thường xuyên có cùng một thuật ngữ được áp dụng cho cả hai Ngay từ năm 1783, một phương pháp đã được sử dụng cho việc in lụa và giấydán tường khi, để loại bỏ bất kỳ mực thừa nào, một con dao di chuyển qua khuôn in:nhà phát minh của nó là Thomas Bel, và con dao đã cái tiến thành dao gạt mực, vv.Một quy trình khắc ảnh trên bản kẽm đã được phát minh vào năm 1878 bởi Karl Klic,một người Bohemia sống tại Vienna, và vào năm 1890, ông kết hợp nó với kiến thứcvề nguyên lý dao gạt mực từ các cửa hàng in quần áo Phương pháp của ông bao gồmtất cả các giai đoạn hình thành quy trình hiện đại: sao chép hình ảnh và màn lên mộttấm carbon, chuyển tầng carbon sang một bề mặt của trục, khắc lớp cuối cùng thôngqua tầng carbon, máy in có trục ống bản quay đã sử dụng một chất lỏng mỏng, và loạibỏ mực thừa bằng một con dao (dao gạt mực) Năm 1895, Klic thành lập Công ty inống đồng Rembrandt ở Lancaster, đồng thời giới thiệu các trục được khắc thay vì cáctấm in phẳng Mặc dù ông cố gắng giữ bí mật về phương pháp của mình, vào khoảngnăm 1900, các nhà phát minh Ernst Rolfs từ Siegburg và Eduard Merterns đã đăng kýbằng sáng chế, công bố các phát minh và phương pháp của họ Dưới sự hướng dẫn củaMertens, số báo đặc biệt dịp Lễ Phục Sinh của "Gtornithrt Zeitung" năm 1910 đã đượcin trên máy in nổi cho phần văn bản, kết hợp với máy in ống đồng, hoạt động với tốcđộ từ 8000 đến 10.000 vòng mỗi giờ, cho phần minh họa Năm 1906, Rolffs vàMerterns cùng với August Nefgen và các nhà phát minh khác trong lĩnh vực này đãthành lập một công ty, Deutsche Photogravure A.G, điều đó đã trở thành nhữngnguyên nhân cho việc Tiefdrucksyndikat được thành lập vào năm 1913, một hiệp hộiquốc tế sở hữu hầu hết các bằng sáng chế trong in Ống đồng.

1.1 Tóm tắt về các kỹ thuật chế tạo khuôn in hiện đại

Bức tranh (hình ảnh), có tông màu dương bản, được chuyển sang một trục có bềmặt bằng đồng bằng biện pháp phủ một lớp gelatine có sắc tố, lớp cacbon mỏng trênđó kiểu hoặc hình ảnh được sao chép đã được phơi bày Việc lắp ráp dương bản chomục đích này được gọi là sự làm phẳng Sau khi thay đổi độ phơi sáng, giấy lụa đượcđặt và gắn trên ống trụ bằng đồng được phát triển bằng cách quay trong nước nóng Nóđược đánh vecni ở bất kỳ khu vực nào không được khắc, quạt khô và khắc bằng sắtclorua

1.2 Khuôn in lụa – Lầu Thị Ánh Hường

Khuôn lụa: Vì lý do kỹ thuật cơ bản đối với quy trình in, hình ảnh được khắcvào đồng được chia thành một số lớp nhỏ chứa mực Điều này được thực hiện bằngmột khuôn lụa áp đặt lên lớp carbon mỏng, không giống như lớp lụa bán sắc, khôngphải là một phần của thiết kế (tự động nhập bản sao lớp lụa) mà chỉ dùng để chia bềmặt của trục thành bức tường chống ăn mòn cho các tế bào sẽ giữ mực Phải có cácbức tường chắn trên toàn bộ bề mặt được khắc, tức là các hình minh họa Văn bản,khung hình, v.v Khuôn lụa lần đầu tiên được sử dụng cho ảnh bản kẽm bởi Karl Klicvà người quản lý quy trình của ông, Samuel Fawcett qq.v., ở Lancashire Các loạikhuôn lụa khác hiện đang được sử dụng, bao gồm cả khuôn lụa hạt bất cân xứng Vì lýdo thực tế, khuôn lụa lần đầu tiên được sao chép trên lớp carbon, điều này được thựchiện trong khung hút chân không, q.v., trong đó khuôn lụa được đặt và cố định Sauđó, các hình ảnh và văn bản dương cực, được gắn trên kính, được đặt chồng lên cáclớp được sàng lọc Tại một thời điểm, người ta thường sao chép, chuyển và khắc vănbản, sau đó làm như vậy với hình ảnh Sau đó, một phương pháp đã được nghĩ ra đểsao chép và chuyển giao đồng thời nội dung minh họa và văn bản, nhưng chúng đượckhắc riêng biệt Trong quá trình sao chép hiện đại (đặc biệt là công việc tạp chí trongđó tốc độ là điều cần thiết) người ta đã cố gắng thực hiện việc khắc cũng chỉ trong mộtthao tác Để làm được điều này, độ trong suốt (diapositives) phải được thực hiện theomột cách đặc biệt Độ trong suốt của văn bản thể hiện độ tương phản rõ nét giữa màuđen và trắng Thời gian cần thiết để sao chép phải đủ dài để cho phép màng gelatinebên dưới bề mặt văn bản này trở nên cứng lại Đồng thời, trong quá trình sao chép kéodài này, các điểm nổi bật của hình ảnh không được phơi quá mức, vì lý do đó chúngphải có mật độ khá rõ rệt trong độ trong suốt Việc khắc các tông màu tối nhất trongvăn bản màu đen.

Một cách giải quyết vấn đề kết hợp văn bản-hình ảnh được cung cấp bởi quytrình Rinco, theo đó văn bản được in bằng mực trắng trên giấy đen tráng men và đượcgần, cùng với các âm bản hình ảnh được làm trên giấy bromide, để chụp ảnh thànhphim dương Khi phương pháp này được sử dụng, cần duy trì chất lượng rất ổn địnhtrên loại kéo Đối với các ấn phẩm được sản xuất hàng loạt, nơi mà tốc độ là quantrọng thì nó rất có giá trị.

2 Chế tạo khuôn in

2.1 Chuẩn bị bản kẽm – Nguyễn Duy Lân

Chuẩn bị bản: phim dương bản sẽ được đặt lên một tấm kính bóng, không cóvết trầy xước hay bụi bẩn Đánh dấu lại vị trí của tấm phim phía dưới tấm kính Cácđường viền có độ dày 1cm hoặc 2 cm màu đen nằm ngoài vùng in không được phơisáng ( lớp gelatine nằm ở phía dưới đường viền này sẽ không bị đông cứng giúp tấmphim dễ dàng bám vào khuôn hơn)

2.2 Phơi bản kẽm – Nguyễn Duy Lân

Phơi bản: Tấm phim có lớp carbon sau khi sàng lọc được lắp vào một tấm kínhcó hút chân không và tiến hành phơi sáng Các nguồn sáng khác nhau được sử dụngbao gồm kamps, đèn hơi thủy ngân và ống huỳnh quang Mỗi loại đều có công dụngriêng của nó Lượng phơi sáng được kiểm soát bằng quang kế.

2.3 Gắn bản lên trục – Phạm Hùng Phi

Gắn bản in: việc chuyển lớp carbon lên bề mặt của hình in Điều này được thựchiện bằng cách làm ẩm lớp gelatin đủ để nó bám vào, nhưng việc làm ẩm phải đượchạn chế ở mức tối thiểu để ngăn chặn sự thay đổi kích thước của giấy Thay vì sử dụngphương pháp “wet mounting”- ‘quá trình dùng keo dán ướt để gắn bản in’ - giấy đượcngâm trong chất hữu cơ và nước trước khi gắn lên bề mặt đồng, công việc in ấnthường được thực hiện bằng phương pháp “dry mounting” - phương pháp ‘chuyển lớpcarbon lên bề mặt mà không dùng nước’ Đối với phương pháp này, một máy in sửdụng công nghệ khô được sử dụng cho phép làm ẩm và diễn ra cùng một lúc Trụcđồng, hoặc tấm đồng được lắp đặt tương tự, được đặt vào máy và mép của giấy carbonđược dán lên bề mặt của nó Điều này có thể được thực hiện bằng cách sử dụng loạikeo dính hoặc bằng cách làm ẩm cẩn thận phần mép không phơi sáng của giấy carbon.Khi trục quay, một lô cao su ép giấy carbon vào bề mặt của nó, nước được cung cấp từtừ tại điểm mà giấy tiếp xúc với trục Sau khi quá trình in hoàn tất, màng carbon bámvào trục được ngâm trong cồn methlylated - dung môi được dùng để xử lý khuôn intrước khi tiến hành quá trình trong nước ở khoảng 40°C (105°F) Giấy nền có thể đượcloại bỏ sau một thời gian ngắn, để lại lớp gelatin chống ăn mòn trên bề mặt đồng; lớpnày phải được xử lý liên tục bằng nước ấm cho đến khi mọi dấu vết của gelatin hòa tanđược loại bỏ Lớp gelatin còn lại sau đó được ngâm trong dung dịch loãng, sau đó làdung dịch đậm đặc, và cuối cùng được để khô.

2.4 Khắc bản in lên trục – Trần Thanh Bình

Bản khắc bằng Axit: (khu vực giữ mực trên tấm kim loại sẽ được khắc bằngaxit) trước khi bắt đầu quá trình ăn mòn, bất kì phần nào bề mặt xi lanh của trục khôngđược ăn mòn sẽ phải phủ một lớp varnish trong suốt Sau đó, việc khắc bản in đượcthực hiện bằng dung dịch ferric chloride với nồng độ khác nhau, bắt đầu từ nồng độđậm đặc Bề mặt đồng sau khi được khắc xong sẽ nhanh chóng được rửa sạch bằngnước lạnh, tiếp theo là axit loãng, và cuối cùng lớp gelatin được loại bỏ hoàn toànbằng chất bột đã được tinh chế và nước Lớp phủ asphalt( còn được gọi là lớp phủnhựa đường) có thể được rửa sạch bằng benzo Giai đoạn cuối cùng, rửa trục ống đồngbằng hỗn hợp giấm và dung dịch muối thông thường.

Trong quá trình in số lượng lớn, việc phủ một lớp chromium lên bề mặt đồng thông thường là để tăng cường độ bền và chất lượng của bề mặt in Sau khi có lớp phủchromium, trục đồng (hoặc tấm đồng) sẽ sẵn sàng cho máy in, từ đó quá trình in có thểđược thực hiện.

2.5 Mạ đồng trục in – Nguyễn Văn Toàn

Mạ đồng: trước đây, công việc in ấn bằng dao gạt mực (doctor-blade) trong kỹthuật in khắc sâu được thực hiện từ những tấm đồng dày hoặc các trục đồng Trungtâm của trục đồng là một lõi sắt được phủ một lớp đồng dày hoặc lớp đồng được mạbằng phương pháp điện hóa Sau khi in, bề mặt trục đồng được mài cho đến khi loại bỏhết dấu vết của quá trình khắc, sau đó bề mặt đồng được đánh bóng và sử dụng lại.Quá trình này tiếp tục cho đến khi đường kính của trục giảm xuống gây ra bất tiện vàcần phải mạ lại để trả lại kích thước ban đầu Đối với công việc này, các xưởng in ốngđồng có nhà máy chuyên biệt cho việc mạ, mài và đánh bóng Quy trình Ballard hiện

đại đã đơn giản hóa đáng kể việc này bằng cách cho phép lớp phim đồng đã khắc đượclột ra khỏi trục một cách dễ dàng, và một lớp khác được thay thế bằng phương phápđiện hóa và đánh bóng trong một thao tác Nhờ vậy, trục luôn giữ được cùng mộtđường kính Một cách khác, trong một số trường hợp nhất định, có thể lắp các ốngđồng có thể tháo rời hoặc các tấm đồng mỏng bao phủ toàn bộ trục vào các trục théptheo cùng một cách như bản in trong máy in Offset

Các thí nghiệm đã được tiến hành để thay thế việc chuyển tiếp giấy than carbonbằng cách sao chép trực tiếp lên một tấm hoặc trụ đã được chuẩn bị.

Photogravure, còn được biết đến với tên “Copper gravure”, là một quy trình inảnh, nơi một tấm đồng được phủ một lớp mô gelatin nhạy sáng đã được phơi sáng vớimột film dương bản, sau đó được ăn mòn Giấy than yêu cầu một bề mặt đồng đượclàm sạch tỉ mỉ, đồng thời phải không có vết bị ôxy hoá Bề mặt thường được làm sạchngay trước khi sử dụng với phấn tinh khiết (một loại vật liệu làm tăng độ bóng độ mịncủa tờ in cũng như kiểm soát việc hấp thụ mực và ngăn chặn mực thấm quá nhanh vàogiấy) và một ít dung dịch amoniac hoặc dung dịch kali được sử dụng cho việc ăn mòn,tất cả những thứ này phải được rửa sạch sau đó Đôi khi bề mặt đồng được xử lý vớicyanua kali và dung dịch bạc nitrat, điều này tạo ra một bề mặt hoàn hảo cho việc ănmòn, nhưng cyanua độc hại đến mức hầu hết các công ty tránh sử dụng nó Việc mạbạc không ảnh hưởng đến quy trình ăn mòn.

Một phương tiện để xác định công việc photogravure là dựa vào các hạt mịn màcó thể nhận thấy rõ ràng trong bản sao hoàn thiện; đặc biệt là sự thiếu sắc nét mà nómang lại cho kiểu chữ đi kèm (với G.U.)

3 Đơn vị in ống đồng

3.1 Nguyên lý in ống đồng – Nguyễn Lưu Minh Thông

In ống đồng là phương pháp in trực tiếp vì thế bản in truyền mực trực tiếp lênvật liệu in Ống bản nhận mực trực tiếp từ máng mực, những phần tử in nằm sâu (lõm)xuống, những phần tử không in nằm trên bề mặt trục Để gạt lớp mực thừa ở phần tửkhông in người ta dùng một đao gạt mực tiếp xúc với bề mặt bản in, gạt lớp mực ở trênđi, chỉ những phần lõm xuống chứa mực mới được truyền lên bề mặt vật liệu in

Ống cao su ở đây đóng vai trò là trục Ép in, nó tạo áp lực đè xuống để ép sát vậtliệu in vào bề mặt khuôn in Nhằm tạo áp lực in đồng đều, ổn định và tránh các yếu tốgây giảm chất lượng do khách quan,

người ta dùng thêm một trục dần đặttrên ống cao su, trục dần này có thểbằng cao su hoặc thép.

Một đơn vị in Ống đồng bao gồm:  Trục in

 Dao gạt mực Trục lô ép

 Măng mực Hệ thống sấy

Hình 1 1 Cấu hình in ống đồng trực tiếp từ bản insang vật liệu in

 Hệ thống hỗ trợ tĩnh điện

Tính chất tiếp xúc giữa ống cứng (khuôn in) và ống cao su có độ đàn hồi khônggiống như offset tờ rời vì giữa chúng có một lớp vật liệu in và ống cao su chỉ có tácdụng tạo lực ép in nên đường kính của các ống không ảnh hưởng đến độ dài in do mựcin truyền trực tiếp từ bản in sang vật liệu in

In ống đồng hay còn gọi là in lõm đã được thừa nhận là có thế mạnh trong cácloại sản phẩm đòi hỏi có số lượng in lớn và chuẩn xác, đồng đều về màu sắc Sự pháttriển của in Ống Đồng là nhờ vào sự đơn giản của quá trình xử lý, bảo đảm tính ổnđịnh cao trong quá trình in So với các phương pháp in khác nó cũng có 4 thành phầncơ bản cho mỗi đơn vi in là trục bản in, hệ thống cung cấp mực, lưỡi dao gạt và trụcống ép Nó cũng được tự động hóa và tổ hợp hoá cao độ với các bộ phận ghép màng,cắt thành tờ rời, gấp, cấn, bế, đục lỗ kèm theo Tốc độ in cao có thể lên tới 1.000m/phút Khổ in cũng rất tiện dụng có thể từ 30cm đến 6,7 m

In ống đồng có thể in trên nhiều loại vật liệu khác nhaunhư giấy, màng kim loại màng plastic, giấy dán tường,vải Nó cũng cho phép in phủ lên những bề mặt rộngnhờ độ phủ tốt của lớp mực dày, không bị ảnh hưởngbởi nước (như Offset).

Máy in Ống Đồng thường ở dạng cuộn, một máy inphải có các bộ phận sau: Bộ phận cung cấp vật liệu, bộphận dẫn vật liệu, Bộ phận in, bộ phận sấy, bộ phần thura Bộ phận in bao gồm:

 Trục in: nhận mực và truyền trực tiếp vàovật liệu in kết hợp với việc kéo vật liệu nhờ ma sát

 Máng mực: chứa mực cung cấp cho trục in, được nối với bồn làm lạnhvà kiểm soát độ nhớt của mực

 Dao gạt: gạt sạch mực ở phần tử không in, dao làm bằng thép có độ dẻođể không làm mòn trục in.

 Trục ép: Bằng thép được bọc cao su, tạo với trục in một áp lực để mựctruyền qua vật liệu in

 Hệ thống hỗ trợ tĩnh điện: Tạo ra sự tích điện giữa trục in và trục ép haiđiện tích trái dấu, giúp cho mực có thể truyền tốt qua vật liệu in nhất làcác loại giấy có bề mặt không bằng phẳng

3.2 Mực in và áp lực in – Lầu Thị Ánh Hường

Áp lực để truyền mực in (có giá trị tham khảo) trong phương pháp in ống đồng

là: 1,5 -5Mpa

Mực in: ống đồng có độ nhớt thấp hơn mực in flexo khoẳng 0,05-0,2 Pas Độ

nhớt của mực thường bị ảnh hưởng bởi dung môi trong mực in Tuy nhiên, với các

Hình 1 2 Nguyên lý in ống đồng

dung môi dễ bay hơi như rượu, este, xeton và toluen dù có mang lại chất lượng in tốtvới chi phí thấp song lại ảnh hưởng đến môi trường và sức khỏe con người, người tađã ưu tiên dùng các loại mực có nồng độ dung môi rất thấp hoặc dùng mực gốc nước.Mực in gốc nước được sử dụng phổ biến, đặc biệt là cho in ấn bảo mật, hiện nay đangđược sử dụng cho màng bọc thức ăn được sản xuất trên cơ sở mực in gốc nước đượcthực hiện trên hệ thống cung cấp giấy tương ứng với phần lớn cho phương pháp in caovà Offset

Trong công nghệ in ống đồng, mực in có tính lưu biến quyết định sự phân bốmực trong đơn vị in và truyền mực lên khuôn in Mực in ống đồng hầu hết đều có đặctính dòng chảy phi Netoon Độ nhớ quá cao sẽ gây khó khăn trong việc lấy mực từmáng mực Ngược lại, nếu độ nhớt quá thấp sẽ gây ra các vấn đề như truyền mực lêntơ fin kém, mực bị lắng đọng và có mực độ quang học kém.

Sự gia tăng tầng thứ trong in ống đồng: Mực in từ các lỗ (trame) khi truyền uqa

bề mặt vật liệu in sẽ tràn ra xung quanh điểm trame, mực in lõm rất loãng do vậy càngdễ gây nên sự mở rộng điểm trame Mực in tràn ra các vùng không in gây nên sự giatăng tầng thứ, ở những vùng tối (trên 85%) mực in tràn ra làm bít hết các phần trắnggiữa các điểm trame Mực in loãng nên sự gia tăng

tầng thứ chịu ảnh hướng rất nhiều đến tốc độ in (chukỳ in), chu kỳ in ngắn cưng cấp ít hơn khi chu kỳdài, cũng đồng nghĩa với lớp mực cung cấp dày hơnhay mỏng hơn Mực in sau khi truyền qua bề mặtvật liệu in luôn bị tràn ra ngoại, mức độ tràn còn phụthuộc vào nhiều yếu tố (loại vật liêu, độ nhớt,…)

3.3 Trục in – Trần Mạnh Hùng

Trong máy in cuộn, giấy được đưa vào trục in bản bởi một trục tròn khác, đượcgọi là ống ép in, thông thường, ống ép in được bọc bằng một lớp cao su thích hợp.Trong máy in tờ rời, trục in hỗ trợ tờ phải có có chu vi bằng hoặc chính xác gấp đôikích thước của ống bản Điều này được ứng dụng rộng rãi khi làm việc với trục in ốngđồng, trong đó trục in bản được nhận mực và gạt mực với dao gạt mực hai lần chomỗi lần in Trong máy in ống đồng sử dụng các trục ống bản có kích thước gấp đôi đểtránh uốn cong quá mức tấm kẽm

Chất lượng của hình ảnh in được khắc lên trục phụ thuộc rất lớn vào cấu trúccủa trục in Hầu hết các trục in có lõi làm bằng thép, bên ngoài được bao bởi đồng,một vài lõi trục được làm bằng nhôm, rất nhẹ, rẻ, dễ chuyên chở hơn thép Một sốnhà sản xuất sử dụng trục đặc, nhưng hầu hết trục in đều được làm từ lõi thép

Trục in bằng thép thường dễ bám dính với các chất ăn mòn trong tự nhiên,trong hầu hết các khuôn in ống đồng người ta phủ một lớp kim loại nhẹ lên lõi thép

Hình 1 3 Các điểm trame trên bề mặt trục in rất sắc nét, khi in trên bề mặt vật liệu mực bị "đổ" tràn ra xung quanh, làm mở rộng điểm trame

để lớp kim loại này mang phần tử in, lớp KL này ít bị ăn mòn hơn thép nên khuôn inbền hơn Mặt khác lớp KL này cũng cho phép khắc hay ăn mòn dễ hơn thép

Trục in Ống đồng có dạng hình trụ, phẩn ruột được để rỗng Có 5 thông số quantrọng để xác định trục:

 Lõi trục: là đường tâm của lôi trục in.

 Gờ lỗi trục: Phần tiếp xúc giữa lỗi trục và ống trục thép. Đường kính trục: đường kính ngoài của trục

 Chu vi trục: Giới hạn chiều dài của hình ảnh in

 Chiều dài trục: Chiều dài thân ống hay chiều dài bề mặt khuôn in, đâycũng chính là bề rộng của khổ in.

Khuôn in ống đồng được chế tạo với nhiều kích thước khác nhau (theo chu vi) Chiềudài trục in luôn cố định cho mỗi máy in Trục in có hai thành phần chính là phần lõitrục và phần ống bao ngoài

 Phần ống bao ngoài (bề mặt mang phần tử in) được thiết kế sao cho có thể tháoráp dễ dàng với phần lõi trục Hầu hết các lỗ nây có dạng hình nón để có thểgắn vào hay tháo ra khỏi lỗi trục dễ dàng

 Phần lõi trục để giữ trục trên máy in, đòi hỏi phải có chất lượng cao vì chịu lựcrất lớn trong suốt quá trình in và sử dụng lâu dài.

 Tạo lực ép giữa các đơn vị in. Di chuyển cuộn giấy trong khi in.

 Điểm tiếp xúc giữa trục ép in, cuộn giấy và trục in được gọi là NIP.

Trục ép in không có bánh răng để truyền động, nó quay nhờ ma sát với trục ốngbản khi ép in Áp lực ép vào NIP nhìn chung 50-200 PLI (giấy 50-100 PLI) Trục épnày được phủ cao su hoặc nhựa dẻo Mực được lấy ra từ các lỗ nhờ áp lực ép và hệthống dẫn mực Quy trình này được thêm vào bởi hệ thống hỗ trợ tĩnh điện.

Tuy nhiên, áp lực cao làm gia tăng sức ép trên máy, lớp lót cao su, guồng giấy vàbọc ống trên trục ép in Thêm vào đó, áp lực cao gia tăng độ cong xuống của trục in vàtrục ép in, và làm nóng lớp bọc bên ngoài trục gây phát sinh nhiệt Cả hai tác động nàyảnh hưởng đến chất lượng in, tốc độ ép và tuổi thọ trục Vấn đề gặp phải trong chấtlượng in ống đồng là không thể truyền mực từ những ô chứa mực đến cuộn giấy.

3.5 Hệ thống cấp mực – Trần Thị Bích Linh

Máng mực trong in ống đồng chứa một lượng mực cố định, trục in được nhúng vào đây, mực in loãng sẽ thâm nhập vào các lỗ trên trục ống bản Mực in trong in ống đồng loãng và có dung môi dễ bay hơi nên hiện nay đa số dùng máng mực kín Để chống lắng cặn và ổn định độ nhớt, các

máng mực được thiết kế một hệ thống tuầnhoàn với bồn pha mực trung tâm.

Tại bồn mực này mực in được làmlạnh để giảm tốc độ bay hơi, được khuấyđều để chống lắng cặn, được đo đặc vàkiểm soát độ nhớt tự động để đảm bảo độnhớt trong suốt quá trình in

3.6 Dao gạt mực – Trần Thị Bích Linh

Hình 1 5 Máng mực in ống đồng