Báo cáo thực tập amo

LỜI CẢM ƠN 2 LỜI MỞ ĐẦU 4 CHƯƠNG 1 : GIỚI THIỆU 6 1. Giới thiệu về nhà máy Đạm Phú Mỹ 6 1.1. Lịch sử hình thành và phát triển nhà máy 6 1.2. Địa điểm xây dựng nhà máy 7 1.3. Công suất chế biến và nguyên liệu 9 1.4. Các phân xưởng ở nhà máy Đạm Phú Mỹ 9 1.5. Sơ đồ tổ chức, bố trí nhân sự: 14 1.6. An toàn lao động và phòng cháy chữa cháy: 14 1.7. Nhiệm vụ được giao thực tập 21 1.8. Thời gian và lịch trình thực tập 22 CHƯƠNG 2: NỘI DUNG THỰC TẬP 23 2. Nội dung 23 CHƯƠNG 3: TỔNG KẾT CÔNG VIỆC THỰC TẬP 24 3. Kết quả công việc thực tập 24 3.1. Công nghệ sản xuất NH3 24 3.2. Công đoạn xử lý khí nguyên liệu 26 3.13. Kinh nghiệm học được sau khi thực tập 62 TÀI LIỆU THAM KHẢO 63

i TẬP ĐOÀN NGUYỄN HOÀNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÀ RỊA – VŨNG TÀU



BÁO CÁO THỰC TẬP CHUYÊN NGÀNH

Người hướng dẫn : Kỹ sư Nguyễn Văn Thơm GV hướng dẫn : TS Nguyễn Thị Tuyết

Đơn vị thực tập: Tổng Công Ty Phân Bón Và Hóa Chất Dầu Khí

Bà Rịa – Vũng Tàu, Tháng 03 Năm 2022

LỜI CẢM ƠN

Thực tập tốt nghiệp là một phần bắt buộc đối với sinh viên năm cuối ngành Kỹ thuật Hóa học, chuyên ngành Lọc – Hóa dầu tại Trường Đại học Dầu khí Việt Nam (PVU) Qua bốn tuần thực tập tại Nhà máy Đạm Phú Mỹ đã tạo điều kiện cho em tổng hợp và hệ thống hóa lại những kiến thức đã học, tạo cơ hội tiếp xúc với môi trường thực tế sản xuất, trau dồi thêm những kinh nghiệm và kĩ năng cần thiết, tạo bước đệm cho việc định hướng thực hiện đồ án tốt nghiệp

Để hoàn thành báo cáo thực tập này, trước hết em xin gửi lời cảm ơn chân thành nhất đến lãnh đạo Nhà máy Đạm Phú Mỹ đã tạo điều kiện tốt nhất để em có cơ hội thực tập tại công ty ; các anh chị kỹ sư tại phòng Công nghệ sản xuất- Nghiên cứu phát triển nhà máy đã nhiệt tính giới thiệu, hỗ trợ và giúp đỡ em trong suốt quá trình thực tập Đặc biệt, em xin gửi lời cảm ơn sâu sắc đến Kỹ sư Nguyễn Văn Thơm đã trực tiếp hướng dẫn, cung cấp tài liệu, giải đáp thắc mắc và theo dõi sát sao trong khoảng thời gian em thực tập tại công ty.

Em cũng xin gửi lời cảm ơn đến Ban giám hiệu Trường Đại học Bà Rịa – Vũng Tàu, cô Nguyễn Thị Tuyết đã giới thiệu địa điểm thực tập, lên kế hoạch cũng như nội dung thực tập.

Trong quá trình thực tập, do hạn chế về mặt thời gian và kiến thực thực tế nên báo cáo thực tập này khó tránh khỏi những sai sót Em rất mong nhận được những đóng góp quý báu của tập thể quý công ty và các thầy cô để có thể hoàn thiện báo cáo tốt hơn.

Cuối cùng, em xin gửi lời chúc sức khỏe, thành công đến ban lãnh đạo cùng tập thể Nhà máy Đạm Phú Mỹ và quý thầy cô trường Đại học Bà Rịa – Vũng Tàu.

Em xin chân thành cảm ơn.

Bà Rịa – Vũng Tàu, ngày tháng 06 năm 2023 Người viết báo cáo

( kí, ghi rõ họ tên)

Nguyễn Phúc Hậu

4 Mục lục

LỜI CẢM ƠN 2

LỜI MỞ ĐẦU 4

CHƯƠNG 1 : GIỚI THIỆU 6

1 Giới thiệu về nhà máy Đạm Phú Mỹ 6

1.1 Lịch sử hình thành và phát triển nhà máy 6

1.2 Địa điểm xây dựng nhà máy 7

1.3 Công suất chế biến và nguyên liệu 9

1.4 Các phân xưởng ở nhà máy Đạm Phú Mỹ 9

1.5 Sơ đồ tổ chức, bố trí nhân sự: 14

1.6 An toàn lao động và phòng cháy chữa cháy: 14

1.7. Nhiệm vụ được giao thực tập 21

1.8. Thời gian và lịch trình thực tập 22

CHƯƠNG 2: NỘI DUNG THỰC TẬP 23

2 Nội dung 23

CHƯƠNG 3: TỔNG KẾT CÔNG VIỆC THỰC TẬP 24

3 Kết quả công việc thực tập 24

3.1 Công nghệ sản xuất NH3 24

3.2 Công đoạn xử lý khí nguyên liệu 26

3.13 Kinh nghiệm học được sau khi thực tập 62

TÀI LIỆU THAM KHẢO 63

LỜI MỞ ĐẦU

Phân bón, đặc biệt là phân đạm đóng vai trò quan trọng vào ngành nông nghiệp góp phần phục vụ đời sống con người Phân đạm là tên gọi chung của các loại phân bón vô cơ cung cấp yếu tố đa lượng N cho cây trồng.

Ở Việt Nam ngành công nghiệp sản xuất phân bón đã có nhiều bước phát triển Trong đó có Nhà máy Đạm Phú Mỹ được khánh thành và chính thức đi vào hoạt động ngày 22 tháng 9 năm 2004 và trở thành một trong những nhà máy quan trọng sản xuất phân bón và hóa chất phong phú, đáng tin cậy góp phần tích cực vào sự phát triển bền vững của nền nông nghiệp và kinh tế đất nước.

Báo cáo thực tập này sẽ trình bày tổng quan về Nhà máy Đạm Phú Mỹ và qui trình công nghệ tạo Ammonia nguyên liệu chính để sản xuất phân đạm.

CHƯƠNG 1 : GIỚI THIỆU

1 Giới thiệu về nhà máy Đạm Phú Mỹ

1.1 Lịch sử hình thành và phát triển nhà máy

Nhà máy Ðạm Phú Mỹ trực thuộc Công ty Cổ phần Phân Ðạm và Hoá chất Dầu khí, được đặt tại khu công nghiệp Phú Mỹ I, huyện Tân Thành, tỉnh Bà Rịa-Vũng Tàu Nhà máy có vốn đầu tư 450 triệu USD, có diện tích 63 ha, là nhà máy đạm đầu tiên trong nước được xây dựng theo dây chuyền công nghệ tiên tiến, đồng thời cũng là một trong những nhà máy hoá chất có dây chuyền công nghệ và tự động hoá tân tiến nhất ở nước ta hiện nay Cung cấp 40% nhu cầu phân urê trong nước, Ðạm Phú Mỹ có vai trò rất lớn trong việc tự chủ nguồn phân bón trong một nước nông nghiệp như Việt Nam Trước đây, số ngoại tệ phải bỏ ra để nhập phân bón từ nước ngoài về là rất lớn trong khi nguyên liệu để sản xuất phân Urê là nguồn khí đồng hành (Associated Gas) đang phải đốt bỏ ở các giàn khoan và nguồn khí thiên nhiên (Natural Gas) được phát hiện rất nhiều ở phía Nam Sản phẩm của nhà máy Ðạm Phú Mỹ hiện đang được tiêu thụ rộng khắp trên thị trường trong nước, đặc biệt tại vựa lúa đồng bằng sông Cửu Long.

Nhà máy được khởi công xây dựng theo hợp dồng EPCC (Chìa khóa trao tay) giữa Tổng công ty Dầu khí Việt Nam và tổ hợp nhà thầu Technip/Samsung, hợp đồng chuyển giao công nghệ sản xuất Amoniac với Haldoe Topsoe (công suất 1.350 tấn/ngày) và công nghệ sản xuất Urê với Snamprogetti (công suất 2.200 tấn/ngày).

Khởi công xây dựng nhà máy: 03/2001 Ngày nhận khí vào nhà máy: 24/12/2003 Ngày ra sản phẩm amonia đầu tiên: 04/2004 Ngày ra sản phẩm ure đầu tiên: 04/06/04.

 Ngày bàn giao sản xuất cho chủ đầu tư: 21/09/2004  Ngày khánh thành nhà máy: 15/12/2004.

 Nguyên liệu chính dung cho nhà máy

7 - Khí thiên nhiên: CH4, C2H6, C3H8, C4H10…

- Khí đồng hành mỏ Bạch Hổ, Khí thiên nhiên từ bồn trũng Nam Côn Sơn và các bể khác thuộc thềm lục địa phía Nam.

- Lượng khí tiêu thụ: 450 x 106 Nm3/năm - Đặc tính và thành phần khí:

- Nhiệt độ: 18-36 0C - Áp suất: 40 Bar

- Trọng lượng phân tử: 18,68 g/mol

- Nhiệt trị: 42,85 MJ/m3 hay 40613,4 BTU/m3

- Thành phần: C1=83,31% C2=14,56% C3=1,59% iC4=0,107% nC4=0,109% Sản phẩm chính của nhà máy:

- NH3: 1,350 tấn NH3 /ngày (Công nghệ Haldor Topsoe - Đan mạch) - UREA: 2,200 tấn Urea /ngày (Công nghệ SnamProgetti - Italia) - ĐIỆN: 21MWH

1.2 Địa điểm xây dựng nhà máy

Nhà máy đạm Phú Mỹ được xây dựng trong khu công nghiệp Phú Mỹ 1- Huyện Tân Thành Tỉnh Bà Rịa-Vũng Tàu với diện tích quy hoạch 63 ha Vị trí Nhà máy được thể hiện trong Chứng chỉ Qui hoạch số 07/2001/BQL – CCQH do Ban QL các KCN Bà Rịa - Vũng Tàu cấp ngày 12/03/2001.

8 Hình 1.1 Vị trí nhà máy Đạm Phú Mỹ trong khu công nghiệp Tân Thành 1

9 1.

1.3 Công suất chế biến và nguyên liệu

Hiện nay, nhà máy Đạm Phú Mỹ có công suất 800.000 tấn Urea/năm, 540.000 tấn amoniac/ năm, sử dụng công nghệ của hãng Haldor Topsoe ( Đan Mạch) để sản xuất khí Amoniac và công nghệ sản xuất phân Urê của hãng Snamprogetti (Italy).

Nhà máy gồm có 4 phân xưởng chính là xưởng ammoniac, xưởng urê, xưởng phụ trợ, xưởng sản phẩm và các phòng/xưởng chức năng khác.

Nguyên liệu:

Khí thiên nhiên: CH4, C2H6, C3H8 C4H10…

Khí đồng hành mỏ Bạch Hổ, khí thiên nhiên từ bồn trũng Nam Côn Sơn và các bể khác thuộc thềm lục địa phía Nam.

Lượng khí tiêu thụ hàng năm: 450 x 106 Nm3/ năm 1.

1.4 Các phân xưởng ở nhà máy Đạm Phú Mỹ

1.4.1 Phân xưởng tổng hợp Amoniac

Có chức năng tổng hợp Amoniac và sản xuất CO2 từ khí thiên nhiên và hơi nước Sau khi tổng hợp, Amoniac và CO2 sẽ được chuyển sang phân xưởng urê.

Hình 1.2 Xưởng tổng hợp Amoniac

10 Hình 1.3 Bồn chứa Amoniac lỏng

1.4.2 Phân xưởng tổng hợp Ure

Có chức năng tổng hợp Amoniac và CO2 thành dung dịch urê Dung dịch urê sau khi đã được cô đặc trong chân không sẽ được đưa đi tạo hạt Quá trình tạo hạt được thực hiện bằng phương pháp đối lưu tự nhiên trong tháp tạo hạt cao 105 mét Phân xưởng urê có thể đạt công suất tối đa 2.385 tấn/ngày.

11 Hình 1.4 Xưởng tổng hợp Ure

1.4.3 Phân xưởng phụ trợ

Có chức năng cung cấp nước làm lạnh, nước khử khoáng, nước sinh hoạt, cung cấp khí điều khiển, nitơ và xử lý nước thải cho toàn nhà máy, có nồi hơi nhiệt thừa, nồi hơi phụ trợ và 1 tuabin khí phát điện công suất 21 MWh, có bồn chứa Amoniac 35.000 m3 tương đương 20.000 tấn, dùng để chứa Amoniac dư và cấp Amoniac cho phân xưởng urê khi công đoạn tổng hợp của xưởng Amoniac ngừng máy.

12 Hình 1.5 Xưởng phụ trợ của Đạm Phú Mỹ

1.1.1 Xưởng sản phẩm

Sau khi được tổng hợp, hạt urê được lưu trữ trong kho chứa urê rời Kho urê rời có diện tích 36.000 m2, có thể chứa tối đa 150.000 tấn Trong kho có hệ thống điều hoà không khí luôn giữ cho độ ẩm không vượt quá 70%, đảm bảo urê không bị đóng bánh Ngoài ra, còn có kho đóng bao urê, sức chứa 10.000 tấn, có 6 chuyền đóng bao, công suất 40 tấn/giờ/chuyền.

Hình 1.6 Xưởng sản phẩm

1.6 An toàn lao động và phòng cháy chữa cháy:

Do đặc thù của nhà máy là nguy cơ cháy nổ rất cao nên vấn đề an toàn cháy nổ được nhà máy rất quan tâm.

Các chất nguy hiểm có thể gây cháy nổ: - Ammoniac (dạng lỏng và khí) - Khí nhiên liệu (chủ yếu là metan) - Hydro (dạng khí).

- Metyl diethanol amin (MDEA)(dạng lỏng hòa tan trong nước) - Dầu nhờn, mỡ bôi trơn (dạng lỏng).

QUẢN ĐỐCQUẢN ĐỐC TRƯỞNG CA QĐ XƯỞNG XƯỞNG NH3 XƯỞNG URÊNHÀ MÁYPHỤ

T.P GIÁM ĐỊNHT.PHÒNG CÔNG TRƯỞNG PHÒNGVÀ CHẤT LƯỢNGNGHỆ NMAN TOÀN - PCCCSƠ –TÀI LIỆU

ĐỘI CỨU HOẢĐỘI XE

1.6.1 Các tiêu chuẩn áp dụng trong phòng cháy và chống cháy

- TCVN-2622(1995): Phòng cháy và chống cháy cho nhà và công trình-Yêu cầu chung - TCVN-3254(1989): An toàn cháy- Yêu cầu chung.

- TCVN-3255(1986): An toàn nổ -Yêu cầu chung.

- TCVN-5760(1993): Hệ thống chữa cháy –Yêu cầu chung cho thiết kế, lắp đặt sử dụng - TCVN-6101(1996): Thiết bị chữa cháy-Yêu cầu về thiết kế và lắp đặt hệ thống CO2 - TCVN-6379(1998): Thiết bị chữa cháy-Yêu cầu kĩ thuật đối với trụ mức chữa cháy Tiêu chuẩn xây dựng của Việt Nam phần III, chương 11- Chữa cháy Hiệp hội phòng cháy chữa cháy quốc gia Mỹ(NFPA):

- NFPA10 (1998): Bình chữa cháy mang vác được - NFPA12 (2000): Hệ thống chữa cháy bằng CO2 - NFPA13 (1999): Quy trình lắp đặt hệ thống sprinkle - Hiệp hội phòng cháy chữa cháy quốc gia Mỹ (NFPA) - NFPS 10 (1998) Bình chữa cháy mang vác được - NFPA 12 (2000) Hệ thống chữa cháy bằng CO2. - NFPA 13 (1999) Quy trình lắp đặt hệ thống sprinkle - NFPA 15 (1996) Hệ thống phun nước cố định.

- NFPA 20 (1999) Quy trình lắp đặt bơm ly tâm chữa cháy.- NFPA 2001 (2000) Hệ thống chữa cháy bằng các chất sạch.- NFPA 72 (1999) Nguyên tắc tác động hỏa hoạ.

1.6.2.Phân tích nguy cơ cháy nổ:

Ammoniac là chất có nguy cơ cháy nổ thấp có độ cháy nổ là 1 (cấp 0 là những chất không thể cháy được), tiêu chuẩn NFPA 325 xác định rằng ammoniac rất khó cháy Tiêu chuẩn NFPA 49 đánh giá mối nguy hiểm của ammoniac là: chất ăn mòn, có thể có nguy hiểm về cháy nổ nếu đặt ở nơi kín khí.

Hydro và khí tự nhiên có cấp độ cháy nổ 4, tức là có nguy cơ cháy nổ cao Những khả năng cháy có thể xảy ra được đối với những chất khí này khi bị rò rỉ và kích cháy bùng phát, cháy phun lửa dữ dội thậm chí gây nổ.

Dung dịch MDEA có thể được xem là chất không cháy vì rất khó có thể đốt cháy, hơn nữa MDEA chỉ tồn tại ở dạng dung dịch với dung môi là nước.

Dầu nhờn, mỡ bôi trơn và dầu diesel có thể được xem là những chất có nguy cơ cháy nổ thấp và khả năng cháy có thể xảy ra là những ngọn lửa nhỏ khi có sự rò rỉ của những chất này, được đốt nóng đến nhiệt độ cháy nổ và phải được kích cháy.

Hydro chỉ hiện diện dưới dạng hỗn hợp trong phân xưởng ammoniac Khí tự nhiên hiện diện trong xưởng ammoniac, bộ phận cấp khí nhiên liệu và bộ phận sản xuất hơi và điện Đối với sự rò rỉ hydro và khí tự nhiên, phòng cháy được thực hiện bằng cách:

Sử dụng vật liệu và hệ thống thích hợp đúng tiêu chuẩn kỹ thuật đã được thiết kế của Dự án nhằm giảm thiểu khả năng rò rỉ.

- Tránh để xảy ra các khu vực kí khí nơi mà các chất khí dễ cháy nổ có thể tích tụ - Phát hiện sự có mặt của khí dễ cháy nổ tại những nơi mà hiện tượng rò rỉ dễ xảy ra - Giảm thiểu sự có mặt của các nguồn kích cháy, kích nổ.

Chống cháy có thể thực hiện bằng cách:

Giảm nhiệt độ của các thiết bị đang bị cháy bằng cách sử dụng hệ thống phun nước cố định, các vòi nước cứu hỏa.

Trong trường hợp chữa cháy cần đến bột khô và CO2, các bình chữa cháy phải luôn có sẵn để sử dụng trong nhà máy.

Dầu nhờn được sử dụng trong các bộ phận sản xuất của nhà máy nơi có mặt các thiết bị quay lớn (bơm, quạt, máy nén) và ở những máy biến thế Đối với sự rò rỉ của hệ thống dầu nhờn:

- Phòng cháy được thực hiện bằng cách sử dụng vật liệu và hệ thống thích hợp đúng theo tiêu chuẩn kỹ thuật đã được thiết kế của dự án nhằm giảm thiểu khả năng rò rỉ.

- Chống cháy có thể được thực hiện bằng cách giảm nhiệt độ của các thiết bị đang cháy bằng cách sử dụng hệ thống phun nước cố định, các vòi nước cứu hỏa Trong trường hợp chữa cháy cần đến bột khô và CO2, các bình chữa cháy phải luôn có sẵn để sử dụng trong nhà máy Nước có thể được sử dụng trong chữa cháy chỉ trong trường hợp được áp đặt lên nơi xảy ra hỏa hoạn từ khoảng cách thích hợp.

Dầu diesel được dùng trong trạm bơm nước cứu hỏa (các bơm diesel khẩn cấp) và gần các trạm điện khác như trạm phát điện khẩn cấp Đối với việc rò rỉ hệ thống dầu diesel:

- Phòng cháy được thực hiện bằng cách sử dụng vật liệu và hệ thống thích hợp đúng theo tiêu chuẩn kỹ thuật đã được thiết kế của dự án nhằm giảm thiểu khả năng rò rỉ - Chống cháy được thực hiện bằng cách sử dụng các vòi nước cứu hỏa và bình cứu

hỏa sử dụng bột khô Các tòa nhà:

Bên trong các tòa nhà của các trạm điện, các nguồn có thể gây cháy là các thiết bị điện và cáp điện Những tòa nhà này thường không có người, vì vậy các hệ thống phòng cháy chủ yếu bao gồm:

- Một hệ thống phun CO2 CO2 được giải phóng nhờ các thiết bị tự động nhằm phát hiện nhiệt hoặc khói được lắp đặt bên trong các tòa nhà, đồng thời các thiết bị báo động dưới dạng nghe hoặc nhìn và làm chậm trước khi xả CO2 đã được dự trù lắp đặt nhằm cho phép mọi người thoát ra khỏi tòa nhà trước khi xả CO2.

- Các bình CO2 chữa cháy có thể mang vác được.

Bên trong tòa nhà điều khiển, các nguồn có thể gây cháy là các thiết bị điện và cáp điện Đây là tòa nhà thường xuyên có người, vì vậy hệ thống phòng cháy cơ bản là:

Một hệ thống phun chất sạch (FM-200) được lắp đặt trong tầng dưới sàn nhà (nơi hầu hết các cáp dẫn chạy qua) Quá trình phun FM-200 sẽ được kích hoạt bởi các thiết bị phát hiện nhiệt và khói được lắp đặt bên trong tầng dưới sàn nhà Các thiết bị báo động dưới dạng nghe/nhìn cũng được lắp đặt.

- Hệ thống phát hiện khói cũng được lắp đặt cho các phần còn lại của tòa nhà điều khiển - Các bình CO2 chữa cháy có thể mang vác được.

Bên trong tòa nhà đóng bao và xếp bao urea, các nguồn có thể gây cháy chủ yếu là vật liệu được dùng để đóng bao (bao nilon) và các palet (gỗ), các thiết bị điện và cáp dẫn Tòa nhà này được trang bị các phương tiện chống cháy gồm:

- Hệ thống sprinkler làm ẩm tự động.

- Các bình CO2 chữa cháy có thể mang vác được.

Bên trong tòa nhà hành chính, các nguồn có thể gây cháy chủ yếu là các thiết bị điện, cáp dẫn điện, giấy và các vật liệu gỗ Tòa nhà này được trang bị các phương tiện chống cháy gồm:

- Hệ thống phát hiện và báo động nhiệt và khói.

- Các trụ nước bên trong tòa nhà.

- Các bình CO2 chữa cháy có thể mang vác được.

Bên trong tòa nhà phân xưởng bảo trì các nguồn có thể gây cháy chủ yếu là một lượng nhỏ hóa chất dễ cháy nổ như dầu, sơn, các vật liệu cách dẫn, các thiết bị điện và cáp dẫn Tòa nhà này được trang bị các phương tiện chống cháy gồm:

- Hệ thống phát hiện và báo động nhiệt và khói - Các trụ nước bên trong tòa nhà.

- Các bình CO2 chữa cháy có thể mang vác được.

Các tòa nhà như nhà kho dự trữ hóa chất, dự trữ urea rời và nhà bảo vệ được xem là ít có khả năng cháy nổ vì những tòa nhà này không chứa các chất dễ cháy nổ Các tòa nhà này được trang bị các thiết bị chống cháy gồm:

- Các trụ nước bên trong tòa nhà.

- Các bình CO2 chữa cháy có thể mang vác được.

Bên trong phòng thí nghiệm, các nguồn có thể gây cháy chủ yếu là một lượng nhỏ hóa chất dễ cháy nổ, các thiết bị điện và dây dẫn Tòa nhà này được trang bị các phương tiện chống cháy gồm:

Hệ thống phát hiện và báo động nhiệt và khói Các bình CO2 chữa cháy có thể mang vác được.

1.6.3 Các biện pháp an toàn và thoát hiểm:

Mục này mô tả những nội dung chính trong giải pháp an toàn nhân sự và thoát nạn cho nhà máy trong trường hợp khẩn cấp được dự đoán Các nguy hiểm chính có thể xảy ra trong nhà

- Phát hiện nguy hiểm - Báo động nguy hiểm.

- Thoát khỏi nhà máy trong khi nguy hiểm - Làm giảm mức độ nguy hiểm.

Một vài bước ở trên yêu cầu các nhân sự phải tuân thủ các thủ tục an toàn liên quan Vì lí do này, các nhân viên vận hành và các khách tham quan sẽ được huấn luyện các trường hợp nguy hiểm của nhà máy và thủ tục liên quan phải tuân thủ.

Bức xạ chất độc:

Các đầu dò sẽ phát hiện sự bức xạ chất độc và gửi tín hiệu về CMFGAP trong phòng điều khiển trung tâm Các bảng sẽ tự động kích hoạt các báo động: rung chuông, đèn báo hiệu ở ngoài trường và đồng thời gửi các tín hiệu báo động đến các bảng hiển thị trong nhà bảo vệ chính và trong trạm cứu hỏa, các nhân viên vận hành có thể kích hoạt các báo động chung để sơ tán nhân sự khỏi nhà máy Nhân viên nhà máy khi nghe báo động ngoài hiện trường hoặc báo động chung sẽ:

- Đeo các thiết bị an toàn (mặt nạ phòng chống khí độc).

- Di chuyển tới điểm tập trung gần nhất bằng cách theo bảng chỉ dẫn lối thoát được bố trí dọc các trục đường chính của nhà máy.

-Giảm sự bức xạ chất độc có thể làm bằng cách ngăn chặn sự rò rỉ, các nhân viên vận hành trong phòng điều khiển có thể vận hành các van khối vận hành từ xa và các van ngừng để giảm thiểu số lượng chất độc phát tán ra không khí Trong trường hợp phát tán một ít dung dịch ammoniac, các máy phát bột nước cầm tay sẽ được sử dụng để giảm sự bốc hơi Trong trường hợp có khí phát tán, các vòi nước cũng có thể sử dụng làm pha loãng lượng hơi ammoniac.

Khí phát tán có thể bắt lửa:

Phát hiện bởi các đầu dò,các đầu dò này gửi tín hiệu về CMFGAP trong phòng điều khiển Bảng này sẽ gửi tín hiệu báo động đến các bảng hiển thị đặt trong nhà bảo vệ chính và trong trạm cứu hỏa Các nhân viên vận hành có thể kích hoạt các báo động chung để phân tán nhân sự khỏi nhà máy Nhân viên nhà máy khi nghe các báo động ngoài hiện trường hoặc báo động chung sẽ di chuyển tới điểm tập trung gần nhất bằng cách theo bảng chỉ dẫn lối thoát được bố trí dọc các đường chính của nhà máy, cố gắng đi ngược chiều gió.

Mức độ phát tán khí bén lửa có thể được giảm bằng cách ngăn cản sự rò rỉ: các nhân viên vận hành trong phòng điều khiển sẽ vận hành các van khối điều khiển từ xa và van ngừng để giảm lượng khí có nguy cơ cháy nổ phát xạ ra môi trường.

Hỏa hoạn:

Bên trong các tòa nhà, sự phát hiện hỏa hoạn thông qua các đầu dò nhiệt và khói, các đầu dò này sẽ gửi tín hiệu tới các bảng cứu hỏa nội bộ,các bảng này sẽ:

- Kích hoạt hệ thống chữa cháy (nếu có) - Kích hoạt các báo động (quang/âm).

- Gửi tín hiệu tới CMFAP và tới các bảng hiển thị.

Tất cả các nhân viên trong tòa nhà khi nghe còi báo động sẽ phải sơ tán khỏi tòa nhà, di chuyển tới điểm tập trung gần nhất bằng cách theo bảng chỉ dẫn lối thoát.

Mức độ hỏa hoạn trong các tòa nhà có thể được giảm bằng cách lắp đặt hệ thống tự động (các hệ thống xả tràn, sprinkler) hoặc bởi các nhân viên cứu hỏa là những người tổ chức và

thực hiện các hoạt động phòng cháy chữa cháy và cứu hộ.

Bên trong các cụm công nghệ, lửa được phát hiện bởi các đầu dò lửa được đặt tại các thiết bị mà yêu cầu phải có bộ kích hoạt hệ thống phun nước tràn tự động Bên trong các cụm công nghệ,khi lửa được phát hiện bởi các nhân viên vận hành họ sẽ cảnh báo bằng các nút báo động hoặc các máy bộ đàm cầm tay Các nút nhấn báo động sẽ gửi tín hiệu về

CMFGAP trong phòng điều khiển Bảng này sẽ gửi các thông tin (báo động) tới các bảng hiển thị được lắp đặt trong nhà bảo vệ chính và trong trạm cứu hỏa Các nhân viên vận hành bên trong tòa nhà điều khiển có thể kích hoạt các báo động chung cho việc sơ tán nhân viên khỏi nhà máy.

Các nhân viên vận hành và khách tham quan khi nghe còi báo động chung sẽ di chuyển tới điểm tập trung gần nhất bằng cách theo bảng chỉ dẫn lối thoát được bố trí dọc các đường chính của nhà máy.

Hỏa hoạn bên trong các cụm công nghệ có thể được giảm:

- Bởi nhân viên cứu hỏa là những người tổ chức và thực hiện các hoạt động phòng cháy chữa cháy và cứu hộ cần thiết.

- Bởi các nhân viên vận hành trong tòa nhà, trong trường hợp họ có thể vận hành các van ngừng và các van khối điều khiển từ xa để ngưng dòng nguyên liệu dễ cháy nổ phát tán ra ngoài.

1.6.4 Xử lý nước thải, vệ sinh công nghiệp:

Hệ thống nước trong nhà máy sau khi sử dụng cần được xử lý trước khi thải ra hệ thống cống thoát nước khu công nghiệp bao gồm:

- Nước chảy tràn do sự cố - Nước mưa vào khu vực có dầu - Nước chữa cháy.

- Nước thải vệ sinh.

 Hệ thống này được thiết kế 2 cụm 21-PK-01/21-PK-02 gồm:

- Cụm 21-PK-01 nhằm mục đích xử lý nước nhiễm dầu gồm: bể tách sơ cấp, bể bơm tràn, bể chứa tạm có dung tích chứa được lượng nước tối đa chảy từ khu vực nhà máy trong vòng 20 phút Nước nhiễm dầu từ nhà máy sau khi qua bể tách sơ cấp được bơm vào bể tách nổi, dầu tách từ thiết bị tách sơ và tách nổi được thu về bể chứa dầu sau đó bơm vào thiết bị cô đặc Tại đây dầu sẽ được tách,nước sẽ được đưa vào thiết bị tách sơ cấp.

- Cụm 21-PK-02 nhằm mục đích xử lý nước thải vệ sinh gồm:hố thu, bể sục khí Nước thải vệ sinh từ nhà máy sau khi lắng được tập trung đến hố thu, sau đó được bơm vào bể sục khi để thực hiện quá trình sinh hóa phân hủy chất hữu cơ còn sót lại trước khi bơm thải ra cống thoát nước Bùn và cặn lắng tập trung sẽ được định kỳ hút bằng xe chuyên dụng.

1.7 Nhiệm vụ được giao thực tập

- Tìm hiểu tổng quan về cơ cấu tổ chức, quy mô và tình hình hoạt động nghiên cứu, kinh doanh, các dịch vụ đào tạo của đơn vị.

- Hiểu rõ công việc, nhiệm vụ khi làm việc tại đơn vị.

- Nắm vững các quy trình vận hành, biết sử dụng các thiết bị, máy móc chuyên dụng trong Phòng/Ban được phân công thực tập Hình thành tư duy về việc vận hành thiết bị, máy móc đảm bảo an toàn trong quá trình vận hành và sử dụng.

- Nắm vững các bước thực hiện, hiểu rõ các nội dung chính của đề tài được phân công thực tập Hình thành kỹ năng nghiên cứu khoa học.

- Nắm vững lý thuyết công nghệ sản xuất Amonia, xúc tác trong dây chuyền công nghệ sản xuất Amonia Kỹ năng đọc PFD, P&ID.

- Có kiến thức về môi trường, điều kiện làm việc và các yêu cầu kiến thức chuyên môn và nghiệp vụ cụ thể đối với Kỹ sư Công nghệ Lọc – Hóa dầu.

- Có kiến thức thực tế về quy định đối với người lao động và nội quy làm việc tại các đơn vị trong Ngành và tại đơn vị được gửi đến thực tập.

1.8. Thời gian và lịch trình thực tập

Bảng Lịch trình thực tập

Học an toàn ở nhà máy

Tổng hợp tài liệu

CHƯƠNG 2: NỘI DUNG THỰC TẬP

2 Nội dung

Tham gia học nội quy về an toàn lao động trong nhà máy vào ngày 04/05/2023 tại phòng an toàn lao động.

Tìm hiểu về nhà máy đạm Phú Mỹ, các phân xưởng chính, cơ cấu tổ chức của nhà máy và tìm hiểu quy trình công nghệ sản xuất Ammonia bao gồm lý thuyết, sơ đồ công nghê, bản vẽ PFD.

CHƯƠNG 3: TỔNG KẾT CÔNG VIỆC THỰC TẬP

3 Kết quả công việc thực tập

3.1. Công nghệ sản xuất NH3

Dây chuyền công nghệ sản xuất NH3 công suất 1620 tấn/ngày, sử dụng bản quyền công nghệ HALDOR TOPSOE – Đan Mạch Đây là công nghệ sản xuất NH3 hiện đại, trên cơ sở chuyển hóa nguyên liệu khí tự nhiên (natural gas), sử dụng các thế hệ xúc tác mới nên cho hiệu suất và chất lượng sản phẩm cao Phân xưởng này gồm có các công đoạn chính được trình bày trên hình 3.1

- Công đoạn xử lý khí nguyên liệu: gồm có Hydro hóa và hấp phụ lưu huỳnh - Công đoạn chuyển hóa Hydrocarbon: gồm có chuyển hóa sơ cấp và thứ cấp - Công đoạn chuyển hóa CO: gồm có chuyển hóa nhiệt độ cao và nhiệt độ thấp - Công đoạn tách CO2 và Methane hóa:

- Công đoạn tổng hợp NH3: gồm có chu trình tổng hợp NH3 và chu trình làm lạnh.

- Công đoạn thu hồi NH3 và thu hồi H2.

Hình 3.1 Sơ đồ đơn giản dây chuyền công nghệ sản xuất NH3

Hình 3.2 sơ đồ PFD dây truyền sản xuất NH3

3.2 Công đoạn xử lý khí nguyên liệu

Hình 3.3 Sơ đồ PFD cụm khử Lưu Huỳnh và reforming sơ cấp ở nhà máy Đạm Phú Mỹ

3.3 Khử lưu huỳnh

Phần lớn khí thiên nhiên nguyên liệu có chứa một lượng nhỏ lưu huỳnh tồn tại ở dạng hợp chất Xúc tác dùng cho công nghệ reforming bằng hơi nước sẽ rất nhạy cảm với hợp chất chứa lưu huỳnh, bởi vì chúng sẽ gây mất hoạt tính hoặc là nhiễm độc xúc tác Do đó các hợp chất lưu huỳnh phải được khử bỏ trước khi đi vào công đoạn reforming Lưu huỳnh được khử trong phân đoạn khử lưu huỳnh của phân xưởng NH3.

Trong quá trình khử lưu huỳnh, các hợp chất lưu huỳnh hữu cơ được chuyển hóa thành YH bằng xúc tác hydro hóa Sau đó H2S được hấp thụ bằng oxit kẽm Việc rò rĩ lưu huỳnh vào reformer từ các nguồn khí (khí nguyên liệu, khí tuần hoàn, hơi nước) phải nhỏ hơn 0.05 ppm.

Công đoạn khử lưu huỳnh bao gồm thiết bị hydro hóa, 10-R-2001 với xúc tác cobalt- molybdenum-oxide và hai thiết bị hấp thụ lưu huỳnh 10-R-2002A/B với xúc tác là oxit kẽm.

3.4 Hydro hóa

Xúc tác thứ nhất trong hệ thống khử lưu huỳnh là cobalt-molybdenum-oxide, Topsoe TK-250 được dung cho phản ứng Hydro hóa.

Các phản ứng xảy ra như sau:

RSH + H2 RH + H2S

R1SSR2 + 3H2 R1H + R2H + 2H2SR1SR2 + 2H2 R1H + R2H + H2S(CH)4S + 4H2 C4H10 + H2S

COS + H2 CO + H2S Trong đó R là gốc Hydrocarbon.

Bên cạnh hydro hóa các hợp chất lưu huỳnh nói trên, xúc tác cũng hydro hóa olefin thành hydrocarbon no và các hợp chất hữu cơ chứa nitơ chuyển hóa thành NH3 và các hydrocarbon no Khí hydro tham gia hydro hóa được tuần hoàn từ công đoạn sau.

Trong điều kiện vận hành bình thường cần tránh sự hiện diện của CO và CO2 vì có thể xảy ra các phản ứng sau:

CO2 + H2 CO + H2O CO2 + H2S  COS + H2O

Sự hiện diện của CO và CO2 ảnh hưởng đến lượng lưu huỳnh dư trong dòng đi ra khỏi các bình hấp thụ lưu huỳnh Trong trường hợp bất thường, hàm lượng CO quá cao sẽ xảy ra phản ứng Boudouard:

2COC + CO2

Có nghĩa là carbon ở dạng muội than sẽ bám vào xúc tác.

Phản ứng metan hóa sẽ không xảy ra bởi vì mức lưu huỳnh có thể được duy trì hiệu quả để ngăn phản ứng này.

Phản ứng Boudouard và metan hóa không xảy ra trên bề mặt xúc tác bởi vìxúc tác ở trạng thái sunfide nhưng muội than vẫn hình thành ở nhiệt độ caovà bám vào lớp trong của xúc tác Hàm lượng CO và CO2 cao sẽ ngộ độc xúctác tạm thời Nồng độ theo thể tích tạp chất cực đại cho phép trong khínguyên liệu đối với thiết bị hydro hóa.

3.5.Hấp thụ H2S

Khí tự nhiên được hydro hóa được đưa vào các bình hấp thụ lưu huỳnh 10-R-2002 A/B Hai bình hấp thụ lưu huỳnh được đặt nối tiếp nhau và hoàn toàn giống nhau 10- R-2002 B đóng vai trò bảo vệ trong trường hợp lượng lưu huỳnh dư khi đi ra khỏi bình 10-R-2002 A hoặc trong trường hợp 10-R-2002 A được cô lập để thay thế xúc tác Mỗi bình có một lớp xúc tác chứa xúc tác HTZ-3 Chất xúc tác kẽm oxit này có dạng ép dài 4 mm Nhiệt độ vận hành bình thường ở 400oC Kẽm oxit phản ứng với hydro sunphide và carbonyl sunphide trong những phản ứng thuận nghịch sau đây:

Chất xúc tác không phản ứng với oxy hoặc hydro tại bất kỳ nhiệt độ thực tế nào ZnS không có tính tự bốc cháy do đó không có yêu cầu đặc biệt nào khi gỡ xúc tác Việc vận hành hơi không nên đưa vào trong 10-R-2002 A/B vì kẽm oxit sẽ bị hydrat hóa và nó không thể tái sinh trở lại ZnO trong thiết bị phản ứng.

Khi vận hành bình thường, hàm lượng lưu huỳnh trong nguyên liệu tiếp xúc với kẽm oxit giảm đi theo hằng số cân bằng: H 2 OH 2 S=1.5 ×10−6 tại 360oC.

3.6.Công đoạn Reforming

Hình 3.4 Sơ đồ PFD cụm reforming thứ cấp ở nhà máy Đạm Phú Mỹ

3.6.1 Mô tả công nghệ tổng quát

Trong phân đoạn reforming, khí đã qua công đoạn khử lưu huỳnh sẽ chứa cácthành phần cần thiết chuẩn bị thành khí tổng hợp nhờ quá trình reforming xúctác của hỗn hợp hydrocarbon với hơi nước và không khí.

Quá trình reforming hơi nước có thể diễn tả bằng các phản ứng sau đây: (1)CnHm + H2OCn -1 Hm -2 + CO + 2 H2 - heat

(2)CH4 + H2OCO+3 H2 - heat

(3)CO + H2OCO2 + H2 + heat (shift conversion)

Phản ứng (1) miêu tả cơ chế phản ứng reforming hydrocarbon bậc cao sẽ chuyển hóa từng bậc xuống thành những hydrocarbon bậc thấp, và cuối cùng thành phân tử metan và được chuyển hóa như trong phản ứng (2) Đối với hydrocarbon bậc cao phản ứng bắt đầu xảy ra ở 500oC và đối với metan ở 600oC Nhiệt phát ra từ phản ứng (3) rất nhỏ trong khi nhiệt cần cho phản ứng (1) và (2) là rất lớn Phản ứng xảy ra theo 2 bước, reforming sơ cấp ở 10-H-2001 và reforming thứ cấp 10-R-2003 Nhiệt cần thiết cho phản ứng trong hai thiết bị reforming được cấp theo hai cách khác nhau Trong reformer sơ cấp, nhiệt cần thiết cho phản ứng được cung cấp dưới dạng gián tiếp từ lò đốt Trong reforming thứ cấp, nhiệt được cung cấp trực tiếp từ quá trình đốt khí quá trình và không khí Sự chuyển hóa trong reforming sơ cấp sẽ được điều chỉnh sao cho không khí sẽ cấp nhiệt cho reforming thứ cấp để đảm bảo yêu cầu tỷ lệ hydro và Nitơ là 3:1 Cũng cần phải khống chế lượng khí metan trong khí tổng hợp nguyên liệu để giảm lượng khí trơ càng thấp càng tốt Hàm lượng metan trong khí quá trình được khống chế bằng hằng số cân bằng của phản ứng (2) theo lý thuyết và thực tế Đối với cân bằng của phản ứng (2) hàm lượng metan giảm đi khi tăng nhiệt độ, tăng hơi nước và giảm áp suất.

Trước khi vào cổng reformer sơ cấp 10-H-2001, hỗn hợp hơi nước và khí tựnhiên được hâm nóng đến nhiệt độ khoảng 535oC trong 10-E-2001 nằm trongbộ phận khí thải của reforming sơ cấp Sau đó hỗn hợp hơi nước và khí sẽ đixuống các ống thẳng đứng chứa xúc tác.

Các ống xúc tác được đặt trong buồng đốt reforming sơ cấp mà ở đó bức xạ nhiệt được truyền từ các béc đốt đến thành ống Để đảm bảo cháy hoàn toàn cháy nguyên liệu, các béc đốt vận hành với lượng không khí thừa khoảng 10% tương ứng với 2% thể tích oxy trong khí thải Hydrocarbon trong khí nguyên liệu vào reforming sơ cấp được chuyển hóa thành hydro và carbon oxit.

Khi vận hành trường hợp 1 với HRU làm việc và sử dụng khí thải đã được xử lý như là khí nguyên liệu cho reforming, khí công nghệ ra khỏi reforming ở nhiệt độ khoảng 780oC và hàm lượng metan khoảng 15% mol tính theo khí khô.

Khi vận hành ở trường hợp 2 với HRU không làm việc và sử dụng khí thải không được xử lý như là khí nguyên liệu cho reforming, khí công nghệ ra khỏi reforming ở nhiệt độ khoảng 800oC và hàm lượng metan khoảng 13% mol tính theo khí khô.

Trong khoảng không gian phía trên của reformer thứ cấp người ta lắp béc đốt 10-J- 2001, tại đó không khí trộn một phần với khí công nghệ Ở đây chủ yếu xảy ra phản ứng cháy và kết quả là nhiệt độ tăng lên Từ khoảng không này, khí công nghệ đi qua lớp xúc tác phía dưới, mà ở đó phản ứng reforming xảy ra hoàn toàn và làm nguội hỗn hợp khí Nhiệt độ hỗn hợp khí đi ra khỏi reformer thứ cấp khoảng 958oC và hàm lượng metan khoảng 0.6% mol tính theo khí khô.

Khí ra khỏi reformer thứ cấp chứa khoảng 13.5% mol CO và 7.5% mol CO2 và như vậy sẽ có nguy cơ hình thành carbon theo phản ứng Boudouard khi hỗn hợp khí nguội xuống như sau:

2COCO2 + C (muội than)