SẢN XUẤT TINH GỌN (LEAN MANUFACTURING)

SẢN XUẤT TINH GỌN (LEAN MANUFACTURING) I. Khái niệm 1. Lịch sử hình thành: Sản Xuất Tinh Gọn có nguồn gốc từ Nhật Bản và được phát triển dựa trên hệ thống sản xuất của Toyota, cụ thể là “Toyota Production System” (Hệ thống Sản xuất của Toyota). Chúng được tạo ra bởi các nhà lãnh đạo và nhà quản lý của Toyota vào cuối những năm 1940 và đầu những năm 1950, hệ thống này đã trở thành nền tảng cho phương pháp Sản Xuất Tinh Gọn và có ảnh hưởng sâu rộng đến cách tiếp cận sản xuất và quản lý trong ngành công nghiệp trên toàn thế giới. Ban đầu, Toyota phải đối mặt với những hạn chế tài nguyên và nguồn cung cấp hạn chế sau Chiến tranh Thế giới thứ Hai. Tuy nhiên, nhờ tư duy sáng tạo và tìm kiếm sự tối ưu hóa, họ đã phát triển nên Hệ thống Sản xuất của Toyota, chứa đựng những nguyên tắc cốt lõi của Sản Xuất Tinh Gọn. 2. Khái niệm: Lean có nghĩa là làm tinh gọn và tinh gọn hơn bằng cách loại bỏ những gì không tăng thêm lợi nhuận cho doanh nghiệp. Theo Lean trong quản lý và sản xuất bao gồm bảy loại lãng phí lớn (sản xuất dư thừa, gia công dư thừa, hàng tồn kho, làm lại sửa sai, chờ đợi, sự vận chuyển và thao tác dư thừa). Kiểm soát được lãng phí và biến lãng phí đó thành lợi nhuận chính là mục tiêu khi áp dụng Lean Manufacturing. Lean Manufacturing – Sản Xuất Tinh Gọn là một phương pháp quản lý sản xuất được phát triển nhằm tối ưu hóa hiệu suất, tăng cường chất lượng sản phẩm và giảm lãng phí trong quá trình sản xuất. Đây là một mô hình bao gồm các nguyên tắc và công cụ cải tiến có hệ thống, tập trung vào việc tạo ra giá trị từ quan điểm của khách hàng và loại bỏ mọi hoạt động không cần thiết và tình trạng lãng phí, tối ưu hóa quy trình làm việc và tạo ra môi trường sản xuất linh hoạt, đáp ứng nhanh chóng các yêu cầu thay đổi từ thị trường. Hệ thống sản xuất tinh gọn LEAN đã vượt ra khỏi ranh giới các ngành công nghiệp sản xuất truyền thống để mở rộng ra các lĩnh vực cung cấp dịch vụ, chẳng hạn chăm sóc sức khỏe, bán lẻ, du lịch, ngân hàng, văn phòng, bệnh viện, những cơ quan hành chính. 3.Ví dụ về quá trình sản xuất tinh gọn của hãng thể thao Nike: Mô hình chuỗi cung ứng của Nike: Nike sử dụng chiến lược gia công bằng cách sử dụng các cơ sở gia công ở khắp nơi trên thế giới. Toàn bộ quá trình sản xuất sản phẩm được đặt tại các nhà máy này và được đặt dưới sự kiểm soát của một nhóm nhân viên đến từ Nike. Nike chỉ tham gia vào quá trình nghiên cứu, tạo mẫu sản phẩm và chiêu thị, phân phối sản phẩm đến tay người tiêu dùng. Nói cách khác Nike không trực tiếp tham gia vào các công đoạn mà công ty không có thế mạnh, những công việc đó được thực hiện thông qua việc thực hiện tối đa hoạt động thuê gia công từ các quốc gia có chi phí thấp. Điều này giúp công ty có thể tập trung tốt nhất vào các hoạt động thế mạnh vốn là cốt lõi của mình như thiết kế sản phẩm, marketing và hoạch định thu mua, quản lý. Hiện nay, Nike đang thực hiện quá trình sản xuất tinh gọn nhằm tinh gọn hóa sản xuất, giảm thiểu lãng phí trong doanh nghiệp và gia tăng hiệu quả kinh doanh. Bao gồm việc giảm thiểu chất thải, đổi mới sản phẩm, tập trung vào những phương pháp sản xuất mới và hiện đại hóa quá trình sản xuất, từ đó nâng cao sản lượng, đồng thời phổ biến, đào tạo những cá nhân có khả năng áp dụng những kĩ thuật mới, phức tạp. Bắt đầu từ việc trao quyền cho đội ngũ công nhân và các đội sản xuất, vừa để giải quyết các vấn đề kể trên, vừa hạn chế tối đa thời gian cũng như nguyên vật liệu đầu vào mà vẫn đảm bảo chất lượng của sản phẩm. Cho đến nay, 85% nhãn hiệu giày dép và 76% thương hiệu may mặc của Nike đều thực hiện dây chuyền sản xuất tinh gọn. 4.Mục tiêu: Mục tiêu chính của Sản Xuất Tinh Gọn là tối ưu hóa mọi khía cạnh của quá trình sản xuất, bao gồm cả nguồn lực nhân công, thiết bị, thời gian và nguyên liệu. Phương pháp này tập trung vào việc cải thiện hiệu suất bằng cách giảm thiểu lãng phí, như lãng phí trong việc chờ đợi, lãng phí trong quá trình sản xuất, lãng phí về hàng tồn kho không cần thiết và lãng phí trong quá trình vận chuyển. II. Cách thực hiện: 1. Cách thực hiện: Gồm 5 bước: Bước 1: Xác định giá trị đối với khách hàng. Giá trị được tạo ra bởi nhà sản xuất nhưng được xác định bởi khách hàng. Các công ty cần hiểu giá trị mà khách hàng đặt vào sản phẩm và dịch vụ của họ, từ đó, có thể giúp họ xác định số tiền khách hàng sẵn sàng trả. Công ty phải cố gắng loại bỏ lãng phí và chi phí khỏi quy trình kinh doanh của mình để có thể đạt được mức giá tối ưu cho khách hàng mang lại lợi nhuận cao nhất cho công ty. Bước này cần xác định yêu cầu và hợp đồng hay thỏa thuận đối với khách hàng. Bước 2: Vẽ sơ đồ chuỗi giá trị. Nguyên tắc này liên quan đến việc ghi lại và phân tích luồng thông tin hoặc nguyên liệu cần thiết để sản xuất một sản phẩm hoặc dịch vụ cụ thể với mục đích xác định lãng phí và phương pháp cải tiến. Lập bản đồ dòng giá trị bao gồm toàn bộ vòng đời của sản phẩm, từ nguyên liệu thô cho đến thải bỏ.Các công ty phải kiểm tra từng giai đoạn của chu trình để phát hiện lãng phí. Bất cứ điều gì không tạo ra giá trị đều phải bị loại bỏ. Tư duy tinh gọn khuyến nghị việc liên kết chuỗi cung ứng như một phần của nỗ lực này.Bước này gồm: Sơ đồ chuỗi giá trị, phân tích dòng chảy quá trình và phân tích, đo lường các kết quả hoạt động hiện tại. Bước 3: Nhận biết và loại bỏ các lãng phí. Loại bỏ các rào cản chức năng và xác định các cách để cải thiện thời gian thực hiện. Điều này hỗ trợ trong việc đảm bảo các quy trình diễn ra suôn sẻ từ khi nhận đơn đặt hàng cho đến khi giao hàng. Dòng chảy rất quan trọng để loại bỏ chất thải. Sản xuất tinh gọn dựa vào việc ngăn chặn sự gián đoạn trong quy trình sản xuất và tạo điều kiện cho một tập hợp các quy trình được tích hợp và hài hòa trong đó các hoạt động diễn ra theo một dòng liên tục. Gồm: Phân tích các lãng phí; phân tích nhân quả; thực hành 5s; quản lý trực quan; tự bảo trì và chuyển đổi nhanh. Bước 4: Tạo dòng chảy công việc và thực hành sản xuất Kéo (PULL). Chỉ bắt đầu công việc mới khi có nhu cầu về nó. Sản xuất tinh gọn sử dụng hệ thống kéo thay vì hệ thống đẩy. Hệ thống đẩy được sử dụng trong hệ thống hoạch định nguồn lực sản xuất ( MRP ). Với hệ thống đẩy, nhu cầu tồn kho được xác định trước và sản phẩm được sản xuất để đáp ứng dự báo đó. Tuy nhiên, các dự báo thường không chính xác, điều này có thể dẫn đến sự dao động giữa quá nhiều hàng tồn kho và không đủ, cũng như lịch trình bị gián đoạn sau đó và dịch vụ khách hàng kém. Ngược lại với MRP, sản xuất tinh gọn dựa trên hệ thống kéo, trong đó không có gì được mua hoặc sản xuất cho đến khi có nhu cầu. Kéo dựa vào tính linh hoạt và giao tiếp.Bước này gồm: Chuẩn hóa công việc; phòng ngừa sai lỗi; cân bằng sản xuất; bố trí lại nhà xưởng; thực hành dòng chảy một sản phẩm... Bước 5: Hướng đến mục tiêu hoàn thiện và duy trì. Sản xuất tinh gọn dựa trên khái niệm liên tục phấn đấu để đạt được sự hoàn hảo, đòi hỏi phải nhắm tới các nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề về chất lượng, tìm kiếm và loại bỏ lãng phí trong dòng giá trị.Gồm: Thủ tục vận hành chuẩn; kế hoạch kiểm soát; ứng dụng kỹ thuật thống kê kiểm soát quá trình. 2. Công cụ thực hiện: Heijunka: san bằng hoặc điều hòa sản xuất nhằm tạo ra một dòng sản xuất liên tục, giải phóng công việc cho nhà máy ở mức độ yêu cầu và tránh bị gián đoạn. 5S: Một tập hợp các biện pháp tổ chức không gian làm việc nhằm tạo ra những khu vực hiệu quả, an toàn cho người lao động và ngăn ngừa lãng phí công sức và thời gian. 5S nhấn mạnh đến tính tổ chức và sự sạch sẽ. Kanban : tín hiệu được sử dụng để hợp lý hóa các quy trình và tạo ra khả năng phân phối đúng lúc . Tín hiệu có thể là vật lý, chẳng hạn như thẻ hoặc thùng trống hoặc được gửi điện tử qua hệ thống. Jidoka: Một phương pháp xác định phác thảo để phát hiện sự bất thường, dừng công việc cho đến khi có thể khắc phục được, giải quyết vấn đề, sau đó điều tra nguyên nhân gốc rễ. Andon: Một phương tiện hỗ trợ trực quan, chẳng hạn như đèn nhấp nháy, cảnh báo cho nhân viên về một vấn đề. Pokayoke : Một cơ chế bảo vệ chống lại lỗi của con người, chẳng hạn như đèn báo bật sáng nếu bỏ qua một bước cần thiết, một dấu hiệu đưa ra khi bu lông được siết đúng số lần hoặc một hệ thống chặn bước tiếp theo cho đến khi tất cả các bước trước đó đã hoàn tất. Thời gian chu kỳ: Mất bao lâu để sản xuất một bộ phận hoặc hoàn thành một quy trình. III. Điều kiện thực hiện: Mục tiêu của sản xuất tinh gọn là tạo ra quy trình huy động nguồn nhân lực ít hơn, sử dụng hiệu quả không gian, tiết kiệm thời gian sản xuất. Ngoài ra đảm bảo cung cấp các dịch vụ với chi phí thấp hơn và có ít lỗi hơn so với hệ thống kinh doanh truyền thống. Từ đó gia tăng hiệu quả kinh doanh của tổ chức. Áp dụng Lean Manufacturing nếu doanh nghiệp gặp phải những vấn đề: Khó đạt mục tiêu sản xuất Kế hoạch sản xuất không cân bằng Nhiều chi phí phát sinh Chu kì sản xuất dài Những khâu không cần thiết xuất hiện nhiều Thời gian chờ đợi dài Nhân viên có nhiều thời gian nhàn rỗi , không mang lại giá trị Hàng sản xuất bị tồn kho Hồ sơ tồn kho, thông số kỹ thuật, tài liệu có sai sót Dự đoán doanh thu sai lệch Thông tin phản hồi chất lượng kém Dịch vụ chăm sóc khách hàng kém IV. Ưu và nhược điểm của sản xuất tinh gọn: 1. Ưu điểm: Loại bỏ hao phí: chẳng hạn như chuyển động thừa, hàng tồn kho và thời gian chờ Rút ngắn thời gian chu trình sản xuất cung cấp dịch vụ: giảm thiểu các hoạt động không gia tăng giá trị, loại bỏ lãng phí do sự chờ đợi giữa các công đoạn, rút ngắn thời gian chuẩn bị cho quá trình sản xuất và thời gian chuyển đổi việc sản xuất các sản phẩm khác nhau Cải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ: nâng cao hiệu quả sử dụng các nguồn lực đầu vào, trong đó có cả việc tăng năng suất lao động hiệu suất làm việc của nhân viên thông qua giảm chờ đợi (giữa ngườingười; giữa ngườimáy móc) Giảm chi phí tồn kho: giảm thiểu chi phí tồn kho của các nguyên liệu thô đầu vào, bán thành phẩm và thành phẩm, khi mua ít nguyên liệu thô sẽ giảm chi phí thuê nhà kho và quản lí nhân công  Giảm chi phí sản xuất Thân thiện với môi trường: sử dụng các thiết bị tiết kiệm năng lượng hơn giúp tiết kiệm năng lượng và nhiên liệu, giảm ảnh hưởng tiêu cực đến môi trường Cải thiện sự hài lòng của khách hàng: Cải thiện việc cung cấp sản phẩm hoặc dịch vụ, với chi phí phù hợp cho khách hàng sẽ cải thiện sự hài lòng của khách 2. Nhược điểm: Mất nhiều thời gian để chuyển đổi từ sản xuất thông thường sang sản xuất tinh gọn, phải thông báo cho nhân viên thống nhất và các bên liên quan về các giao thức mới Vấn đề về chuỗi cung ứng: lượng hàng tồn trong mỗi kho phải ít đến mức tối đa để giảm thiểu sự lưu trữ, muốn như vậy doanh nghiệp sẽ cần lệ thuộc rất nhiều vào nhà cung ứng. Đôi khi nhà cung ứng không đồng ý giao hàng với số lượng quá nhỏ và phải tuân theo lịch trình của công ty Chi phí vận hành cao nếu thực hiện không đúng cách: Khi chuyển sang cơ chế hoạt động của Lean thì cần thay và làm mới toàn bộ thiết bị, hệ thống máy móc ở cơ sở sản xuất. Điều này cũng dẫn theo chi phí đào tạo nhân lực cao, kéo dài và chí phí thuê người quản lí mới Đòi hỏi sự hợp tác hiệu quả: giữa người lãnh đạo, đồng nghiệp và nhân viên. Sản xuất tinh gọn đòi hỏi sự học hỏi liên tục và phải liên tục kiểm soát chất lượng