Đang tải... (xem toàn văn)
Đồ án tốt nghiệp ngành cơ khí- chế tạo chi tiết dạng càng chữ U
LI M U Đất nớc ta đang bớc vào thời kỳ công nghiệp hoá - Hiện đại hoá đất nớc. Để làm việc đó thì phải đòi hỏi các nghành kinh tế phải phát triển toàn diện. Nghành công nghiệp chế tạo máy đang từng bớc đi lên và sẽ đạt tới đỉnh cao. Đó là nhờ việc ngời cán bộ kỹ thuật vận dụng sáng tạo các quy trình công nghệ tối u. Ngành công nghệ kỹ thuật cơ khí là một ngành thuộc lĩnh vực KHKT.ngành đặt ra những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ cần thiết nhằm nâng cao tính công nghệ trong quá trình thiết kế cơ khí. Nó đòi hỏi ngời cán bộ kỹ thuật xác định một QTCN tối u cho một chi tiết cụ thể nhằm đạt năng xuất cao, chất lợng tốt mà giá thành hạ. Vì vậy qua thời gian học tập và nghiên cứu tại trờng Trờng Cao Đẳng Công Nghiệp Quốc Phòng đến khi kết thúc khoá học tại trờng. Mỗi học viên đợc giao nhiệm vụ cụ thể là thiết kế QTCN gia công chi tiết điển hình để đánh giá kết quả và năng lực học tập của từng học viên. Riêng tôi đợc giao nhiệm vụ thiết kế QTCN gia công chi tiết "Càng Gạt Chữ U" dới sự nhiệt tỡnh của thầy cô giáo cùng sự giúp đỡ của bạn bè và sự lỗ lực của bản thân, đến nay tôi đã hoàn thành đợc nhiệm vụ đợc giao. Đợc sự giúp đỡ tận tình của giáo viên hớng hẫn Lê Mạnh Sơn và Hoàng Ngọc Dũng cùng các thầy,cô trong khoa xởng đến nay cơ bản em đã hoàn thành nhiệm vụ của mình, tuy đã trải qua nhiều lần làm và bảo vệ đồ án tuy nhiên không thể tránh khỏi sai xót. em kính mong sự chỉ bảo tận tình của thầy,cô để em có thể hoàn thành tốt đồ án tốt nghiệp của mình. Em xin chân thành cảm ơn. Phú thọ ngày tháng năm 2012 Học viên: Bỏ Phỳc Nhận Xét Của Giáo Viên Hớng Dẫn Đồ Án Tốt Nghiệp Giáo viên hướng dẫn : Lê Mạnh Sơn ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ……………………………………… NhËn XÐt Cña Gi¸o Ph¶n BiÖn ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… Học viên : Đỗ Bá Phúc –lớp CĐCK1_K31 2 Đồ Án Tốt Nghiệp Giáo viên hướng dẫn : Lê Mạnh Sơn ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ………………………………………………………… ……………………………………… Phô lôc tê Néi dung thuyªt minh vµ tÝnh to¸n tèt nghiÖp 3 X¸c ®Þnh ph¬ng ph¸p chÕ t¹o ph«i 5 ThiÕt kÕ quy tr×nh c«ng nghÖ gia c«ng chi tiÕt 8 TÝnh to¸n thiÕt kÕ ®å g¸ phay 10 Học viên : Đỗ Bá Phúc –lớp CĐCK1_K31 3 n Tt Nghip Giỏo viờn hng dn : Lờ Mnh Sn Tra chế độ cắt cho các nguyên công 17 Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án Tốt Nghiệp I. Đầu đề thiết kế : Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng gạt. II.Các số liệu ban đầu: Sản lợng hàng năm : 2.500 chi tiết/năm. Điều kiện sản xuất: III.Nội dung thuyết minh và tính toán. 1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết: Hc viờn : Bỏ Phỳc lp CCK1_K31 4 n Tt Nghip Giỏo viờn hng dn : Lờ Mnh Sn Chi tiết dạng càng gạt có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này(píton của động cơ đốt trong ) thành chuyển động quay của chi tiết khác. Ngoài ra chi tiết còn có tác dụng dùng để đẩy bánh răng khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ 2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: Cũng nh các dạng chi tiết khác, đối với chi tiết dạng càng tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hởng trực tiếp đến năng suất cũng nh độ chính xác gia công. Vì vậy khi thiết kế cần chú ý đến kết cấu: - Độ cứng vững của càng. - Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng cùng nằm trên hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất. - Kết cấu của 2 càng nhỏ nên đối xứng qua trụ to ở giữa. - Kết cấu của càng thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc. - Hình dáng của càng thuận lợi cho việc chọn cuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất. Đây là chi tiết càng gạt chữ U do có kết cấu đối xứng đơn giản và kích thớc nhỏ do vậy phôi đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc trong khuôn kim loại, sau đó đem ủ. Bề mặt lỗ là bề mặt lắp ráp sau khi gia công xong do vậy nên chon mặt lỗ làm chuẩn tinh chính. Vật liệu chọn để gia công chi tiết là gang xám GX15-32. 3. Xác định dạng sản xuất: Sản lợng hàng năm của chi tiết đợc xác định theo công thức sau đây: N = N 1 m(1 + /100) Trong đó: N : Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm; N 1 : Số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất trong một năm; m : Số chi tiết trong một sản phẩm; : Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) chọn = 6% Ta xét thêm % phế phẩm = 3% ữ 6%, chọn = 4%, lúc đó : N = N 1 .m(1 + 100 + ) Thay số ta có: N = 2500.1(1 + 100 06,004,0 + ) =3000 chi tiết/năm. Hc viờn : Bỏ Phỳc lp CCK1_K31 5 n Tt Nghip Giỏo viờn hng dn : Lờ Mnh Sn Sau khi xác định đợc sản lợng hàng năm ta phải xác định trọng lợng của chi tiết. Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức: Q = V.( kg) Trong đó: V- thể tích chi tiết - trọng lợng riêng vật liệu của chi tiết +, tính thể tích chi tiết: V1 = 110.138.8 = 121440 mm V2 = 25.49,5.12 = 14850 mm V3= 2.(3,14. 2 12 /4).14 = 8792 mm V4 = (3,14. 2 12 /4).15 = 1695,5 mm V5 = 40.70.8 = 22400 mm V6 = (3,14. 2 35 /2).8 = 15386 mm Vậy V = V1 + V2 - (V3 + V4 + V5 + V6 ) = 121440 + 14850 - (8792 + 1695.5 + 22400 + 15286) = 0.088 3 dm Trọng lợng riêng của gang lấy từ 6,8 đến 7,4 ta chọn bằng 7,2 kg/ 3 dm Vậy Q = 0,088.7,2 = 0,6 kg Tra bảng 2 trang 13 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy tác giả Trần Văn Địch ta có Q = 0.6 kg < 0,4 kg.N = 5000 chi tiết => đây là loại sản xuất hàng loạt lớn Phần II Xác định phơng pháp chế tạo phôi và bản vẽ Chi tiết lồng phôi I. Chọn phơng pháp chế tạo phôi. - Loại phôi đợc xác định theo kết cấu chi tiết,vật liệu ,dạng sản suất,cụ thể của từng nhà máy xí nghiệp. - Chọn phôi ,tức là chọn phơng pháp chế tạo phôi,xác định lợng d- ,kích thớc ,dung sai của phôi. - Chi tiết thiết kế thuộc dạng càng ,vật liệu yêu cầu là gang xám vì vậy ta chọn phôi đúc ,sản suất hàng loạt nên ta chọn đúc trong Hc viờn : Bỏ Phỳc lp CCK1_K31 6 n Tt Nghip Giỏo viờn hng dn : Lờ Mnh Sn khuôn kim loại .Chọn vật liệu là gang xám XG15-32,với phơng pháp đúc này vật đúc đạt cấp chính xác I . *Thành phần hóa học của GX: -Tra trong. II. Thiết kế bản vẽ lông phôi. -Dựa vào lợng d tính toán ta xây dựng bản vẽ lồng phôi. - 3 lỗ 12 đợc đúc đặc. - cung R35,R88,R60 ta đúc có sẳn vì các bề mặt không ra công - cung lợn R10 đợc đúc đặc -Sơ đồ đúc chi tiết nh hình vẽ. * Tra lợng d phôi : 3.95 , sổ tay CNCTM tập II ta có + Bề mặt gia công: *Lợng d gia công . Mặt đầu 20 3 mm . Mặt đáy 22 2 mm . Mặt trụ 25 3 mm Hc viờn : Bỏ Phỳc lp CCK1_K31 Độ cứng HB Thành phần hoá học % C Si Mn P S Cr Ni Cu 180ữ22 0 3ữ3,6 1,6ữ2, 4 0,6ữ0, 9 0,15ữ0, 2 0,12 0,2ữ0,3 5 0,2ữ 0,4 0,7 7 Đồ Án Tốt Nghiệp Giáo viên hướng dẫn : Lê Mạnh Sơn *S¬ ®å ®óc ®îc bè chÝ nh h×nh vÏ: Học viên : Đỗ Bá Phúc –lớp CĐCK1_K31 8 n Tt Nghip Giỏo viờn hng dn : Lờ Mnh Sn Phần III Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết I. Xác định đ ờng lối công nghệ. ở đây chi tiết gia công thuộc dạng sản xuất hàng loạt và kết cấu của chi tiết có khả năng gá dao trên máy và độ cứng vững của chi tiết đủ để gia công. Nên ta dùng phơng án gia công một vị trí, một dao và gia công tuần tự . II. Chọn ph ơng pháp gia công. * Đối với dạng sản suất hàng loạt lớn ,để đạt năng suất cao trong điều kiện sản suất ở nớc ta thì đờng lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công( ít bớc công nghệ trong một nguyên công). Ơ đây ta dùng loại máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ chế tạo. * Dựa vào kết cấu và điều kiện kỹ thuật của chi tiết gia công ta xác định phơng pháp gia công các bề mặt là : Hc viờn : Bỏ Phỳc lp CCK1_K31 9 n Tt Nghip Giỏo viờn hng dn : Lờ Mnh Sn III. Lập tiết trình công nghệ. Dựa vào các nguyên tắc cơ bản khi lập một tiến trình công nghệ để gia công một chi tiết máy và dựa vào đặc điểm kết cấu, đặc điểm làm việc, yêu cầu về độ chính xác của chi tiết giá đỡ này ta chia quá trình công nghệ gia công chi tiết thành các nguyên công sau: Nguyên công 1: kiểm tra và làm sạch phôi. Nguyên công 2: phay mặt đầu trụ 20 đạt kích thớc 17 Nguyên công 3: phay mặt đáy trụ 20 đạt kích thớc 14 Nguyên công 4: Khoan,Doa 2 lỗ 12. Nguyên công 5: phay mặt trụ 25 đạt kích thớc 15 Nguyên công 6: khoan,Doa lỗ 12 Nguyên công 7: Phay cung R10 Nguyên công 8: mài phẳng mặt đầu trụ 20 Nguyên công 9: mài phẳng mặt đáy trụ 20 Nguyên công10:mài phẳng trụ 25 Nguyên công11: kiểm tra độ vuông góc giữa 12 và 12 Nguyên công12: kiểm tra độ vuông góc giữa mặt phẳng và lỗ 12 Hc viờn : Bỏ Phỳc lp CCK1_K31 Mặt gia công Phơng pháp gia công Cấp cính xác Độ bóng Mặt đầu lỗ 20 Phay thô 9-10 5 Lỗ 12 Khoan khoột Doa 10 6 3 ữ 4 7 ữ 8 Mặt đầu lỗ 25 Phay 9-10 4 ữ 5 Lỗ 12 Khoan khoột Doa 10 6 3 ữ 4 7 ữ 8 10 [...]... TAI LIU KHAM KHO 1 S tay cụng ngh ch to mỏy tp 1,2,3 PGS,TS Trn Vn ch Nh xut bn khoa hc k thut 2 Hng dn thit k ỏn cụng ngh ch to mỏy GS,TS Nguyn c Lc(ch biờn),Lu Vn Nhang Nh xut bn khoa hc k thut 3 Atlas gỏ PGS,TS Trn Vn ch-Nh xut Bn khoa hc k thut 4 Giỏo trỡnh cụng ngh ch to mỏy tp 1,2 Trng cao ng CNQP 5 Thit k gỏ PGS,TS Trn Vn ch- Nh xut bn khoa hc k thut 6 Giỏo trỡnh dung sai lp ghộp v k thut... dựng c cu bulụng-aic -phng kp:hng vo mt nh v chớnh -chiu lc kp:cựng chiu vi lc ct Bớc 1: khoan lỗ 11.2 mũi khoan ruột gà bằng thép gió Chọn t = D/2 = 11,2/2 5,6 mm, S0 = 0,4 mm/vòng (theo bảng 589 STCNCTM tập 2 với HB . đi u chỉnh: Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của của mũi khoan k 1 = 1. Hệ số phụ thuộc vào chi u s u mũi khoan tra bảng 5-87 (STCNCTM tập 2) với l<3D k 2 = 1 Hệ số phụ thuộc vào vật li u mũi. 12. Nguyên công 5: phay mặt trụ 25 đạt kích thớc 15 Nguyên công 6: khoan,Doa lỗ 12 Nguyên công 7: Phay cung R10 Nguyên công 8: mài phẳng mặt đ u trụ 20 Nguyên công 9: mài phẳng mặt đáy trụ 20 Nguyên. nhất của chu n định vị theo phương nào đó(đứng hoặc ngang )do dung sai của chu n định vị và kết c u khác của đồ định vị xảy ra.đối với kích thước 16 định vị luôn tỳ sát vào nặt định vị .do đó