ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỀ TÀI: Thiết kế quy trình trang bị công nghệ gia công piston động máy kéo M30 LỜI NÓI ĐẦU Đất nước ta có chuyển biến lớn mặt, đặc biệt phát triển kinh tế Q trình Cơng nghiệp hố - Hiện đại hố đất nước có thay đổi nhanh chóng tích cực, góp phần thúc đẩy phát triển kinh tế Trong phát triển đó, ngành Cơ khí chứng tỏ tầm quan trọng khơng thể thiếu mặt kinh tế, từ sản phẩm khí đóng vai trị hàng hố việc sản xuất, chế tạo máy móc, thiết bị, công cụ sản xuất cho ngành nghề khác Nói cách khác, ngành Cơ khí đóng vai trị mũi nhọn q trình Cơng nghiệp hố - Hiện đại hoá đất nước Hiện nay, người kỹ sư Cơ khí nói chung kỹ sư Chế tạo máy nói riêng ngày chứng tỏ vai trò phát triển ngành Cơ khí kinh tế đất nước Mặt khác, người kỹ sư Cơ khí – Chế tạo máy đứng trước thử thách không phần khó khăn Đó phải tìm cách làm để sản phẩm Cơ khí tạo có chất lượng cao, giá thành hạ, có khả cạnh tranh thị trường nước quốc tế Đối với sinh viên ngành Cơ khí – Chế tạo máy nhiệm vụ hàng đầu phải nắm vững kiến thức chuyên ngành để thiết kế, chế tạo, hồn thiện sản phẩm khí Đồng thời, phải tích cực tìm hiểu thành tựu khoa học kỹ thuật lĩnh vực Công nghệ chế tạo máy để sau trường đáp ứng u cầu vai trị kỹ sư Cơ khí – Chế tạo máy Đồ án tốt nghiệp thử thách để sinh viên ngành Cơ khí – Chế tạo máy chứng tỏ khả nắm bắt vận dụng kiến thức trước trở thành kỹ sư Cơ khí Để hồn thành đồ án sinh viên phải biết cách tổng hợp kiến thức học tập trường vận dụng cách linh hoạt, kết hợp với hiểu biết thực tế sản xuất ngành Cơ khí – Chế tạo máy Việt Nam, hướng dẫn thầy cô giáo khoa để tiến hành phân tích đưa phương án thực có hiệu Vì sau thực xong đồ án sinh viên thu nhiều kiến thức kinh nghiệm bổ ích cho cơng việc sau Với đề tài giao: Thiết kế quy trình trang bị cơng nghệ gia cơng piston động máy kéo M30 Sau thời gian làm việc tích cực hướng dẫn thầy giáo Th.S Lưu Văn Nhang, đến em hoàn thành đồ án Mặc dù có nhiều cố gắng, khoảng thời gian ngắn với kiến thức hạn chế hiểu biết thực tế sản xuất cịn nên đồ án em khơng thể tránh khỏi nhiều sai sót Em mong bảo, hướng dẫn thầy cô giáo bạn sinh viên khoa Em xin gửi lời cảm ơn chân thành tới: - Thầy giáo: Th.S Lưu Văn Nhang, người trực tiếp hướng dẫn em hoàn thành đồ án tốt nghiệp - Thầy giáo: TS Nguyễn Trọng Doanh, giáo viên duyệt đồ án - Các thầy cô giáo môn CNCTM – khoa Cơ khí trường ĐHBK Hà Nội, tồn thể thầy giáo khoa khí trường ĐHBK Hà Nội - Các bạn sinh viên lớp CTM6 – K 44, đặc biệt bạn nhóm làm tốt nghiệp Hà Nội, ngày 10/05/2004 Sinh viên Trịnh Thế Nam Chương Tổng quan phương tiện giao thông vận tải kỹ thuật đại 1.1 Các phương tiện vận tải Hiện khoa học kỹ thuật phát triển với tốc độ nhanh, với phát triển ngành khoa học phương tiện vận tải kỹ thuật ngày phát triển đa dạng phong phú Các phương tiện vận tải đóng vai trò quan trọng trọng, nhân tố thiết yếu sống đại ngày nay, nhu cầu vận tải ngày lớn, song song với nhu cầu phương tiện giao thông vận tải phải phát triển để đáp ứng với thực tế Các phương tiện dùng để vận tải đa dạng gồm nhiều chủng loại hình thức vận chuyển dùng đường không máy bay, vận tải đường thuỷ loại tàu thuyền… , vận tải đường đường sắt Trong vận tải đường đóng vai trò quan trọng, vận tải đường thường dùng loại phương tiện như: ôtô, máy kéo loại xe gắn máy… ơtơ, máy kéo đóng vai trị chủ yếu phương tiện vận tải đường Ơtơ chủ yếu dùng để chun chở, vận chuyển hàng hố hành khách, ngồi ơtơ cịn trang bị máy cơng tác đặc biệt để thực công việc đặc biệt cứu hoả, nâng hàng… ôtô sử dụng rộng rãi lĩnh vực kinh tế, quốc phòng, thể thao… 1.2 Vai trò máy kéo sống Máy kéo có vai trị quan trọng sống, sử dụng nhiều lĩnh vực ngành kinh tế, nhu cầu máy kéo nước ta lớn Trong nông nghiệp: máy kéo chủ yếu sử dụng để thực công việc đồng ruộng cày, bừa, gieo hạt, chăm sóc trồng, cải tạo ruộng đồng, vận chuyển sản phẩm vật tư nông nghiệp, thu hoạch nơng sản… Một số máy kéo cịn có phận trích cơng suất đơi cịn liên hợp với máy tĩnh máy bơm nước, tuốt lúa, nghiền thức ăn cho gia súc Trong lâm nghiệp: máy kéo chủ yếu sử dụng để thực công việc khai thác vận chuyển gỗ, trồng rừng, san ủi mặt đường… Trong giao thông vận tải xây dựng máy kéo dùng để vận chuyển hàng hoá tuyến đường ngắn, đường xấu vận chuyển cấu kiện có trọng lượng lớn, cồng kềnh, san ủi mặt xây dựng, đào cống rãnh… Như máy kéo đóng vai trị lớn sống, máy kéo động phận nơi tạo công suất để giúp máy kéo hoạt động 1.3 Bộ truyền tay biên piston động máy kéo đặc tính chúng Bộ truyền tay biên piston gồm có: xecmăng, tay biên, trục khuỷu Bộ truyền tay biên piston động đốt có nhiệm vụ nhận lực từ khí thể truyền đến tay biên để biến thành chuyển động quay trục khuỷu để truyền cơng suất ngồi 1.3.1 Piston Piston với xecmăng khí, xecmăng dầu trình làm việc động làm nhiệm vụ sau: Tạo thành buồng cháy tốt, bảo đảm bao kín buồng cháy giữ khơng để khí cháy lọt xuống cacte dầu nhờn không sục vào buồng máy Tiếp nhận lực khí thể Pz truyền lực cho truyền để làm quay trục khuỷu đưa cơng suất ngồi Trong q trình nén, piston nén khí nạp q trình thải piston làm nhiệm vụ bơm đẩy quét khí 1.3.1.1 Điều kiện làm việc piston Piston chi tiết máy quan trọng động máy kéo Trong trình làm việc động cơ, piston chịu tải trọng học tải trọng nhiệt lớn ảnh hưởng xấu đến độ bền, tuổi thọ piston Tải trọng học: Chủ yếu lực khí thể lực qn tính gây nên Trong q trình cháy áp suất khí thể tăng đột ngột có tới 10 đến 12 MPa cao Ngoài lực qn tính tác dụng nhóm piston lớn Các lực biến thiên theo chu kỳ nên gây va đập dội chi tiết máy nhóm piston vớ xy lanh truyền làm piston bị biến dạng làm hỏng piston Tải trọng nhiệt: Do tiếp xúc với nhiệt độ cao trình cháy (khoảng 2300 – 2700 0K) nên nhiệt độ đỉnh piston thường cao gây tác hại sau đây: - Gây ứng suất nhiệt lớn làm rạn nứt cục bộ, giảm độ bền piston - Gây biến dạng nhiệt khiến piston bị bó kẹt xy lanh làm tăng ma sát piston xy lanh - Giảm hệ số nạp làm giảm công suất động - Làm dầu nhờn chóng bị phân huỷ Ma sát ăn mịn hố học Trong q trình làm việc bề mặt thân piston thường làm việc trạng thái ma sát nửa khô thiếu dầu bôi trơn Hơn piston bị biến dạng q trình làm việc nên ma sát lớn Ngồi đỉnh piston ln tiếp xúc với khí cháy nên bị ăn mịn hố học thành phần axít sinh q trình cháy Do điều kiện làm việc piston nên thiết kế piston cần đảm bảo yêu cầu sau đây: - Dạng đỉnh piston tạo thành buồng cháy tốt - Tản nhiệt tốt để tránh kích nổ bó kẹt - Có trọng lượng nhỏ để giảm lực qn tính - Đủ bền đủ độ cứng vững để tránh biến dạng lớn - Đảm bảo bao kín buồng cháy để công suất động không giảm sút hao dầu nhờn 1.3.1.2 Vật liệu chế tạo piston Do điều kiện làm việc piston nên vật liệu dùng để chế tạo piston phải có tính lý sau đây: - Có sức bền cao độ bền nhiệt lớn - Trọng lượng riêng nhỏ, hệ số dẫn nhiệt lớn - Chịu mòn tốt chịu ăn mịn hố học Ngày thường sử dụng gang hợp kim nhôm Để thoả mãn yêu cầu làm việc trên, piston làm từ hợp kim nhơm với thành phần gồm có Si, Ni, Cu nguyên tố khác Vật liệu sử dụng rộng rãi hợp kim nhơm – niken, có trọng lượng riêng nhỏ, độ dẫn nhiệt cao khả đúc lớn, tổn thất ma sát nhỏ, nhơm có độ cứng nhỏ HB = 90 – 120 nên dễ gia công Độ truyền dẫn nhiệt tốt giúp cho nhiệt độ đỉnh piston thấp dẫn tới giảm phụ tải nhiệt phần đỉnh 1.3.1.3 Kết cấu piston Piston chia thành phần như: đỉnh, đầu, thân chân piston Mỗi phần có nhiệm vụ riêng đặc điểm kết cấu riêng - Đỉnh piston: phần piston, với xylanh, nắp xylanh tạo thành buồng cháy Về mặt kết cấu có loại đỉnh piston sau: + Đỉnh bằng: có diện tích chịu nhiệt nhỏ, kết cấu đơn giản, dễ chế tạo + Đỉnh lồi: có sức bền lớn, có độ cứng vững cao, khơng cần gân tăng bền đỉnh nên trọng lượng nhỏ diện tích chịu nhiệt lớn nên nhiệt độ đỉnh lồi thường cao hn nh bng Đỉnh Đầu Thân + nh lừm: dạng đỉnh dùng động diezen kỳ có buồng cháy trực tiếp Loại đỉnh có kết cấu đa dạng Tuy nhiên sức bền diện tích chịu nhiệt lớn đỉnh - Đầu piston: bao gồm đỉnh piston vùng đai lắp xecmăng khí, xecmăng dầu, làm nhiệm vụ bao kín buồng cháy Đường kính đầu piston thường nhỏ đường kính thân thân phần dẫn hướng piston Trong trình làm việc động đầu piston truyền phần lớn nhiệt lượng khí cháy truyền cho (70 – 80 %) qua phần đai xecmăng, qua xecmăng đến xylanh truyền cho nước làm mát động Dịng nhiệt chủ yếu qua xecmăng xecmăng vừa làm nhiệm vụ bao kín buồng cháy vừa làm nhiệm vụ truyền dẫn tản nhiệt cho phần đầu piston Kết cấu đầu piston phải đảm bảo yêu cầu sau: + Bao kín tốt: cho buồng cháy nhằm ngăn khí cháy lọt xuống cacte dầu dầu bơi trơn từ cacte sục lên buồng cháy Thông thường người ta dùng xecmăng để bao kín Có hai loại xecmăng xecmăng khí để bao kín buồng cháy xecmăng dầu để ngăn dầu sục lên buồng cháy Số xecmăng tuỳ thuộc vào loại động cơ, tốc độ động cơ, số rãnh xecmăng khí rãnh xecmăng dầu định kích thước vành đai xecmăng chiều cao phần đầu piston + Tản nhiệt tốt cho đầu piston: vấn đề quan trọng khơng nhiệt độ đỉnh piston cao gây nhiều tác hại như: rạn nứt, bó kẹt xecmăng, đầu piston, cơng suất động có giảm sút, ứng suất nhiệt tăng lên Để tản nhiệt tốt thường dùng biện pháp kỹ thuật sau đây: Phần chuyển tiếp đỉnh đầu có bán kính R lớn Dùng gân tản nhiệt đỉnh piston Dùng rãnh ngăn nhiệt để giảm lượng nhiệt truyền cho xecmăng thứ Rãnh ngăn nhiệt ngăn phần dòng nhiệt truyền cho xecmăng thứ nhất, bảo vệ xecmăng đồng thời hướng dịng nhiệt phân tán xuống phía vành đai xecmăng phân tán cho xecmăng số 2, số Làm mát đỉnh piston, bố trí vị trí rãnh xecmăng thứ gần khu vực làm mát lót xylanh Vị trí rãng xecmăng dầu thứ ảnh hưởng lớn đến chiều cao phần đầu piston nên cách đỉnh xa + Sức bền cao: để tăng sức bền độ cứng vững cho bệ chốt piston người ta thiết kế gân trợ lực - Thân piston: phần lại piston có nhiệm vụ dẫn hướng cho piston chuyển động tịnh tiến xylanh chịu lực ngang N Để dẫn hướng tốt, va đập khe hở thân piston xylanh phải nhỏ nên gây tượng bó kẹt piston Khi thiết kế phần thân piston thường phải giải vấn đề sau: + Chiều cao thân piston: tuỳ thuộc vào chủng loại động cơ, thân thường ngắn vát bớt hai bên hông Thân piston động diezen tốc độ thấp thường có chiều dài lớn để giảm áp suất lực ngang N gây + Vị trí tâm chốt: bố trí cho piston xylanh mịn đều, đồng thời giảm va đập va gõ piston đổi chiều Một số động có tâm chốt piston lệch so với tâm xylanh giá trị e phía cho lực ngang Nmax giảm để hai bên chịu lực piston xylanh mòn + Dạng thân piston: Thân piston thường khơng phải hình trụ mà tiết diện thường có dạng van vát ngắn hai phía đầu bệ chốt Để piston chịu lực bị biến dạng khơng bị bó kẹt xylanh Piston bị biến dạng chịu lực khí thể P z, lực ngang N giãn nở nhiệt vùng bệ chốt + Để chống bó kẹt piston có biện pháp thiết kế sau: Chế tạo thân piston có dạng van có phương trục ngắn trùng với phương đường tâm chốt Tiện vát đúc lõm phần thân hai đầu bệ chốt Xẻ rãnh giãn nở thân piston (rãnh chữ U hoăc chữ T) Biện pháp đảm bảo thân piston có độ đàn hồi nên khơng bị bó kẹt, khe hở giảm xuống tối thiểu nên nhiệt độ piston giảm xuống nhiều so với piston không sẻ rãnh Đúc hợp kim có độ giãn nở dài nhỏ (ví dụ: hợp kim inva có thành phần (30 ÷ 38)% Ni, (0 ÷ 8) % Cr lại Fe, có độ giãn nở dài 1/10 hợp kim nhôm) vào bệ chốt piston để hạn chế giãn nở thân piston theo phương vng góc với tâm chốt - Chân piston: chân piston thường có vành đai để tăng cứng vững Mặt trụ a với mặt đầu chân piston chuẩn công nghệ gia công nơi điều chỉnh trọng lượng piston cho đồng xilanh Độ sai lệch trọng lượng động máy kéo khơng q (0,2 ÷ 0,6)% 1.3.2 Thanh truyền 1.3.2.1 Vai trò a Thanh truyền chi tiết nối piston trục khuỷu nhằm biến chuyển động tịnh tiến piston xylanh thành chuyển động quay tròn trục khuỷu 1.3.2.2 Điều kiện làm việc Trong trình làm việc truyền chịu lực tác dụng sau: - Lực khí thể xylanh - Lực quán tính chuyển động tịnh tiến nhóm piston - Lực qn tính thân truyền Khi động làm việc lực thay đổi theo chu kỳ tải trọng tác dụng lên truyền tải trọng động nên tính tốn phải có hệ số an tồn hợp lý Dưới tác dụng lực làm việc thân truyền bị nén, uốn dọc, uốn ngang, đầu nhỏ truyền bị biến dạng méo, nắp đầu to truyền bị uốn kéo 1.3.2.3 Vật liệu chế tạo Vật liệu chế tạo truyền thường thép cacbon thép hợp kim Động ôtô máy kéo dùng thép cacbon C40, C45 thường dùng loại thép hợp kim 45Mn2; 40CrNi; 40Cr; 40MnMo 1.3.2.4 Kết cấu Kết cấu truyền chia làm phần là: đầu nhỏ, đầu to thân truyền - Đầu nhỏ truyền: Khi chốt piston lắp tự với đầu nhỏ truyền, đầu nhỏ thường phải có bạc lót Đối với động ơtơ máy kéo thường động cao tốc, đầu nhỏ thường mỏng để giảm trọng lượng Trong số động người ta thường làm vấu lồi đầu nhỏ để điều chỉnh trọng tâm truyền cho đồng xylanh Để bơi trơn bạc lót chốt piston có phương án dùng rãnh hứng dầu bôi trơn cưỡng dẫn dầu từ trục khuỷu dọc theo thân truyền - Thân truyền: Tiết diện thân truyền thường thay đổi từ nhỏ đến lơn kể từ đầu nhỏ đến đầu to truyền để phù hợp với quy luật phân bố lực quán tính lắc truyền.Tiết diện thân truyền có dạng sau: + Tiết diện chữ I: có sức bền theo hai phương, dùng phổ biến, tạo phôi phương pháp rèn khn + Loại tiết diện hình chữ nhật, van có ưu điển dễ chế tạo - Đầu to truyền: Để lắp ráp với trục khuỷu cách dễ dàng, đầu to truyền thường cắt làm hai nửa ghép với bulơng hay vít cấy Do bạc lót phải chia làm hai nửa phải cố định lỗ đầu to truyền 1.3.3 Bulơng truyền 1.3.3.1 Vai trị Bulông truyền chi tiết ghép nối hai nửa đầu to truyền Nó dạng bulơng hay vít cấy, có kết cấu đơn giản quan trọng nên phải quan tâm thiết kế chế tạo Nừu bulông truyền nguyên nhân bị đứt dẫn tới phá hỏng tồn động 1.3.3.2 Điều kiện làm việc Bulơng truyền làm việc chịu lực như: lực xiết ban đầu, lực qn tính nhóm piston – truyền Những lực lực có chu kỳ nên bulơng truyền phải có sức bền mỏi cao 1.3.3.3 Vật liệu chế tạo Bulông truyền thường chế tạo thép hợp kim có thành phần Crôm, Mangan, Niken Tốc độ động lớn, vật liệu bulơng truyền có hàm lượng kim loại quý cao 1.3.3.4 Kết cấu Các phần chuyển tiếp bulơng truyền phải có bán kính chuyển tiếp khoảng (0,2 ÷ 1) mm nhằm giảm tập trung ứng suất Phần nối ren thân thường làm thắt lại để tăng độ dẻo bulơng Đai ốc có kết cấu đặc biệt để ứng suất tập trung ren đồng Ren tạo thành phương pháp gia công không phoi lăn, cán Ngồi bulơng truyền cịn tôi, ram xử lý bề mặt phun cát, phun bi để đạt độ cứng HRC 26 ÷ 32 Khi lắp ghép phải dùng cờlê lực kế để đảm bảo mômen xiết qui định nhà chế tạo 1.3.4 Xecmăng 1.3.4.1 Vai trị Xecmăng có nhiệm vụ bao kín buồng cháy, xecmăng khí làm nhiệm vụ bao kín tránh lọt khí xuống cacte xecmăng dầu khơng cho dầu từ hộp trục khuỷu sục lên buồng cháy 1.3.4.2 Điều kiện làm việc Xecmăng làm việc điều kiện xấu: chịu nhiệt độ cao, áp suất lớn, ma sát lớn điều kiện thiếu dầu bôi trơn bị ăn mịn hố học khí cháy dầu nhờn - Chịu nhiệt độ cao: Trong trình làm việc, xecmăng khí trực tiếp tiếp xúc với khí cháy, ma sát với thành vách xylanh, chuyển tải nhiệt từ đầu piston qua xecmăng sang xylanh để truyền cho nước làm mát, nên nhiệt độ làm việc xecmăng cao xecmăng khí thứ Khi xecmăng khí bị hở, khơng tiếp xúc khít với xylanh, để dịng khí chay thổi lọt qua chỗ bị hở làm cho nhiệt độ cục vùng lớn dẫn đến cháy xecmăng piston - Chịu va đập lớn: Khi làm việc, lực khí thể lực qn tính tác dụng lên xecmăng, lực có trị số lớn, thay đổi chiều nên gây va đập mạnh xecmăng với rãnh xecmăng làm cho xemăng rãnh xecmăng mòn thành bậc, làm tăng khả lọt khí knv hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phơi, theo bảng 5.5 [4] ta có knv = 1,0 kuv hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 5.6 [4] ta có: kuv = 1,0 kv = 0,8.1,0.1,0 = 0,8 Theo bảng 5.29 [4] ta có: CV = 18,8; q= 0,2; x = 0,1; y = 0,4; m = 0,125 D: đường kính lỗ gia công, D = 44,612 mm Thay vào công thức tốc độ cắt ta có: 18,8.44,162 0, V = 0,125 0,8 = 38,73 m/ph 60 0,5805 0,1.2 0, Số vịng quay trục máy theo tốc độ cắt tính tốn là: nt = 1000.Vt 1000.38,73 = = 276,34 v/ph π d π 44,612 Số vòng quay trục máy chọn theo chuỗi số vịng quay máy là: nm = 250 v/ph Vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt = π d n m π 44,612.250 = = 35,04 m/ph 1000 1000 - Momen xoắn: Momen xoắn tính theo cơng thức: M x = 10.C M D q t x S y k p kp = kMP; theo bảng 5.3 [4] ta có kMP = 0,8 Vậy kp = 0,8 Theo bảng 5.32 [4] ta có: CM = 0,031; q = 0,85; y = 0,8 Thay vào cơng thức tính mơmen ta có: M x = 10.0,031.44,612 0,85.0,5805 0,8.0,8 = 10,90 N.m - Lực chiều trục: Lực chiều trục tính theo cơng thức: Pz = 10.C p t x D q S y k P kp = kMP = 0,8 Theo bảng 5.32 [4] ta có: CP = 17,2; x = 1; y = 0,4; q = Thay vào công thức tính lực cắt ta có: Pz = 10.17,2.0,58051.44,612 0, 0,8 = 105,40 N - Công suất cắt thực tế: N= M x n 10,90.250 = = 0,280 kW 9750 9750 TrÞnh ThÕ Nam Líp CTM6 – K44 - Thời gian máy: Tcb = Lbd 97,835 = = 0,196 ph S o n m 2.250 - Thời gian ngun cơng: Tng Tương tự ta có: Tng = 1,26.Tcb = 1,26.0,196 = 0,247 ph 3.4.7.3.2 Tính chế độ cắt cho bước kht tinh - Chiều dài hành trình cơng tác: Lct = Lc + L1 + L2 Theo bảng 5.4 [1] ta có: L1 = D−d 44,612 − 43,451 cot gϕ + 1,5 = cot g 60 + 1,5 = 1,835 mm 2 L2 = mm Theo sơ đồ ngun cơng ta có Lc = 94 mm Lct = 94 + 1,835 + = 97,835 mm - Chiều sâu cắt: t= D − d 44,815 − 46,612 = = 0,1015 mm 2 - Lượng chạy dao: Theo bảng 5.26 [4] ta có: S = 1,6 ÷ 2,0 mm/v Chọn theo máy ta có S = 1,6 mm/v - Tốc độ cắt: Tốc độ cắt tính theo cơng thức: V= CV D q k T m t x S y đó: T tuổi bền dụng cụ cắt, theo bảng 5.30 [4] ta có T = 60 phút k v = k MV k nv k uv kMV hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tính lý hợp kim nhơm, theo bảng 5.4 [4] ta có kMV = 0,8 knv hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phơi, theo bảng 5.5 [4] ta có knv = 1,0 kuv hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 5.6 [4] ta có: kuv = 1,0 kv = 0,8.1,0.1,0 = 0,8 Theo bảng 5.29 [4] ta có: CV = 18,8; q= 0,2; x = 0,1; y = 0,4; m = 0,125 D: đường kính lỗ gia cơng, D = 44,815 mm Thay vào cơng thức tốc độ cắt ta có: TrÞnh ThÕ Nam Líp CTM6 – K44 V= 18,8.44,815 0, 0,8 = 20,08 m/ph 60 0,125.0,5805 0,1.2 0, Số vịng quay trục máy theo tốc độ cắt tính tốn là: nt = 1000.Vt 1000.20,08 = = 142,62 v/ph π d π 44,815 Số vòng quay trục máy chọn theo chuỗi số vịng quay máy là: nm = 125 v/ph Vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt = π d n m π 44,815.125 = = 17,60 m/ph 1000 1000 - Momen xoắn: Momen xoắn tính theo cơng thức: M x = 10.C M D q t x S y k p kp = kMP; theo bảng 5.3 [4] ta có kMP = 0,8 kp = 0,8 Theo bảng 5.32 [4] ta có: CM = 0,031; q = 0,85; y = 0,8 Thay vào cơng thức tính mơmen ta có: M x = 10.0,031.44,815 0,85 0,5805 1,6 0,8.0,8 = 9,151 N.m - Lực chiều trục: Lực chiều trục tính theo công thức: Pz = 10.C p t x D q S y k P kp = kMP = 0,8 Theo bảng 5.32 [4] ta có: CP = 17,2; x = 1; y = 0,4; q = Thay vào công thức tính lực cắt ta có: Pz = 10.17,2.0,10151.44,815 1,6 0, 0,8 = 16,855 N - Công suất cắt thực tế: N= M x n 9,151.125 = = 0,117 kW 9750 9750 - Thời gian máy: Tcb = Lbd 97,835 = = 0,489 ph S o n m 1,6.125 - Thời gian nguyên công: Tng Tương tự ta có: Tng = 1,26.Tcb = 1,26.0,489 = 0,616 ph TrÞnh ThÕ Nam Líp CTM6 – K44 Trong ngun cơng công suất cắt lớn N c = 0,280 kW bước kht thơ Ta có: Nm.η = 6,7.0,8 = 5,36 kW Ta thấy Nc < Nm.η, máy đảm bảo đủ công suất gia công 3.4.8 Nguyên công 8: Phay mặt đầu bên lỗ ắc 3.4.8.1 Phân tích chuẩn định vị Chuẩn ngun cơng chuẩn tinh thống mặt đầu ∅110 mặt trụ ∅94 Định vị: mặt đầu ∅110 tỳ vào phiến tỳ khống chế ba bậc tự do, mặt trụ ∅94 định vị chốt trụ ngắn khống chế hai bậc tự do, chốt côn trám tuỳ động định vị vào mặt lỗ gia công khống chế bậc tự chống xoay Kẹp chặt: chi tiết kẹp chặt kẹp sơ đồ nguyên công 3.4.8.2 Chọn máy, chọn dụng cụ đo, dụng cụ cắt Chọn máy: nguyên công chọn máy gia công máy phay ngang 6P82Γ Chọn dụng cụ đo thước cặp đo đường kính trong, có sai số cho phép 0,05 mm, có giới hạn đo 80 mm Chọn dụng cụ cắt: chọn dụng cụ cắt dao phay ngón có kích thước sau: d = 56; L = 200; l = 75; số dao phay mm, vật liệu dao thép gió P6M5 3.4.8.3 Tính chế độ cắt Trong ngun công gồm hai bước: Phay thô mặt đầu Phay tinh mặt đầu 3.4.8.3.1 Tính chế độ cắt cho bước phay thơ mặt đầu - Chiều dài hành trình cơng tác: Lct = Lc + L1 + L2 Theo bảng 5.4 [1] ta có: L1 = L2 = 1,5 mm Theo sơ đồ ngun cơng ta có Lc = 60 mm Lct = 60 + 1,5 + 1,5 = 63 mm - Chiều sâu phay: t = mm - Lượng chạy dao: Theo bảng 5.35 [4] với chiều sâu cắt t = mm ta có: S z = 0,08 ÷ 0,13 mm/răng với thép vật liệu gia cơng Silumin nên lượng chạy dao tăng lên 30 ÷ 40 % nên chọn lượng chạy dao theo lý lịch máy Sz = 0,1 mm/răng Vậy lượng chạy dao vòng là: S V = S z Z = 0,1.8 = 0,8 mm/v - Tốc độ cắt: Tốc độ cắt tính theo cơng thức: TrÞnh ThÕ Nam Líp CTM6 – K44 V= CV D q k v T m t x S zy B u Z P đó: T tuổi bền dụng cụ cắt, theo bảng 5.40 [4] ta có T = 180 phút k v = k MV k nv k uv kMV hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tính lý hợp kim nhơm, theo bảng 5.4 [4] ta có kMV = 0,8 knv hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phơi, theo bảng 5.5 [4] ta có knv = 1,0 kuv hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 5.6 [4] ta có: kuv = 1,0 kv = 0,8.1,0.1,0 = 0,8 Theo bảng 5.39 [4] ta có: CV = 185,5; q= 0,45; x = 0,3; y = 0,2; u = 0,1; 0,33 D: đường kính dao phay, D = 56 mm Thay vào công thức tốc độ cắt ta có: V= 185,5.56 0, 45 0,8 = 82,282 m/ph 180 0,33.6 0,3.0,10, 56 0,1.8 0,1 Số vịng quay trục máy theo tốc độ cắt tính tốn là: nt = 1000.Vt 1000.82,282 = = 467,70 v/ph π d π 56 Số vòng quay trục máy chọn theo chuỗi số vịng quay máy là: nm = 400 v/ph Vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt = π d n m π 56.400 = = 70,372 m/ph 1000 1000 - Lượng chạy dao phút tính tốn là: S mtt = S V n m = 0,8.400 = 320 mm/ph Chọn lượng chạy dao phút theo lý lịch máy là: Sm = 315 m/ph Vậy lượng chạy dao là: S z = SV 315 = = 0,0984 mm/r n.z 400.8 - Lực cắt: Lực cắt hợp kim nhơm tính theo cơng thức: Pz = Pzthep K K hệ số điều chỉnh, theo bảng 5.41 [4] ta có K = 0,25 Lực cắt thép tính theo cơng thức: TrÞnh ThÕ Nam Líp CTM6 – K44 P = 0,1; m = Pzthep = 10.C p t x S zy B u Z D q n ω k MV Vậy lực cắt tính theo cơng thức sau: Pz = 10.C p t x S zy B u Z D q n ω k MV 0,25 Theo bảng 5.10 [4] ta có: kMP = Theo bảng 5.41 [4] ta có: CP = 68,2; x = 0,86; y = 0,72; q = 0,876; ω = Thay vào cơng thức tính lực cắt ta có: Pz = 10.68,2.6 0,86 0,10,72 561.8 1.0,25 = 1998,94 N 56 0,876 400 - Momen xoắn Mx trục máy: Momen xoắn tính theo cơng thức: Mx = Pz D 1998,94.56 = = 559,70 N.m 2.100 2.100 - Công suất cắt: N= Pz V 1998,94.70,372 = = 2,299 kW 1020.60 61200 - Thời gian máy: Tcb = Lct 63 = = 0,2 ph S m 315 - Thời gian ngun cơng: Tng Tương tự ta có: Tng = 1,26.Tcb = 1,26.0,20 = 0,252 ph 3.4.8.3.2 Tính chế độ cắt cho bước phay tinh mặt đầu - Chiều dài hành trình cơng tác: Lct = Lc + L1 + L2 Theo bảng 5.4 [1] ta có: L1 = L2 = 1,5 mm Theo sơ đồ ngun cơng ta có Lc = 60 mm Lct = 60 + 1,5 + 1,5 = 63 mm - Chiều sâu phay: t = mm - Lượng chạy dao: Theo bảng 5.35 [4] với chiều sâu cắt t = mm ta có: S z = 0,25 ÷ 0,15 mm/răng với thép vật liệu gia công Silumin nên lượng chạy dao tăng lên 30 ÷ 40 % nên chọn lượng chạy dao theo lý lịch máy Sz = 0,25 mm/răng Vậy lượng chạy dao vòng là: S V = S z Z = 0,25.8 = mm/v - Tốc độ cắt: TrÞnh ThÕ Nam Líp CTM6 – K44 Tốc độ cắt tính theo cơng thức: CV D q V = m x y u P k v T t S z B Z đó: T tuổi bền dụng cụ cắt, theo bảng 5.40 [4] ta có T = 180 phút k v = k MV k nv k uv kMV hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tính lý hợp kim nhơm, theo bảng 5.4 [4] ta có kMV = 0,8 knv hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phơi, theo bảng 5.5 [4] ta có knv = 1,0 kuv hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 5.6 [4] ta có: kuv = 1,0 kv = 0,8.1,0.1,0 = 0,8 Theo bảng 5.39 [4] ta có: CV = 185,5; q= 0,45; x = 0,3; y = 0,2; u = 0,1; 0,33 D: đường kính dao phay, D = 56 mm Thay vào cơng thức tốc độ cắt ta có: 185,5.56 0, 45 V= 0,8 = 92,248 m/ph 180 0,33.2 0,3.0,25 0, 56 0,1.8 0,1 Số vòng quay trục máy theo tốc độ cắt tính tốn là: nt = 1000.Vt 1000.92,248 = = 524,347 v/ph π d π 56 Số vịng quay trục máy chọn theo chuỗi số vòng quay máy là: nm = 500 v/ph Vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt = π d n m π 56.500 = = 87,965 m/ph 1000 1000 - Lượng chạy dao phút tính tốn là: S mtt = S V n m = 2.500 = 1000 mm/ph Chọn lượng chạy dao phút theo lý lịch máy là: Sm = 1000 m/ph Vậy lượng chạy dao là: S z = S V 1000 = = 0,25 mm/r n.z 500.8 - Lực cắt: Lực cắt hợp kim nhơm tính theo cơng thức: Pz = Pzthep K K hệ số điều chỉnh, theo bảng 5.41 [4] ta có K = 0,25 Lực cắt thép tính theo cơng thức: TrÞnh ThÕ Nam Líp CTM6 – K44 P = 0,1; m = Pzthep = 10.C p t x S zy B u Z D q n ω k MV Vậy lực cắt tính theo cơng thức sau: Pz = 10.C p t x S zy B u Z D q n ω k MV 0,25 Theo bảng 5.10 [4] ta có: kMP = Theo bảng 5.41 [4] ta có: CP = 68,2; x = 0,86; y = 0,72; q = 0,876; ω = Thay vào cơng thức tính lực cắt ta có: Pz = 10.68,2.2 0,86 0,25 0,72 561.8 1.0,25 = 2159,38 N 56 0,876 500 - Momen xoắn Mx trục máy: Momen xoắn tính theo cơng thức: Mx = Pz D 2159,38.56 = = 604,627 N.m 2.100 2.100 - Công suất cắt: N= Pz V 2159,38.87,965 = = 3,103 kW 1020.60 61200 - Thời gian máy: Tcb = Lct 63 = = 0,063 ph S m 1000 - Thời gian nguyên công: Tng Tương tự ta có: Tng = 1,26.Tcb = 1,26.0,063 = 0,079 ph Trong nguyên công công suất cắt lớn N c = 2,299 kW bước phay thơ Ta có N đc = 5,5 kW; η = 0,8 Vậy: 1,2.Nđc.η =1,2.5,5.0,8 = 4,4 kW Ta thấy Nc < Nm.η, máy đảm bảo đủ công suất gia công 3.4.9 Nguyên công 9: Phay mặt đầu bên lỗ ắc cịn lại 3.4.9.1 Phân tích chuẩn định vị Chuẩn nguyên công chuẩn tinh thống mặt đầu ∅110 mặt trụ ∅94 Định vị: mặt đầu ∅110 tỳ vào phiến tỳ khống chế ba bậc tự do, mặt trụ ∅94 định vị chốt trụ ngắn khống chế hai bậc tự do, chốt côn trám tuỳ động định vị vào mặt lỗ gia công khống chế bậc tự chống xoay Kẹp chặt: chi tiết kẹp chặt kẹp sơ đồ nguyên công 3.3.9.2 Chọn máy, chọn dụng cụ đo, dụng cụ cắt Chọn máy: nguyên công chọn máy gia công máy phay ngang 6P82Γ Chọn dụng cụ đo thước cặp đo đường kính trong, có sai số cho phép 0,05 mm, có giới hạn đo 80 mm TrÞnh ThÕ Nam Líp CTM6 – K44 Chọn dụng cụ cắt: chọn dụng cụ cắt dao phay ngón có kích thước sau: d = 56; L = 200; l = 75; số dao phay mm, vật liệu dao thép gió P6M5 3.4.9.3 Tính chế độ cắt Trong nguyên công gồm hai bước: Phay thô mặt đầu Phay tinh mặt đầu 3.4.9.3.1 Tính chế độ cắt cho bước phay thô mặt đầu - Chiều dài hành trình cơng tác: Lct = Lc + L1 + L2 Theo bảng 5.4 [1] ta có: L1 = L2 = 1,5 mm Theo sơ đồ ngun cơng ta có Lc = 60 mm Lct = 60 + 1,5 + 1,5 = 63 mm - Chiều sâu phay: t = mm - Lượng chạy dao: Theo bảng 5.35 [4] với chiều sâu cắt t = mm ta có: S z = 0,08 ÷ 0,13 mm/răng với thép vật liệu gia công Silumin nên lượng chạy dao tăng lên 30 ÷ 40 % nên chọn lượng chạy dao theo lý lịch máy Sz = 0,1 mm/răng Vậy lượng chạy dao vòng là: S V = S z Z = 0,1.8 = 0,8 mm/v - Tốc độ cắt: Tốc độ cắt tính theo cơng thức: V= CV D q k v T m t x S zy B u Z P đó: T tuổi bền dụng cụ cắt, theo bảng 5.40 [4] ta có T = 180 phút k v = k MV k nv k uv kMV hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tính lý hợp kim nhơm, theo bảng 5.4 [4] ta có kMV = 0,8 knv hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phơi, theo bảng 5.5 [4] ta có knv = 1,0 kuv hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 5.6 [4] ta có: kuv = 1,0 kv = 0,8.1,0.1,0 = 0,8 Theo bảng 5.39 [4] ta có: CV = 185,5; q= 0,45; x = 0,3; y = 0,2; u = 0,1; 0,33 D: đường kính dao phay, D = 56 mm TrÞnh ThÕ Nam Líp CTM6 – K44 P = 0,1; m = Thay vào công thức tốc độ cắt ta có: 185,5.56 0, 45 V= 0,8 = 82,282 m/ph 180 0,33.6 0,3.0,10, 56 0,1.8 0,1 Số vòng quay trục máy theo tốc độ cắt tính tốn là: nt = 1000.Vt 1000.82,282 = = 467,70 v/ph π d π 56 Số vịng quay trục máy chọn theo chuỗi số vòng quay máy là: nm = 400 v/ph Vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt = π d n m π 56.400 = = 70,372 m/ph 1000 1000 - Lượng chạy dao phút tính toán là: S mtt = S V n m = 0,8.400 = 320 mm/ph Chọn lượng chạy dao phút theo lý lịch máy là: Sm = 315 m/ph Vậy lượng chạy dao là: S z = SV 315 = = 0,0984 mm/r n.z 400.8 - Lực cắt: Lực cắt hợp kim nhơm tính theo cơng thức: Pz = Pzthep K K hệ số điều chỉnh, theo bảng 5.41 [4] ta có K = 0,25 Lực cắt thép tính theo cơng thức: Pzthep = 10.C p t x S zy B u Z D q n ω k MV Vậy lực cắt tính theo cơng thức sau: Pz = 10.C p t x S zy B u Z D q n ω k MV 0,25 Theo bảng 5.10 [4] ta có: kMP = Theo bảng 5.41 [4] ta có: CP = 68,2; x = 0,86; y = 0,72; q = 0,876; ω = Thay vào cơng thức tính lực cắt ta có: Pz = 10.68,2.6 0,86 0,10,72 561.8 1.0,25 = 1998,94 N 56 0,876 400 - Momen xoắn Mx trục máy: Momen xoắn tính theo công thức: Mx = Pz D 1998,94.56 = = 559,70 N.m 2.100 2.100 - Cơng suất cắt: TrÞnh ThÕ Nam Líp CTM6 – K44 N= Pz V 1998,94.70,372 = = 2,299 kW 1020.60 61200 - Thời gian máy: Tcb = Lct 63 = = 0,2 ph S m 315 - Thời gian ngun cơng: Tng Tương tự ta có: Tng = 1,26.Tcb = 1,26.0,20 = 0,252 ph 3.4.9.3.2 Tính chế độ cắt cho bước phay tinh mặt đầu - Chiều dài hành trình cơng tác: Lct = Lc + L1 + L2 Theo bảng 5.4 [1] ta có: L1 = L2 = 1,5 mm Theo sơ đồ nguyên công ta có Lc = 60 mm Lct = 60 + 1,5 + 1,5 = 63 mm - Chiều sâu phay: t = mm - Lượng chạy dao: Theo bảng 5.35 [4] với chiều sâu cắt t = mm ta có: S z = 0,25 ÷ 0,15 mm/răng với thép vật liệu gia cơng Silumin nên lượng chạy dao tăng lên 30 ÷ 40 % nên chọn lượng chạy dao theo lý lịch máy Sz = 0,25 mm/răng Vậy lượng chạy dao vòng là: S V = S z Z = 0,25.8 = mm/v - Tốc độ cắt: Tốc độ cắt tính theo công thức: V= CV D q k v T m t x S zy B u Z P đó: T tuổi bền dụng cụ cắt, theo bảng 5.40 [4] ta có T = 180 phút k v = k MV k nv k uv kMV hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tính lý hợp kim nhơm, theo bảng 5.4 [4] ta có kMV = 0,8 knv hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phơi, theo bảng 5.5 [4] ta có knv = 1,0 kuv hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 5.6 [4] ta có: kuv = 1,0 kv = 0,8.1,0.1,0 = 0,8 Theo bảng 5.39 [4] ta có: CV = 185,5; q= 0,45; x = 0,3; y = 0,2; u = 0,1; 0,33 TrÞnh ThÕ Nam Líp CTM6 – K44 P = 0,1; m = D: đường kính dao phay, D = 56 mm Thay vào công thức tốc độ cắt ta có: V= 185,5.56 0, 45 0,8 = 92,248 m/ph 180 0,33.2 0,3.0,25 0, 56 0,1.8 0,1 Số vịng quay trục máy theo tốc độ cắt tính tốn là: nt = 1000.Vt 1000.92,248 = = 524,347 v/ph π d π 56 Số vòng quay trục máy chọn theo chuỗi số vịng quay máy là: nm = 500 v/ph Vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt = π d n m π 56.500 = = 87,965 m/ph 1000 1000 - Lượng chạy dao phút tính tốn là: S mtt = S V n m = 2.500 = 1000 mm/ph Chọn lượng chạy dao phút theo lý lịch máy là: Sm = 1000 m/ph Vậy lượng chạy dao là: S z = S V 1000 = = 0,25 mm/r n.z 500.8 - Lực cắt: Lực cắt hợp kim nhơm tính theo cơng thức: Pz = Pzthep K K hệ số điều chỉnh, theo bảng 5.41 [4] ta có K = 0,25 Lực cắt thép tính theo công thức: Pzthep = 10.C p t x S zy B u Z D q n ω k MV Vậy lực cắt tính theo cơng thức sau: Pz = 10.C p t x S zy B u Z D q n ω k MV 0,25 Theo bảng 5.10 [4] ta có: kMP = Theo bảng 5.41 [4] ta có: CP = 68,2; x = 0,86; y = 0,72; q = 0,876; ω = Thay vào công thức tính lực cắt ta có: 10.68,2.2 0,86 0,25 0,72 561.8 Pz = 1.0,25 = 2159,38 N 56 0,876 500 - Momen xoắn Mx trục máy: Momen xoắn tính theo cơng thức: Mx = Pz D 2159,38.56 = = 604,627 N.m 2.100 2.100 TrÞnh ThÕ Nam Líp CTM6 – K44 - Cơng suất cắt: N= Pz V 2159,38.87,965 = = 3,103 kW 1020.60 61200 - Thời gian máy: Tcb = Lct 63 = = 0,063 ph S m 1000 - Thời gian nguyên công: Tng Tương tự ta có: Tng = 1,26.Tcb = 1,26.0,063 = 0,079 ph Trong nguyên công công suất cắt lớn N c = 2,299 kW bước phay thơ Ta có N đc = 5,5 kW; η = 0,8 Vậy: 1,2.Nđc.η =1,2.5,5.0,8 = 4,4 kW Ta thấy Nc < Nm.η, máy đảm bảo đủ công suất gia công 3.4.10 Nguyên công 10: Doa thô lỗ ắc 3.4.10.1 Phân tích chuẩn định vị Chuẩn ngun cơng chuẩn tinh thống mặt đầu ∅110 mặt trụ ∅94 Định vị: mặt đầu ∅110 tỳ vào phiến tỳ khống chế ba bậc tự do, mặt trụ ∅94 định vị chốt trụ ngắn khống chế hai bậc tự do, chốt côn trám tuỳ động định vị vào mặt lỗ gia công khống chế bậc tự chống xoay Kẹp chặt: chi tiết kẹp chặt kẹp sơ đồ nguyên công 3.4.10.2 Chọn máy, chọn dụng cụ đo, dụng cụ cắt - Chọn máy nguyên công máy doa ngang 2615 - Dụng cụ đo: dụng cụ đo ngun cơng chọn Panme đo có thơng số kỹ thuật sau: panme có cấp xác có sai số cho phép 0,008 mm có giới hạn đo L = 30 ÷ 80 mm - Dụng cụ cắt: dụng cụ cắt ngun cơng chọn dao thép gió P6M5 có thơng số hình học sau: l = 114 ÷ 195 mm, D = 45 mm Theo bảng 4.52 [3] ta có thơng số f = 0,2 ÷ 0,4; α = 10; α10 = 20; C = 2; dao có số Z = 10 3.4.10.3 Tính chế độ cắt Trong ngun cơng có bước doa thơ lỗ ắc - Chiều dài hành trình cơng tác: Lct = Lc + L1 + L2 Theo bảng 5.4 [1] ta có: L1 = D−d 44,955 − 43,815 cot gϕ + = cot g 45 + = 2,07 mm 2 L2 = mm Theo sơ đồ ngun cơng ta có Lc = 94 mm TrÞnh ThÕ Nam Líp CTM6 – K44 Lct = 94 + 2,07 + = 99,07 mm - Chiều sâu cắt: t= D − d 44,955 − 44,815 = = 0,07 mm 2 - Lượng chạy dao: Theo bảng 5.27 [4] ta có: S = 3,8 mm/v Lượng chạy dao là: Sz = S 3,8 = = 0,38 mm/r Z 10 - Tốc độ cắt: Tốc độ cắt tính theo cơng thức: CV D q V = m x y k v T t S đó: T tuổi bền dụng cụ cắt, theo bảng 5.30 [4] ta có T = 180 phút k v = k MV k nv k uv kMV hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tính lý hợp kim nhơm, theo bảng 5.4 [4] ta có kMV = 0,8 knv hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phơi, theo bảng 5.5 [4] ta có knv = 1,0 kuv hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, theo bảng 5.6 [4] ta có: kuv = 1,0 kv = 0,8.1,0.1,0 = 0,8 Theo bảng 5.29 [4] ta có: CV = 15,6; q= 0,2; x = 0,1; y = 0,5; m = 0,3 D: đường kính lỗ gia cơng, D = 44,955 mm Thay vào công thức tốc độ cắt ta có: V= 15,6.44,955 0, 0,8 = 4,707 m/ph 180 0,3.0,07 0,1.3,8 0,5 Số vịng quay trục máy theo tốc độ cắt tính tốn là: nt = 1000.Vt 1000.4,707 = = 33,325 v/ph π d π 44,955 Số vịng quay trục máy chọn theo chuỗi số vòng quay máy là: nm = 31,6 v/ph Vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt = π d n m π 44,955.31,6 = = 4,463 m/ph 1000 1000 - Momen xoắn: TrÞnh ThÕ Nam Líp CTM6 – K44 Momen xoắn tính theo cơng thức: C P t x S zy D.Z Mx = 2.1000 Theo bảng 5.23 [4] ta có: CP = 40; x = 1,0; y = 0,75; n = Thay vào công thức tính mơmen ta có: Mx = 40.0,07 1.0,38 0,75.44,955.10 2.1000 = 3,046 N.m - Công suất cắt thực tế: N= M x n 3,046.31,6 = = 0,01 kW 9750 9750 - Thời gian máy: Tcb = Lbd 99,07 = = 0,825 ph S o n m 3,8.31,6 - Thời gian ngun cơng: Tng Tương tự ta có: Tng = 1,26.Tcb = 1,26.0,825 = 1,04 ph Trong nguyên công công suất N c = 0,01 kW Ta có Nđc = kW; η = 0,8 Vậy: Nđc.η =9.0,8 = 7,2 kW Ta thấy Nc < Nm.η, máy đảm bảo đủ cơng suất gia cơng TrÞnh ThÕ Nam Líp CTM6 – K44 ... thu nhiều kiến thức kinh nghiệm bổ ích cho cơng việc sau Với đề tài giao: Thiết kế quy trình trang bị công nghệ gia công piston động máy kéo M30 Sau thời gian làm việc tích cực hướng dẫn thầy giáo... phơi 3.2 Lập tiến trình cơng nghệ gia cơng Tiến trình cơng nghệ gia cơng chi tiết có nhiều phương án để gia công chi tiết sau hai phương án tiêu biểu: Nguyên công Phương án Gia công tạo chuẩn Tiện... Chương 3: Thiết kế qui trình cơng nghệ gia cơng 3.1 Phân tích chuẩn định vị Trong q trình gia cơng cắt gọt, ta chọn chuẩn tinh thống mặt trụ ∅94 mặt đầu ∅110 piston để đảm bảo q trình gia cơng đạt