Đang tải... (xem toàn văn)
Lời nói đầu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mục lục. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chương 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. . . . . . . . . . . . . . . . Chương 2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.. . . . . . . . Chương 3: Xác định dạng sản xuất. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chương 4: Chọn phương pháp chế tạo phôi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chương 5: Lập thứ tự các nguyên công.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chương 6: Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại. Chương 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công.. . . . . . . . . . . . . . . . . . Chương 8: Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công. . Chương 9: Tính và thiết kế đồ gá. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tài liệu tham khảo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
đồ án công nghệ ctm trần thế long Lời nói đầu Hiện nay , các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất , sửa chữa và sử dụng. Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho ngời học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phơng pháp thiết kế , xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng. Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chơng trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngờ kỹ s gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí. Đợc sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo ,đặc biệt là thầy Dơng Văn Đức đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này. Em xin chân thành cảm ơn! Sinh viên : Trần Thế Long 1 đồ án công nghệ ctm trần thế long Mục lục Lời nói đầu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mục lục. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chơng 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. . . . . . . . . . . . . . . . Chơng 2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết . . . . . . . Chơng 3: Xác định dạng sản xuất. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chơng 4: Chọn phơng pháp chế tạo phôi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chơng 5: Lập thứ tự các nguyên công . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chơng 6: Tính lợng d cho một bề mặt và tra lợng d cho các bề mặt còn lại. Chơng 7: Tính chế độ cắt cho một nguyên công . . . . . . . . . . . . . . . . . Chơng 8: Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công. . Chơng 9: Tính và thiết kế đồ gá. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tài liệu tham khảo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 2 3 3 4 5 6 8 10 22 26 30 2 đồ án công nghệ ctm trần thế long Chơng 1: Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. 1.Chức năng làm việc. Là bộ phận nối giữa trục điều khiển và các bánh răng di trợt nhằm điều chỉnh sự ăn khớp của các cặp bánh răng (khi cần thay đổi tỷ số truyền trong hộp tốc độ). Sơ đồ làm việc: 2.Điều kiện làm việc: Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu mô men xoắn nhỏ khi làm việc (gạt cho các bánh răng ăn khớp với nhau) và chi tiết thờng xuyên không chịu tải, không mài mòn, có va đập khi làm việc, nhiệt độ làm việc không cao. Chơng 2: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Phân tích kết cấu theo quan điểm công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Phần tử kết cấu cũng nh những yêu cầu kỹ thuật cha hợp lý với chức năng làm việc của đối tợng gia công. 1. Về yêu cầu kỹ thuật: Với những yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ chi tiết là cha phù hợp để đảm bảo chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết là tối u. Đó là bề mặt trong lỗ 42 là có độ nhẵn Ra=2,5 là không hợp lý vì bề mặt này không làm việc không cọ sát nên có thể chỉ cần lấy là Rz = 40àm. 2.Về các phần tử kết cấu: a. Đơn giản hoá kết cấu: Ngoài những phần do đảm bảo chức năng làm việc không thể thay đổi đợc nh mặt trụ, mặt làm việc , ta xét các bề mặt còn lại. Gân trợ lực : Do khi làm việc chi tiết có chịu va đập mà vật liệu làm bằng gang dễ vỡ đồng thời phần chuyển tiếp giữa phần trụ ở đầu và thân có kích thớc thay đổi đột ngột nên tập trung ứng suất , do đó tại vị trí này chi tiết dễ bị gãy. Để tránh việc chi tiết bị phá huỷ cần có gân trợ lực, việc bỏ gân trợ lực để đơn giản kết cấu là không thể đợc. 3 cặp bánh răng cố định cặp bánh răng di trượt càng gạt đồ án công nghệ ctm trần thế long Bố trí chi tiết đối xứng: Do hình dạng của chi tiết nên ta ghép hai chi tiết lại thành một chi tiết có hình dạng đối xứng làm tăng độ cứng vững cho chi tiết khi gia công, đồng thời làm giảm số lợng các nguyên công (do chỉ gia công một chi tiết sau đó có nguyên công cắt đứt sau cùng). Việc bố trí chi tiết đối xứng là không có lợi vì nh thế sẽ làm tăng nguyên công hoặc bớc, phải gia công các mặt đầu qua 2 nguyên công hoặc bớc và khi đó định vị trên chuẩn tinh thống nhất chi tiết có độ cứng vững không cao. Việc thay thế kết cấu bằng hàn , lắp ghép đều không đem lại hiệu quả kinh tế và kỹ thuật. b. Khả năng áp dụng các phơng pháp gia công tiên tiến Các phơng pháp gia công bằng công nghệ tiên tiến đều không phù hợp với điều kiện kỹ thuật và điều kiện sản xuất. Gia công bằng phơng pháp cắt dây và tia lửa điện cho năng suất không cao và chất lợng bề mặt không đòi hỏi cao. Gia công bằng phơng pháp điều khiển số CNC không phù hợp với điều kiện sản xuất ở nớc ta. Chơng 3: Xác định dạng sản xuất. Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây: ) 100 1.(.1 + += mNN Trong đó: N: Số lợng chi tiết đợc sản xuất trong một năm. N1: Số sản phẩm(số máy) đợc sản xuất trong một năm. m: Số chi tiết trong một sản phẩm, m=1. : Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ(5%). : Số phế phẩm(1%). phẩm) nsả(10600) 100 15 1.(1.10000 = + += N Trọng lợng của chi tiết: Q=V. Trong đó: : Trọng lợng riêng của vật liệu . = 7kg/dm 3 . V: Thể tích chi tiết. Sau khi tính toán thể tích từng phần của chi tiết rồi cộng lại ta có: V 3 1257,0 dm = Với gang xám ta có = 7 (kg/dm 3 ) Q )(8796,0 . kgV == . Trọng lợng của cả 10600 chi tiết là: Q = 10600.0,8796 = 9323,76(kg) Tra bảng 2 trang 13[5], ta đợc dạng sản xuất là hàng loạt lớn. Chơng 4: Chọn phơng pháp chế tạo phôi. 4 đồ án công nghệ ctm trần thế long I.Xác định phơng pháp chế tạo phôi: Đối với chi tiết đã có , có thể áp dụng các phơng pháp chế tạo phôi sau đây: 1.Phôi dập: Phôi dập thờng dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác , các chi tiết dạng càng , trục chữ thập, trục khuỷu. . .có các đặc điểm: Sử dụng một bộ khuôn có kích thớc lòng khuôn gần giống vật gia công. Độ chính xác của vật dập cao , đặc biệt là các kích thớc theo chiều cao và sai lệch giữa hai nửa khuôn . Thông thờng độ bóng của dập thể tích đạt đợc từ 2 ữ 4 ,độ chính xác đạt đợc 0,1ữ 0,05 . Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có tính dẻo tốt hơn , biến dạng triệt để hơn , cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật phức tạp. Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao. Hệ số sử dụng vật liệu cao. Thiết bị sử dụng có công suất lớn , chuyển động chính xác , chế tạo khuôn đắt tiền. Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối. 2.Rèn tự do. Ưu điểm của rèn tự do: Thiết bị rèn đơn giản , vốn đầu t ít. Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc nh rỗ khí, rỗ co .Biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ , tạo đợc các tổ chức thớ uốn xoắn , do đó làm tăng cơ tính sản phẩm. Lợng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt . Các nhợc điểm của rèn tự do: Độ chính xác kích thớc , độ bóng bề mặt kém. Chất lợng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa các loạt gia công chất lợng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân và trình độ tổ chức nơi làm việc. Năng suất lao động thấp , lợng d , dung sai và thời gian gia công lớn , hiệu quả kinh tế không cao. Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa, chế tạo máy. 3.Đúc trong khuôn kim loại: Có thể tạo ra sản phẩm có chất lợng cao, kích thớc chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá , tự động hoá cao. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác . Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co , rỗ khí , nứt . . . Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót , đậu ngót. . . Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt. Tóm lại: Từ chức năng , điều kiện làm việc và sản lợng của chi tiết ta chọn phơng pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại là phù hợp nhất. II.Bản vẽ chi tiết lồng phôi: 1.Xác định l ợng d gia công cơ: 5 đồ án công nghệ ctm trần thế long Xác định lợng d gia công cơ phụ thuộc hợp kim đúc , kích thớc lớn nhất của vật đúc, tính chất sản xuất, mức độ phức tạp của chi tiết, phơng pháp làm khuôn(bằng tay hay bằng máy ) , vị trí bề mặt trong khuôn và cấp chính xác của vật đúc . Với những vật đúc trong khuôn kim loại ta có cấp chính xác 2. Tra bảng (3-110)[7] ta đợc lợng d gia công cơ là: Mặt trên: 2,5 mm. Mặt dới: 2,0 mm. Mặt bên: 2,2 mm. Dung sai vật đúc là 1,0mm. 2.Xác định độ dốc rút mẫu: Tra bảng I-6 [5] ta đợc: Độ dốc rút mẫu mặt ngoài: 1 00 Độ dốc rút mẫu mặt trong: 2 00 Ghi chú: Mặt có gia công cơ độ xiên phải lấy chùm lên độ d gia công cơ. Mặt không gia công cơ độ xiên lấy nh sau: Thành dày < 5mm độ xiên làm tăng chiều dày. Thành dày 5ữ 10mm độ xiên tăng một phần và giảm một phần . Thành dày >10mm độ xiên làm giảm chiều dày. Trên các gân tăng cứng vững góc nghiêng thờng lấy 5 ữ 8 . 3.Xác định trị số góc đúc: Những chỗ giao nhau giữa các thành vật đúc có các góc lợn bằng (1/5ữ 1/3) tổng chiều dày vật đúc. Bán kính giữa phần trụ đặc và gân : 3mm. Bán kính giữa phần trụ đặc và thân: 3mm. Bán kính giữa phần thân và gân: 3mm. Lỗ 25 đợc đúc đặc. Lỗ 60 đợc đúc có lõi 66 0,5 . -Tuổi thọ của khuôn đúc, tức là số lần đúc đợc là 1000ữ5000 lần. -Gia công nhiệt trớc khi gia công cơ: theo bảng 3.10 trang 181 ta dùng phơng pháp ủ để khử ứng suất d còn tồn tại, tạo điều kiện cho gia công cơ, với chế độ nh sau: +Nhiệt độ T = (500ữ550) 0 C +Thời gian t = 6ữ18 giờ -Dung sai kích thớc và độ nhám bề mặt của chi tiết đúc theo bảng3-13 trang 185 +Dung sai kích thớc IT14ữIT17. +Độ nhám R z = 40 àm. III.Xác định bề mặt phân khuôn và cách dẫn gang lỏng vào khuôn: 1.Mặt phân khuôn: các nguyên tắc chọn mặt phân khuôn: - Đảm bảo yêu cầu về tính chất kim loại + Những bề mặt gia công cần bố trí nằm dới hay bên cạnh. + Đảm bảo độ chắc của kim loại trong vật đúc. - Đảm bảo về độ chính xác hình dạng của vật đúc. 6 đồ án công nghệ ctm trần thế long + Nên đặt toàn bộ vật đúc hay phần lớn vật đúc nằm ở hòm khuôn dới. + Các mặt cần gia công và mặt chuẩn nên bố trí trong cùng một hòm khuôn. + Mặt ráp khuôn không đợc cắt ngang mặt chuẩn. - Đảm bảo lấy mẫu dễ, đồng thời dễ dàng trong việc làm khuôn. Trên nguyên tắc đó ta lựa chọn mặt phân khuôn nh trên bản vẽ lồng phôi. 2.Hệ thống rót: Các nguyên tắc khi lựa chọn vị trí của hệ thống rót: - Dòng kim loại chảy vào khuôn phải êm, không va đập vào thành khuôn, lõi, không sinh bắn toé. - Đờng đi của dòng kim loại nên ngắn nhất, mau chóng điền đầy khuôn. - Điều hoà đợc hiện tợng lý nhiệt trong khuôn, với vật đúc gang xám nên dẫn kim loại vào chỗ mỏng nhằm làm đều tốc độ nguội giữa các phần dày mỏng tránh đợc ứng suất d gây ra nứt, nên dẫn kim loại vào nhiều chỗ. Với các nguyên tắc trên ta lựa chọn cách dẫn kim loại: sử dụng cốc rót tiêu chuẩn, phân luồng kênh dẫn kim loại lỏng vào lòng khuôn. Dẫn kim loại vào hai bên thành mỏng của càng (tại thân càng), điều này sẽ làm đều tốc độ nguội của cả lòng khuôn, và sẽ điền đầy lòng khuôn một cách nhanh chóng, dàn đều kim loại ra hai bên và nhất là không gây ra va chạm vào lõi của khuôn, dòng chảy đều êm, không gây ra rung động mạnh. Chơng 5: Lập thứ tự các nguyên công. 1.Xác định đờng lối công nghệ: Với dạng sản xuất loạt lớn và để phù hợp điều kiện sản xuất ở nớc ta là các máy chủ yếu là máy vạn năng nên ta chọn phơng án gia công tập trung nguyên công và gia công tuần tự các bề mặt. 2.Chọn phơng pháp gia công: Chọn phơng pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng và độ chính xác yêu cầu: Gia công lỗ 60 0,5 , độ bóng Ra=2,5àm.: Dung sai 0,25 ứng với cấp chính xác 14, độ bóng cấp 6 ,có thể áp dụng ph- ơng pháp gia công sau cùng là: - Khoét tinh. - Tiện. Gia công lỗ 16 018,0 + , độ bóng Ra= 2,5àm: Dung sai +0,018 ứng với cấp chính xác 7, độ bóng cấp 6. Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối cùng là: - Doa. - Tiện. Gia công kích thớc 35 125,0 + độ bóng Rz=40àm: Dung sai +0,125 ứng với cấp chính xác 11, độ bóng cấp 4. Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối cùng là: - Phay. - Bào. - Chuốt. 7 đồ án công nghệ ctm trần thế long Gia công kích thớc 12mm , độ bóng Rz=40àm: Có thể áp dụng các phơng pháp gia công cuối cùng là: - Phay. - Bào. Gia công rãnh then bề rộng 4 015,0 mm, độ bóng Rz = 20àm. Có thể áp dụng các phơng pháp gia công cuối cùng là: - Xọc. - Chuốt. Gia công cắt đứt chi tiết. Có thể áp dụng các phơng pháp gia công là: - Bào. - Phay. Gia công vát mép. Có thể áp dụng các phơng pháp gia công là: - Khoét. - Tiện. 3.Lập tiến trình công nghệ: Ban đầu ta có phôi đã đợc đúc trong khuôn kim loại cần tiến hành kiểm tra chất l- ợng phôi. Kiểm tra phôi trớc khi gia công cơ đóng một vai trò quan trọng để đánh giá chất lợng của phôi đó đạt đợc tiêu chuẩn kỹ thuật hay không, tức là có rò khí, nứt và các kích thớc cơ bản có đảm bảo hay không. Các nguyên công: Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất. Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ hai. Nguyên công 3: Khoan khoét, doa lỗ 25. Nguyên công 4: Khoét, doa lỗ rỗng 60. Nguyên công 5: Vát mép lỗ 25. Nguyên công 6: Khoan lỗ 3. Nguyên công 7: Kiểm tra. Nguyên công 8: Cắt đứt. Chơng 7: Tính chế độ cắt cho Từng nguyên công và tra cho các bề mặt còn lại: 1. Nguyên công 1: phay mặt đầu a. Định vị: 8 đồ án công nghệ ctm trần thế long Chi tiết đợc định vị ba bậc qua mặt đáy bằng phiến tỳ, hai bậc đợc định vị bằng khối V cố định, một bậc còn lại đợc định vị bằng khối V di động. b. Kẹp chặt: Dùng ngay khối V điều chỉnh để kẹp, lực kẹp hớng từ phải sang trái. c. Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12. Mặt làm việc của bàn máy : 400 ì 1600mm. Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy = 0,75. Tốc độ trục chính: 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 135 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 950 ; 1180 ; 1500. Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy: Pmax=19,650N(2000kg). d. Chọn dao: Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng. Các thông số dao: (bảng 4-95[6]) - Đờng kính dao: D = 100mm. - Góc nghiêng chính: = 75. - Số răng: z = 10. - Mác hợp kim: BK8. e. Lợng d: Lợng d gia công thô sau khi đúc: 3,04mm. Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3. Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm. f. Tra chế độ cắt: Bớc 1: gia công thô. Chiều sâu cắt: t = 3,04mm. Lợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng. Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì0,24 = 2,4mm/vòng. Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[6]): Vb = 141m/phút. Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5 Trong đó: k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1=1,0. k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0,8. k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công , k3 = 0,8. k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 = 1,13. k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 0,95. Vt = 141.1,0.0,8.0,8.1,13.0,95 = 97m/phút. Tốc độ trục chính: n t = 1000ìVt/.D = 1000.97/3,14.100 = 310 vòng/phút. Chọn tốc độ máy: n m = 300 vòng/phút. Tốc độ cắt thực tế: Vt = .D. n m /1000 = 3,14.100.300/1000 = 94,2 m/phút. 9 đồ án công nghệ ctm trần thế long Lợng chạy dao phút: Sp = 300.2,4 =720mm/phút. Bớc 2: gia công bán tinh. Chiều sâu cắt: t = 0,3mm. Lợng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng. Lợng chạy dao vòng: Sv = 10ì0,24 = 2,4mm/vòng. Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[6]): Vb = 158m/phút. Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5 Trong đó: k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95. Vt = 141.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 135,7m/phút. Tốc độ trục chính: n t = 1000ìVt/.D = 1000.135,7/3,14.100 = 432 vòng/phút. Chọn tốc độ máy: n m = 375 vòng/phút. Tốc độ cắt thực tế: Vt = .D. n m /1000 = 3,14.100.375/1000 = 118 m/phút. Lợng chạy dao phút: Sp = 375.2,4 =900mm/phút. Bớc 3: gia công tinh. Chiều sâu cắt: t = 0,16mm. Lợng chạy dao răng: Sz = 0,55mm/vòng. Tốc độ cắt tra đợc(bảng 5-127[6]): Vb = 126m/phút. Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5 Trong đó: k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95. Vt = 126.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 105m/phút. Tốc độ trục chính: n t = 1000ìVt/.D = 1000.105/3,14.100 = 335 vòng/phút. Chọn tốc độ máy: n m = 300 vòng/phút. Tốc độ cắt thực tế: Vt = .D. n m /1000 = 3,14.100.300/1000 = 94,2 m/phút. Lợng chạy dao phút: Sp = 300.0,55 =165mm/phút. Bảng chế độ cắt. 6H12 97,2 300 3,05 2,4 720 118 375 0,3 2,4 900 105 300 0,16 0,55 165 Tên máy V(m/phú t) n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph) 10 . = 99,5.0 ,2 = 19,9mm/phút. Bảng thông số chế độ cắt. Doa tinh 2E 52 80 1 ,2 0,7 Thép gió Khoét 2E 52 350 0,8 1,9 Thép gió Khoan thô 2E 52 400 11, 625 0,4 Thép. 05,10,1.3,1.0,1. 42. 085,0.10 8,075,00 == Lùc chiÒu trôc: 15 đồ án công nghệ ctm trần thế long Cp = 23 ,5 ; x = 1 ,2 ; y = 0,4 NPo 26 10,1.3,1. 42. 0,1.5 ,23 .10 4,0 02, 1 ==