Chương 7: Quy trình ch ế tạo và lắp dựng KCĐ Quy trình chế tạo, lắp dựng khối chân đế có thể tóm tắt qua các bước sau: 1. Tập kết vật liệu, các thiết bị máy móc vào vị trí. Cắt ống, chế tạo và tổ hợp các chi tiết ống. 2. Rải gối đỡ để tổ hợp các Panel p2, P3. 3. Chế tạo và tổ hợp các ống chính Panel. 4. Tổ hợp các ống nhánh của Panel. 5. Quay lật Panel P3 bằng hai cẩu CC-4000 và CC-2000 và chống gia cố. 6. Lắp các mặt ngang D5,D4, D3, D2 giữa hai Panel P2 và P3. Gia cố ở những vị trí cần thiết. 7. Sử dụng hai cẩu CC-4000 và CC-2000 quay lật Panel P2 về phương đứng, sau đó hàn tạm với các ống ngang ở mặt D2, D3, D4, D5. Gia cố ở những vị trí cần thiết. 8. Tổ hợp các ống nhánh còn lại. Lắp đặt các mặt ngang D1, D6. 9. Lắp đặt các ống nhánh của Panel PC và PD. 10. Rải gối đỡ để tổ hợp Panel P1 và P4, các gối đỡ các mặt ngang . Tổ hợp Panel P1 và P4. 11. Lắp ráp các mặt ngang D5, D4, D3, D2 giữa hai Panel P3 và P4, P1 và P2. 12. Quay lật Panel P4 về vị trí thẳng đứng nhờ hai cẩu CC- 4000 và CC-2000. Hàn gá vào các thanh ngang của các mặt ngang. 13. Lắp các mặt ngang D1 và D6 giữa hai Panel P3 và P4. 14. Quay lật Panel P1 về vị trí thẳng đứng nhờ hai cẩu CC- 4000 và CC-2000. Hàn gá vào các thanh ngang của các mặt ngang. 15. Lắp đặt các mặt ngang D1 và D6 giữa hai Panel P1 và P2. 16. –Lắp ráp tất cả các ống nhánh còn lại trên Panel PC và PD. – Hoàn thiện chân đế. – Làm sạch, sơn chân đế. – Tháo hệ thống dàn giáo và các kết cấu phụ khác. III.3.1.Quy trình Chế tạo ống chính. Để đẩy nhanh tiến độ thi công ta chia ống chính KCĐ thành hai phần và tận dụng tối đa đường trượt, tiến hành chế tạo hai phần đó trên máy hàn tự động, sau đó vận chuyển tới khu vực tổ hợp Panel và nối lại bằng một mối hàn tay. * Quy trình tổ hợp ống chính: Tiến hành cắt ống theo các kích thước định sẵn, bằng máy cắt tự động trong xưởng cắt ống. Dùng cẩu và xe nâng vận chuyển các đoạn ống ra bãi lắp ráp, sau đó đưa lên hệ thống gối đỡ và tiến hành mài nhẵn các đầu ống, góc mài giữa hai ống đối đầu tạo với nhau một góc 60 0 . Hình IV.5: Cấu tạo chi tiết mối hàn đối đầu ống chính. Dùng cẩu DEMAG-CC2000 đưa đoạn ống sau vào gần đoạn ống đã được định vị trước, hai đầu ống cách nhau một khoảng theo quy định ( thường cỡ 5mm), sau đó dùng Pa-lăng xích hoặc kích (tuỳ theo khối lượng của đoạn ống cần nối mà ta chọn Pa-lăng xích hoặc kích 10 tấn, 20 tấn, 25 tấn…) đẩy ống thứ 2 về phía ống thứ nhất đến khi khe hở giữa hai ống đảm bảo theo yêu cầu quy định (khoảng 3mm) thì dừng lại. Dùng máy đo đạc Total Station TC 500 để kiểm tra kích thước và xác định tâm giữa hai trục ống. Tiến hành hàn gá cố định hai đoạn ống. Kiểm tra kích thước, độ thẳng giữa các đoạn ống trước khi tiến hành hàn tổ hợp. Sau khi hàn, tiến hành kiểm tra độ biến dạng của ống do công tác hàn gây ra. Đưa ra biện pháp khắc phục nếu có những sai số vượt quá giới hạn cho phép. Công tác tổ hợp các đoạn ống tiếp theo được tiến hành với các bước tương tự. Sau khi tổ hợp xong toàn bộ ống chính, tiến hành kiểm tra kích thước ống chính, độ oval, độ thẳng của ống, kiểm tra mặt bằng các gối đỡ ống chính. Được tiến hành bao quanh ống, ống được xoay để hàn bằng thiết bị Rulô. Sau khi hàn xong phải tiến hàn xoay ống bằng Rulô trong vòng 30 phút để tránh hiện tượng ống bị gẫy tại mối hàn. Tiến hành kiểm tra mối hàn, quá trình kiểm tra mà thấy xuất hiện các khuyết tật, lập tức tiến hành phá huỷ mối hàn đó và tiến hành hàn lại như quy trình thực hiện ở trên. Công tác vận chuyển các Panel đến vị trí lắp dựng: tiến hành cẩu nhấc đưa ống vào vị trí đã đánh dấu sẵn và căn chỉnh, định tâm bằng máy toàn đạc. sau khi tiến hành đo khoảng cách các thanh trong Panel đánh dấu đường tâm của các thanh. Tiến hành hàn cố định các gối đỡ xoay ống chính với đường trượt. Hàn các tấm dẫn hướng vào bên trong ống chính tại các vị trí nút theo thiết kế. Tấm dẫn hướng được chế tạo từ thép cuộn có kích thước theo thiết kế. Dùng xe nâng để đưa các tấm dẫn hướng vào trong long ống, trước khi tiến hành hàn, đánh bang bề mặt và tiến hành gia nhiệt rồi mới tiến hành hàn, công tác hàn được hàn bằng tay, sau khi hàn xong tiến hành kiểm tra không phá huỷ. Sau đó lắp dựng các dàn giáo xung quanh ống chính để phục vụ cho công tác tổ hợp Panel. III.3.2. Quy trình Chế tạo ống nhánh. Thi công chế tạo ống nhánh ngay tại khu vực chế tạo ống chính nhằm giảm tối đa việc vận chuyển ống từ vị trí chế tạo tới vị trí lắp ráp. Các ống nhánh được chế tạo từ nhiều loại ống khác nhau với kính thước khác nhau. * Quy trình chế tạo như sau: Sau khi tiến hành nhận vật liệu kiểm tra về cường độ, về kích thước theo tiêu chuẩn và theo bản vẽ thiết kế, kiểm tra về chứng chỉ vật liệu, tiến hành đo và cắt ống theo bản vẽ gia công chi tiết. Dùng phấn đánh dấu điểm thấp nhất và điểm cao nhất của nhát cắt trên ống, rồi dùng cần trục đưa ống lên giá cắt, sau khi ống đã sẵn sàng trên gia cắt, tiến hành kiểm tra kích thước của đoạn ống cần cắt một lần nữa sau khi kiểm tra xong kích thước thì tiến hành di chuyển lưỡi cắt (cắt bằng khí Propal) đến vị trí cần cắt (đã được đánh dấu sẵn) sau khi định vị được lưỡi cắt vào đúng vị trí cắt ống thì tiến hành gia nhiệt trước khi cắt khi đạt đến nhiệt độ cần thiết thì bật lưỡi cắt thứ hai để bắt đầu cắt. Sau khi cắt xong dùng cẩu hoặc xe nâng 15T, 37T ( tuỳ theo khối lượng ống) vận chuyển ống tới khu vực tập kết trên bãi lắp ráp. Tại đó tiến hành mài vát mép các đoạn ống nhánh và tổ hợp nó lại thành các đoạn ống nhánh theo đúng bản vẽ thiết kế đối với những đoạn ống nhánh có chiều dài lớn hơn 12m thì phải tiến hành tổ hợp từ hai đoạn ống lại với nhau sao cho tiết kiệm vật liệu và hiệu quả kinh tế cao nhất. Sau khi tổ hợp xong các đoạn ống nhánh thì chuẩn bị mặt bằng để vận chuyển ống nhánh vào khu vực tổ hợp Panel. III.3.3. Quy trình tổ hợp Panel. Sau khi chế tạo các ống chính A1, B1, A2, B2 và các ống nhánh thì tiến hành tổ hợp các Panel trên mặt bằng bãi lắp ráp. Tiến hành tổ hợp đồng thời hai Panel A và Panel B, * Quy trình tổ hợp như sau: Tiến hành đo kích thước các thanh của Panel và tiến hành vạch đường tâm của các thanh, bố trí gối đỡ cho các thanh của Panel . (Xác định vị trí và khoảng cách của các thanh xiên và các thanh ngang trên hai ống chính, dùng sơn (hoặc phấn chuyên dụng) để đánh dấu điểm giao nhau của các tâm các ống nhánh, ống ngang với ống chính các tấm gia cường hai cẩu trên đỉnh của chân đế, hệ thống ống xả nước cho ống chính. (bằng máy toàn đạc Total Station TC500). Xác định đường bao của ống nhánh, tiến hành mài sạch khu vực đường bao trên ống chính, sau đó tiến hành cẩu lắp các thanh theo thứ tự đã được vạch sẵn theo bản vẽ thi công. Sau khi cẩu đưa ống lên gối đỡ và đưa nó về đúng vị trí thì tiến hành căn chỉnh kích thước và căn chỉnh đưa ống về theo đúng vị trí đã định trên ống chính, quá trình căn chọn kích thước vào vị trí này phải có sự hỗ trợ của cẩu để giữ ống trên cao và sử dụng tăng bằng vít. Sau khi căn chỉnh ống về đúng vị trí đã định với sai số cho phép thì tiến hành hàn gá cố định ống lại, sau khi hàn gá cố định ống xong thì dùng máy toàn đạc để kiểm tra lại kích thước và cao độ một lần nữa, sau khi thấy đảm bảo chính xác theo thiết kế về kích thước thì mới tiến hành thực hiện các mối hàn. III.3.4. Quy trình chế tạo các mặt ngang D1, D2, D3, D4, D5. III.3.4.1. Công tác chuẩn bị. Chuẩn bị mặt bằng khu vực thi công các mặt ngang, các mặt ngang được chế tại khu vực cạnh khu vực chế tạo các Panel trên sơ đồ quy hoặc bãi lắp ráp, chuẩn bị các giá đỡ là lấy mặt bằng giá đỡ. Chuẩn bị vật liệu, kiểm tra chất lượng và chủng loại vật liệu theo tiêu chuẩn cấp chứng chỉ. III.3.4.2. Quy trình chế tạo. Sau khi tiếp nhận vật liệu, tiến hành cắt ống theo bản vẽ bằng máy cắt, đầu tiên ứng với mỗi mặt cắt ống thì đã được mô tả bằng một bìa cứng, cắt ống ở ngoài công trường thì người ta dùng bìa cứng đó áp vào vị trí cắt ống rồi dùng phấn hoặc sơn vạch theo tấm bìa cứng đó đường cắt của đoạn ống cần cắt. Tiếp theo dùng máy cắt bằng khí Propanl để cắt theo đường cắt đã được vạch sẵn trên ống, sau khi cắt ống xong phải dùng máy mài để mài nhẵn và làm sạch bề mặt mối cắt của ống. Tiếp theo dùng cẩu hoặc xe nâng để đưa các ống lên giá đỡ và tiến hành tổ hợp chúng lại thành từng mặt ngang một, tổ hợp xong tiến hành hàn gá, cố định chúng lại bằng các đường hàn nhỏ, tiến hành kiểm tra kích thước rồi mới tiến hành hàn ghép các mặt ngang. Sau khi tổ hợp các thanh theo trình tự đã định trước thì được các mặt ngang D1, D2, D3, D4, D5 tiến hành kiểm tra kích thước và tiến hành hàn. Sau khi chế tạo xong các mặt ngang thì tiến hành nghiệm thu và chuẩn bị cho quá trình lắp ghép các mặt ngang D vào PanelA. III.3.5. Quy trình quay lật P2 VÀ P3. Sau khi hoàn thành công tác tổ hợp Panel và lắp ráp tất cả protector, lắp đặt hệ thống giàn giáo phục phụ cho công tác thi công trên cao thì tiến hành quay lật Panel 2 và panel 3. III.3.5.1. Quá trình quay dựng và cố định Panel P3. III.3.5.1.1 Công tác chuẩn bị. [...]... kích thước hình học, khối lượng công trình và bảng tính toán trọng tâm của Panel, ta xác định được tải trọng mà cáp cẩu phải chịu Căn cứ vào đặc tính của các loại cẩu ta chọn được cẩu phục vụ cho công tác thi công quay dựng khối chân đế Từ số liệu tính toán được về tải trọng của Panel và vị trí chọn điểm móc cáp, ta chọn được loại cáp (chiều dài, đường kính) dây cáp phục vụ công tác quay dựng Panel (được... là dây 128mm x15m/2 Quá trình quay Panel được tính toán kiểm tra các liên kết, độ võng của các thanh trong Panel, điều kiện ổn định của cẩu từ đó xác định được các bước tiến của cẩu (Quá trình tính toán các bước tiến cẩu được trình bày trong phần bài toán thi công) Trước khi quay dựng, phải tháo bỏ các liên kết tạm giữa các ống và gối đỡ III.3.5.1.1 Quy trình quay dựng Sau khi công tác chuẩn bị đã hoàn... thẳng đứng, kiểm tra lại cáp và móc cẩu lần cuối sẵn sàn cho quá trình quay lật Panel P3 Hai cẩu nhấc Panel3 cùng một lúc, đến một độ cao cho phép thì dừng lại tiến hành dùng xe nâng 10T di chuyển các gối đỡ phía ngoài đến vị trí khác, để giải phóng mặt bằng tiến cẩu cho quá trình quay dựng, khi Panel đã quay đến một vị trí xác định trên số liệu đã tính toán thì chuyển sang bước 2 (trước khi chuyển sang... sẵn, trong quá trình đó đồng thời phải thu cáp sao cho vị trí cáp không thay đổi, hai cẩu phải tiến hành nhịp nhàng theo lệnh của kỹ sư điều hành Khi quay dựng Panel về vị trí thẳng đứng thì dùng hai cẩu giữ nguyên Panel ở vị trí này, di chuyển gối chặn đi nơi khác bằng xe nâng III.3.5.1.1 Công tác cố định Panel Các thanh chống ngang và thanh chống xiên có kích thước 508x19.1 và 72 0x12 .7 Hàn các thanh... trên đường di chuyển của cẩu đưa mặt ngang về vị trí lắp ráp, thành lập các hành lang an toàn cho cẩu Chuẩn bị cẩu DEMAG CC-2000, L= 60, loại dây cáp và các thi t bị hàn Để thuận lợi cho việc lắp ráp các mặt ngang vào Panel3 ta tiến hành theo trình tự sau: +Lắp đặt mặt ngang D4 +Lắp đặt mặt ngang D3 +Lắp đặt mặt ngang D2 +Lắp đặt mặt ngang D1 +Lắp đặt mặt ngang D5 Chú ý: Các mặt ngang D1 và D5... vào vị trí Căn cứ theo các vị trí đã đánh dấu từ trước, tiến hành hàn gá tất cả các đầu chờ Neo giữ gia cường bằng cáp và các tăng đơ Cấu tạo các tăng đơ có thể thay đổi chiều dài, giúp ta có thể căn chỉnh được kích thước trong một phạm vi cho phép Kiểm tra kích thước, căn chỉnh cho đúng vị trí thi t kế Tiến hành hàn tổ hợp ... cẩu TADANO, L=8m nâng nó lên khỏi giá đỡ một đoạn sao cho khi thả đầu cáp ở đầu cáp ở cẩu TADANO đồng thời rút cáp ở đầu cẩu DEMAG CC2000 thì mặt ngang này không bị va chạm xuống nền bãi lắp ráp Quy trình và chi tiết lắp dựng xem bản vẽ lắp dưng mặt ngang: TC- RP2-OB2-09 III.3.5.3 Lắp dựng các thanh không gian ở phía dưới, giữa 2 Panel P2 và P3 Sau khi lắp đặt xong các mặt ngang, tiến hành lắp đặt . Chương 7: Quy trình ch ế tạo và lắp dựng KCĐ Quy trình chế tạo, lắp dựng khối chân đế có thể tóm tắt qua các bước sau: 1. Tập kết vật liệu, các thi t. Hoàn thi n chân đế. – Làm sạch, sơn chân đế. – Tháo hệ thống dàn giáo và các kết cấu phụ khác. III.3.1.Quy trình Chế tạo ống chính. Để đẩy nhanh tiến độ thi