Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Chơng phơng pháp gia công bề mặt Chi tiết máy Chi tiết máy có hình dạng, chủng loại, kích thớc phong phú Tuy nhiên, xét cách tổng quát chi tiết máy tổng hợp bề mặt nh: tròn xoay (trong, ngoài), mặt phẳng, mặt xoắn vít, mặt định hình Chơng này, nghiên cứu phơng pháp để gia công bề mặt (gia công cắt gọt) 6.1- gia công bề mặt trụ Bề mặt trụ có nhiều dạng khác vỊ kÕt cÊu nh: trơc (trơc tr¬n, trơc bËc, trơc ngắn, trục dài); ống (dày, mỏng); đĩa (dày, mỏng); côn Do vậy, tùy theo loại kết cấu mà ta có cách gá kẹp nh phơng pháp gia công thích hợp 6.1.1- Gia công trớc nhiệt luyện a) Phơng pháp gá đặt chi tiết gia công Bề mặt trụ chủ yếu đợc gia công phơng pháp tiện Chuẩn công nghệ tiện bề mặt trụ mặt ngoài, mặt trong, hai lỗ tâm, kết hợp mặt (mặt ngoài) với lỗ tâm Tùy theo việc chọn chuẩn mà gia công mặt ta có nhiều cách gá đặt chi tiết khác nhau: - Gá mâm cặp ba chấu tự định tâm (chuẩn mặt trong, mặt ngoài) - Gá mâm cặp bốn chấu (chuẩn mặt trong, mặt ngoài) - Gá mâm cặp chống tâm [chuẩn mặt (ngoài) lỗ tâm] - Gá hai mũi tâm (chuẩn hai lỗ tâm) - Gá ống kẹp đàn hồi (chuẩn mặt trong, mặt ngoài) - Gá loại trục gá (chuẩn mặt trong) - Gá đồ gá chuyên dùng Ngoài ra, chi tiết trục dài (l/D > 12) ngời ta phải dùng thêm luynet Luynet chi tiết không tham gia vào định vị mà để tăng thêm độ cứng vững cho chi tiết gia công Luynet tĩnh loại luynet đợc gá cố định băng máy Loại có độ cứng vững cao nhng đòi hỏi phải điều chỉnh vấu luynet cẩn thận Bề mặt chi tiết gia công tiếp xúc với vấu phải đợc gia công trớc cho tâm trùng với đờng tâm hai lỗ tâm hay đờng tâm đoạn cặp mâm cặp lỗ tâm Luynet động loại luynet đợc gá cố định bàn dao, luôn nằm gần vị trí dao cắt, có tác dụng đỡ tốt luynet tĩnh Luynet động có độ cứng luynet tĩnh thờng đợc dùng gia công trục trơn Vấu luynet động chạy trớc sau vị trí dao cắt Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 62 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Luynet tĩnh Luynet vị trí Khi gia công tinh vấu luynet động chạy trớc động dao cắt chạy sau làm xớc bề mặt vừa gia công, trờng hợp khác vấu luynet động chạy trớc vị trí dao cắt b) Phơng pháp cắt biện pháp nâng cao suất * Phơng pháp cắt: Khi tiện thô ta dùng phơng pháp cắt sau đây: - Cắt theo lớp: Cắt lớp phơng pháp cắt mà việc cắt gọt thực theo lớp Phơng pháp có độ cứng vững tốt, lực cắt nhỏ nên đạt độ xác cao nhng suất không cao - Cắt đoạn: Cắt đoạn phơng pháp cắt để đạt kích thớc yêu cầu theo đoạn Đoạn đầu trục có lợng d lớn nên phải chia thành lớp để cắt cho hết lợng d, cắt tiếp đoạn cuối đoạn cuối Phơng pháp có suất cao nhng lợng d lớn không nhau, lực cắt lớn độ cứng vững bị giảm xuống - Cắt phối hợp: Đây phơng pháp cắt phối hợp hai phơng pháp trên, điều hòa đợc nhợc điểm hai phơng pháp Khi tiện tinh, việc chọn phơng pháp cắt phụ thuộc vào cách ghi kích thớc, cách chọn chuẩn độ xác yêu cầu Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 63 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy * Biện pháp nâng cao suất: Nâng cao đợc suất lao động, giảm giá thành sản phẩm mục tiêu hàng đầu tất xí nghiệp sản xuất Có nhiều cách để nâng cao suất sản xuất nh khí hóa tự động hoá quy trình công nghệ, sử dụng máy tự động, máy điều khiển theo chơng trình số, dùng đồ gá chuyên dùng, cấu kẹp nhanh khí nén đây, ta xét đến ta xét đến niện pháp nâng cao suất cách rút ngắn thêi gian gia c«ng trùc tiÕp T0: T0 = L i n s đó, L: chiều dài tiến dao, L = L0 + lav + lvq víi: L0 chiếu dài tiến dao thực lav khoảng chừa để dao ăn vào lvq khoảng chừa để dao vợt i: số lần cắt hết lợng d, i = Z t với; Z lợng d t chiều sâu cắt n: số vòng quay trục s: lợng chạy dao dọc Nh vậy, để rút ngắn thời gian gia công trực tiếp, ta phải giảm chiều đờng cắt L, giảm số lần cắt, tăng số vòng quay, lợng chạy dao Sau biện pháp để nâng cao suất dùng cho phơng pháp tiện - Sử dụng nhiều dao cắt lúc: Thay dao cắt thông thờng tổ hợp gồm nhiều dao Khi gia công, dao cắt phần chiều dài chi tiết đạt đợc suất cao S - Sử dụng máy có hai bàn dao (máy bán tự động): Ss Ngời ta thờng sử dụng phơng pháp sản xuất lớn lợng d gia công lớn St - Tăng chế ®é c¾t: NÕu ®iỊu kiƯn kü tht cho phÐp nh máy đủ công suất, gá kẹp chi tiết tốt, dao cụ đảm bảo tăng chế độ cắt lên cao để nâng cao suất Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 64 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Ngoài ra, gia công nên tới dung dịch trơn nguội để kéo dài tuổi thọ dao giảm thời gian phụ 6.1.2- Gia công lần cuối gia công sau nhiệt luyện a) Tiện mỏng Để gia công lần cuối, ngời ta dùng phơng pháp tiện mỏng dao hợp kim cứng dao kim cơng có lỡi cắt đợc mài cẩn thận để đạt độ thẳng độ bóng lỡi cắt cao Chế độ cắt tiện mỏng có lợng chạy dao chiều sâu cắt nhỏ vận tốc cắt lớn Khi gia công hợp kim nhôm, tốc độ cắt đạt 1000 ữ 1500 m/ph; với hợp kim đồng V = 300 ữ 450 m/ph; kim loại khác V = 200 ữ 250 m/ph Khi tiện mỏng dao kim cơng không cần dung dịch trơn nguội nhng dùng dao hợp kim cứng cần thiết phải có khả chịu nhiệt Máy trang bị công nghệ để tiện mỏng phải có độ xác cứng vững cao TiƯn máng cã thĨ cho phÐp t¹o bỊ mặt có cấp xác 6, độ nhám R a = 0,1 ữ 0,4; hạt mài bám vào bề mặt gia công, suất cao Đây phơng pháp gia công vật liệu hợp kim màu với vật liệu mài đợc phoi mài dính bết vào bề mặt làm việc đá mài làm khả cắt gọt chúng b) Mài Sau nhiệt luyện, chi tiết bị biến dạng so với trớc nhiệt luyện nh cong vênh, lỗ tâm bị hỏng Để gia công sau nhiệt luyện, ngời ta dùng phơng pháp mài Hạt mài dạng liên kết cứng (đá mài), tự (mài nghiền), liên kết đàn hồi (dùng từ tr ờng để liên kết) Mài đá mài: * Phơng pháp mài có tâm: Chi tiết mài có tâm thờng đợc gá hai lỗ tâm mâm cặp kết hợp lỗ tâm Do vậy, trớc mài ta phải sửa lại lỗ tâm nắn thẳng lại chi tiết (nếu cong) Chuyển động cắt chuyển động Sn nd z quay đá mài tạo nên, vận tốc cắt v thờng khoảng 25 ữ 50 (m/s) Chi tiết quay với chiều ngợc lại với đá mài nhng vËn tèc quay nhá, nct Sd thêng kho¶ng: vct = (1 ữ 3%)v Khi mài có tâm, thờng dùng hai Hình 6.1- Mài có tâm phơng pháp ăn dao: dọc ngang Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 65 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy - Mài ăn dao dọc: Phơng pháp chạy dao dọc thờng dùng mài bề mặt có chiều dài lớn so với chiều rộng đá mài Sau hành trình chạy dao dọc, Sd nd đá mài tiến sâu vào lợng chạy dao ngang Phơng pháp dễ sử dụng nhất, đạt độ xác cao, nct độ sâu cắt nhỏ 0,005 ữ 0,02 mm nên Hình 6.2- Chạy dao dọc lực mài bé Khi mài tinh, lần chạy dao cuối ta không cho đá tiến sâu vào mà cho tiếp tục mài đến tắt hoa lửa - Mài ăn dao ngang: Thờng dùng phơng pháp mài chi tiết có đờng kính lớn, chiều dài bề mặt cần mài ngắn chiều rộng đá mài, sản lợng lớn Cách mài đòi hỏi độ cứng vững chi nd tiết tốt, máy khỏe, đá rộng sửa đá Sn thật tốt Ưu điểm cách mài đạt suất cao, kết hợp mài mặt bậc ngỗng trục đồng thời mài bề mặt nct định hình Tuy nhiên độ xác đạt đợc Hình 6.3- Chạy dao ngang không cao phụ thuộc vào chế độ sửa đá Tính thời gian bản: L a + Khi mài ăn dao dọc: T0 = n S ⋅ S ⋅ K (ph ) ct d n Trong đó: L: chiều dài hành trình däc: L = L - (0,4 ÷ 0,6)B; víi B chiều rộng đá mài; L0 chiều dài bề mặt cần mài nct: Số vòng quay chi tiết phút, v/ph Sd: Là lợng chạy dao dọc, mm/ vòng chi tiết Đợc xác định .B/ vòng chi tiết Khi mài thô, = 0,5 ữ 0,8; mài tinh, = 0,2 ữ 0,5 K : Hệ số liên quan với độ xác mài (mài tắt hoa lữa) Khi yêu cầu đạt độ xác đến 0,02 ữ 0,03 mm, K = 1,7; đạt độ xác đến 0,04 ữ 0,06mm, K = 1,4; đạt độ xác đến 0,07 ữ 0,09 mm, K = 1,25; đạt độ xác đến 0,1 ữ 0,15 mm, K = 1,1 a :lợng d mài tính cho phía, mm Sn :lợng ăn dao ngang, mm/htk a + Khi mài ăn dao ngang: T0 = n S ⋅ K (ph ) ct n Các giá trị a, nct, K đợc xác định nh Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 66 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Sn: lợng tiến dao ngang, mm/ vòng chi tiết * Phơng pháp mài không tâm: Mài không tâm có đặc điểm chuẩn định vị chi tiết gia công bề mặt gia công Chi tiết mài đợc đặt tự lên đỡ mà không cần định vị, kẹp chặt Đối với chi tiết ngắn, đặt nối tiếp máng dẫn Do suất gia công cao, thích hợp với dạng sản xuất loạt lớn hàng khối Chi tiết nằm hai đá mài, đá cắt đá dẫn Đá dẫn dùng để tạo chuyển động quay (ngợc chiều với đá cắt) tịnh tiến dọc trục cho chi tiết Tốc độ cắt đá mài khoảng v = 30 ữ 50 m/s, tốc độ đá dẫn nhỏ tốc độ đá cắt khoảng 75 ữ 80 lần, ma sát vật mài với đá dẫn lớn nhiều so với đá cắt Đồ gá chi tiết mài không tâm đỡ Mặt đỡ phải đặt song song với trục vđá mài Góc nghiêng dẫn vct vđá đỡ 300 (khi chi tiết có kích thớc lớn d > 30 mm góc nghiêng khoảng 20 ữ 250) Mặt vát h đỡ phải hớng vào phía đá dẫn với đá dẫn hình thành nên Đá vị khối V định dẫnchi tiết Đá mài Chiều cao gá đặt chi tiết mài không tâm có ảnh hởng đến chất lợng gia công nhiều Thông thờng, ngời ta phải đỡ đỡ cho tâm chi tiết cao Dao đặt Chi tiết tâm đá mài đá dẫn (để không bị méo) khoảng (0,5 ữ 1) bán kính Hình 6.4- Mài không tâm chi tiết nhng nhỏ 14 mm Mài không tâm có u điểm suất gia công cao, thích hợp cho dạng sản xuất hàng loạt, khối, mài đợc chi tiết mà mài có tâm nh chi tiết nhỏ, ngắn nh chốt xích, viên bi kim tạo nên lỗ tâm để gá đặt đá mài cắt vào mũi tâm đồ gá máy Nhng có nhợc điểm không đảm bảo độ đồng tâm cổ trục, không gia công đợc bề mặt không liên tục (nh có rÃnh then) nên chủ yếu để gia công trục trơn Có phơng pháp mài vô tâm: Mài ăn dao dọc mài ăn dao ngang - Mài ăn dao dọc: Mài không tâm chạy dao dọc tính chất Bánh mài Bánh dẫn chuyển động giống nh mài có tâm nhng khác chỗ đá dẫn làm nhiệm vụ cung cấp cho chi tiết chuyển động quay tịnh tiến Đá dẫn có dạng hypecbôlôit tròn xoay đợc đặt nghiêng góc = (1 ữ 40) Tốc độ quay Vct tốc độ chạy dọc Sd Căn đỡ Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa Hình 6.5- Chạy dao dọc 67 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy chi tiết phụ thuộc vào tốc độ đá dẫn V đ.dẫn Vct = Vđ.dẫn cos. (m/ph) Sd = Vđ.dẫn sin./ 1000 (mm/ph) Trong đó, hệ số trợt chi tiết đá dẫn, =0,95 ữ 0,98 Khi biết đờng kính Dd.dẫn tốc độ quay nđ.dẫn đá dẫn, xác định Vct Sd theo công thức sau: .D d.dan n d.dan ⋅ cos α.η (m / ph ) 1000 S d = π.D d.dan n d.dan ⋅ sin α ⋅ η (mm / ph ) Vct = Khi mµi tinh, α thờng chọn từ ữ 20 ; mài thô chọn từ 2030 ữ 40 Phơng pháp cho phép đạt độ xác hình dạng hình học bề mặt cao - Mài ăn dao ngang: Mài không tâm ăn dao ngang tơng tự nh mài có tâm ăn dao ngang Nó gia công đợc trục bậc, sửa đá xác mài đợc mặt côn, mặt định hình nhng yêu cầu độ cứng vững chi tiết phải tốt mặt gia công phải ngắn Bánh dẫn không cần có dạng hypecbôlôit mà hình trụ trục đặt song song với trục đá mài ( = 0) Trong trờng hợp đó, ta thấy Sd Việc ăn dao ngang Sn đợc thực cách tiến đá dẫn hớng vào phía đá mài Thông thờng Sn = 0,003 - 0,01mm/vòng chi tiết Trờng hợp mài bề mặt côn, trục đá dẫn đợc quay góc so với trục đá mài góc côn chi tiết cần mài Khi cần thêm chốt tỳ chống vào mặt đầu côn lớn để tránh trờng hợp chi tiết bị đẩy lùi mài, làm độ xác Tính thời gian bản: + Khi mài ăn dao däc: T0 = l m + B K Sd ⋅ m ( ph ) Trong ®ã: lo: chiỊu dài chi tiết đợc mài, mm m: số lợng chi tiết loạt đợc mài liên tục theo dây chuyền B: chiều rộng đá mài, mm Sd: lợng tiến dao dọc, đợc xác định nh (mm/ph) K: hệ số tính đến độ xác mài a + Khi mài ăn dao ngang: T0 = n S K ( ph ) n Trong đó: a: lợng d mét phÝa, mm n: sè vßng quay chi tiÕt phút, v/ph Sn: lợng ăn dao ngang đá dẫn, mm/vòng chi tiết K: hệ số xác hoá Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 68 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Mài nghiền: Mài nghiền trình sử dụng hạt mài có độ hạt nhỏ dạng tự do, trộn với loại dung dịch (dầu nhờn, mỡ bò, paraphin số axit hữu cơ), sau phủ lên bề mặt làm việc dụng cụ nghiền Khi đa dụng cụ nghiền vào tiếp xúc với bề mặt chi tiết gia công phải tạo cho áp lực cần thiết (không lớn lắm), nhờ áp lực chuyển động tơng đối, hạt mài cắt lớp tế vi bề mặt chi tiết gia công làm tăng độ bóng bề mặt Độ xác kích thớc đạt đợc cấp 6-7 nhám bề mặt đạt đến Rz = 0,04 ữ 0,63 Tuy nhiên, phôi trớc mài nghiền phải đợc gia công xác (đến cấp nhám bề mặt phải đạt Ra = 0,63 ữ 2,5) mài nghiền không sữa đợc sai lệch vị trí tơng quan lợng d mài nghiền không lớn 0,02 mm Dụng cụ nghiền đợc chế tạo vật liệu mềm so với chi tiết đợc nghiền Thông thờng đợc chế tạo gang Peclit, Ferit, đồng Tùy theo bề mặt gia công mà dụng cụ nghiền bạc chữ C hay phẳng áp suất nghiền thờng chọn khoảng từ ữ Kg/cm2; giá trị lớn dùng cho nghiền thô, giá trị nhỏ cho nghiền tinh Tốc độ cắt thờng đợc chọn thấp, từ 10 ữ 12 m/ph Độ hạt nghiền thờng chọn từ M3 đến M20, độ hạt M3 dùng nghiền lần cuối hay chạy rà, M20 dùng nghiền thô Các chuyển động cắt nghiền bao gồm chuyển động: Tịnh tiến quay tròn Tuỳ theo trờng hợp cụ thể mà chuyển động có thĨ chi tiÕt hay dơng thùc hiƯn T thc kÕt cÊu cđa chi tiÕt mµ ngêi ta cã thể sử dụng loại dụng cụ khác nh sử dụng kiểu bạc chử C kiểu phẳng Tuy nhiên cần phải đảm bảo điều chỉnh đợc áp suất nghiền theo giá trị yêu cầu cần thiết Nguyên lý làm việc mài nghiền với Đĩa đỡ chi tiết dụng cụ nghiền phẳng: Một đĩa nghiền có chuyển động quay tròn, đĩa nghiền đứng yên quay tròn (ngợc chiều với đĩa kia) Chi tiết đợc đặt hai đĩa nghiền đĩa đỡ (không hớng tâm Đĩa nghiền Chi tiết vào đĩa đỡ) Đĩa đỡ có tâm quay lệch so với Hình 6.8: Mài nghiền mặt trụ tâm quay hai đĩa nghiền, hai ®Üa nghiỊn quay nã sÏ cã chun ®éng song phẳng nh sàn lắc Khi chi tiết gia công đợc đặt không hớng tâm vào đĩa đỡ quay quanh tâm đĩa nghiền, quay quanh tâm chuyển động qua lại theo phơng dọc trục Mài nghiền nói chung có suất thấp hạt mài có kích thớc nhỏ, vận tốc nghiền áp lực nghiền thấp Bề mặt sau mài nghiền đạt độ xác cấp 6, độ nhám bề mặt Ra = 0,2 ữ 0,01 (vì lớp kim loại đợc cắt mỏng, lực cắt không lớn, Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 69 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy nhiệt cắt không cao) Mài siêu tinh: Mài siêu tinh phơng pháp gia công lần Sd f cuối, đạt cấp xác Rz = 0,05 ữ 0,8 Dụng cụ mài đầu mang thỏi đá Chi tiết có chuyển động n quay, đá mài tịnh tiến theo phơng dọc trục Hình 6.7- Mài siêu tinh chi tiết Đặc biệt, đầu đá mài có thêm chuyển động lắc ngắn dọc trục với tần số cao (200 ữ 1000 Hz), nhng hành trình ngắn (2 ữ mm) Khi mài siêu tinh, áp lực đá mài nhỏ, tốc độ cắt tơng đối thấp Do có chuyển động cắt phức tạp nên vết cắt xóa lên làm cho độ nhẵn bóng cao (Rz = 0,05 ữ0,1 àm) thời gian mài ngắn Tuy nhiên, nh mài nghiền, mài siêu tinh không sửa đợc sai lệch hình dáng vị trí tơng quan nên lợng d gia công nhỏ (5 ữ àm) Do vậy, trớc mài siêu tinh phải gia công trớc để đạt đợc kích thớc giới hạn vẽ Đánh bóng: Đánh bóng phơng pháp làm tăng độ bóng bề mặt, thờng dùng cho trớc mạ chi tiết trang trí Đánh bóng dùng hạt mài nhỏ trộn với dầu nhờn đặc bôi lên bánh đánh bóng đàn hồi quay với tốc độ cao (20 ữ 40 m/s) Bánh đánh bóng gỗ, vải, da ép dây đai Trớc đánh bóng, chi tiết phải qua mài phơng pháp gia công tinh khác Khi đánh bóng, áp chi tiết vào bánh mài tay máy Sau đánh bóng chi tiết đạt Rz = 0,05 ữ0,1 Đánh bóng sửa đợc sai lệch hình dáng, vị trí tơng quan, khuyết tật để lại bề mặt (rỗ, lõm) Lợng d đánh bóng thờng không lớn 5àm 6.2- gia công bề mặt trụ Cũng giống nh bề mặt trụ ngoài, bề mặt trụ (lỗ) có nhiều loại nh lỗ trơn, lỗ bậc, lỗ côn, lỗ định hình Tùy thuộc vào loại mà ta có biện pháp công nghệ khác để gia công bề mặt 6.2.1- Gia công trớc nhiệt luyện a- Khoan lỗ Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 70 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Khoan phơng pháp phổ biến để gia công lỗ vật liệu đặc Khoan đợc thực máy khoan mà thực rộng rÃi thờng xuyên máy tiện, máy phay Khoan gia công đợc loại thông không thông với đờng kính từ 0,25 ữ 80 mm, độ xác gia công thấp đạt cấp 10, 11 (cao khoan nòng súng), độ nhám bề mặt Ra = 20 ữ 40 àm Do vậy, khoan dùng để gia công lỗ bắt bulông, lỗ làm ren, lỗ có yêu cầu không cao nguyên công thô cho nguyên công tinh sau Kích thớc lỗ gia công phơng pháp khoan phụ thuộc vào kích thớc mũi khoan Đối với lỗ thông nhỏ, trung bình thờng dùng mũi khoan ruột gà; lỗ lớn, chiều dày nhỏ thông dùng mũi khoan vành; lỗ sâu (l/d > 10 ữ 12) dùng mũi khoan nòng súng = 116 ữ 1200 a) b) c) Hình 6.8- Các loại mũi khoan a) Mũi khoan ruột gà; b) Mũi khoan vành; c) Mũi khoan nòng súng Sở dĩ khoan đạt độ xác thấp vì: - Kết cấu mũi khoan cha hoàn thiện Luôn phải tồn lỡi cắt ngang (vì chế tạo mũi khoan có đờng kính lõi không), lỡi cắt ngang góc trớc < 0, lỡi cắt ngang dài lực dọc trục lớn, mũi khoan nhanh mòn Ngày nay, ngời ta cố gắng chế tạo mũi khoan cho lỡi cắt ngang ngắn tốt - Các sai số chế tạo mài mũi khoan sinh (độ không đồng tâm phần cắt chuôi côn) làm cho lỗ khoan bị lay rộng Trên mũi khoan, phần cắt có độ côn ngợc, mũi khoan mài lại nhiều kích thớc lỗ nhỏ * Các sai số xảy khoan: Lỗ khoan bị cong Lỗ khoan bị lay rộng Lỗ khoan bị tóp, loe Hình 6.9- Các loại sai số khoan Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 71 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy - Chuyển động cắt đợc xác định rõ ràng, gồm chuyển động quay chuyển động tịnh tiến dọc trục đầu khôn - áp lực mài, độ dài đá thò hai đầu lỗ sau hành trình kép thông số khác đợc quy định rõ ràng Khi gia công, chi tiết đứng yên đợc Trục kẹp chặt đồ gá bàn máy Đầu khôn đợc nối với trục qua khớp (khớp cầu hay khớp cácđăng) dẫn Đầu khôn mang nhiều thỏi đá, thỏi đá đợc bố n S trí theo phơng song song hay nghiêng với Đá mài Đầu khôn trục quay góc di chuyển đợc theo phơng hớng kính Để mài, sau đa đầu khôn vào Chi tiết chi tiÕt, trơc chÝnh quay, lóc nµy sÏ cung cÊp mét áp lực định cho đá, áp lên bề mặt gia công Việc cung cấp áp lực cho đá tùy vào kết cấu đầu khôn, tay thông qua ren vít để rút hai đầu côn tốt Hình 6.15- Sơ đồ mài khôn lỗ dùng dầu ép tác động vào trục đá tâm Sau gia công xong, ta tiến hành ngợc lại nh để lấy đầu khôn Trục thay đổi Hình 6.16 kết cấu đầu khôn đơn áp lực lên đá Cánh mang đá giản Đá mài đợc lắp kẹp, kẹp đợc lắp cách mang đá Để tăng áp lực tác dụng lên ®¸, ngêi ta ®iỊu chØnh b»ng ren ®Ĩ trơc cã phần côn xuống làm bung Lò xo cánh đá tác dụng vào bề mặt mài Để đề phòng cánh mài bị văng rút đầu mài khỏi lỗ, đầu cuối kẹp đá có hai lò xo vòng chằng vào rÃnh Ngoài ra, nhiều loại đầu khôn khác Hình 6.16- Kết cấu đầu khôn Khi gia công, đầu l1 khôn có chuyển động quay tịnh tiến đồng thời nên đà tạo vết cắt gọt hạt mài Chiều sâu lỗ đờng xiên đan chéo thành lới đặn, L nhờ đặc điểm mà vết cắt sau l2 d xoá vết cắt trớc, làm cho Hình 6.17- Vết gia công mài khôn Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 78 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy bề mặt chi tiết gia công đợc nhẵn bóng Sau hành trình kép phải điều chỉnh kích thớc đầu khôn (tăng áp lực lên đá), lợng điều chỉnh tơng đơng với lợng ăn dao ngang mài lỗ (mm/htk) Sau đà gia công hết lợng d không điều chỉnh nữa, mà cho thực làm việc tiếp thời gian để xoá hết vết gia công Độ xác mài khôn phụ thuộc vào độ vợt l1, l2 thỏi đá Nếu l1, l2 lớn bề mặt gia công bị loe; l1, l2 nhỏ bị tóp Thông thờng, lấy chiều dài vợt khoảng: Hình 6.18- Sai lệch mài khôn l1, l2 = (0,25 ữ 0,5).lđá Ưu điểm: - Năng suất cao, nhờ có nhiều thỏi đá làm việc - Có thể sửa đợc sai số hình dáng - Do vận tốc cắt thấp nên nhiệt toả thấp, thay đổi tính chất lý lớp bề mặt - Độ cứng vững đầu khôn tốt, không biến dạng trục đá nên đảm bảo lỗ tròn Nhợc điểm: - Sau gia công có hạt mài cắm vào bề mặt gia công, làm cho chi tiết bị mài mòn nhanh Để khắc phục, sau gia công nên rửa chi tiết dung dịch Keroxít - Không sửa đợc sai lệch vị trí tơng quan - Không gia công đợc kim loại màu phoi kim loại màu phoi vụn, lấp kín lỗ đá mài, làm cho đá mài tiếp đợc 6.3- gia công mặt phẳng Trong bề mặt hình thành tiết máy mặt phẳng bề mặt phổ biến Để gia công mặt phẳng, ngời ta dùng nhiều phơng pháp nh phay, bào, xọc, mài Sau đây, ta nghiên cứu phơng pháp gia công 6.3.1- Gia công trớc nhiệt luyện a) Bào xọc Bào xọc phơng pháp gia công mặt phẳng có tính vạn cao, đợc sử dụng rộng rÃi sản xuất đơn hàng loạt Bào xọc gia công mặt phẳng đạt độ xác cấp 9, 10; độ nhám bề Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 79 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy mặt Rz = 20 ữ 40; thờng dùng để gia công thô nhằm bóc phần lớn lợng d Chuyển động cắt bào xọc đơn giản; bào chuyển động cắt chuyển động tịnh tiến dao bào, xọc theo phơng thẳng đứng Riêng với máy bào giờng chi tiết đợc gá lên bàn máy thực chuyển động cắt Dao bào có kết cấu không khác dao tiện hình dạng hình học phần cắt, dao xọc phận cắt khác nhng góc độ phần cắt tơng tự dao tiện Cả hai phơng pháp có suất thấp vì: - Tốn thời gian cho hành trình chạy không - Vận tốc cắt thấp (đối với bào: v = 12 ữ 22 m/p; xọc: v < 12 m/p) có chuyển động tịnh tiến nên vận tốc cắt cao lực quán tính lớn Bào thờng đợc sử dụng để gia công mặt phẳng v v Đặc biệt với mặt phẳng dài hẹp bào đạt đợc suất cao t t Xọc đợc sử dụng gia công mặt phẳng rÃnh, s s hẹp bên Ví dụ nh Hình 6.19- Bào xọc rÃnh then lỗ Khi gia công mặt phẳng phơng pháp bào, xọc u tiên chọn chiều sâu cắt lớn trớc, sau chọn đến tốc độ cắt Tính thời gian bào xäc: B.i To = ( ph ) n.S Trong ®ã: B: chiều rộng tính theo phơng chạy dao, mm B = b0 +b1 +b2; b0 lµ chiỊu réng cđa bỊ mặt gia công; b1, b2 lợng ăn vào vợt i: số bớc gia công S: lợng tiến dao sau hành trình kép, mm/htk n: số hành trình kép phút, htk/ph n = Vc 1000 ; L(1 + m) với, Vc tốc độ cắt bào (xọc); L chiều dài hành trình bào (xọc) tính theo phơng vận tốc cắt, L = l 0+l1+l2; đó, l0 chiều dài bề mặt gia công; l 1, l2 lợng chừa trớc thoát dao bào; m tỷ số tốc độ cắt V c tốc độ chạy không Vck dao bµo (xäc) lïi vỊ, m = Vc / Vck Ngoài ra, tính theo công thức: Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 80 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy T0 = (b + b + b ).(l + l + l ).(1 + m) ⋅ i (ph) Vc 1000.S b) Phay Phay phơng pháp gia công mặt phẳng đợc sử dụng rộng rÃi Trong sản xuất lớn, phay hầu nh thay hoàn toàn bào xọc phay có nhiều lỡi cắt, tốc độ cắt cao nên suất cao Khi phay, độ xác đạt đợc cấp 8, 9; độ nhám bề mặt Rz = 10 ữ 20 Khi phay tinh đạt độ xác cấp 7, Ra = 1,25 Phay mặt phẳng đợc sử dụng máy phay vạn nằm ngang hay đứng, máy chuyên dùng Ngoài ra, dùng máy phay giờng Dao để gia công mặt phẳng dao phay hình trụ, dao phay Hình 6.20- Phay mặt phẳng mặt đầu, dao phay ngón hay dao phay đĩa Khi phay mặt phẳng dao phay trụ cã thĨ thùc hiƯn b»ng hai c¸ch: - Phay thn: cách phay mà véctơ tốc độ cắt hớng tiến dao chiều vùng cắt Ưu điểm phay thuận không gây nên tợng trợt bề mặt ăn dao độ s nhám bề mặt nhỏ, đồng thời nâng cao suất (với điều kiện cắt cao 50% so với phay nghịch) Do vậy, dùng gia công tinh hay vật liệu mềm Tuy nhiên, phay thuận có chiều dày cắt từ lớn xuống nhỏ, gây va đập, dùng phay thuận máy hay máy có phận khử độ rơ đai ốc vitme bàn máy (vì lực cắt có phơng trùng với phơng lực đẩy vitme - đai ốc) - Phay nghịch: cách phay mà véctơ tốc độ cắt hớng tiến dao ngợc chiều vùng cắt Phay nghịch thờng đợc dùng chiều dày lớp cắt từ nhỏ đến lớn nên va đập, nên bảo quản máy, dao dễ dàng dùng máy cũ ®Ĩ gia s c«ng Do vËy, gia c«ng th« hay gia công vật liệu cứng nên phay nghịch Tuy nhiên, lớp cắt bắt đầu có chiều dày đó, vật liệu bị nén xuống, dao qua, Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 81 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy nơi bị nén bị lồi lõm biến dạng đàn hồi Gá đặt chi tiết phay mặt phẳng: - Lấy dấu, cắt thử: Chi tiết đợc gá trực tiếp lên bàn máy, rà theo dấu kê lót để xác định vị trí Sau kẹp chặt ren vít hay mỏ kẹp gá chi tiết lên êtô cắt thử điều chỉnh dần Phơng pháp dùng sản lợng - Dùng đồ gá có cữ so dao: Với đồ gá phù hợp với chi tiết cần gia công, cần đa dao vào cữ so dao gia công Cách dùng cho sản lợng lớn Để nâng cao suất phay, ngày ngời ta thêng dïng c¸c c¸ch sau: - G¸ nhiỊu dao lên trục để gia công đồng thời nhiều bề mặt: Phơng pháp nhằm tận dụng công suất máy, dùng nhiều dao cắt lúc, giảm bớt công gá đặt nhiều lần đặc biệt làm cho thời gian máy trùng Ngoài ra, gá nhiều dao lên nhiều trục, cách dùng m¸y phay cã nhiỊu trơc chÝnh - Phay nhiỊu chi tiết lần gá: Gá nhiều chi tiết để cắt lúc rút ngắn đợc thời gian phụ để gá đặt, kẹp chặt chi tiết; đồng thời tận dụng rút ngắn đợc thời gian máy s giảm lợng ăn vào vợt Nếu chi tiết có kết cấu bề mặt không liên tục cho chạy dao nhanh qua chỗ trống để giảm bớt thời gian - Dùng bàn quay: Bàn quay Bàn quay Dao phay Chi tiết Chi tiết Sơ đồ phay bàn quay không liên tục Sơ đồ phay bàn quay liên tục Để rút ngắn thời gian phụ, đồng thời kết hợp sử dụng nhièu dao lúc, ngời ta dùng đồ gá có bàn quay không liên tục Với dao phay đĩa mặt, sau lần chạy dao gia công đợc bề mặt song song, quay 900 có chi tiết Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 82 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy đợc hoàn thành Tuy nhiên, bàn quay liên tục có thời gian không gia công để quay bàn, để tận dụng thời gian này, ngời ta dùng bàn quay liên tục Phôi đợc xếp sát nhau, bàn quay đồng thời dao quay để gia công Khi cắt bàn quay liên tục, yêu cầu tốc độ bàn quay phải nhỏ hay lợng chạy dao cần thiết cho công nhân có khả tháo lắp xong tầm tay họ - Dùng bàn chuyển động tịnh tiến khứ hồi: Trên đồ gá lắp đợc nhiều chi tiết, gia công Vùng gia công chi tiết thứ nhất, ngời công nhân lắp chi tiết thứ hai vào đầu Vùng lắp Vùng tháo kic đồ gá Khi gia công xong chi tiết thứ bàn máy chạy đến để dao cắt tiếp chi tiết thứ hai, lúc ngời công nhân tháo chi tiết thứ lắp vào chi tiÕt thø ba Khi gia c«ng xong chi tiÕt thø hai bàn máy chạy ng ợc lại để gia công chi tiết thứ ba tiếp tục nh Tính thời gian bản: Khi phay dao phay trụ mặt đầu: T0 = L.i SM ( ph ) Trong đó: SM: lợng tiến dao phút, mm/ph SM = Sz.Z.n, với Sz lợng tiến dao (mm/răng); Z số dao phay; n số vòng quay dao (v/ph) l: chiều dài hành trình chạy dao, mm l =l0 +lav +lvq l0 chiều dài bề mặt gia công (mm); lav lợng ăn vào, đợc xác định: + Với dao phay trô: l av = R − (R − t ) R bán kính dao phay trụ (mm); t chiều sâu cắt (mm) + Với dao phay mặt đầu: l av = D.t t D đờng kính dao phay, t chiều sâu cắt (mm) lvq lợng vợt quá, thờng đợc chọn từ ữ 5mm phụ thuộc vào đờng kính dao c) Chuốt mặt phẳng Chuốt mặt phẳng phơng pháp gia công mặt phẳng có độ xác, suất cao (gia công thô, tinh lần chuốt) nhng giá thành cao (chế tạo dao tốn kém) dùng sản xuất hàng loạt Chuốt mặt phẳng gia công mặt phẳng đạt độ xác cấp 7, độ nhám bề mặt Ra = 0,32 ữ 0,16 Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 83 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Khi chuốt mặt phẳng, yêu cầu công suất máy, độ cứng vững máy, dao; việc kẹp chặt chi tiết phải chắn Chuốt mặt phẳng dùng nhiều kiểu dao khác Chuốt lớp phơng pháp chuốt mà lợng d đợc chia thành phần có chiều dày Cách thờng đợc dùng để gia công bề mặt đà qua gia công đạt độ xác tốt Chuốt mảnh Chuốt mảnh phơng pháp chuốt mà lChuốt lớp ợng d đợc chia thành phần có chiều dày Hình 6.21- Sơ đồ chuốt khác Cách thờng dùng để gia công bề mặt cha qua gia công, yêu cầu dao có độ cao nh chiều rộng đợc mở dần phía từ mở rộng hai phía từ hai phía mở vào giữa, lúc dao chuốt làm việc tơng tự nh bào có nhiều dao Để tăng suất chuốt mặt phẳng, ngời ta thay chuyển động tịnh tiến dao chuyển động quay liên tục bàn máy có gá chi tiết chuyển động quay liên tục hai bánh truyền làm cho băng tải chạy liên tục 6.3.2- Gia công lần cuối gia công sau nhiƯt lun a) Bµo tinh máng Bµo tinh máng lµ phơng pháp gia công tinh mặt phẳng chi tiết không qua nhiệt luyện hợp kim màu có khả đạt độ xác chất lợng bề mặt cao Ngoài ra, phơng pháp gia công tinh mặt phẳng có suất cao Bào tinh mỏng gia công mặt phẳng đạt độ xác cấp 7; độ nhám bề mặt Ra = 0,32 ữ 0,16 Tuy nhiên, trớc chi tiết phải đợc gia công đạt độ xác cấp 8, 9; máy bào xác, độ cứng vững cao, độ rơ, lỡi cắt đợc chế tạo xác (qua mài nghiỊn), g¸ dao chÝnh x¸c (kiĨm tra b»ng khe hë ánh sáng) Bản chất bào tinh mỏng với dao rộng dùng dao có lỡi cắt rộng (40 ữ 120 mm); cắt với chiều sâu cắt bé (0,05 ữ 0,08 mm) nhng lợng chạy dao lại lớn (khoảng 0,5 chiều rộng lỡi cắt); tốc độ cắt tơng đối Hình 6.22- Bào tinh mỏng lớn, ®èi víi dao thÐp giã th× v = Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 84 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy ữ 12 m/ph, dao hợp kim v = 15 ữ 20 m/ph b) Mài Mài máy mài phẳng: Mài máy mài phẳng phơng pháp để gia công tinh mặt phẳng, gia công lần cuối mặt đà qua sau đà phay hay bào Mài phẳng gia công đợc mặt phẳng đạt độ xác cấp 7, độ nhám bề mặt Ra = 1,6 àm Tuy nhiên, nhiệt phát sinh trình mài phẳng lớn nên dễ gây biến dạng nhiệt trình mài * Mài phẳng đá mài hình trụ: Vđ Phơng pháp mài phẳng có khả đạt đợc độ xác độ nhẵn bóng bề mặt cao phơng pháp thoát phoi, thoát nhiệt tới dung dịch trơn Sđ nguội vào khu vực gia công dễ Tuy nhiên, diện tích tiếp xúc với chi tiết không lớn nên suất thấp, Vbm để khắc phục dùng đá rộng Hình 6.23-* Mài phẳng đá mài mặt đầu: Mài phẳng đá mài hình trụ Phơng pháp mài có suất cao, tiết kiệm đợc đá mài Tuy nhiên, khó thoát phoi khó đa đợc dung dịch trơn nguội vào vùng gia công mà việc thoát nhiệt chậm, độ xác độ nhẵn bóng thấp so với mài đá mài hình trụ Muốn có đợc độ xác Hình 6.24- Mài phẳng nhẵn bóng cao phải chọn chế độ cắt thấp, đá mài mặt đầu lúc suất lại không cao Nếu nghiêng đá góc nhỏ giải đợc vấn đề thoát nhiệt, thoát phoi đa dung dịch trơn nguội, nhng vết mài không xóa lên nên độ nhẵn bóng bề mặt thấp mặt gia công bị lõm xuống Mài nghiền: Mài nghiền mặt phẳng thờng đợc gia công P Dụng cụ nghiền máy nghiền trục thẳng đứng dùng đồ gá máy khoan hay máy phay đứng Đĩa nghiền dùng nhiều loại vật Hình 6.25- Sơ đồ nghiền mặt phẳng liệu khác Khi nghiền thô, đĩa nghiền thờng Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 85 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy làm đồng hay hợp kim màu (vì chúng có khả giữ đợc hạt mài lớn); nghiền tinh đĩa nghiền đợc làm gang peclit (vì loại dễ giữ hạt mài mịn nhỏ) Bột nghiỊn lµ Al2O3 hay Cr2O3 Khi nghiỊn, vËn tèc quay không cao, áp lực bé nhiệt toả nên chất lợng bề mặt tốt c) Cạo Cạo phơng pháp gia công tinh thực tay hay bán khí Cạo có suất không cao nhng lại gia công đợc nhiều bề mặt khác nh mặt phẳng, rÃnh mang cá, rÃnh then Tuy vậy, cạo lại tốn nhiều công sức không gia công đợc vật liệu cứng Cạo đạt độ xác cao độ phẳng (có thể đạt 0,01/ 1000 mm) vị trí tơng quan chúng dụng cụ đơn giản, nên thờng dùng sản xuất nhỏ Bản chất cạo dùng mẫu (âm bản) trát lớp sơn mỏng lên bề mặt cần cạo để kiểm tra độ phẳng, sau tìm điểm cao có dính sơn để cạo Bề mặt đạt yêu cầu điểm dính sơn phân bố Bề mặt sau cạo giữ đợc lớp dầu bảo đảm bôi trơn tốt trình làm việc, nhờ giúp cho mặt phẳng lâu mòn Mòn lớn Mòn 6.4- gia công bề mặt ren Ren loại bề mặt đợc tạo thành sở đờng xoắn ốc trụ (hoặc côn) Bề mặt ren dợc sử dụng phổ biến khí nói riêng công nghiệp nói chung Ren có nhiều loại khác nh ren để kẹp chặt (bulông, đai ốc có tiết diện tam giác); ren để truyền động (vitme - đai ốc có tiết diện hình thang, chữ nhật, tròn); ren để lắp kín (ren ống nớc có tiết diện tròn đầu) 6.4.1- Gia công trớc nhiệt luyện a) Tarô, bàn ren Cắt ren tarô bàn ren đợc tiến hành tay hay máy Tarô bàn ren hai dụng cụ cắt ren đợc tiêu chuẩn hóa Tarô dùng để cắt ren trong, bàn ren dùng để cắt ren Tarô: Tùy theo công dụng kết cấu mà ngời ta chia tarô thành loại sau: - Tarô tay: gồm 2, l1 l2 l4 - Tarô máy: dùng máy khoan - Tarô đai ốc: dùng để gia công đai ốc Tarô chủ yếu dùng để cắt ren tiêu l l3 chuẩn có đờng kính trung bình nhỏ Tarô gia công đợc ren trụ, ren côn, thông Hình 6.26- Tarô tay Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 86 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy không thông Góc nghiêng tùy theo loại tarô điều kiện cắt mà có giá trị khoảng 30 ữ 250 RÃnh tarô dùng để chứa phoi, tùy theo đờng kính mà số rÃnh từ ữ rÃnh, thông thờng rÃnh thẳng, lỗ sâu rÃnh xoắn Tốc độ cắt gia công tarô thấp (5 ữ 15 m/p) tarô có nhiều lỡi cắt làm việc lúc, nhiệt toả lớn, dễ gây cháy đỉnh ren Độ xác cắt ren tùy thuộc vào vật liệu làm tarô, độ xác chế tạo phơng pháp thực gia công Nếu phần cắt đợc mài độ xác đạt cấp 7, không đạt cấp Lỗ ren đợc gia công tarô dễ bị nghiêng, lúc dễ gÃy tarô Để khắc phục tợng này, tarô máy phải thực khoan tarô lần gá; hai lần gá tarô phải dùng đầu tự lựa để dễ định vị tarô theo lỗ đà khoan Năng suất cắt ren tarô thấp tốc độ cắt thấp hành trình chạy không Để nâng cao suất, ngời ta dùng loại tarô tự bóp lại sau cắt ren xong để rút thẳng khỏi lỗ; hay dùng mũi tarô máy đầu cong máy khoan hay tiện để gia công đai ốc liên tục, loại bỏ đợc hành trình chạy không Bàn ren: Nếu trông hình dạng bên ngoài, không kể lỗ thoát phoi bàn ren có hình đai ốc Trên vành bàn ren có lỗ côn 900 để bắt vít kẹp bàn ren tay quay Hai lỗ có đờng tâm lệch so với phơng hớng kính lợng c dùng để điều chỉnh kích thớc bàn ren bị mòn Đặc điểm tốc độ cắt, độ xác suất giống nh tarô Để nâng cao suất, ngời ta dùng loại bàn ren tự mở, tức sau cắt ren xong, lỡi cắt bàn ren tự mở để có đờng kính lớn đờng kính đỉnh ren rút hẳn b) Tiện ren Cắt ren dao tiện ren đợc tiến hành máy tiện ren vạn Đây phơng pháp gia công ren vạn đợc sử dụng phổ biến, phù hợp với sản xuất đơn loạt nhỏ Để đáp ứng yêu cầu làm việc ren phải bảo đảm góc tiết diện , dạng ren đờng kính trung bình Điều thực đợc gá dao xác, tức lỡi cắt phải nằm mặt phẳng nằm ngang qua đờng tâm Hình 6.27- Tiện ren Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 87 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy chi tiết gia công, đờng đối xứng mũi dao thẳng góc với đờng tâm chi tiết cách đoạn bán kính chân ren Ngày nay, có hai phơng pháp tiện ren nh sau: - Tiến dao hớng kính: Phơng pháp cắt ren đạt độ nhẵn bề mặt ren cao nhng khó thoát phoi nên áp dụng chế độ cắt thấp, suất cắt thấp S S - Tiến dao nghiêng: Kiểu Hình 6.28- Sơ đồ cắt tiện ren dễ thoát phoi, điều kiện cắt tốt a) Tiến dao hướng kính; b) Tiến dao nghiêng nhng độ nhẵn mặt ren lại không cao Để nâng cao suất tiện ren, nâng cao chế độ cắt chủ yếu tăng vận tốc cắt chiều sâu cắt Tuy nhiên, cách gặp khó khăn gia công ren có bớc lớn, chiều dài đoạn cắt ren ngắn dễ bị va đập Để khắc phục ngời ta dùng cÊu rót dao nhanh, sau gia c«ng hÕt chiỊu dài ren có tác động làm cho dao lïi hay tiÕn vµo (phơ thc vµo ren hay ngoài), tiếp rút dao nhanh chạm cữ chặn dao lại trở vị trí ban đầu Ngoài ra, để tăng suất ngời ta dùng phơng pháp tiện gió lốc, tiện dao lợc a) b) Tiện ren gió lốc bao Tiện ren gió lốc không bao Dao tiện lược Tiện ren gió lốc bao rõ ràng chi tiết đứng yên dao cắt đợc vết cắt hình lỡi liềm, chi tiết quay nên tạo thành ren Tiện ren gió lốc không bao nh tiện dao, dao cắt không liên tục, có thời gian tỏa nhiệt nên nâng cao đợc vận tốc cắt Còn dùng dao lợc cho phép thực gia công đờng chuyển dao * Đặc biệt, ngời ta dùng đầu cắt ren để cắt ren máy chuyên dùng hay máy tiện vạn Trên thân đầu cắt ren có lắp dao cắt ren lợc cuối hành trình cắt, dao đợc nới nhanh khỏi vùng tiếp xúc với chi tiết, việc lùi dao đợc tiến hành nhanh Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 88 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy c) Phay ren Phay ren đợc thực dao phay đĩa hay dao lợc Nếu dùng dao phay đĩa trục dao phải nghiêng với trục góc góc nâng ren Tuy nhiên, dùng cách có sai số dạng ren đờng kính trung bình ren yêu cầu góc nghiêng trục dao góc nâng ren, dao xoay góc cố định Hơn nữa, lỡi cắt không nằm mặt phẳng qua tâm, để ren có biên dạng dao Dao phay đĩa phải có lỡi cắt dạng đờng cong, mà phức tạp gia công ren Vì vậy, ngời ta dùng dao có lỡi cắt thẳng chấp nhận sai số dạng ren Cho nên, cách dùng để gia công ren có yêu cầu xác không cao gia công thô có suất cao Nếu dùng dao phay lợc có suất cao độ xác cao phay ren dao phay đĩa Dao phay lợc hình trụ tơng đơng với nhiều dao phay đĩa ghép lại Khi lµm viƯc, chi tiÕt quay chËm, dao võa quay võa tịnh tiến dọc trục Trục dao không cần phải gá nghiêng góc so với trục chi tiết, điều có ý nghĩa nh tiện, gá dao để đờng tâm chi tiết nằm phẳng nằm ngang song song Dao phay lược với dạng lỡi cắt đờng thẳng, dao dễ chế tạo độ xác dạng ren cao d) Cán ren Cán ren phơng pháp gia công ren đạt suất cao nhất, nên thờng dùng sản xuất hàng khối hàng loạt lớn Về chất, cán ren khác hẳn với phơng pháp gia công ren mà ta đà nói trên, chỗ tạo ren cách a) cắt phoi mà biến dạng dẻo Dụng cụ cán ren bàn cán hay lăn ren (lô cán ren) Bàn cán ren lắp đồ gá b) làm việc đầu máy bào máy chuyên dùng để Hình 6.29- Sơ đồ cán ren a) Cán ren bàn cán ren b) Cán ren Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa lăn ren 89 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy cán ren, thờng dùng để cán ren chi tiết có ren với kích thớc nhỏ Lô cán ren làm việc máy cán ren chuyên dùng, cán ren lô cán ren có suất cao chuyển động liên tục (không gián đoạn nh dùng bàn cán ren) Ưu điểm cán ren suất cao, tèn Ýt vËt liƯu cđa ph«i, søc bỊn cđa ren cao không làm đứt thớ kim loại nh gia công ren theo phơng pháp cắt gọt 6.4.2- Gia công sau nhiệt luyện Mài ren phơng pháp gia công sau nhiệt luyện cho bề mặt ren Mài ren dùng để gia công ren có độ xác cao nh ren calip ren, tarô, lăn ren, bàn cán ren, ren máy xác Mài ren công nghệ gia công xác tơng đối phức tạp Tuy vậy, ngày yêu cầu nâng cao chất lợng, công nghệ đà phát triển mạnh mẽ a) Mài đá mài đầu mối (đá mài đơn) Phơng pháp đợc dùng phổ biến, prôfin đá tơng ứng với prôfin ren Đá mài có chuyển động quay tịnh tiến hớng kính để gia công đợc loại ren có kích nđ thớc khác mài đợc hết chiều sâu Bàn máy mang chi tiết quay có chuyển động tịnh tiến dọc trục với tốc độ dịch chuyển vòng nct quay Khi gá đặt, trục đá mài trục chi tiÕt Sct n»m mét ph¼ng nhng lƯch góc góc nâng ren Hình 6.30- Sơ đồ mài ren đá mài đầu mối Phơng pháp đạt độ xác gia công cao, cấu tạo đá đơn giản, dễ sửa đá b) Mài đá mài nhiều đầu mối Để nâng cao suất, ngời ta dùng phơng pháp mài ren với đá mài nhiều đầu mối Thực ra, đá nhiều đầu mối gồm nhiều đá đầu mối ghép lại nên suất cao đá đầu mối Phơng pháp này, đá mài không cần đặt nghiêng so với chi tiết góc mà đặt đá có đờng tâm song song với đờng tâm chi tiết Tuy nhiên, điều nđ nct Sct Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa Hình 6.30- Sơ đồ mài ren đá mài nhiều đầu mối 90 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy mà độ xác thấp mài với đá đầu mối Phơng pháp mài đợc loại ren có bớc lớn 0,6 mm bớc ren nhỏ không đảm bảo độ bền đá mài, dễ làm vỡ đờng ren đá mài Mài ren đá mài nhiều đầu mối đòi hỏi máy phải có cấu sửa đá xác, thông thờng dùng cấu tiện đá mũi kim cơng 6.5- gia công bề mặt then Bề mặt then loại bề mặt dùng để truyền mômen xoắn dẫn hớng, đợc dùng rộng rÃi cấu tạo đơn giản chắn, dễ tháo lắp, giá thành rẻ Then chi tiết đà đợc tiêu chuẩn hóa gồm nhiều loại khác nh then b»ng, then v¸t, then b¸n ngut, then hoa 6.5.1- Gia công then trục a) Gia công then Then loại then có tiết diện hình chữ nhật, hai đầu thẳng tròn, mặt làm việc hai mặt bên RÃnh then có nhiều loại nh: thông đầu, thông hai đầu không thông Loại không thông Loại thông đầu Loại thông hai đầu Để gia công rÃnh then trục, ngời ta sư dơng dao phay ngãn, cã thĨ lµ dao phay ngón thông thờng hay dao phay ngón chuyên dùng Dùng dao phay ngón thông thờng: Do dặc điểm dao phay ngón thông thờng lỡi cắt mặt đầu, gia công rÃnh then loại không thông phải khoan mồi (hoặc hai) lỗ có đờng kính chiều rộng rÃnh then, sau đó, cho dao phay ngón vào thực chạy dao dọc trục để cắt hết chiều dài rÃnh then Đờng chuyển dao theo sơ đồ (a) hình 6.33 khoan mồi Hình 6.31- Phay rÃnh then lỗ theo sơ đồ (b) hình 6.33 với dao phay ngón thông thường Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 91 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy khoan mồi hai lỗ Khi gia công rÃnh then loại thông hai đầu không cần phải khoan mồi Đờng chuyển dao phay rÃnh then thông đầu theo sơ đồ (a) thông hai đầu theo sơ đồ (b) hình 6.33 Dùng dao phay ngón chuyên dùng: Dao phay ngón chuyên dùng khác với loại dao phay ngón thông thờng, chỗ có thêm lỡi cắt mặt đầu, cắt rÃnh không cần phải khoan mồi Đờng chuyển dao theo sơ đồ (b) hình 6.33 Lùi dao nhanh Chạy dao nhanh Gia công Gia công a) b) Hình 6.33- Sơ đồ đường chuyển dao H×nh 6.32- Phay r·nh then b»ng víi dao phay ngón chuyên dùng b) Gia công then vát Then vát loại then làm việc mặt mặt dới, mặt bên có khe hở Then đợc vát mặt để có độ dốc : 100 Loại then truyền đợc mômen xoắn lẫn lực dọc trục, chịu đợc va đập; nhiên gây rung động nên ngày đợc sử dụng Để gia công rÃnh then vát trục, ngời ta dùng dao phay đĩa ba mặt Tuy dùng dao phay đĩa ba mặt để gia công có độ xác rÃnh then dễ bị rộng Hình 6.34- Then vát (do biến dạng đàn hồi trục gá dao, dao mài không đúng, khó bảo đảm đợc mặt bên dao thẳng góc với đờng tâm trục gá dao), nhng then vát có mặt bên để hở, dùng loại có suất cao c) Gia công then bán nguyệt Then bán nguyệt giống nh then có mặt làm việc hai mặt bên, có u điểm tự động thích ứng với độ nghiêng rÃnh mayơ, nhng nhợc điểm trục bị yếu phay rÃnh (có độ sâu loại then kia) Để gia công rÃnh then bán nguyệt trục, dùng dao phay đĩa ba mặt Lúc này, dao quay có chuyển động hớng kính Đờng kính dao thờng Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa Hình 6.35- Then bán nguyệt 92 ... Hình 12- Mài lỗ máy mài hành tinh Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy tạo khả thuận lợi cho công việc sửa chữa dạng sản xuất đơn hay loạt nhỏ Nó thờng đợc sử dụng nhà máy chế tạo máy hạng nặng *... nguyên công khoét Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy c) Doa Doa phơng pháp gia công tinh bán tinh lỗ sau khoan, khoét sau khoan víi c¸c kÝch thíc nhá Doa cã thĨ thùc loại máy doa, máy tiện hay máy. .. nh máy đủ công suất, gá kẹp chi tiết tốt, dao cụ đảm bảo tăng chế độ cắt lên cao để nâng cao suất Khoa Cơ khí - Trờng Đại học Bách khoa 64 Giáo trình: Công nghệ chế tạo máy Ngoài ra, gia công