Đang tải... (xem toàn văn)
Đồ án công nghệ giá dẫn hướng
LỜI NÓI ĐẦUNhư chúng ta đã biết, vấn đề mà nhà sản xuất quan tâm nhất đối với sản phẩm của mình là: năng suất – chất lượng – giá thành. Trong ngành cơ khí chế tạo máy nói riêng, có thể xem qui trình công nghệ gia công cơ là yếu tố ảnh hưởng rất lớn đến năng suất – chất lượng – giá thành, một qui trình công nghệ gia công hợp lý của một chi tiết sẽ rút ngắn được thời gian gia công và đảm bảo được chất lượng sản phẩm theo yêu cầu từ đó giảm được giá thành.Với kiến thức đã tiếp thu được qua môn học công nghệ chế tạo máy và với sự hướng dẫn tận tình của thầy Hoàng Lanh, chúng em đã hoàn thành đồ án: thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Giá Dẫn Hướng.Trong quá trình thực hiện tất nhiên không thể tránh khỏi những sai sót, rất mong những ý kiến đóng góp q báu và chân thành của q thầy, cô trong bộ môn Chế Tạo Máy và các bạn sinh viên. TÀI LIỆU THAM KHẢO1. Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy – Lê Trung Thực – Đặng Văn Nghìn.2. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-Trần Văn Đòch-NXB KH-KT-HN 20003. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập I – Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tổn – Trần Xuân Việt. NXB KH-KT-HN 19994. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập I – Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tổn – Trần Xuân Việt. NXB KH-KT-HN 20015. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập II – Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tổn – Trần Xuân Việt. NXB KH-KT-HN 20016. Công nghệ chế tạo máy, Tập 1&2. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến (chủ biên và hiệu đính) ĐHBKHN 20017. Đồ gá gia công cơ khí Tiện – Phay – Bào – Mài. Hồ Viết Bình Lê Đăng Hoành, Nguyễn Ngọc Đào. ĐH SPKT –TPHCM 20008. Các phương pháp gia công kim loại. Chủ biên : Đặng Văn Nghìn ĐHBK TpHCM 20019. Giáo trình công nghệ kim loại ,Tập 1 Trần Hữu Tường(chủ biên) ĐHBK TpHCM 196910. Giáo trình kim loại học và Nhiệt Luyện- Nghiêm Hùng ĐH SPKT 199711. Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật – Hoàng Xuân Nguyên – Nhà xuất bản giáo dục.12. Chế độ cắt gia công cơ khí – Nguyễn Ngọc Đào- Trần Thế San-Hồ Viết Bình13. Sổ tay CNCTM – Nguyễn Ngọc Anh 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT:Tên chi tiết: Gía dẫn hướng.Công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công:Gía dẫn hướng là chi tiết trung gian để liên kết hai trục song song với nhau, để trục này di chuyển song song với trục kia.Vật liệu và cơ tính yêu cầu- Vật liệu: Gang xám (GX 32-52), theo sách kim loại học và nhiệt luyện ta có:+ 2/120 mmNb=δ, 2/280 mmNu=δ, 2/500 mmNn=δ+ 190=HB+ Gang xám là hợp kim sắt với cacbon và có chứa một số nguyên tố khác như (0,5÷4,5)%Si, (0,4÷0,6)%Mn, 0,8%P, 0,12%S, ngoài ra còn có thêm Cr, Cu, Ni, Al …+ Gang xám có độ bền nén cao chòu mài mòn, tính đúc tốt, gia công cơ dễ, nhẹ, rẻ và giảm rung độngPhân tích yêu cầu kỹ thuậtTa cần quan tâm đến các yêu cầu kỹ thuật sau:- Về kích thước:+ 046,051φ, có dung sai lỗ là H8 + 027,015φ, có dung sai lỗ là H8 - Về độ nhẵn của bề mặt gia công:+ Mặt trụ trong của lỗ có đường kính +51 có độ nhám bề mặt là Ra=2,5+ Mặt trụ trong của lỗ có đường kính +15+0,027 có độ nhám bề mặt là Ra=2,52. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN SUẤTMục đích:xác đònh hình thức tổ chức sản xuất(đơn chiếc,hành loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn hay hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết ,chọn phương pháp chế tạo phôi,chọn thiết bò công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết.Các yếu tố phụ thuộc: + Sản lượng chế tạo + Khối lïng chi tiết 1. Sản lïng chi tiết cần chế tạo trong một năm: ++=1001*1001**0βαmNNTrong đó:- N0 = 10.000 chiếc, là số sản phẩm trong một năm theo đề bài yêu cầu.- m = 1 số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm.- α = 10 20% số % dự trữ làm phụ tùng cho chi tiết máy nói trên,chọn α=15%- β = 3 5% số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, chọn β=4%⇒1196010004,0110015,011000.10 =++= xxxNchiếc/năm 2. Khối lượng chi tiết:Khối lïng chi tiết gia công có thể tính gần đúng như sau:- Thể tích hình trụ lớn[ ]3224180)5.6*3()5164( mmV ×−−=π- Thể tích hình khối chỗ bắt bu lông (bên trái chi tiết):3222219)21521530*18(2 mmV ×−+=ππ- Thể tích 2vành phải của chi tiết:3222270310215851415)6430(2 mmV ×+−−+=πππ- Thể tích 2 gờ lồi:346220182 mmV××==> Thể tích đặc của chi tiết: 4321VVVVV +++==157057.3 mm3Vậy khối lượng của chi tiết là: M=ρ*V Với ρ khối lượng riêng của chi tiết: ρgang xám =3,6 kg/dm3 M=6,8*157057.3*10-6 =1,068 kgTheo bảng 2 – 1, [1,trang 24 ], với lượng sản xuất 23920 chiếc/năm và khối lượng chi tiết là 1,068 Kg ⇒ Ta được dạng sản xuất là: Hàng loạt vừa.Vì dạng sản xuất ở đây không phải là sản xuất hàng loạt lớn hay hàng khối, nên ta không cần xác đònh nhòp sản xuất.3. CHỌN PHÔI & PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI3.1 Dạng phôi:Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.Xác đònh loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu quả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất.Khi xác đònh loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phải quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chòu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…)Sản lượng hàng năm của chi tiếtĐiều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về trang thiết bò, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)Mặc khác khi xác đònh phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi. Sau đây là một vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôi thường được sử dụng: ° Phôi đúc: Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn,có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp (chi tiết của ta có hình dạng khá phức tạp) . Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bò hạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp,tuy nhiên năng suất không cao. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bò hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành chế tạo phôi cao,tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp cho sản suất hàng loạt vừa.° Phôi rèn: Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt. phương pháp rèn tự do, thiết bò, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưng phương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có hình dạng đơn giản ,năng suất thấp. Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn,năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn .Mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo khuôn và chế tạo phôi cao. Phương pháp này khó đạt được các kích thước với cấp chính xác 7-8 ở những chi tiết có hình dạng phức tạp. ° Phôi cán: Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và các thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít. Phôi cán đònh hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép hình I, U, V… được dùng nhiều trong các kết cấu lắp. Phôi cán đònh hình cho từng lónh vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng chuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo các chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính của phôi cán thường cao, sai số kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xác phôi cán có thể đạt từ 9→12. Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền.=>Chi tiết giá đẫõn hướng có hình dạng khá phức tạp và có một số mặt có độ chính xác kích thước khá cao (cấp 7-8),nên ta không dùng phương pháp cán để tạo phôi. Ngoài ra trong thực tế sản xuất người ta còn dùng phôi hàn nhưng ở quy mô sản xuất nhỏ đơn chiếc. Chọn phôiDựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên, ta chọn phương pháp đúc vì: + giá thành chế tạo vật đúc rẻ + thiết bò đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản,cho nên đầu tư thấp + phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa + độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo Phương pháp chế tạo phôi: Trong đúc phôi có những phương pháp sau: 1. Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bò đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.- Loại phôi này có cấp chính xác IT16 → IT17.- Độ nhám bề mặt: Rz=160µm. => Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao,gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo. 2. Đúc trong khuôn cát – mẫu loại:- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khuôn cao.- Cấp chính xác của phôi: IT15 → IT16.- Độ nhám bề mặt: Rz=80µm.=> Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ,đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn. 3. Đúc trong khuôn kim loại:- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bò lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.- Cấp chính xác của phôi: IT14 → IT15.- Độ nhám bề mặt: Rz=40µm.=>Phương pháp nay cho năng suất cao,đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa. 4. Đúc ly tâm:- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt là các chi tiết hình ống hay hình xuyến. - Khó nhận được đường kính lỗ bên trongvật đúc chính xác vì khó đònh được lượng kim loại rót vào khuôn chính xác- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa nhiều tạp chất và xỉ. 5. Đúc áp lực:- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu.- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…- Trang thiết bò đắt nên giá thành sản phẩm cao.Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao. 6. Đúc trong khuôn vỏ mỏng:- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm- Có thể đúc được gang , thép, kim loại màu như khuôn cát,khối lượng vật đúc đến 100 kg- Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối. 7. Đúc liên tục: -Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào moat khuôn bằng kim loại,xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội (còn gọi là bình kết tinh) .Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn… -Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm Kết luận:- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II.- Cấp chính xác kích thước IT15 → IT16.- Độ nhám bề mặt: Rz=80µm.3.2 Xác đònh lượng dư gia công: - Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn X-X (nằm ngang).- Lượng dư phía trên: 3,5mm- Lượng dư phía dưới và mặt bên: 3,5 mm - Góc nghiêng thoát khuôn: 30- Bán kính góc lượn: 3 mm.3.3 Bản vẽ lòng khuôn: 4. TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT4.1. Đánh số các bề mặt 4.2 Phương pháp gia công các bề mặtGia công mặt phẳng( mặt đầu của hình trụ)Giai đoạn gia côngtên nguyên côngMã Cấp chính xác ITĐộ nhám Ra(Rz)1 Phay thôTiện thô-2-112->141425-50 (Rz)25(Rz)2 Phay bán tinhTiện tinh1210113,23,23 Phay tinhTiện tinh348-982,52,5 [...]... 5.4.4 Phương án kẹp chặt: Dùng bulong kẹp chặt, tạo lực ép bề mặt 1 của chi tiết vào bề mặt phiến tỳ 5.4.5 Chọn máy: Chọn máy khoan đứng 2A125 [chế độ cắt GC CK,tr 220] - Đường kính gia công lớn nhất (mm): 25 mm - Côn móc ttrục chính: N03 - Công suất động cơ:2,8 Kw - Hiêu suất máy: η=0,8 - Số vòng quay trục chính: 9 7-1 360 vg/ph - Bước tiến một vòng quay trục chính: 0, 1-0 ,81 (mm/vg) - Lực hướng trục cho... và phay bán tinh: 2Zmax 0-2 Z3=7,9 5-2 =5,95 mm Ta chia lượng dư này thành 2 phần: Phay bán tinh: 2Z2=2,4 mm Phay thô: 2Z1=3,55 mm Đường kính phôi sau bước phay thô: Dmax1=Dmax 0-2 Z1=51,9 5-3 ,55=48,4 Trên bảng vẽ ghi là 84, 4-0 ,25 Đường kính phôi sau bước phay bán tinh: Dmax2=Dmax 1-2 Z2=48, 4-2 ,4=46 Trên bảng vẽ ghi là 4 6-0 ,1 Đường kính chi tiết sau bước phay tinh: Dmax3=Dmax 2-2 Z3=4 6-2 =44 Trên bảng vẽ ghi là... - Dùng chốt trámđònh vò mặt lỗ 5(∅15) sẽ khống chế 1 bậc tự do: Q(Oz) 5.5.4 Phương án kẹp chặt: Dùng bulong kẹp chặt, tạo lực ép bề mặt 1 của chi tiết vào bề mặt phiến tỳ 5.5.5 Chọn máy: Chọn máy khoan đứng 2A125 [chế độ cắt GC CK,tr 220] - Đường kính gia công lớn nhất (mm): 25 mm - Côn móc ttrục chính: N03 - Công suất động cơ:2,8 Kw - Hiêu suất máy: η=0,8 - Số vòng quay trục chính: 9 7-1 360 vg/ph -. .. gia công mặt 1&3 Chọn mặt 1 làm chuẩn tinh để gia công các bề mặt còn lại 5 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG Chọn chuẩn công nghệ Chuẩn thô: Do chi tiết dạng khối và chi tiết có dạng côn nên ta chọn bề mặt trụ lớn ngoài (∅64) làm chuẩn thô Chuẩn tinh: Dùng bề mặt 1 hoặc 3 làm chuẩn tinh phụ thống nhất cho cả quá trình thực hiện qui trình công nghệ 5.1 Nguyên công 1:Phay mặt 1&3 5.1.1 Sơ đồ gá đặt: 5.1.2 Phương án. ..Gia công mặt trụ trong Giai đoạn gia Tên nguyên công công 1 Tiện thô Khoét thô Khoan 2 Tiện bán tinh Khoét tinh 3 Tiện tinh Doa tinh Mã -3 -2 -1 1 2 3 4 Cấp chính xác (IT) 12 12 14 10 10 8 8 Ra (Rz) 40 (Rz) 50 (Rz) 50 (Rz) 20 (Rz) 12,5 (Rz) 2,5 2,5 4.3 Các bề mặt cần gia công: Mặt đầu 1&3 Mặt 6&8 Mặt trụ trong 4 Mặt lỗ 5 Mặt lỗ bulông 11 Rãnh 14 4.4 Chọn chuẩn công nghệ: Chọn mặt 9 làm... , Q(Ox) , Q(Oy) - Dùng khối V ngắn đònh vò mặt trụ lớn ngoài, khống chế 2 bậc tự do: T(Ox) , T(Oy) 5.2.4 Phương án kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp liên động tạo ra lực kẹp đẩy bề mặt 1 của chi tiết ép vào phiến tỳ 5.2.5 Chọn máy: Chọn máy khoan cần 2A55 [chế độ cắt GC CK ,tr 220] - Đường kính gia công lớn nhất (mm): 50 mm - Côn móc ttrục chính: N05 - Số vòng quay trục chính: 5-1 700 vg/ph - Bước tiến một... Do gia công thô nên t,s cần lớn để làm giảm thời gian gia công Chọn máy phay ngang công xôn 6H12 [chế độ cắt GC CK,tr 221] + Bề mặt làm việc của bàn(mm2): 320x1250 + Công suất động cơ: 7 Kw + Hiệu suất máy: η=0,75 + Số vòng quay trục chính (v/ph): 3 0-1 500 + Bước tiến của bàn: 5-1 500 mm/ph + Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy: 1500 Kg - 5.1.6 Chọn dụng cụ cắt: Bảng 4.85 [3,tr333] -Dao phay... Emunxi , chủ yếu làm mát 5.2 Nguyên công 2: khoét-doa lỗ ∅51+0,046 5.2.1 Sơ đồ gá đặt: 5.2.2 Phương án gia công: Khoét thô đạt cấp chính xác 12 , Rz=50 µm Khoét tinh đạt cấp chính xác 10 , Rz=12,5 µm Doa tinh đạt cấp chính xác 8 , Ra=2,5 µm 5.2.3 Đònh vò: - Để tạo được mặt trụ trong ∅51 thì cần khống chế các bậc tự do sau: Cần: T(Ox) , T(Oy) , Q(Ox) , Q(Oy) Phụ: T(Oz) - Dùng phiến tỳ đònh vò mặt đầu 1... xác ± IT16 2 → chi tiết a=44±0,031 Các bước gia công 0 Phôi 1 Phay thô 2 Phay Cấp chính xác ± IT16/2 IT12 Dung sai δI (mm) ± 0,95 -0 ,25 Lựong dư tra bảng 2Zi (mm) 2×3,5 3,55 Kích thước trung gian trên bảng vẽ 51±0,95 48, 4-0 ,25 IT10 -0 ,1 2,4 4 6-0 ,1 bán tinh 3 Phay tinh IT9 ±0,031 2 44±0,031 b Mặt 5 (lỗ ∅15+0,027): phôi cấp chính xác ± IT 16 2 Các bươc gia công Dung sai δI (mm) Lượng dư tra Kích thước... trục chính: 0,0 5-2 ,2 (mm/vg) - Moment xoắn lớn nhất: 75 Kgm - Lực dọc trục lớn nhất: 2000 Kg 5.2.6 Chọn dụng cụ cắt: * Mũi khoét thô: Vật liệu: thép gió P6M5 Góc trước: γ0=30 Góc sau: α=6 0-8 0 Góc nghiêng lưỡi cắt phụ: λ=00 Góc nghiêng ϕ=4 5-6 00 Góc nghiêng của rãnh xoắn vít:ω=200 Kích thước kết cấu: D=50.3 L=176 d=30 * Mũi khoét tinh: Vật liệu: thép gió P6M5 Góc trước: γ0=30 Góc sau: α=6 0-8 0 Góc nghiêng . KHẢO1. Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy – Lê Trung Thực – Đặng Văn Nghìn.2. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-Trần Văn Đòch-NXB KH-KT-HN. em đã hoàn thành đồ án: thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Giá Dẫn Hướng. Trong quá trình thực hiện tất nhiên không thể tránh khỏi những sai