TCVN 5670:2007 ISO 1514:2004 SƠN VÀ VECNI – TẤM CHUẨN ĐỂ THỬ TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 5670:2007 ISO 1514:2004 SƠN VÀ VECNI - TẤM CHUẨN ĐỂ THỬ Paints and varnishes - Standard panels for testing Lời nói đầu TCVN 5670 : 2007 thay cho TCVN 5670 : 1992 TCVN 5670 : 2007 hoàn toàn tương đương với ISO 1514 : 2004 TCVN 5670 : 2007 Tiểu Ban kỹ thuật Tiêu chuẩn TCVN/TC35/SC9 Sơn vecni - Phương pháp thử biên soạn, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng đề nghị, Bộ khoa học Công nghệ công bố Lời giới thiệu Đối với nhiều phương pháp thử sử dụng rộng rãi cho sơn vecni, loại thử cách thức chuẩn bị cụ thể ảnh hưởng đến kết thử mức độ đáng kể Do thử qui trình chuẩn bị thử trước sơn phải tiêu chuẩn hóa cẩn thận tốt Điều mong muốn giảm tới mức tối thiểu số lượng "tấm chuẩn" khác phòng thử nghiệm sơn Không thể qui định tất loại cách chuẩn bị cho thử nghiệm sơn tiêu chuẩn Tiêu chuẩn đưa phân biệt ba trường hợp khác Trường hợp thứ xảy sơn, vecni hay sản phẩm khác thử liên quan đến ứng dụng công nghiệp cụ thể Thử nghiệm thực thuận lợi thử hay tương đương (về vật liệu, qui trình làm cách chuẩn bị bề mặt tiếp theo, thổi phun hạt xử lý sơ hóa chất) ứng dụng công nghiệp thực tế Trong trường hợp vậy, công bố hướng dẫn liên quan đến thử a) bên liên quan đạt thỏa thuận sớm chi tiết vật liệu qui trình sử dụng chuẩn bị chất nền, b) điều phải nêu rõ báo cáo thử nghiệm Trường hợp thứ hai xảy phương pháp thử yêu cầu, để thực hiện, thử chuẩn bị riêng cho phép thử đó; ví dụ, thử phẳng quang học cần thiết cho phép đo mặt láng Trong trường hợp này, yêu cầu kỹ thuật chi tiết thử qui trình chuẩn bị đưa phần diễn tả phương pháp thử Trường hợp thứ ba xảy không áp dụng hai trường hợp Trong trường hợp này, sản phẩm cần phải thử bề mặt phù hợp có độ tái lập tốt Điều mong muốn sử dụng vật liệu sẵn có với chất lượng tiêu chuẩn dễ dàng làm chuẩn bị khác có bề mặt thích hợp Loại bề mặt sản phẩm sơn phủ có ý nghĩa thực tế Tiêu chuẩn xem xét đến trường hợp thứ ba Tiêu chuẩn đưa qui trình chuẩn bị biết độ tái lập hướng dẫn bổ sung trường hợp có rắc rối thiếu qui trình đồng SƠN VÀ VECNI - TẤM CHUẨN ĐỂ THỬ Paints and varnishes - Standard panels for testing CẢNH BÁO: Những người sử dụng tiêu chuẩn phải có kinh nghiệm làm việc phòng thí nghiệm thông thường Tiêu chuẩn không đề cập đến tất vấn đề an toàn liên quan sử dụng Người sử dụng tiêu chuẩn phải có trách nhiệm thiết lập biện pháp an toàn bảo vệ sức khỏe phù hợp với qui định pháp lý hành Phạm vi áp dụng Tiêu chuẩn qui định số loại chuẩn mô tả qui trình chuẩn bị chuẩn trước sơn Những chuẩn dùng phương pháp thử thông thường sơn, vecni sản phẩm liên quan Tiêu chuẩn qui định loại chuẩn sau: a) thép, chuẩn bị cách - làm dung môi, - làm nước, - mài mòn, - xử lý phosphat, - làm cách phun (chỉ tham khảo); b) mạ thiếc, chuẩn bị cách - làm dung môi, - làm nước, - mài mòn (đánh bóng); c) tráng kẽm, chuẩn bị cách - làm dung môi, - làm nước, - mài mòn, - xử lý hóa chất; d) nhôm, chuẩn bị cách - làm dung môi, - làm nước, - mài mòn (đánh bóng), - lớp phủ chuyển hóa cromat; e) thủy tinh, chuẩn bị cách - làm dung môi, - làm chất tẩy rửa; f) bảng cứng; g) vữa phủ giấy; h) xi măng gia cường sợi CHÚ THÍCH: Các làm từ vật liệu khác qui trình chuẩn bị khác sử dụng theo thỏa thuận qui định sản phẩm thử 2 Tài liệu viện dẫn Các tài liệu viện dẫn sau cần thiết áp dụng tiêu chuẩn Đối với tài liệu viện dẫn ghi năm ban hành áp dụng nêu Đối với tài liệu viện dẫn không ghi năm ban hành áp dụng phiên nhất, bao gồm sửa đổi (nếu có) TCVN 4851 : 1989 (ISO 3696 : 1987) Nước dùng để phân tích phòng thí nghiệm - Yêu cầu kỹ thuật phương pháp thử ISO 209-1 : 1989 Wrought aluminium and aluminium alloys - Chemical composition and forms of products - Part 1: Chemical composition (Nhôm chế tác hợp kim nhôm - Thành phần hóa học dạng sản phẩm - Phần 1: Thành phần hóa học) ISO 2695 Fibre building boards - Hard and medium boards for general purposes - Quality specifications - Appearance, shape and dimensional tolerances (Ván sợi dùng xây dựng Tấm cứng trung bình cho mục đích thông thường - Yêu cầu chất lượng - Ngoại quan, hình dạng dung sai kích thước) ISO 2696 Fibre building boards - Hard and medium boards for general purposes - Quality specifications - Water absorption and swelling in thickness (Ván sợi dùng xây dựng - Tấm cứng trung bình cho mục đích thông thường - Yêu cầu chất lượng - Độ hấp thụ nước độ trương theo chiều dày) ISO 3574 Cold-reduced carbon steel sheet of commercial and drawing qualities (Tấm thép bon cán nguội chất lượng thương phẩm chất lượng kéo) ISO 8336 Fibre-cement flat sheets (Tấm phẳng kết cấu xi măng-sợi) ISO 10546 Chemical conversion coatings - Rinsed and non-rinsed chromate conversion coatings on aluminium and aluminium alloys (Lớp phủ chuyển hóa hóa học - Lớp phủ chuyển hóa cromat rửa không rửa nhôm hợp kim nhôm) ISO 11949 Cold-reduced electrolytic tinplate (Tấm thiếc điện phân cán nguội) Tấm thép 3.1 Vật liệu Tấm thép dùng để thử nghiệm thông thường (khác với dùng để thử nghiệm ứng dụng sử dụng cụ thể) phải làm loại thép mềm cán mỏng dạng hay Thép sử dụng phải không bị gỉ, trầy xước, đổi màu khuyết tật khác bề mặt Kích thước phải qui định mô tả phương pháp thử, theo thỏa thuận khác Trừ có thỏa thuận khác bên mua hàng bên bán hàng, thép phải loại qui định Đối với loại thử nghiệm định, cần thiết sử dụng thép có chiều dày lớn loại qui định loại liệt kê sau a) Thép loại loại cán nguội chất lượng thương phẩm, có chiều dày 0,60 mm đến 1,00 mm thép loại CR1, phù hợp với yêu cầu kỹ thuật ISO 3574, thép cán nguội chất lượng thương phẩm thích hợp Thép phải có lớp hoàn thiện mờ, với độ nhám bề mặt (Ra) từ 0,63 µm đến 1,65 µm Sự hoàn thiện đặc trưng thép dùng cho bề mặt sơn ô tô vật dụng b) Thép loại thép làm lặng hoàn toàn, loại cán nguội có chiều dày từ 0,75 mm đến 0,80 mm Thép loại CR 4, phù hợp với yêu cầu kỹ thuật ISO 3574, thép cán nguội làm lặng hoàn toàn Tấm phải có độ nhám bề mặt đổi màu nhỏ Độ nhám bề mặt (Ra) thép không vượt 1,2 µm c) Thép loại loại cán nguội chất lượng thương phẩm với chiều dày từ 0,25 µm đến 0,60 µm Thép có bề mặt mịn, với độ nhám bề mặt (Ra) không lớn 0,51 µm Sự hoàn thiện hữu ích việc đo màu, làm bóng, uốn dẻo hay kết dính lớp phủ nhằm giảm thiểu ảnh hưởng biến đổi hoàn thiện bề mặt CHÚ THÍCH: Hướng dẫn làm cách phun đưa Phụ lục A để sử dụng cần rửa phương pháp phun 3.2 Bảo quản trước chuẩn bị Trước chuẩn bị, phải bảo quản trạng thái tốt, không bị ăn mòn Phương pháp thích hợp bọc giấy xử lý với chất ức chế pha bảo quản dầu khoáng nhẹ trung tính dung môi hydrocacbon phụ gia CHÚ THÍCH: Ví dụ, nhúng hoàn toàn dầu tráng dầu sau bọc riêng rẽ giấy tẩm dầu Ngoài ra, lưu giữ bình hút ẩm có chứa chất hút ẩm hoạt tính (ví dụ, silica gel) 3.3 Chuẩn bị theo phương pháp làm dung môi Lau lớp dầu bám rửa kỹ dung môi thích hợp để loại bỏ hết vết dầu CHÚ THÍCH: Có thể sử dụng dung môi bay nhanh, miễn dung môi tính axit kiềm, tránh dung môi có tính độc (xem CẢNH BÁO) Đảm bảo trình làm sạch, sợi nhỏ từ khăn lau phải loại bỏ, cần thay khăn lau dùng để tránh dầu bám trở lại Không làm nhiễm bẩn làm Để dung môi bay hơi, lau nhẹ vải len sấy khô luồng không khí ẩm Nếu cần, sấy qua để loại bỏ vết ẩm ngưng tụ Nếu chuẩn bị lượng lớn tấm, 20 lại kiểm tra độ Phương pháp để kiểm tra độ lau giấy thấm trắng, Quá trình làm coi đạt yêu cầu vết bẩn giấy thấm Nếu có vết bẩn cặn kiểm tra, cần phải lặp lại trình làm tất làm từ trước Nếu không phủ sơn sau làm sạch, làm phải cất giữ môi trường khô sạch, bình hút ẩm có chất hút ẩm hoạt tính, sử dụng Bọc thép giấy xử lý chất ức chế pha chấp nhận 3.4 Chuẩn bị theo phương pháp làm nước (quá trình phun ngâm) Làm dung dịch tẩy rửa kiềm tính có sẵn thị trường Nên thực trình làm cách phun, nhiên trình làm cách ngâm chấp nhận Duy trì nồng độ chất tẩy rửa nhiệt độ theo hướng dẫn nhà sản xuất Làm trình phun phải theo bước sau: a) Làm mặt khoảng thời gian không 10 s Điều chỉnh nhiệt độ áp suất phun theo hướng dẫn nhà sản xuất chất tẩy rửa b) Làm mặt vòi nước Làm bước để đảm bảo nước rửa không bẩn trình làm Điều thực cách cho nước vòi chảy vào bồn rửa để nước chảy tràn liên tục theo định kỳ c) Rửa mặt nước khử ion có độ dẫn điện không lớn 20 µS / cm d) Ngay sau rửa, cần phải sấy cưỡng lò sấy khí nóng Nếu chuẩn bị lượng lớn tấm, cần kiểm tra độ theo định kỳ Ngoài phương pháp dùng giẻ lau trắng qui định 3.3, phép thử vết nước đọng gián đoạn sử dụng làm phương pháp rửa nước Bề mặt phải vết nước đọng gián đoạn Điều xác định cách nhúng nhanh vào nước cất nước khử ion Khi lấy ra, bề mặt có màng nước liên tục không đọng gián đoạn 3.5 Chuẩn bị theo phương pháp mài mòn 3.5.1 Qui định chung Một vài phép thử yêu cầu bề mặt đồng có độ tái lập tốt so với bề mặt thép sau cán, cán máy cán Trong trường hợp vậy, cần phải loại bỏ bề mặt hay thay đổi nhiễm bẩn mài mòn học Để đảm bảo loại bỏ hoàn toàn bề mặt nhiễm bẩn hay thay đổi, cần phải loại bỏ hoàn toàn bề mặt nguyên thủy Độ dày bề mặt cần loại bỏ phụ thuộc vào hình dạng bề mặt nguyên thủy, không nhỏ 0,7 µm , độ dày xác định phép đo lượng hao hụt mài mòn (khối lượng hao hụt 2 đơn vị diện tích g/m đến g/m xấp xỉ với độ giảm chiều dày 0,7 µm ) Trước mài, phải làm mô tả 3.3 3.4 Trừ có qui định khác, loại bỏ bề mặt phải theo mô tả 3.5.2 đến 3.5.4) CHÚ THÍCH: Cần thỏa thuận trước sử dụng dung môi khoáng qui trình mài mòn dầu bôi trơn 3.5.2 Mài mòn tay Việc mài mòn thử tay có sử dụng giấy silicon cacbua P220 Dưới thao tác mài mòn tay: a) mài ngang đồng theo hướng song song với cạnh b) mài vuông góc với hướng thứ không thấy vết đánh trước c) mài xoay tròn với đường kính xấp xỉ 80 mm đến 100 mm, vết đánh giấy nhám hình tròn chồng lên 3.5.3 Mài mòn học xoay tròn Việc bao gồm làm bóng thử dụng cụ học sử dụng giấy silicon cacbua P220 Khi sử dụng phương pháp này, phải mài xoay tròn với đường kính xấp xỉ 80 mm đến 100 mm Thao tác coi hoàn thành không thấy dấu vết bề mặt ban đầu gợn mấp mô 3.5.4 Mài theo đường thẳng Điều bao gồm hệ thống băng mài sử dụng băng đai mài gắn đầu mài thẳng đứng để loại bỏ mặt cán ban đầu tạo bề mặt hoàn thiện có đường xước Mài bề mặt băng mài loại bỏ chất nhiễm bẩn làm cho bề mặt đồng tái lập so với bề mặt sau cán Trong qui trình sử dụng băng mài oxit nhôm A P100 thích hợp Độ nhám bề mặt (Ra) đánh bóng phải khoảng 0,50 µm 1,14 µm 3.5.5 Kiểm tra làm Kiểm tra mài để đảm bảo bề mặt ban đầu loại bỏ hoàn toàn Làm kỹ lưỡng mô tả 3.3 hay 3.4 nhằm loại bỏ hạt mài, mạt thép chất nhiễm bẩn khác Không làm nhiễm bẩn Nếu không phủ sơn sau làm sạch, làm phải cất giữ môi trường khô sạch, bình hút ẩm có chất hút ẩm hoạt tính, bọc giấy xử lý chất ức chế pha 3.6 Chuẩn bị theo phương pháp xử lý phosphat 3.6.1 Qui định chung Lớp phủ chuyển hóa phosphate có sẵn từ nhiều nguồn, hợp chất hay qui trình đặc dụng, áp dụng cách phun nhúng Áp dụng lớp phủ chuyển hóa theo hướng dẫn nhà sản xuất Việc chuẩn bị thử bao gồm hay nhiều bước làm sạch, rửa điều hòa trước áp dụng lớp phủ chuyển hóa Luôn cần rửa thêm sau áp dụng lớp phủ chuyển hóa Nếu phải sử dụng xử lý phosphat, áp dụng phương pháp chuẩn bị sau 3.6.2 Xử lý kẽm phosphat tinh thể Phương pháp phủ chuyển hóa bao gồm phản ứng bề mặt thép dung dịch kẽm axit phosphate có tác nhân oxi hóa muối xúc tiến Bề mặt thép đổi thành lớp phủ phosphat tinh thể ngăn chặn ăn mòn, tăng độ kết dính độ bền màng sơn Việc xử lý áp dụng cách phun, nhúng chải nylon sợi mềm Nhiệt độ, nồng độ dung dịch thời gian tiếp xúc thay đổi theo phương pháp áp dụng phải trì phù hợp với hướng dẫn nhà sản xuất hóa chất Lớp phủ kẽm phosphat có màu xám đến xám-trắng đặc trưng 3.6.3 Xử lý sắt phosphat vô định hình Phương pháp phủ chuyển hóa bao gồm phản ứng bề mặt thép dung dịch axit phosphat có tác nhân oxi hóa muối xúc tiến Bề mặt thép đổi thành lớp phủ sắt phosphat vô định hình làm tăng độ kết dính lớp phủ sử dụng ngăn chặn ăn mòn mức độ thấp so với lớp phủ kẽm phosphat tinh thể Việc xử lý áp dụng cách phun nhúng Nhiệt độ, nồng độ dung dịch thời gian tiếp xúc thay đổi theo phương pháp áp dụng phải trì theo hướng dẫn nhà sản xuất hóa chất Lớp phủ sắt phosphat có dải màu đặc trưng từ màu vàng-xanh đến màu tía 3.7 Chuẩn bị theo phương pháp làm cách phun Trước làm cách phun, làm theo qui trình mô tả 3.3 3.4 Hướng dẫn chung cách chuẩn bị thép theo phương pháp làm cách phun Phụ lục A CHÚ THÍCH: Tuy nhiên phải nhấn mạnh cách chuẩn bị theo phương pháp làm phun không sử dụng cho thép cán nguội, qui định 3.1 mục đích thử thông thường Tấm mạ thiếc 4.1 Vật liệu Tấm thử phải mạ thiếc loại tiêu chuẩn bề mặt hoàn thiện sáng phù hợp với ISO 11949, có chiều dày danh nghĩa khoảng 0,2 mm 0,3 mm, số độ cứng T52 (được phủ thiếc đồng hai mặt) Khi mạ thiếc chuẩn bị theo tiêu chuẩn sử dụng phương pháp thử, điều quan trọng mã số ký hiệu cho mạ thiếc sử dụng phải ghi lại báo cáo thử nghiệm phương pháp thử liên quan 4.2 Chuẩn bị theo phương pháp làm dung môi nước Đối với mạ thiếc, trước sử dụng không cần bảo quản đặc biệt kho thép trần Tuy nhiên, bề mặt bị nhiễm bẩn lớp dầu bôi trơn lúc gia công Bởi vậy, trước sử dụng, phải làm theo qui trình qui định 3.3 hay 3.4 thép CHÚ THÍCH: Mặc dù trình làm dung môi nước không loại bỏ hoàn toàn chất xử lý hữu sau mạ, cặn đọng lại cho thấy ảnh hưởng đáng kể đến độ chụm kết thử 4.3 Chuẩn bị theo phương pháp mài mòn Nên dùng mạ thiếc mài mòn trường hợp yêu cầu bề mặt thử có độ đồng cao bề mặt làm dung môi nước Thao tác làm thực mô tả thép (xem 3.5) phải nhẹ nhàng để tránh làm mòn sâu vào bề mặt làm hết lớp thiếc mạ chỗ Do phải dùng giấy silicon cacbua chất lượng tốt, mịn để mài, loại P320 Tiếp tục mài mòn toàn bề mặt phủ vết mài dạng vòng tròn chồng lên mắt thường không nhìn thấy bề mặt ban đầu Trước sử dụng, làm thật kỹ mài, mô tả 3.3 hay 3.4 để đảm bảo loại bỏ hết hạt mài, hạt thiếc chất bẩn khác Không làm nhiễm bẩn Nếu chưa sơn phủ được, phải để làm môi trường khô sạch, bình hút ẩm có chất hút ẩm hoạt hóa, bọc giấy có tẩm chất ức chế pha Tấm tráng kẽm hợp kim kẽm 5.1 Vật liệu Tấm chuẩn phải thép cacbon cán nguội tráng kẽm hợp kim kẽm Loại lớp tráng kẽm hay hợp kim kẽm cụ thể, chiều dày kích thước phải thỏa thuận nhà cung cấp người mua hàng Các loại lớp tráng kẽm hợp kim kẽm khác nêu Phụ lục B Các chuẩn không xử lý thụ động hóa chất việc xử lý ảnh hưởng đến kết dính lớp phủ Việc xử lý thụ động hóa chống gỉ, thường dạng dung dịch natri dicromat, áp dụng cán để ngăn việc bị đổi màu bảo quản (hoặc gỉ trắng) bề mặt tráng kẽm lúc bảo quản Lớp thụ động hóa chống gỉ này, không loại bỏ, ảnh hưởng đến kết dính lớp phủ Để đạt thép tráng kẽm không thụ động hóa chống gỉ, cần đặt hàng xưởng sản xuất Nếu điều không khả thi, loại bỏ lớp thụ động chống oxi hóa phương pháp mài mòn mô tả 4.3 5.2 Chuẩn bị theo phương pháp làm dung môi Đối với thép, cần sử dụng mà yêu cầu khác, sử dụng qui trình làm theo 3.3 5.3 Chuẩn bị theo phương pháp làm nước Đối với thép, cần sử dụng mà yêu cầu khác, sử dụng qui trình làm theo 3.4 Nhìn chung, nồng độ, nhiệt độ chất tẩy rửa thời gian tiếp xúc thấp làm thép tráng kẽm Chất tẩy rửa có độ kiềm cao công lớp tráng kẽm Vì lý này, dung dịch kiềm sử dụng để làm thép tráng kẽm phải nằm dải pH từ 11 đến 12 không cao 13 5.4 Chuẩn bị theo phương pháp xử lý hóa chất 5.4.1 Qui định chung Nếu cần xử lý hóa chất, sử dụng phương pháp nêu 5.4.2 đến 5.4.4 để xử lý 5.4.2 Xử lý kẽm phosphat tinh thể Phương pháp phủ chuyển hóa bao gồm phản ứng bề mặt kẽm dung dịch kẽm axit phosphat có tác nhân oxi hóa muối xúc tiến Bề mặt kẽm chuyển đổi thành lớp phủ phosphat tinh thể có khả ngăn chặn ăn mòn tăng độ kết dính độ bền màng sơn sử dụng Việc xử lý áp dụng cách phun, nhúng chải sợi nylon mềm 5.4.3 Xử lý cromat CẢNH BÁO: Crom trioxit phân loại chất gây ung thư (xem EU Directive 67/548/EEC) gây ung thư hít phải Việc sử dụng crom trioxit dung dịch nhúng hay phun gây độc hại cho người làm việc với Do phải sử dụng biện pháp an toàn phù hợp Tốt sử dụng phương pháp khác chất thay khác Việc xử lý gồm phương pháp nhúng hay phun dung dịch chuyên dụng pha loãng có crom trioxit axit khác, với chất xúc tiến thích hợp Cách xử lý tạo lớp phủ cromat vô định hình mỏng, làm tăng độ chịu ăn mòn kết dính sơn Lớp phủ không giống với lớp phủ nhận xử lý với chất thụ động hóa chống gỉ 5.4.4 Xử lý dung dịch crom-hữu Các nhựa tan nước phối trộn cách với hợp chất crom áp dụng cho bề mặt kẽm trục lăn màng dụng cụ thích hợp khác, ví dụ dùng nhúng lăn cao su Điều thực dải nhiệt độ rộng miễn màng gia nhiệt hay lưu hóa cách, hai theo yêu cầu hệ sơn sử dụng Lớp phủ thu màng chịu ăn mòn có khả làm tăng độ kết dính màng sơn áp dụng Tấm nhôm 6.1 Vật liệu Tấm hợp kim nhôm dùng cho thử nghiệm thông thường phải phù hợp với yêu cầu kỹ thuật thành phần hóa học Al Mn1Cu Al Mn0,5Mg0,5 qui định ISO 209-1 : 1989 Trong trường hợp hợp kim loại nhôm khác yêu cầu cho thử nghiệm, phải công bố hợp kim báo cáo thử nghiệm Độ cứng phải theo qui định phương pháp thử đặc biệt Chiều dày kích thước khác qui định phương pháp thử theo thỏa thuận khác Tấm phải vết rạn nứt miếng thử kim loại, có chiều rộng 20 mm chiều dài thích hợp cắt để có cạnh dài nằm ngang với hướng cuộn thép, mép dài làm 0 nhẵn tròn dọc theo cạnh, uốn 180 nhôm mềm hay gập 180 theo lõi trụ có bán kính chiều dày tấm, nhôm cứng 6.2 Chuẩn bị theo phương pháp làm dung môi Đối với thép, cần mà yêu cầu khác sử dụng phương pháp làm qui định theo 3.3 6.3 Chuẩn bị theo phương pháp làm nước Đối với thép, cần mà yêu cầu khác sử dụng phương pháp làm qui định theo 3.3 Thông thường nồng độ, nhiệt độ chất làm thời gian tiếp xúc thấp làm nhôm Hơn nữa, điều quan trọng phải kiểm tra chất tẩy rửa kiềm tính chọn phải an toàn sử dụng với nhôm Một số chất rửa kiềm ăn mòn nhôm Những chất tẩy rửa không sử dụng việc chuẩn bị thử nghiệm chung nhôm Cần tham khảo nhà sản xuất chất tẩy rửa để xác định xem sản phẩm có an toàn cho sử dụng với nhôm hay không, nhiệt độ nồng độ sử dụng an toàn Các làm phương pháp phải vết nước đọng gián đoạn Điều xác định cách nhúng vào nước cất nước khử ion Khi lấy ra, bề mặt kim loại có màng nước liên tục không đọng gián đoạn 6.4 Chuẩn bị theo phương pháp mài mòn Nếu yêu cầu mài, bột mài có bột alumina thiêu kết rắc lên miếng vải phù hợp với yêu cầu Bảng Bảng - Kích cỡ hạt bột mài trường hợp sử dụng mài Kích cỡ hạt Tỷ lệ khối lượng Lớn 63 µm không lớn 10 % Nhỏ 20 µm không nhỏ 70 % Nhỏ 10 µm không nhỏ 60 % Trình tự thao tác mài qui định 3.5.2, nhiên bột mài thấm ướt dung môi khoáng, rượu trắng, đưa lên bề mặt miếng vải mềm vật liệu thích hợp khác Tiếp tục mài toàn bề mặt phủ vết mài dạng vòng tròn chồng lên mắt thường không thấy bề mặt ban đầu Làm mài thật kỹ trước sử dụng, mô tả 3.3, để đảm bảo loại bỏ hạt mài, hạt nhôm chất nhiễm bẩn khác Không làm nhiễm bẩn Các nhôm phải chuẩn bị trước sơn 6.5 Chuẩn bị theo phương pháp phủ chuyển hóa cromat Tấm nhôm hay hợp kim nhôm chuẩn bị theo phương pháp phủ chuyển hóa cromat để sử dụng phép thử thông thường phải chuẩn bị theo ISO 10546 Nhôm phải làm qui định 6.2 hay 6.3 Lớp phủ chuyển hóa cromat phải áp dụng cách sử dụng chế phẩm hóa học xử lý sơ có sẵn thị trường Nước sử dụng để tạo dung dịch cromat phải phù hợp với yêu cầu loại qui định TCVN 4851 : 1989 Có thể sử dụng lớp phủ chuyển hóa cromat có rửa không rửa Lớp phủ thực phương pháp phun, nhúng lăn phù hợp với hướng dẫn nhà sản xuất hóa chất Nhiệt độ, nồng độ dung dịch thời gian tiếp xúc thay đổi theo phương pháp thực Các thông số phải tuân thủ theo hướng dẫn nhà sản xuất Lớp phủ nằm dải màu từ sáng đến vàng Trừ có qui định khác, khối lượng lớp phủ 2 đơn vị diện tích phải nằm dải từ 0,1 g/m đến 1,3 g/m Lớp phủ phải dính dạng bột Tốt lớp phủ phải đồng hoàn toàn, vết bẩn khoảng trống Tấm cromat sau phủ chuyển hóa sơn sớm tốt 6.6 Chuẩn bị theo phương pháp phủ chuyển hóa không cromat Vì hạn chế môi trường sử dụng loại bỏ hợp chất crom, nhiều lớp phủ chuyển hóa thay không cromat phát triển Có số công nghệ khác nhau, công nghệ sử dụng nhiều sở muối Zr/Ti, silan dung dịch polime nước Nhôm làm theo qui trình 6.2 6.3 Lớp phủ chuyển hóa cromat phải áp dụng cách sử dụng chế phẩm hóa học xử lý sơ có sẵn thị trường Nước sử dụng để tạo dung dịch xử lý sơ phải có tính dẫn điện không lớn 20 µS / cm Lớp phủ thực phương pháp phun, nhúng cán phù hợp với yêu cầu nhà sản xuất hóa chất Nhiệt độ, nồng độ dung dịch thời gian tiếp xúc thay đổi tùy theo phương pháp thực Những thông số phải tuân thủ theo hướng dẫn nhà sản xuất Trừ có thỏa thuận khác, khối lượng lớp phủ đơn vị diện tích phải nằm 2 dải mg/m đến 150 mg/m Lớp phủ phải kết dính cặn dạng bột Lớp phủ phải đồng hoàn toàn vết bẩn hay khoảng trống Tấm phủ chuyển hóa cần sơn sau trình xử lý sơ 6.7 Chuẩn bị theo phương pháp nhúng vào dung dịch cromat axit Nếu nhôm chuẩn bị theo phương pháp nhúng vào dung dịch cromat axit dùng cho thử nghiệm thông thường khác với yêu cầu cho ứng dụng đặc biệt, cần tuân thủ theo qui trình sau: Chuẩn bị dung dịch cromat axit cách hòa tan khoảng 100 g kali natri dicromat cấp tinh khiết phân tích 000 ml nước, nước có độ dẫn điện không lớn 20 µS / cm Cho 170 ml axit sulfuric cấp tinh khiết phân tích (ρ = 1,84 g/ml) từ từ vào dung dịch lúc khuấy Trong lúc sử dụng, giữ thể tích dung dịch không đổi cách thêm nước có độ dẫn điện không lớn 20 µS / cm Nồng độ axit cromic dung dịch không phép giảm xuống 30 g/l Nếu cần, tái sinh dung dịch cách thêm lượng thích hợp axit sulfuric kali natri dicromat Loại bỏ dung dịch chất rắn bắt đầu tách khỏi dung dịch làm nguội đến nhiệt độ phòng, vết rỗ nhôm xuất hiện, tượng xảy trước Làm mô tả 6.2 nhúng vào dung dịch cromat axit 20 phút (55 ± 5) C, đựng bình thủy tinh bình polystyren Lấy khỏi dung dịch, rửa thật kỹ nhanh tốt nước lạnh sau nước nóng có độ dẫn điện không lớn 20 µS/cm nhiệt độ (60 ± 2) C khoảng 30 s đến 40 s Để khô nhiệt độ phòng, hay tốt lò sấy thông gió nhiệt độ (70 ± 2)ºC Sau nhúng vào dung dịch cromat axit, sơn nhanh tốt Nên sơn ngày với việc nhúng vào dung dịch cromat axit Không làm nhiễm bẩn Tấm thủy tinh 7.1 Vật liệu Các làm kính cán kính mài bóng Chiều dày kích thước khác phải theo qui định phương pháp thử theo thỏa thuận 7.2 Chuẩn thị theo phương pháp làm dung môi Làm ngày sử dụng theo quy trình quy định 3.3 thép 7.3 Chuẩn bị theo phương pháp làm chất tẩy rửa Rửa thật kỹ dung dịch nước ấm chất tẩy rửa không ion Rửa thật kỹ nước ấm có độ dẫn điện không lớn 20 µS/cm Làm khô làm cách để nước bề mặt bay tự nhiên Nếu cần, sấy nhẹ để loại bỏ vết bẩn ngưng tụ Không làm nhiễm bẩn Tấm bảng cứng 8.1 Vật liệu Các tạo thành ván sợi dùng xây dựng sản xuất từ sợi ligno-xenlulo với liên kết sợi liên kết lại với tính kết dính vốn có chúng Có thể làm tăng độ bền bảng cách sử dụng chất kết dính phụ gia Tấm bảng cứng xếp vào loại có khối lượng riêng lớn 0,80 g/cm Tấm bảng cứng phải phù hợp với ISO 2695 ISO 2696 8.2 Cách tiến hành Cắt theo kích cỡ yêu cầu Sử dụng vải khô, lau cạnh mép không bụi Bảo quản thử nhiệt độ (27 ± 2) C độ ẩm tương đối (70 ± 5) % nhiệt độ (23 ± 2) C độ ẩm tương đối (50 ± 5) %, thoáng khí, thời gian không ba tuần Hàm lượng độ ẩm bảng cứng phải (6 ± 2) % (hệ số khối lượng) Không làm nhiễm bẩn Sử dụng bề mặt mịn để thử nghiệm sơn sản phẩm liên quan Tấm vữa phủ giấy 9.1 Vật liệu Tấm vữa phủ giấy xây dựng có lõi vữa thạch cao (CaSO4.2H2O) hai mặt có dán bìa với hai tờ giấy dày Lõi thạch cao đặc dạng lỗ hổng có chứa tỷ lệ nhỏ sợi Chiều dày khoảng 10 mm Một mặt giấy thiết kế để trang trí trực tiếp, vữa phủ Sử dụng mặt để thử sơn hay sản phẩm liên quan Khi bảo quản tiếp xúc ánh sáng mặt trời trực tiếp, bề mặt giấy có xu hướng màu "mờ" sơn phủ loại sơn định 9.2 Cách tiến hành Cắt vữa phủ giấy điều kiện khô theo kích cỡ yêu cầu Dán cạnh thử băng dính thích hợp Dùng vải khô để lau khỏi bụi Bảo quản 0 nhiệt độ (27 ± 2) C độ ẩm tương đối (70 ± 5) % nhiệt độ (23 ± 2) C độ ẩm tương đối (50 ± 5) % thời gian không ba tuần, nơi thoáng khí Các không tiếp xúc trực tiếp ánh sáng mặt trời thời gian bảo quản Không làm nhiễm bẩn Lau bụi cho tất trước sử dụng 10 Các cốt sợi Vật liệu cách tiến hành phải phù hợp với ISO 8336 Phụ lục A (Tham khảo) Hướng dẫn chung cách chuẩn bị thép theo phương pháp làm phun Chuẩn bị thép theo phương pháp làm cách phun không dùng cho thép cán nguội cần cho thép cán nóng để loại bỏ mạt sắt, gỉ sắt, v.v Hướng dẫn chung sau nhằm mục đích Cần biết thêm thông tin xem ISO 8504-2 Sự lựa chọn kích cỡ chủng loại chất mài mòn cần phải dựa sở độ cứng điều kiện bề mặt thép cần làm sạch, loại làm theo phương pháp phun áp dụng hình dạng bề mặt thực Đối với mục đích thử thông thường, chất mài mòn sử dụng phải đặt góc cạnh góc phải vật liệu cứng thép cần làm Chất mài mòn thích hợp gồm có hạt thép, nhôm oxit, hạt khoáng cứng đồng xỉ than Kích cỡ hạt chất mài mòn từ 0,5 mm đến 1,2 mm Các chất mài mòn kích cỡ khác qui định cho phép thử đặc biệt Yêu cầu kỹ thuật chất mài mòn kích cỡ khác qui định cho phép thử đặc biệt Yêu cầu kỹ thuật chất mài mòn phương pháp làm phun quy định ISO 11124 ISO 11126 Ở nhiều nước việc sử dụng chất mài mòn có chứa silica tự phải theo qui chuẩn Trước làm cách phun, loại bỏ vết đọng dầu mỡ nhìn thấy dung môi, dung dịch rửa nước phương pháp thích hợp khác Những vết đọng này, không loại bỏ, gây nhiễm bẩn chất mài mòn dẫn đến việc làm bẩn làm cách phun Sau cần phải loại bỏ khiếm khuyết bề mặt, ví dụ có cạnh sắc ráp Đối với việc phun vòi nên sử dụng không khí nén sạch, khô Thiết bị tách độ ẩm, tách dầu, khoáng chất thiết bị khác cần thiết để đáp ứng yêu cầu Các phương pháp làm cách phun mô tả điều ISO 8504-2 : 2000 áp dụng Làm bề mặt nén không khí phun chất mài mòn ly tâm phun chất mài mòn hiệu mục đích Nên lưu ý số phương pháp hiệu phương pháp khác nhiều thời gian để đạt bề mặt theo yêu cầu Về tính hiệu phương pháp khác xem ISO 8504-2 Chú ý thép làm chất mài mòn ẩm, thép nhanh chóng bị gỉ Cần phải cho thêm chất chống gỉ vào nước để tạm thời ngăn ngừa tạo thành gỉ Chất chống gỉ thích hợp gồm natri nitrit, axit cromic natri dicromat Một số chất chống gỉ ảnh hưởng đến tính hệ sơn định 0 Để có kết tốt nhất, hướng hạt mài góc từ 70 đến 90 so với bề mặt làm từ khoảng cách đảm bảo hạt mài di chuyển với tốc độ tối ưu Tốc độ khoảng cách tối ưu phụ thuộc vào phương pháp làm cách phun dùng Việc làm cách phun tiếp tục bề mặt làm không nhìn thấy vết bẩn hay đổi màu tương đương với cấp chuẩn bị Sa định nghĩa ISO 8501-1 : 1988 Các chuẩn bị phải có độ nhám bề mặt Rz (chiều cao tối đa profile) không lớn 30 % chiều dày màng sơn khô phủ Sau làm phun hạt mài khô, loại bỏ gỉ cặn khỏi bề mặt máy hút bụi, bàn chải thổi luồng không khí nén khô Sau làm cách phun chất mài mòn ướt, rửa bề mặt nước để loại bỏ cặn dính Làm khô bề mặt sử dụng không khí nén nóng trước sơn Trừ có qui định khác, phải sơn sớm tốt sau làm phun, tốt vòng bốn Không làm nhiễm bẩn Các làm phun dễ bị gỉ không sơn sau làm Để giảm thiểu nguy tạo thành gỉ, không nên làm phun trừ nhiệt độ cao điểm sương không khí xung quanh C Phụ lục B (Tham khảo) Đặc điểm lớp tráng kẽm hợp kim kẽm B.1 Khái quát Phụ lục mô tả tóm tắt số lớp tráng kẽm hợp kim kẽm có sẵn thị trường Cần thêm thông tin liên quan đến thép tráng kẽm, tham khảo tiêu chuẩn ISO B.2 Tráng kẽm nhúng-nóng (ISO 3575) Thông thường sản phẩm biết thép mạ điện nhúng nóng Qui trình tráng kẽm bao gồm nhúng mảng thép cán nguội vào bồn kẽm nóng chảy Bồn kẽm nóng chảy có số lượng nhỏ nhôm để ngăn cản tạo thành hợp kim kẽm-sắt trình tráng Điều tạo tráng kẽm gần tinh khiết bề mặt mảnh thép Trừ thực bước đặc biệt, lớp tráng kẽm cho vân hoa "trang kim" tinh thể kẽm, giống vân hoa thường thấy ống dẫn không khí kim loại Để bề lớp tráng kẽm cải thiện, qui trình đặc biệt tạo lớp tráng kẽm "trang kim tối thiểu" "không trang kim" Khối lượng lớp tráng kẽm đơn vị diện tích cao loại Z700 (700 g/m ), khối lượng lớp 2 tráng kẽm đơn vị diện tích Z350 (350 g/m ) Z275 (275 g/m ) phổ biến Lớp tráng kẽm nhúng-nóng sản xuất với khối lượng lớp tráng khác đơn vị diện tích mặt mảnh với lớp tráng mặt mảnh B.3 Tráng hợp kim kẽm-sắt (ISO 3575) Kiểu tráng thường gọi "tráng kẽm" Lớp tráng hình thành cách gia nhiệt lau bề mặt tráng kẽm nhúng-nóng, điều kiện làm cho lớp tráng kẽm tạo hợp kim với sắt từ bề mặt thép Lớp hợp kim kẽm-sắt có ngoại quan màu xám mờ Lớp tráng tiêu chuẩn có khối lượng định đơn vị diện tích đạt tới ZF180 (180 g/m ) Qui cách lớp tráng qui định tổng khối lượng lớp tráng hai mặt thép B.4 Tráng kẽm điện phân (ISO 5002) Kiểu tráng thường biết đến "mạ điện" Để tạo lớp tráng này, kẽm tinh khiết mạ điện bề mặt thép trình liên tục Qui cách lớp mạ thường từ ZE10/10 (1,0 µm mặt) đến ZE75/75 (7,5 µm mặt) Các biến thể lớp mạ bao gồm lớp mạ điện hợp kim kẽm-sắt kẽm-niken, mạ vi sai (khối lượng lớp mạ đơn vị điện tích khác mặt mảnh) mạ mặt B.5 Phủ hợp kim kẽm - nhôm % (ISO 14788) Dạng phủ thường gọi "galfan" Việc tráng kim tương tự cách sử dụng tráng kẽm nhúng-nóng, ngoại trừ bồn kẽm nóng chảy có tỷ lệ khối lượng nhôm khoảng % Khối lượng lớp tráng tiêu chuẩn đơn vị diện tích nằm dải đến 700 g/m Khối lượng lớp tráng tương ứng với tổng lượng lớp tráng hai mặt mảnh thép B.6 Hợp kim 55 % nhôm-kẽm (EN 10215) Dạng phủ thường gọi "galvalume" Việc tráng kim tương tự cách sử dụng tráng kẽm nhúng-nóng, ngoại trừ bồn kẽm nóng chảy có tỷ lệ khối lượng nhôm khoảng 55 % THƯ MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] ISO 3575 : 1996 Continuous hot-dip zinc-coated carbon steel sheet of commercial, lockforming and drawing qualities (Tấm thép bon tráng kẽm nhúng-nóng liên tục có chất lượng thương phẩm chất lượng kéo) [2] ISO 5002 : 1999 Hot-rolled and cold-reduced electrolytic zinc-coated steel sheet of commercial and drawing qualities (Tấm thép bon tráng kẽm điện ly cán nguội cuộn nóng có chất lượng thương phẩm chất lượng kéo) [3] ISO 8501-1 : 1988 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Visual assessment of surface cleanliness - Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings (Cách chuẩn bị thép trước áp dụng cho sơn sản phẩm liên quan - Đánh giá độ bề mặt mắt thường - Phần 1: Các loại gỉ cách chuẩn bị loại thép chưa phủ thép sau loại bỏ toàn lớp phủ trước) [4] ISO 8504-1 : 2000 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Surface preparation methods - Part 1: General principles (Cách chuẩn bị thép trước áp dụng cho sơn sản phẩm liên quan - Phương pháp chuẩn bị bề mặt - Phần 1: Nguyên tắc chung) [5] ISO 8504-2 : 2000 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Surface preparation methods - Part 2: Abrasive blast-cleaning (Cách chuẩn bị thép trước áp dụng cho sơn sản phẩm liên quan - Phương pháp chuẩn bị bề mặt Phần 2: Làm cách phun chất mài mòn) [6] ISO 11124-1 : 1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Specifications for metallic blast-cleaning abrasives - Part 1: General introduction and classification (Cách chuẩn bị thép trước áp dụng cho sơn sản phẩm liên quan Yêu cầu kỹ thuật chất mài mòn kim loại làm cách phun - Phần 1: Hướng dẫn chung phân loại) [7] ISO 11124-2 : 1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Specifications for metallic blast-cleaning abrasives - Part 2: Chilled-iron grit (Cách chuẩn bị thép trước áp dụng cho sơn sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật chất mài mòn kim loại làm cách phun - Phần 2: Hạt sắt tôi) [8] ISO 11124-3 : 1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Specifications for metallic blast-cleaning abrasives - Part 3: High-carbon cast-steel shot and grit (Cách chuẩn bị thép trước áp dụng cho sơn sản phẩm liên quan Yêu cầu kỹ thuật chất mài mòn kim loại làm cách phun - Phần 3: Hạt mạt thép đúc cacbon cao) [9] ISO 11124-4 : 1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Specifications for metallic blast-cleaning abrasives - Part 4: Low-carbon cast-steel shot and grit (Cách chuẩn bị thép trước áp dụng cho sơn sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật chất mài mòn kim loại làm cách phun - Phần 4: Hạt mạt thép đúc cacbon thấp) [10] ISO 11126-1 : 1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 1: General introduction and classification (Cách chuẩn bị thép trước áp dụng cho sơn sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật chất mài mòn phi kim làm cách phun - Phần 1: Hướng dẫn chung phân loại) [11] ISO 11126-3 : 1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 3: Copper refinery slag (Cách chuẩn bị thép trước áp dụng cho sơn sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật chất mài mòn phi kim làm cách phun - Phần 3: Xỉ luyện đồng) [12] ISO 11126-4 : 1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 4: Coal furnace slag (Cách chuẩn bị thép trước áp dụng cho sơn sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật chất mài mòn phi kim làm cách phun - Phần 4: Xỉ lò than) [13] ISO 11126-5 : 1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 5: Nickel refinery slag (Cách chuẩn bị thép trước áp dụng cho sơn sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật chất mài mòn phi kim làm cách phun - Phần 5: Xỉ luyện niken) [14] ISO 11126-6 : 1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 6: Iron refinery slag (Cách chuẩn bị thép trước áp dụng cho sơn sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật chất mài mòn phi kim làm cách phun - Phần 6: Xỉ luyện sắt) [15] ISO 11126-7 : 1995 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 7: Fused aluminium oxide (Cách chuẩn bị thép trước áp dụng cho sơn sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật chất mài mòn phi kim làm cách phun - Phần 7: Nhôm oxit nóng chảy) [16] ISO 11126-8 : 1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 8: Olivine sand (Cách chuẩn bị thép trước áp dụng cho sơn sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật chất mài mòn phi kim làm cách phun - Phần 8: Cát olivin) [17] ISO 11126-9 : 1999 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 9: Staurolite (Cách chuẩn bị thép trước áp dụng cho sơn sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật chất mài mòn phi kim làm cách phun - Phần 9: Staurolit) [18] ISO 11126-10 : 2000 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives - Part 10: Almandite garnet (Cách chuẩn bị thép trước áp dụng cho sơn sản phẩm liên quan - Yêu cầu kỹ thuật chất mài mòn phi kim làm cách phun - Phần 10: Granat almandit) [19] ISO 14788 : 1998 Continuous hot-dip zinc-5 % aluminium alloy coated steel sheets and coils (Thép thép cuộn tráng hợp kim kẽm nhôm % nhúng nóng liên tục) [20] EN 10215 : 1995 Continuously hot-dip aluminium-zinc (AZ) coated steel strip and sheet Technical delivery conditions (Thép mảnh thép tráng nhôm kẽm (AZ) nhúng nóng liên tục) TIÊU CHUẨN: TCVN 5670:2007 ISO 1514:2004 SƠN VÀ VECNI - TẤM CHUẨN ĐỂ THỬ Download Tiêu chuẩn xây dựng - http://tieuchuanxaydung.com Website ngành xây dựng nên tham khảo: • Đại siêu thị Sản phẩm & Vật liệu Xây dựng XAYDUNG.ORG • Trang thông tin Kiến trúc & Xây dựng Việt Nam KIENTRUC.VN • Cửa nhựa lõi thép 3AWindow http://cuanhualoithep.com • Tư vấn thiết kế nhà & Thi công xây dựng http://wedo.com.vn • Thông tin đấu thấu - thông báo mời thầu http://thongtindauthau.com • Thị trường xây dựng http://thitruongxaydung.com • Triển lãm VietBuild Online http://vietbuild.vn • Xin giấy phép xây dựng http://giayphepxaydung.com • Kiến trúc sư Việt nam http://kientrucsu.org • Ép cọc bê tông http://epcocbetong.net • Sửa chữa nhà, sửa văn phòng http://suachuanha.com ... lượng "tấm chuẩn" khác phòng thử nghiệm sơn Không thể qui định tất loại cách chuẩn bị cho thử nghiệm sơn tiêu chuẩn Tiêu chuẩn đưa phân biệt ba trường hợp khác Trường hợp thứ xảy sơn, vecni hay... pháp thử sử dụng rộng rãi cho sơn vecni, loại thử cách thức chuẩn bị cụ thể ảnh hưởng đến kết thử mức độ đáng kể Do thử qui trình chuẩn bị thử trước sơn phải tiêu chuẩn hóa cẩn thận tốt Điều mong... SƠN VÀ VECNI - TẤM CHUẨN ĐỂ THỬ Paints and varnishes - Standard panels for testing CẢNH BÁO: Những người sử dụng tiêu chuẩn phải có kinh nghiệm làm việc phòng thí nghiệm thông thường Tiêu chuẩn