Đang tải... (xem toàn văn)
những kĩ sư chế tạo máy trong tương lai phải nắm vững được những kiến thức cơ bản trong nhà trường để có nền tảng kiến thức vững chắc mới mong tiếp nhận được những công nghệ khoa học tiên tiến trong thời đại hiện nay. Trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước của nước ta ngành cơ khi chế tạo máy chiếm một vị thế hết sức quan trọng. Nhận thấy được điều này Đảng và Nhà nước ta có những chính sách hết sức đúng đắn cho nghành này. Một trong những chính sách đó là đào tạo ra một lực lượng lao động có trình độ trong ngành chế tạo máy. Môn học Công nghệ chế tạo máy là một môn học rất quan trọng đối với sinh viên ngành cơ khí. Để củng cố kiến thức đã được học của môn học em được giao cho đề tài đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy. Sau một thời gian nghiên cứu và làm đồ án em đã hoàn thành được đồ án này. Qua đồ án này Em đã tổng hợp được nhiều kiến thức chuyên môn, giúp em hiểu rõ hơn những công việc của một kỹ sư chế tạo máy tương lai. Song với những hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiệm thực tế chưa nhiều nên đồ án của em không tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn Công nghệ chế tạo máy để đồ án của em được hoàn thiện hơn . Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn sự quan tâm chỉ bảo của các thầy trong bộ môn đặc biệt là sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo TS. Lê Viết Bảo. Sinh viên : Bùi Thanh Hiền Phần I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 1.1.Tính năng sử dụng và điêù kiện làm việc của chi tiết Bạc côn là một chi tiết thuộc dạng bạc. Nó được dùng để nối hai trục và truyền mômen giữa hai trục đó, bạc côn có đIũu kiện làm việc phụ thuộc vào điều kiện làm việc xủ trục nối với nó. Chi tiết rên bản vẽ được lắp trên trục cán lệch tâm. Bạc có lỗ côn với góc côn nhỏ, trên bạc có xẻ 4 rãnh dùng ta dầu. Mặt trụ ngoài bạc có phần bánh răng trụ răng thẳng dùng lắp ráp bạc với chi tiết khác, mặt trụ trong có bề mặt lỗ then hoa. Ngoàiẩc bạc còn có các mặt trụ ngoài, mặt truc trong khác, các mặt vát mép, các góc lượn có bán kính khác nhau và các lỗ phụ để tra dầu và giảm ứng suất của rãnh. Vật liệu chế tạo chi tiết là CuAl11Fe4Ni4 là hợp kim đồng 11%Al 4%Fe 4%Ni còn lại là Cu 1.2. Yêu cầu kỹ thuật và phương pháp gia công tinh lần cuối Từ bản vẽ chi tiết xác định được: bề mặt lỗ côn, bề mặt răng trụ răng thẳng, bề mặt lỗ then hoa và bề mặt lỗ trụ trong 86 là khó gia công và yêu cầu độ chính xác cao. Bề mặt lỗ côn yêu cầu độ nhẵn bề mặt Ra = 0,8 góc côn nhỏ và yêu cầu rất chính xác 2239, bề dày thành gần 3mm,đạc biệt là với chi tiết bạc côn thành mỏng nên chọn phương pháp gia công tinh lần cuối là phương pháp tiện chép hình trên máy tiện vạn năng. Với bề mặt lỗ then hoa với yêu cầu về độ chính xác như sau : Dchân = 92,2 Dngoài = 98,2 b = lỗ then hoa thông, không đòi hỏi cao về chất lượng bề mặt nên chọn phương pháp gia công lần cuối là xọc. Bề mặt răng trụ răng thẳng với các yêu cầu kỹ thuật sau : Z = 83 răng Dchia = 124,5 Dchân = 121,5 Dđỉnh = 126,9 nên chọn phương pháp gia công là phay bao hình. Với bề mặt lỗ 86 với yêu cầu kỹ thuật cần đạt là ; bề mặt trụ ngoài 120 với yêu cầu độ chính xác Rz =3,2, chọn phương pháp gia công là tiện tinh trên máy tiện. Bên cạnh đó còn có những bề mặt vát 45, 30 phương pháp gia công cũng là tiện. Chi tiết dạng bạc nên khi gia công các bề mặt cần đảm bảo yêu cầu chính của bạc đó là: + Độ đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ + Độ vuông góc giữa mặt đầu và mặt ngoài bạc. Để đạt được thực hiện theo phương pháp sau: gia công các bề mặt trên một lần gá; lấy mặt nọ làm chuẩn để gia công mặt kia; sử dụng chuẩn tinh thống nhất. 1.3.Tính công nghệ trong kết cấu Tính công nghệ trong kết cấu có ý nghĩa quan trọng đối với việc gia công đảm bảo độ chính xác yêu cầu. Đối với bạc côn ta có : Tỷ số giữa chiều dài bạc với đường kính lớn nhất D là : thuộc khoảng 0,5 3,5, do đó bạc có sự cân đối về kích thước, hợp lý về hình dáng. Kích thước lỗ bạc không có lỗ nào là khó gia công Bề dày thành bạc hơi quá mỏng, bề dày nhỏ nhất đạt gần 3mm, vật liệu chế tạo bạc là hợp kim đồng do vậy để tránh biến dạng khi gia công không nhiệt luyện mà chọn phương pháp tiện tinh. Phần II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tếkỹ thuật tổng hợp phản ánh mối quan hệ qua lại giữa các đặc trưng về kỹ thuật, công nghệ của các nhà máy với các hình thức tổ chức sản xuất, hoạch toán kinh tế được sử dụng trong quá trình đó nhằm tạo ra các sản phẩm đảm bảo các chỉ tiêu kinh tếkỹ thuật. Xác định được đúng dạng sản xuất có một vai trò hết sức quan trọng trong việc chọn phương pháp gia công, đồ gá, dao, hệ thống công nghệ. Do đó quá trình gia công sẽ đạt hiệu quả kinh tế kỹ thuật cao. 2.1.Tính sản lượng cơ khí Số lượng chi tiết tổng cộng được chế tạo trong một năm được xác định theo công thức : Trong đó : N1 _ số lượng sản phẩm cần chế tạo trong năm theo kế hoạch. N1 = 35000 chi tiếtnăm. m _ số lượng chi tiết trên một sản phẩm. m = 1 _ lượng sản phẩm tính đến phế phẩm, = 1%3% Chọn = 1% _ số chi tiết được chế tạo thêm để dựphòng, = 1%3% Chọn = 3% Suy ra: (chi tiết) Vậy tổng số chi tiết phải chế tạo trong một năm là : 36050 ( chi tiết). 2.2.Tính khối lượng chi tiết Tính thể tích chi tiết : Vậy thể tích chi tiết là : Trọng lượng riêng vật liệu chi tiết là Khối lượng chi tiết : Q = V = 0,43.8,52 =3,75 (kg). 2.3.Xác định dạng sản xuất Với Q = 3,75 kg Sản lượng hàng năm là 35000 chi tiết. Tra bảng 2_1 xác định được dạng sản xuất là loạt lớn . Phần III CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Vật liệu chi tiết là hợp kim đồng CuAl11Fe4Si4 thuộc vật liệu dẻo, đắt tiền, chi tiết dạng bạc thành mỏng, cấu tạo phức tạp, bề mặt thay đổi. Theo đặc điểm kết cấu hình dáng hình học của chi tiết có thể chọn một số các loại phôi sau : •Phôi đúc : Ưu điểm : + Có thể đúc được các chi tiết có hình dạng kết cấu phức tạp mà các phương pháp khác khó thực hiện được. + Có thể đúc được tất cả các loại kim loại và hợp kim có thành phần khác nhau. + Dễ cơ khí hoá và tự động hoá cho năng xuất cao giá thành thấp. Nhược điểm : + Tốn kim loại cho hệ thống rót. + Kiểm tra chất lượng vật đúc phải có thiết bị hiện đại. •Phôi thanh : (chế tạo theo phương pháp cán) Ưu điểm : + Độ chính xác và chất lượng bề mặt cao, thành phần hoá học cao hơn phôi đúc. + Lượng tiêu hao kim loại ít. Nhược điểm : + Khó gia công được các loại vật liệu dẻo, hợp kim đồng, hợp kim nhôm . Qua phân tích một số phương án chọn phôi trên, nếu chon phôi thanh do chi tiết có nhiều bề mặt thay đổi phức tạp do đó cần phải cắt phôi thanh và hàn nhiều, đồng thời chi tiết yêu cầu vật liệu tương đối đắt tiền, dùng phôi thanh cắt gọt nhiều sẽ tạo nhiều vật liệu thừa. Trong khi đó chọn phôi đúc đảm bảo đúc được hình dạng gần giống chi tiết, dễ gia công và kinh tế hơn cả. Vậy phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc. Hiện nay có các phương pháp đúc sau : 1 Đúc trong trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay Ưu điểm : Đúc được các loại kim loại khác nhau. Đúc được các loại chi tiết có hình dạng phức tạp. Nhược điểm : Năng suất thấp, độ chính xác thấp. Lượng dư gia công cắt gọt lớn. Chỉ thích hợp sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ. 2 Đúc trong trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng máy Ưu điểm : Năng suất và độ chính xác cao. Lượng dư gia công nhỏ phù hợp với sản xuất loạt lớn hàng khối. Tổ chức vật đúc mịn chặt, chất lượng bề mặt cao. Dễ cơ khí hoá và tự động hoá. Nhược điểm : Giá thành cao. 3 Đúc trong trong khuôn kim loại Ưu điểm : Độ chính xác về hình dạng và kích thước cao. Tổ chức vật đúc mịn chặt, chất lượng bề mặt vật đúc cao. Dễ cơ khí hoá và tự động hoá. Nhược điểm :
LỜI NÓI ĐẦU Với phát triển mạnh mẽ khoa học kỹ thuật nay, kĩ sư chế tạo máy tương lai phải nắm vững kiến thức nhà trường để có tảng kiến thức vững mong tiếp nhận công nghệ khoa học tiên tiến thời đại Trong nghiệp công nghiệp hoá đại hoá đất nước nước ta ngành chế tạo máy chiếm vị quan trọng Nhận thấy điều Đảng Nhà nước ta có sách đắn cho nghành Một sách đào tạo lực lượng lao động có trình độ ngành chế tạo máy Môn học Công nghệ chế tạo máy môn học quan trọng sinh viên ngành khí Để củng cố kiến thức học môn học em giao cho đề tài đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy Sau thời gian nghiên cứu làm đồ án em hoàn thành đồ án Qua đồ án Em tổng hợp nhiều kiến thức chuyên môn, giúp em hiểu rõ công việc kỹ sư chế tạo máy tương lai Song với hiểu biết hạn chế với kinh nghiệm thực tế chưa nhiều nên đồ án em không tránh khỏi thiếu sót Em mong -1- bảo thầy môn Công nghệ chế tạo máy để đồ án em hoàn thiện Cuối em xin chân thành cảm ơn quan tâm bảo thầy môn đặc biệt hướng dẫn tận tình thầy giáo TS Lê Viết Bảo Sinh viên : Bùi Thanh Hiền Phần I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 1.1.Tính sử dụng điêù kiện làm việc chi tiết Bạc côn chi tiết thuộc dạng bạc Nó dùng để nối hai trục truyền mômen hai trục đó, bạc côn có đIũu kiện làm việc phụ thuộc vào điều kiện làm việc xủ trục nối với Chi tiết rên vẽ lắp trục cán lệch tâm Bạc có lỗ côn với góc côn nhỏ, bạc có xẻ rãnh dùng ta dầu Mặt trụ bạc có phần bánh trụ thẳng dùng lắp ráp bạc với chi tiết khác, mặt trụ có bề mặt lỗ then hoa Ngoàiẩc bạc có mặt trụ ngoài, mặt truc khác, mặt vát mép, góc lượn có bán kính khác lỗ phụ để tra dầu giảm ứng suất rãnh Vật liệu chế tạo chi tiết CuAl11Fe4Ni4 hợp kim đồng 11%Al 4%Fe 4%Ni -2- lại Cu 1.2 Yêu cầu kỹ thuật phương pháp gia công tinh lần cuối Từ vẽ chi tiết xác định được: bề mặt lỗ côn, bề mặt trụ thẳng, bề mặt lỗ then hoa bề mặt lỗ trụ φ86 khó gia công yêu cầu độ xác cao - Bề mặt lỗ côn yêu cầu độ nhẵn bề mặt Ra = 0,8 góc côn nhỏ yêu cầu xác 2°23′9′′, bề dày thành gần 3mm,đạc biệt với chi tiết bạc côn thành mỏng nên chọn phương pháp gia công tinh lần cuối phương pháp tiện chép hình máy tiện vạn - Với bề mặt lỗ then hoa với yêu cầu độ xác sau : Dchân = φ92,2 Dngoài = φ98,2 b= +0 , 015 +0 , 013 14++00 ,25 ,13 lỗ then hoa thông, không đòi hỏi cao chất lượng bề mặt nên chọn phương pháp gia công lần cuối xọc - Bề mặt trụ thẳng với yêu cầu kỹ thuật sau : Z = 83 Dchia = 124,5 Dchân = 121,5 Dđỉnh = 126,9 nên chọn phương pháp gia công phay bao hình - Với bề mặt lỗ φ86 với yêu cầu kỹ thuật cần đạt φ86 ++00,,64 ; bề mặt trụ φ120 với yêu cầu độ xác Rz =3,2, chọn phương pháp gia công tiện tinh máy tiện Bên cạnh có bề mặt vát 45°, 30° phương pháp gia công tiện -3- - Chi tiết dạng bạc nên gia công bề mặt cần đảm bảo yêu cầu bạc là: + Độ đồng tâm mặt mặt lỗ + Độ vuông góc mặt đầu mặt bạc Để đạt thực theo phương pháp sau: gia công bề mặt lần gá; lấy mặt làm chuẩn để gia công mặt kia; sử dụng chuẩn tinh thống 1.3.Tính công nghệ kết cấu Tính công nghệ kết cấu có ý nghĩa quan trọng việc gia công đảm bảo độ xác yêu cầu Đối với bạc côn ta có : L 142 = = 1,1 D 138 - Tỷ số chiều dài bạc với đường kính lớn D : thuộc khoảng 0,5 ÷ 3,5, bạc có cân đối kích thước, hợp lý hình dáng - Kích thước lỗ bạc lỗ khó gia công - Bề dày thành bạc mỏng, bề dày nhỏ đạt gần 3mm, vật liệu chế tạo bạc hợp kim đồng để tránh biến dạng gia công không nhiệt luyện mà chọn phương pháp tiện tinh -4- Phần II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Dạng sản xuất khái niệm kinh tế-kỹ thuật tổng hợp phản ánh mối quan hệ qua lại đặc trưng kỹ thuật, công nghệ nhà máy với hình thức tổ chức sản xuất, hoạch toán kinh tế sử dụng trình nhằm tạo sản phẩm đảm bảo tiêu kinh tế-kỹ thuật Xác định dạng sản xuất có vai trò quan trọng việc chọn phương pháp gia công, đồ gá, dao, hệ thống công nghệ Do trình gia công đạt hiệu kinh tế- kỹ thuật cao 2.1.Tính sản lượng khí Số lượng chi tiết tổng cộng chế tạo năm xác định theo công thức : α +β N = N1 m.1 + 100 Trong : N1 _ số lượng sản phẩm cần chế tạo năm theo kế hoạch N1 = 35000 chi tiết/năm m _ số lượng chi tiết sản phẩm m=1 α _ lượng sản phẩm tính đến phế phẩm, α = 1%÷3% Chọn α = 1% β _ số chi tiết chế tạo thêm để dựphòng, β = 1%÷3% Chọn β = 3% Suy ra: α +β 1+ 3 N = N1 m.1 + = 35000.1.1 + = 36050 100 100 (chi tiết) Vậy tổng số chi tiết phải chế tạo năm : 36050 ( chi tiết) -5- V4 V3 25 V1 Ø86 Ø98,2 V2 V7 V6 V5 40 72 22 Tính thể tích chi tiết : V = V1 + V2 + V3 + V4 − (V5 + V6 + V7 ) 3,14 × 108 V1 = × 22 = 201437,28 ( mm ) V2 = 3,14 × 1382 × = 119596,32 ( mm ) V3 = 3,14 × 126,9 × 40 = 505653,35 -6- 3 ( mm ) Ø138 52 Ø108 65 Ø114,557 Ø120 Ø126,9 2.2.Tính khối lượng chi tiết V4 = 3,14 × 120 × 72 = 813888 ( mm ) 3,14 × 114 ,5572 V5 = × 65 = 669616,70 V6 = 3,14 × 98,2 × 52 = 393637,06 V7 = 3,14 × 86 × 25 = 145146,5 ( mm ) ( mm ) ( mm ) Vậy thể tích chi tiết : V = V1 + V2 + V3 + V4 − (V5 + V6 + V7 ) = 201437,28 + 119596,32 + 505653,35 ( ) ( + 813888 − ( 669616,70 + 393637,06 + 145146,5) = 432174,69 mm = 0,43 dm Trọng lượng riêng vật liệu chi tiết γ = 8,52 Khối lượng chi tiết : Q = V×γ = 0,43.8,52 =3,75 (kg / dm ) (kg) 2.3.Xác định dạng sản xuất Với Q = 3,75 kg Sản lượng hàng năm 35000 chi tiết Tra bảng 2_[1] xác định dạng sản xuất loạt lớn -7- ) Phần III CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Vật liệu chi tiết hợp kim đồng CuAl11Fe4Si4 thuộc vật liệu dẻo, đắt tiền, chi tiết dạng bạc thành mỏng, cấu tạo phức tạp, bề mặt thay đổi Theo đặc điểm kết cấu hình dáng hình học chi tiết chọn số loại phôi sau : ♦Phôi đúc : - Ưu điểm : + Có thể đúc chi tiết có hình dạng kết cấu phức tạp mà phương pháp khác khó thực + Có thể đúc tất loại kim loại hợp kim có thành phần khác + Dễ khí hoá tự động hoá cho xuất cao giá thành thấp - Nhược điểm : + Tốn kim loại cho hệ thống rót + Kiểm tra chất lượng vật đúc phải có thiết bị đại ♦Phôi : (chế tạo theo phương pháp cán) - Ưu điểm : + Độ xác chất lượng bề mặt cao, thành phần hoá học cao phôi đúc + Lượng tiêu hao kim loại - Nhược điểm : + Khó gia công loại vật liệu dẻo, hợp kim đồng, hợp kim nhôm Qua phân tích số phương án chọn phôi trên, chon phôi chi tiết có nhiều bề mặt thay đổi phức tạp cần phải cắt phôi hàn nhiều, đồng thời chi tiết yêu cầu vật liệu tương đối đắt tiền, dùng phôi -8- cắt gọt nhiều tạo nhiều vật liệu thừa Trong chọn phôi đúc đảm bảo đúc hình dạng gần giống chi tiết, dễ gia công kinh tế Vậy phương pháp chế tạo phôi phương pháp đúc Hiện có phương pháp đúc sau : 1- Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn tay * Ưu điểm : - Đúc loại kim loại khác - Đúc loại chi tiết có hình dạng phức tạp * Nhược điểm : - Năng suất thấp, độ xác thấp - Lượng dư gia công cắt gọt lớn - Chỉ thích hợp sản xuất đơn loạt nhỏ 2- Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn máy * Ưu điểm : - Năng suất độ xác cao - Lượng dư gia công nhỏ phù hợp với sản xuất loạt lớn hàng khối - Tổ chức vật đúc mịn chặt, chất lượng bề mặt cao - Dễ khí hoá tự động hoá * Nhược điểm : - Giá thành cao 3- Đúc trong khuôn kim loại * Ưu điểm : - Độ xác hình dạng kích thước cao - Tổ chức vật đúc mịn chặt, chất lượng bề mặt vật đúc cao - Dễ khí hoá tự động hoá * Nhược điểm : - Khối lượng vật đúc bị hạn chế - Khó chế tạo vật đúc hình dạng phức tạp -9- - Bề mặt chi tiết hay bị biến cứng nên sau đúc phải ủ để chuẩn bị cho gia công 4- Đúc trong khuôn vỏ mỏng * Ưu điểm : - Độ xác cao - Tính chất học vật đúc đạt tốt * Nhược điểm : - Giá thành cao 5- Đúc áp lực * Ưu điểm : - Vật đúc có độ bóng độ xác cao - Bề mặt bên vật đúc dùng lõi kim loại nên đạt độ bóng cao - Đúc vật mỏng, vật đúc bề mặt phức tạp khả điền đầy tốt - Cơ tính cao khuôn kim loaị dẫn nhiệt cao vật đúc nguội nhanh, hạt mịn - Phù hợp với sản xuất loạt lớn hàng khối - Cho suất chất lượng cao * Nhược điểm : - Phải tính toán lực đè khuôn - Hình dáng bên vật đúc phức tạp lõi kim loại nên khó chế tạo - Khuôn dễ chế tạo, giá thành cao, chóng mòn, nhiệt nóng chảy cao tuổi thọ khuôn giảm Trên sở phân tích ưu nhược điểm số phương pháp đúc thông dụng Với chi tiết gia công đinh chọn phương pháp đúc áp lực - 10 - Tiện tinh mặt lỗ φ 92,2 có a = 1,2 mm Nguyên công IX : Xọc lỗ then hoa tra bảng3.143_ [ 2] có a = 0,6 mm Nguyên công X : Phay bánh trụ thẳng tra bảng3.143_ - 32 - [ 2] có a = 0,5 mm Phần VI TÍNH VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT 6.1 TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT Theo [ ] chọn nguyên công để tính chế độ cắt thường nguyên công sau cần thiết kế đồ gá Chọn nguyên công VII khoan lỗ Φ8, lỗ Φ6 để tính chế độ cắt Khoan lỗ Φ8 chiều dài L = 34,7 mm máy khoan đứng 2A125, công suất động Nm= 2,8 (Kw) D = = 4( mm) 2 t= - - Chiều sâu cắt : S t = C s D 0, k1 k Lượng chạy dao : C S = 17,6 k1 = Với k = 0,85 ( khoan lỗ đặc ) S t = 17,6.8 0,6.1.0,85 = 1,185( mm / v ) Chọn theo máy S m = 1,19( mm / vong ) Vt = - Tốc độ cắt: C v D Zv k v ( mm / p ) T m S Yv CV = 28,1 D = 8mm Z v = 0,25 Yv = 0,55 T = 35 phut m = 0,125 S = S b = 0,3( mm / v ) kv = 917 917 = = 0,8 1, HB 1901,3 - 33 - Vt = Nguyên công I : Bước 1: 28,1.8 0, 25.0,8 = 47( mm / p ) 350,125.0,3 0,55 Máy T616 Tiện thô mặt đầu φ108 ♦ Chọn dụng cụ cắt : Dao tiện mặt đầu - Vật liệu phần cắt : T15K6 - Vật liệu thân dao : Thép 45 - Kích thước thân dao : B×H = 25×40 - Tuổi bền dao : T = 60 phút - 34 - - Chiều sâu cắt t = 1,5 mm - Lượng chạy dao : Tra bảng S = 0,25 mm/v - Số vòng quay trục n = 144 v/ph - Thời gian : T0 = L + y + y1 S n Trong : L _ Chiều dài gia công L = 35 mm y _ Lượng ăn tới y = t cotgϕ = 1,5 cotg45° = 1,5 (mm) y1 = ÷ (mm) chọn y1 = (mm) y1_ lượng vượt ⇒ To = Bước 2: 35 + 1,5 + 1,5.114 = 0,2 (ph) Tiện thô mặt trụ φ108 ♦ Chọn dụng cụ cắt : Dao tiện - Vật liệu phần cắt : T15K6 - Vật liệu thân dao : Thép 45 - Kích thước thân dao : B×H = 25×40 - Tuổi bền dao : T = 60 phút - Chiều sâu cắt t = 0,9 mm - Lượng chạy dao : Tra bảng S = 1,5 mm/v - Số vòng quay trục n = 144 v/ph - Thời gian : T0 = L + y + y1 S n Trong : L _ Chiều dài gia công L = 21 mm y _ Lượng ăn tới y = t cotgϕ = 0,9 cotg45° = 1,5 (mm) - 35 - y1_ lượng vượt ⇒ To = Bước 3: 21 + 0,9 + 1,5.114 y1 = ÷ (mm) chọn y1 = (mm) = 0,14 (ph) Tiện thô mặt đầu φ138 ♦ Chọn dụng cụ cắt : Dao tiện mặt đầu - Vật liệu phần cắt : T15K6 - Vật liệu thân dao : Thép 45 - Kích thước thân dao : B×H = 25×40 - Tuổi bền dao : T = 60 phút - Chiều sâu cắt t = 1,2 mm - Lượng chạy dao : Tra bảng S = 0,55 mm/vg - Số vòng quay trục n = 144 v/ph - Thời gian : T0 = L + y + y1 S n Trong : L _ Chiều dài gia công L = 31 mm y _ Lượng ăn tới y = t cotgϕ = 1,5 cotg45° = 1,5 (mm) y1_ lượng vượt ⇒ To = 31 + 1,2 + 0,55.114 y1 = ÷ (mm) chọn y1 = (mm) = 0,4 (ph) - 36 - Bước 4: Tiện thô mặt lỗ φ 86 ♦ Chọn dụng cụ cắt : Dao tiện lỗ thông - Vật liệu phần cắt : T15K6 - Vật liệu thân dao : Thép 45 - Kích thước thân dao : B×H = 25×25 - Tuổi bền dao : T = 60 phút - Chiều sâu cắt t = 0,9 mm - Lượng chạy dao : Tra bảng S = 0,15 mm/vg - Số vòng quay trục n = 363 v/ph _ Thời gian Nguyên công II : Bước 1: : T0 = L+ y i S n = 35 + 0,9 0,15.363 Máy T616 Tiện tinh mặt trụ φ108 ♦ Chọn dụng cụ cắt : Dao tiện - Vật liệu phần cắt : T15K6 - Vật liệu thân dao : Thép 45 - Kích thước thân dao : B×H = 25×40 - Tuổi bền dao : T = 60 phút - Chiều sâu cắt t = 0,6 mm - Lượng chạy dao : Tra bảng S = 0,15 mm/v - Số vòng quay trục n = 288 v/ph - 37 - = 1,3 (ph) - Thời gian : L + y + y1 S n T0 = Trong : L _ Chiều dài gia công L = 21 mm y _ Lượng ăn tới y = t cotgϕ = 0,9 cotg45° = 1,5 (mm) y1 = ÷ (mm) chọn y1 = (mm) y1_ lượng vượt ⇒ To = Bước 2: 21 + 0,6 + 0,15.288 = 0,55 (ph) Tiện tinh mặt đầu φ138 ♦ Chọn dụng cụ cắt : Dao tiện mặt đầu - Vật liệu phần cắt : T15K6 - Vật liệu thân dao : Thép 45 - Kích thước thân dao : B×H = 25×40 - Tuổi bền dao : T = 60 phút - Chiều sâu cắt t = 0,2 mm - Lượng chạy dao : Tra bảng S = 0,04 mm/vg - Số vòng quay trục n = 576 v/ph - Thời gian : T0 = L + y + y1 S n Trong : L _ Chiều dài gia công L = 31 mm y _ Lượng ăn tới y = t cotgϕ = 0,2 cotg45° = 0,2 (mm) y1_ lượng vượt y1 = ÷ (mm) chọn y1 = (mm) - 38 - ⇒ To = Bước 3: 31 + 0,2 + 0,04.576 = 1,4 (ph) Tiện tinh thô mặt lỗ φ 86 ♦ Chọn dụng cụ cắt : Dao tiện lỗ thông - Vật liệu phần cắt : T15K6 - Vật liệu thân dao : Thép 45 - Kích thước thân dao : B×H = 25×25 - Tuổi bền dao : T = 60 phút - Chiều sâu cắt t = 0,6 mm - Lượng chạy dao : Tra bảng S = 0,2 mm/vg - Số vòng quay trục n = 363 v/ph _ Thời gian Nguyên công III : Bước 1: : T0 = L+ y i S n = 25 + 0,6 0,2.363 Máy T616 Tiện thô mặt trụ φ120 ♦ Chọn dụng cụ cắt : Dao tiện - Vật liệu phần cắt : T15K6 - Vật liệu thân dao : Thép 45 - Kích thước thân dao : B×H = 25×40 - Tuổi bền dao : T = 60 phút - Chiều sâu cắt t = 1,4 mm - 39 - = 0,7 (ph) - Lượng chạy dao : Tra bảng S = mm/v - Số vòng quay trục n = 144 v/ph - Thời gian : T0 = L + y + y1 S n Trong : L _ Chiều dài gia công L = 41,2 mm y _ Lượng ăn tới y = t cotgϕ = cotg45° = 1,4 (mm) y1 = ÷ (mm) chọn y1 = (mm) y1_ lượng vượt ⇒ To = Bước 2: 78,8 + 1,4 + 1× 114 = 0,6 (ph) Tiện thô mặt trụ φ127,5 ♦ Chọn dụng cụ cắt : Dao tiện - Vật liệu phần cắt : T15K6 - Vật liệu thân dao : Thép 45 - Kích thước thân dao : B×H = 25×40 - Tuổi bền dao : T = 60 phút - Chiều sâu cắt t = mm - Lượng chạy dao : Tra bảng S = mm/v - Số vòng quay trục n = 144 v/ph - Thời gian : T0 = L + y + y1 S n Trong : L _ Chiều dài gia công L = 41,2 mm y _ Lượng ăn tới y = t cotgϕ = cotg45° = (mm) y1_ lượng vượt y1 = ÷ (mm) chọn y1 = (mm) - 40 - ⇒ To = Bước 4: = 0,4 (ph) Tiện thô lỗ côn Nguyên công V : Bước 1: 41,2 + + × 114 Máy T616 Tiện tinh thô mặt lỗ φ 92.2 ♦ Chọn dụng cụ cắt : Dao tiện lỗ thông - Vật liệu phần cắt : T15K6 - Vật liệu thân dao : Thép 45 - Kích thước thân dao : B×H = 25×25 - Tuổi bền dao : T = 60 phút - Chiều sâu cắt t = 1,5 mm - Lượng chạy dao : Tra bảng S = 0,15 mm/vg - Số vòng quay trục n = 363 v/ph _ Thời gian Bước 3: : T0 = L+ y i S n Tiện định hình mặt lỗ = 25 + 1,5 0,15.363 φ112 ,5 ♦ Chọn dụng cụ cắt : Dao tiện định hình - Vật liệu phần cắt : T15K6 - Vật liệu thân dao : Thép 45 - Kích thước thân dao : B×H = 25×25 - Tuổi bền dao : T = 60 phút - 41 - = 1,7 (ph) - Chiều sâu cắt t = 1,5 mm - Lượng chạy dao : Tra bảng S = 0,25 mm/vg - Số vòng quay trục n = 72 v/ph _ Thời gian Bước 4: : T0 = L+ y i S n Tiện định hình mặt lỗ = + 1,5 0,25.72 = 0, (ph) = 0, (ph) φ100 ♦ Chọn dụng cụ cắt : Dao tiện định hình - Vật liệu phần cắt : T15K6 - Vật liệu thân dao : Thép 45 - Kích thước thân dao : B×H = 25×25 - Tuổi bền dao : T = 60 phút - Chiều sâu cắt t = 1,5 mm - Lượng chạy dao : Tra bảng S = 0,25 mm/vg - Số vòng quay trục n = 72 v/ph _ Thời gian Nguyên công VI : Bước 1: : T0 = L+ y i S n = + 1,5 0,25.72 Máy T616 Tiện tinh mặt trụ φ120 ♦ Chọn dụng cụ cắt : Dao tiện - Vật liệu phần cắt : T15K6 - Vật liệu thân dao : Thép 45 - Kích thước thân dao : B×H = 25×40 - Tuổi bền dao : T = 60 phút - 42 - - Chiều sâu cắt t = mm - Lượng chạy dao : Tra bảng S = 0,8 mm/v - Số vòng quay trục n = 363 v/ph - Thời gian : T0 = L + y + y1 S n Trong : L _ Chiều dài gia công L = 21 mm y _ Lượng ăn tới y = t cotgϕ = 0,9 cotg45° = 1,5 (mm) y1 = ÷ (mm) chọn y1 = (mm) y1_ lượng vượt ⇒ To = Bước 2: 78,8 + + 0,8.363 = 0,3 (ph) Tiện tinh mặt trụ φ127,5 ♦ Chọn dụng cụ cắt : Dao tiện - Vật liệu phần cắt : T15K6 - Vật liệu thân dao : Thép 45 - Kích thước thân dao : B×H = 25×40 - Tuổi bền dao : T = 60 phút - Chiều sâu cắt t = mm - Lượng chạy dao : Tra bảng S = 0,8 mm/v - Số vòng quay trục n = 363 v/ph - Thời gian : T0 = L + y + y1 S n Trong : L _ Chiều dài gia công L = 21 mm y _ Lượng ăn tới y = t cotgϕ = 0,9 cotg45° = 1,5 (mm) y1_ lượng vượt y1 = ÷ (mm) chọn y1 = (mm) - 43 - ⇒ To = Bước 3: 78,8 + + 0,8.363 = 0,3 (ph) Tiện mặt trụ φ138 ♦ Chọn dụng cụ cắt : Dao tiện - Vật liệu phần cắt : T15K6 - Vật liệu thân dao : Thép 45 ♦Kích thước thân dao : B×H = 25×40 ♦Tuổi bền dao : T = 60 phút ♦Chiều sâu cắt t = mm ♦Lượng chạy dao : Tra bảng S = 1,5 mm/v ♦Số vòng quay trục n = 228 v/ph ♦ Thời gian : T0 = L + y + y1 S n Trong : L _ Chiều dài gia công L = mm y _ Lượng ăn tới y = t cotgϕ = 0,9 cotg45° = 1,5 (mm) y1_ lượng vượt ⇒ To = Nguyên công VII : 8+2+2 1,5.228 y1 = ÷ (mm) chọn y1 = (mm) = 0,07 (ph) Máy 2M112 ♦Chọn dụng cụ cắt : Mũi khoan thép gió φ8 ♦Chọn chiều sâu cắt t = mmm ♦ Chọn lượng chạy dao vòng S = 0,26 mm/vg ♦ Số vòng quay trục n = 1125 v/ph ♦Tính thời gian - 44 - Tcb = Nguyên công IX : L + L1 + L2 8+5+ = = 0,05 S n 0,26.1125 ( ph ) Máy 5K324 - Chọn dụng cụ cắt : Dao phay lăn + Đường kính dao phay : D = 171 (mm) + modul m = 1,5 : - Lượng chạy dao vòng : Tra bảng – 194 [2] + Hướng kính : SHK = 0,6 (mm/vg) -Tốc độ cắt : Tra bảng – 194 [2] ta có V = 20,5 (m/ph) - Xác định số vòng quay n : n= 1000.V π D = - Dựa vào lý lịch máy : 1000.20,5 3,14.171 = 38,2 (vg/ph) n = 50 (vg/ph) SHK = 0,6 (mm/vg) - Thời gian máy : Nguyên công X : To = L i S n = 30 53 0,6.50 Máy 6H10 ♦Chọn dụng cụ cắt : Dao phay ngón thép gió φ6 ♦Chọn lượng dư : t = 3,5 mm ♦ Lượng chạy dao : Sz = 0,24 mm/vg ♦ Số vòng quay trục : n = 2240 v/ph - 45 - = 53 (ph) Tài Liệu Tham Khảo [1] PGS TS Trần Văn Địch Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Nhà xuất khoa học kỹ thuật _ Hà Nội _ 2002 [2] GS TS Nguyễn Đắc Lộc _ PGS TS Lê Văn Tiến _ PGS TS Ninh Đức Tốn _ PGS TS Trần Xuân Việt Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, Nhà xuất khoa học kỹ thuật _ Hà Nội _ 2003 [3] Trịnh Khắc Nghiêm Thiết kế đồ án môn học nguyên lý dụng cụ cắt Thái Nguyên _ 2002 [4] PGS TS Ninh Đức Tốn Dung sai lắp ghép Nhà xuất giáo dục _ Hà Nội _ 2002 [5] PGS TS Lê Văn Tiến _ PGS TS Trần Văn Địch _ PGS TS Trần Xuân Việt Đồ gá khí hoá tự động hoá nhà xuất khoa học kỹ thuật _ Hà Nội _ 1999 - 46 - ... tha nh v mt cỏch khụng cn thit - Chn chun cho lc ct v lc kp khụng lm cho gỏ, chi tit b bin dng cong vờnh ng thi gỏ phi nh gim nh sc lao ng cho cụng nhõn - Chn chun cho kt cu gỏ n gin gn nh