Đang tải... (xem toàn văn)
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY IPHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy giá đỡ là chi tiết dạng hộp. Do giá đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục. Giá đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó. Sau khi gia công xong giá đỡ sẽ được lắp vòng bi để lắp và làm nhiệm vụ đỡ trục Trên giá đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ 32 Cần gia công mặt phẳng C và các lỗ 32, 11 chính xác để làm chuẩn tinh gia công. Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng thay đổi do vậy gia công các bề mặt cần đảm bảo dộ chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt, nhằm giảm dung động trong quá trình làm việc. Đối với nhiệm vụ gia công mặt phẳng bắt vít của giá đỡ cần phải gia công chính xác để đảm bảo khi lắp ghép tránh sai số lớn về kích thước giữa các bề mặt. Vật liệu sử dụng là : GX 2140 , có các thành phần hoá học sau : C = 3 3,7 Si = 1,2 2,5 Mn = 0,25 1,00 S < 0,12 P =0,05 1,00 bk = 210 MPa bu = 400 Mpa II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT Từ bản vẽ chi tiết ta thấy : Mặt trên của giá đỡ có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh . Chi tiết giá đỡ được chế tạo bằng phương pháp đúc. Kết cấu tương đối đơn giản , tuy nhiên khi gia công các lỗ vít, lỗ định vị và lỗ làm việc chính 32 cần phải gia công cho chính xác đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật như bản vẽ.
Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Li núi u Mụn hc cụng ngh ch to mỏy ng vai trũ rt quan trng chng trỡnh o to k s v cỏn b k thut v thit k v ch to mỏ, cỏc thit b phc v cỏc ngnh cụng nghip, nụng nghip, giao thụng ti ỏn mụn hc cụng ngh ch to mỏy k l mt cỏc ỏn cú tm quan trng nht i vi mt sinh viờn khoa c khớ ỏn giỳp cho sinh viờn hiu nhng kin thc ó hc khụng nhng mụn hc cụng ngh ch to mỏy m cỏc mụn khỏc nh: mỏy cụng c, dng c ct ỏn cũn giỳp cho sinh viờn c hiu dn v thit k v tớnh toỏn mt quy trinh cụng ngh ch to mt chi tit c th c s giỳp v hng dn tn tỡnh ca thy Nguyn Xuõn Qunh b mụn cụng ngh ch to mỏy, n ỏn mụn hc ca em ó hon thnh Tuy nhiờn, vic thit k ỏn khụng trỏnh nhng sai sút, em rt mong c s ch bo ca cỏc thy v cỏc bn Em xin chõn thnh cm n thy Nguyn Xuõn Qunh ó giỳp em hon thnh cụng vic c giao H Ni, ngy thỏng nm 2006 Sinh viờn: Nguyn ỡnh T Nguyễn Đình Tứ Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Thuyết minh đồ án môn học công nghệ chế tạo máy I-Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết Dựa vào vẽ chi tiết ta thấy giá đỡ chi tiết dạng hộp Do giá đỡ loại chi tiết quan trọng sản phẩm có lắp trục Giá đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục máy xác định vị trí tơng đối trục không gian nhằm thực nhiệm vụ động học Sau gia công xong giá đỡ đợc lắp vòng bi để lắp làm nhiệm vụ đỡ trục Trên giá đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ xác khác có nhiều bề mặt gia công Bề mặt làm việc chủ yếu lỗ trụ 32 Cần gia công mặt phẳng C lỗ 32, 11 xác để làm chuẩn tinh gia công Chi tiết làm việc điều kiện rung động tải trọng thay đổi gia công bề mặt cần đảm bảo dộ xác vị trí tơng quan bề mặt, nhằm giảm dung động trình làm việc Đối với nhiệm vụ gia công mặt phẳng bắt vít giá đỡ cần phải gia công xác để đảm bảo lắp ghép tránh sai số lớn kích th ớc bề mặt Vật liệu sử dụng : GX 21-40 , có thành phần hoá học sau : C = ữ 3,7 Si = 1,2 ữ2,5 Mn = 0,25 ữ 1,00 S < 0,12 P =0,05 ữ 1,00 []bk = 210 MPa []bu = 400 Mpa II Phân tích tính công nghệ kết cấu chi tiết Từ vẽ chi tiết ta thấy : - Mặt giá đỡ có đủ độ cứng vững để gia công không bị biến dạng dùng chế độ cắt cao, đạt suất cao - Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích định phép thực nhiều nguyên công dùng bề mặt làm chuẩn đảm bảo thực trình gá đặt nhanh Chi tiết giá đỡ đợc chế tạo phơng pháp đúc Kết cấu tơng đối đơn giản , nhiên gia công lỗ vít, lỗ định vị lỗ làm việc 32 cần phải gia công cho xác đảm bảo yêu cầu kỹ thuật nh vẽ Nguyễn Đình Tứ Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Các bề mặt cần gia công : Gia công mặt với độ bóng cao để bắt vít với bề mặt khác Gia công bề mặt phẳng C với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau Gia công lỗ 32, lỗ 11 làm chuẩn tinh cho nguyên công sau lỗ 32 lỗ cần khoét + doa đảm bảo độ xác độ bóng Khoét thô lỗ 65, khoan + doa lỗ 25 khoan lỗ mặt A trớc taro Phay bề mặt lại IIi-xác định dạng sản xuất Muốn xác định dạng sản xuất trớc hết ta phải biết sản lợng hàng năm chi tiết gia công Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau : N = N1.m (1+ + ) 100 Trong đó: N- Số chi tiết đợc sản xuất năm N1- Số sản phẩm đợc sản xuất năm (5000 chi tiết/năm) m- Số chi tiết sản phẩm - Phế phẩm xởng đúc =(3-:-6) % - Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ =(5-:-7)% Ta có: N = N1.m (1+ + 4+6 ) = 5000.1(1+ ) = 5500 (chi tiết/năm) 100 100 Trọng lợng chi tiết đợc xác định theo công thức Q = V. (kg) Trong Q - Trọng lợng chi tiết - Trọng lợng riêng vật liệu gang xám = 6,8-:-7,4 Kg/dm V - Thể tích chi tiết V = V Đ+ V G + VT VĐ- Thể tích đế chi tiết VG-Thể tích gân chi tiết VT - Thể tích phần bậc để bắt vít Theo tính toán Solidworks với mô hình 3D ta có: V=349479.47 mm 0,34947947dm Vậy Q = V. = 0, 349479.47.7,2 = 2,52 (kg) Dựa vào bảng 2.6 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất dạng sản xuất hàng loạt vừa Nguyễn Đình Tứ Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy IV- Xác định phơng pháp chế tạo phôi thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi 1.Xác định phơng pháp chế tạo phôi: Kết cấu chi tiết không phức tạp nhng vật liệu chi tiết gang xám 21x40 nên ta dùng phơng pháp đúc, ứng với sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phơng pháp đúc khuôn kim loại Sau đúc cần có nguyên công làm cắt ba via T Nguyễn Đình Tứ P Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy 2.Bản vẽ lồng phôi * Yêu cầu kỹ thuật: - Đảm bảo độ song song tâm lỗ 32 với tâm lỗ 25 - Đảm bảo độ vuông góc tâm lỗ 32 với mặt C - Đảm bảo độ vuông góc mặt A &D với tâm lỗ 25 - Đảm bảo độ xác khoảng cách tâm lỗ 65 với tâm lỗ 25 V.thứ tự nguyên công 1- Xác định đờng lối công nghệ Do sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phơng pháp gia công nhiều vị trí, gia công Dùng máy vạn kết hợp với đồ gá chuyên dùng 2- Chọn phơng pháp gia công Nguyễn Đình Tứ Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy - Gia công mặt phẳng phơng pháp phay dùng dao phay mặt đầu , phay thô sau phay tinh - Gia công mặt phẳng đáy phơng pháp phay dùng dao phay mặt đầu, phay thô sau phay tinh - Gia công lỗ 11 đạt R z= 40 phơng pháp khoan, doa lỗ lắp chốt định vị gia công đạt R z = 40 phơng pháp khoan doa - Gia công lỗ 32H7 với cấp xác Ra=2,5 phơng pháp khoét doa - Gia công lỗ 25H7 với cấp xác Ra=2,5 phơng pháp khoét doa tinh - Gia công lỗ M8 cách mặt B phơng pháp khoan taro - Gia công mặt phẳng D bắt vít với độ nhám Ra=2,5 phơng pháp phay thực máy phay đứng với dao phay ngón phay thô sau phay tinh - Phay mặt phẳng bên dao phay mặt đầu, thực máy phay ngang với Rz=20, thực phay thô Lập tiến trình công nghệ Trình tự nguyên công để gia công nửa giá đỡ tiến hành nh sau Thứ tự I II III IV V VI VII VIII Tên nguyên công Đúc chi tiết khuôn kim loại ủ chi tiết Phay mặt phẳng đáy (mặt phẳng chuẩn) Phay mặt phẳng Khoan + khoét + doa lỗ 11, khoan lỗ 8, Khoét + doa 32 khoét lỗ 65 Khoét + doa 25 Phay mặt phẳng IX Phay mặt bên X Khoan + ta rô lỗ M8 XI Kiểm tra độ song song lỗ 32H7 lỗ 25H7 Nguyên công III : Phay mặt phẳng chuẩn * Định vị : Chi tiết đợc định vị bậc tự do, mặt thô nên ta dùng chốt tỳ khía nhám định vị bậc tự do, hai bậc mặt bên bậc cạnh nhờ chốt tỳ tỳ lên mặt bên * Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ xuống vuông góc với mặt định vị Nguyễn Đình Tứ Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Sơ đồ định vị kẹp chặt nguyên công III *Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H12 Công suất máy N m = KW *Chọn dao : Dao phay mặt đầu chắp, đờng kính dao D = 160, B = 45, d = 50, số Z=16 * Lợng d gia công: Tra bảng 3.95 ( Sổ tay CNCTM tập )lợng d gia công vật đúc gang cấp xác II đợc đúc khuôn kim loại mặt bên 4,0 mm * Chế độ cắt : Chế độ cắt phay thô : *Chiều sâu cắt t =3,5 mm Lợng chạy dao S z=0,18 mm/răng (Bảng 5-34 SổTayCNCTMII ) Lợng chạy dao vòng S 0= 0,18 16= 2,88 mm/vòng Tốc độ cắt V b=180 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTMII ) Số vòng quay trục là: nt = 1000.Vt 1000.180 = = 358.28vg / ph D 3,14.160 Ta chọn số vòng quay theo máy n m=600 vòng/phút Nh tốc độ cắt thực tế là: Vtt = D.nt 3,14.160.600 = = 301,44m / ph 1000 1000 Ta có Sph=1,8.600=1080mm/ph, chọn theo máy ta có S ph=1000mm/ph Công suất cắt N o=6,6 KW (Bảng 5-175 SổTayCNCTM ) No< Nm.=10.0,75=7,5 KW Công suất cắt N o=1,2 KW (Bảng 5-175 SổTayCNCTM ) Với máy chọn đủ yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết Nguyễn Đình Tứ Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Chế độ cắt phay tinh * Chiều sâu cắt t = 0,5 mm lợng chạy dao vòng S 0=1 mm/vòng (Bảng 537 SổTayCNCTMII ) Lợng chạy dao S z = So/z =1/16 =0,0625 mm/răng Tốc độ cắt V b=228 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTMII ) Số vòng quay trục là: n= 1000.V 1000.228 = = 453,82vg / ph D 3,14.160 Ta chọn số vòng quay theo máy n m= 475 vg/ph Nh tốc độ cắt thực tế là: Vtt = D.n 3,14.160.475 = = 238,64m / ph 1000 1000 Ta có Sph=1.475=475mm/ph, chọn theo máy ta có S ph=500mm/ph Từ kết ta có : công suất cắt cần thiết N = 3,8KW No< Nm.=10.0,75=7,5 KW Với máy chọn đủ yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết Bảng thông số chế độ cắt : Phay tinh 238,64 475 0,5 500 Phay thô 301,44 600 3,5 1000 Bớc CN V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/ph) Nguyên công IV : Phay mặt phẳng * Định vị : Chi tiết đợc định vị bậc tự do, dùng phiến tỳ định vị bậc mặt phẳng đáy, hai bậc mặt bên bậc cạnh nhờ chốt tỳ tỳ lên mặt bên nắp * Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ xuống vuông góc với mặt phẳng đáy (hình vẽ) W Sơ đồ định vị kẹp chặt nguyên công IV Nguyễn Đình Tứ Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy *Chọn máy : máy phay đứng 6H12 Công suất máy N m = 10 KW *Chọn dao : Dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng, đờng kính dao D = 100, B = 39, d = 32, số Z=10 răng(theo Bảng 4-94 Sổ tay CNCTM tập I) * Lợng d gia công: Tra bảng 3.95 (STCNCTMI ) lợng d gia công vật đúc gang cấp xác II đợc đúc khuôn kim loại mặt dới 3,5 mm * Chế độ cắt : tính chế độ cắt theo bớc phay thô phay tinh Chế độ cắt phay thô : Chiều sâu cắt t =3,0 mm Lợng chạy dao S z=0,18mm/răng (Bảng 5-34 5-125 SổTayCNCTM II) Lợng chạy dao vòng S 0= 0,18 10= 1,8 mm/vòng Tốc độ cắt V b=181 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTMII ) Số vòng quay trục là: nt = 1000.Vt 1000.181 = = 576,43vg / ph D 3,14.100 Ta chọn số vòng quay theo máy n m= 600 vòng/phút Nh tốc độ cắt thực tế là: Vtt = D.nt 3,14.100.600 = = 188,4m / ph 1000 1000 Ta có Sph=1,8.600=1080mm/ph, chọn theo máy ta có S ph=1000mm/ph Công suất cắt N o=3,8 KW (Bảng 5-130 SổTayCNCTM ) No< Nm.=10.0,75=7,5 KW Với máy chọn đủ yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết Chế độ cắt phay tinh Cả dao gia công với chiều sâu cắt t = 0,5 mm l ợng chạy dao vòng S0=1 mm/vòng (Bảng 5-37 SổTayCNCTM tập ) Lợng chạy dao S z = So/z =1/10 =0,1 mm/răng Tốc độ cắt V b= 260 m/ph (Bảng 5-127 SổTayCNCTM ) Số vòng quay trục là: n= 1000.V 1000.260 = = 828,03vg / ph D 3,14.100 Ta chọn số vòng quay theo máy n m=750 vg/ph Nh tốc độ cắt thực tế là: Vtt = D.n 3,14.100.750 = = 235,5m / ph 1000 1000 Ta có Sph=1.750=750mm/ph, chọn theo máy ta có S ph=800mm/ph Nguyễn Đình Tứ Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Từ kết ta có công suất cắt N = 2,3 Kw (Bảng 5-130 Sổ tay CNCTM tập ) No< Nm.=10.0,75=7,5 KW Với máy chọn đủ yêu cầu cần thiết để gia công chi tiết Bảng thông số chế độ cắt nguyên công IV: Phay tinh 235,5 750 0,5 800 Phay thô 188,4 600 3,0 1000 Bớc CN V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/ph) Nguyên công III: Khoan , khoét, doa lỗ định vị 11; khoan lỗ chốt * Định vị : Chi tiết đợc định vị bậc tự do, bậc mặt phẳng B vừa gia công, bậc với chốt cầu tỳ mặt bên * Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ xuống vuông góc với mặt phẳng bắt vít( mặt D) * Chọn máy : Máy khoan cần 2H53 Công suất máy N m = 2,8KW * Chọn dao : Mũi khoan thép gió , mũi khoét thép gió + Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ kiểu III có kích thớc nh sau : d = mm ; L =117 mm ; l = 75 mm + Mũi khoét chuôi côn thép gió có kích thớc sau : D =10 ; L = 160 mm ; l = 80 mm + Mũi doa chuôi côn thép gió với D = 11; L=140 ; l=30 Sơ đồ định vị kẹp chặt nguyên công III Nguyễn Đình Tứ 10 Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét Tra bảng 5.15.4 ( sổ tay CNCTM tập ) k MV = (190/200) 1,3 = 0,94 Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM tập ) k uv = Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM tập ) k lv = Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM tập ) k nv = 0,85 kV = 0,94.0,85.1.1 = 0,8 14,7.8 0, 25 0,8 = 30,73 m/phút 35 0,125.0,2 0,55 1000.30,73 1000.V n = 3,14.D = 3,14.8 = 1223,3 vòng/phút Tốc độ cắt: V = Chọn n =1230 vòng/phút Nh tốc độ cắt thực tế là: Vtt = D.n 3,14.8.1230 = = 30,89m / ph 1000 1000 d) Mô men xoắn M x lực chiều trục P Mx = 10.C M.D q.S y.kP P0 = 10 CP.Dq.Sy.kP Tra bảng 5.32 có: C M = 0,021 ; q = 2,0 ; y = 0,8 CP = 42,7 ; q = 1; y = 0,8 Tra bảng 5.9 có k P = Mx = 10 0,021.8 2.0,20,8 = 3,71 Nm P0 =10.42,7.8.0,2 0,8 = 942,63 N e) Công suất cắt Ne = Mx.n/9750 = 3,71.980/9750 = 0,37 kW Bớc 2: khoét lỗ 10 Ta có : a) Chiều sâu cắt t = mm b) Lợng chạy dao S = 0,7 mm/vòng ( bảng 5.26 sổ tay CNCTM tập 2) c) Tốc độ cắt V đợc tính theo công thức Cv D q V = m x y Kv T t S Trong :-Các hệ số số mũ tra bảng 5-29 SổTayCNCTM II Cv = 18,8 ; q=0,2 ; m=0,125 ; y=0,4; x = 0,1 Tuổi thọ mũi khoét thép gió P18 T =30 phút (sổ tay CNCTM tập ) Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế: kV = knv.kMV.kuv.klv kMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt Nguyễn Đình Tứ 23 Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét Tra bảng 5.15.4 ( sổ tay CNCTM tập ) k MV = (190/200) 1,3 = 0,94 Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM tập ) k uv = Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM tập ) k lv = Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM tập ) k nv = 0,85 kV = 0,94.0,85.1.1=0,8 18,8.10 0, 0,8 = 17,97 m/phút 30 0,12510,1.0,7 0, 1000.17,97 1000.V n = 3,14.D = 3,14.10 = 572,3 vòng/phút Tốc độ cắt: V = Chọn n = 575 vòng/phút Nh tốc độ cắt thực tế là: Vtt = D.n 3,14.10.575 = = 18,06m / ph 1000 1000 d) Mô men xoắn M x lực chiều trục P Mx = 10.C M.D q.t x.S y.kP P0 = 10 CP.Dq.t x.Sy.kP Tra bảng 5.32 có: C P = 23,5 ; q = 0; x =1,2; y = 0,4 CM = 0,085 ; q = ; x = 0,75 ; y = 0,8 Tra bảng 5.9 có k P = Mx = 10 0,085 0,75 0,70,8.1 = 0,64 N.m P0 = 10.23,5.1 1,2.0,70,4 1= 203,75 N e) Công suất cắt Ne = Mx.n/9750 = 0,64.575/9750 = 0,04 kW Bớc 3: Doa lỗ 11 a) Chiều sâu cắt t = 0,5 mm b) Lợng chạy dao S =2,4 mm/vòng tra bảng 5.27 (sổ tay CNCTM tập 2) c) Tốc độ cắt V: V= CV D q kV T mt x S y CVvà số mũ tra bảng 5.29 ( sổ tay CNCTM tập ) CV = 15,6 ; q =0,2 ; m =0,3 ; x = 0,1 ; y = 0,5 Chu kỳ bền T tra bảng 5.30 ( sổ tay CNCTM tập ) T = 60 phút Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế: kV = knv.kMV.kuv.klv kMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công Nguyễn Đình Tứ 24 Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét Tra bảng 5.15.4 ( sổ tay CNCTM tập ) k MV = (190/200) 1,3 = 0,94 Tra bảng 5.6 ( sổ tay CNCTM tập ) k uv = Tra bảng 5.31 ( sổ tay CNCTM tập ) k lv = Tra bảng 5.5 ( sổ tay CNCTM tập ) k nv = 0,85 kV =0,94.0,85.1 = 0,8 15,6.110, Tốc độ cắt: V = 0,3 0,1 0,5 0,8 = 4,00 m/phút 60 0,5 2,4 1000.4,00 1000.V n = 3,14.D = =115,81 vòng/phút 3,14.11 Chọn n = 120 vòng/phút Nh tốc độ cắt thực tế là: Vtt = D.n 3,14.11.120 = = 4,14m / ph 1000 1000 d)Mô men xoắn M x Mx = 0,005 C P.D.t x.(SZ)y.Z (Nm) Tra bảng 5.23: C P = 92 ; x = ; y = 0,75 Mx = 0,005.92.11.(2,4/10) 0,75.0,5.10 =8,68 Nm e) Công suất cắt Ne = Mx.n/9750 = 8,68.120/9750 = 0,11 KW Các thông số chế độ cắt gia công lỗ Doa 4,14 120 0,5 2,4 288 Khoét 18,06 575 0,7 402,5 Khoan 30,89 1230 0,2 196 Bớc CN V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph) Viii Tính thời gian gia công cho tất nguyên công Thời gian nguyên công đợc xác định theo công thức : Tct = To + Tp + Tpv + Ttn Trong đó: Tct : thời gian (thời gian nguyên công ) To : thời gian bản(thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thớc, tính chất lý chi tiết) Tp : thời gian phụ(thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, mài dao, điều chỉnh máy .), Tp = 0,1To Tpv : thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật, mài dao, điều chỉnh máy , Tpv = 0,11To Nguyễn Đình Tứ 25 Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Ttn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân, Ttn = 0,05To Tct = To + 0,1To + 0,11To + 0,05To = 1,26To Thời gian đợc xác định theo công thức: To = (L1 + L2 + L)/S.n.(phút) Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1: Chiều dài ăn dao (mm) L2: Chiều dài thoát dao (mm) S: Lợng chạy dao vòng / hành trình kép n: Số vòng quay hay hành trình kép/phút Nguyên công I: Phay mặt phẳng đáy C dao phay mặt đầu Theo bảng 31[TKĐ/A CNCTM] ta có To = (L1 + L + L2).i/S.n Trong đó: Số lần gia công i = L = 110 mm L1 = {t(D-t)} / + L2 = mm Bớc 1: Phay thô L1 = {3.(100-3)} / + = 19,06 mm To = 19,06 + 110 + = 0,134 (phút) 1,67.600 Tct = 1,26.To = 0,168 phút Bớc 2: Phay tinh L1 = {0,5(100-0,5)} / + = 9,05 mm T0 = 9,05 + 110 + = 0,155 (phút) 1,07.750 Tct = 1,26.To = 0,194 phút Vậy thời gian gia công nguyên công III T 3=0,168+0,194=0,362 phút Nguyên công II: Phay mặt phẳng hộp A Theo bảng 31[3] có: To = (L1 + L + L2).i/S.n Trong đó: Số lần gia công i L = 160mm L1 = {t(D-t)} / + L2 = mm Bớc 1: L1 = {3,5.(160-3,5)} / + = 25,40 mm To = 25,40 + 160 + = 0,114 phút 1,67.1000 Tct = 1,26.To = 0,144 phút Bớc 2: L1 = {0,5(160-0,5)} / + = 10,93mm Nguyễn Đình Tứ 26 Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy To = 10,93 + 160 + = 0,352 phút 1,05.475 Tct = 1,26.To = 0,44phút Vậy thời gian gia công nguyên công IV T 3=0,144+0,44=0,584 phút Nguyên công III : Khoan , khoét, doa lỗ 11và khoan lỗ *Gia công lỗ 11: Bớc 1: khoan lỗ L=14 mm L1= (d / 2) cotg + (0,5ữ ) = (8 / ).cotg60 + (0,5ữ ) = 3,3 L2 = T0 = 14 + 3,3 + = 0,104 (phút) 0,2.980 Tct = 1,26.To = 0,13phút Bớc : Khoét lỗ 10 L = 14 L1 = 1.cotg + (0,5 ữ 2) = 1.cotg60+ 1=1,58 L2 = T0 = 14 + 1,58 + 2 = 0,09 (phút) 0,7.575 Tct = 1,26.To = 0,11phút Bớc 3: Doa lỗ 11 L = 14 mm L1= (D-d)/2 cotg + (0,5ữ ) =0,5.cotg60+1 = 1,29 L2 = T0 = 14 + 1,29 + = 0,127 (phút) 2,4.120 Tct = 1,26.To = 0,16phút * Khoan lỗ L=14 mm L1= (d / 2) cotg + (0,5ữ ) = (8 / ).cotg60 + (0,5ữ ) = 3,3 L2 = 14 + 3,3 + T0 = 0,13.1585 = 0,197 (phút) Tct = 1,26.To = 0,25phút Vậy thời gian gia công nguyên công V T 5=0,13+0,11+0,16+0,25=0,65 phút Nguyên công IV: Phay mặt phẳng bắt vít D dao phay ngón: Theo bảng 31[TK Đ/A CNCTM] ta có To = (L1 + L + L2).i/S.n Trong đó: Số lần gia công i L = 73 mm Nguyễn Đình Tứ 27 Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy L1 = {t(D-t)} / + L2 = mm Bớc 1:phay thô L1 = {3,5(56- 3,5)} / + = 15,56 mm To = 15,56 + 73 + = 0,40 phút 0,49.475 Tct = 1,26.To = 0,51 phút Bớc 2:phay tinh L1 = {0,5(56-0,5)} / + = 29,75mm To = 29,75 + 73 + = 0,144 phút 2.375 Tct = 1,26.To = 0,18phút Vậy thời gian gia công nguyên công VI T6=0,51+0,18=0,69 phút Nguyên công V: Khoét, doa lỗ 32; khoét thô lỗ 65; Phay mặt phẳng lỗ 32 dao khoét *Gia công lỗ 32: Bớc 1: Khoét lỗ 30,7 L = 32 L1 = (D-d)/2 cotg + (0,5 ữ 2) =2,35.Cotg60+1= 2,36 L2 = T0 = 32 + 2,36 + 2 = 0,09 (phút) 0,82.995 Tct = 1,26.To = 0,11phút Bớc 2: Doa thô lỗ 31,7 L = 32 mm L1= (D-d)/2 cotg + (0,5ữ ) = (31,7-30,7)/2 cotg60 + = 1,29 L2 = T0 = 32 + 1,29 + = 0,05 (phút) 1,05.696 Tct = 1,26.To = 0,063phút Bớc 3: Doa tinh lỗ 32 : L = 32 mm L1= (D-d)/2 cotg + (0,5ữ ) = 0,15.cotg60 + 1= 1,08 L2 = 32 + 1,08 + T0 = 1,05.696 = 0,05 (phút) Tct = 1,26.To = 0,063 phút Gia công lỗ 65: Với lỗ ta cần khoét thô L = 17 Nguyễn Đình Tứ 28 Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy L1 = (D-d)/2 cotg + (0,5 ữ 2) =3,5.Cotg60+1=3,02 L2 = 17 + 3,02 T0 = 1,4.995 = 0,014 (phút) Tct = 1,26.To = 0,02phút Gia công mặt phẳng lỗ 32 : Theo bảng 31[TKĐ/A CNCTM] ta có To = (L1 + L + L2).i/S.n Trong đó: Số lần gia công i = L = 45 mm L1 = {t(D-t)} / + L2 = mm Phay thô L1 = {3.(50-3)} / + = 13,87 mm To = 13,87 + 45 + = 0,09 (phút) 1,4.482 Tct = 1,26.To = 0,113 phút Vậy thời gian gia công nguyên công VII : T7=0,11+0,063+0,063+0,02+0,113=0,369 phút Nguyên công VII : Khoét, doa lỗ 25 Bớc 1: Khoét lỗ 24 L = 14 L1 = (D-d)/2 cotg + (0,5 ữ 2) =2.Cotg60+1= 2,15 L2 = 14 + 2,15 + T0 = 0,82.1390 = 0,017 (phút) Tct = 1,26.To = 0,02phút Bớc 2: Doa thô lỗ 25 L = 14 mm L1= (D-d)/2 cotg + (0,5ữ ) = 0,5 cotg60 + = 1,29 L2 = T0 = 14 + 1,29 + = 0,025 (phút) 1,05.696 Tct = 1,26.To = 0,032phút Vậy thời gian gia công nguyên công VII :T8=0,02+0,032=0,052 phút Nguyên công IX:Khoan lỗ 6,8 L=14 mm L1= (d / 2) cotg + (0,5ữ ) = 6,8/2 cotg60 + 1= 2,96 L2 = T0 = 14 + 2,96 + 3 = 0,178 (phút) 0,16.2100 Nguyễn Đình Tứ 29 Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Tct = 1,26.To = 0,22phút Vậy thời gian gia công nguyên công V T 5=0,22 phút Nguyên công X:Taro lỗ M8 T0 = L1=L2=3 mm L=14 T0= ( L + L1 + L2 ) i S n (14 + + 3) =0,789 phút 0,16.475 Tct = 1,26.To = 0,99phút Vậy thời gian để gia công chi tiết là: T= 0,362+0,584+0,650+0,690+0,369+0,052+0,220+0,990=3,917 phút ix- Thiết kế đồ gá gá đặt chi tiết cho nguyên công gia công lỗ 11+0,15 Xác định khoảng không gian tối đa đồ g - Đồ gá có tác dụng mở rộng công nghệ cho máy cắt gọt, đồng thời rút ngắn thời gian gia công chi tiết tạo điều kiện tăng suất chất lợng sản phẩm lại đồng bảo đảm theo yêu cầu kỹ thuật đề Do gia công đồ gá chi tiết nằm khoảng không gian gia công máy Vậy kích thớc đồ gá không vợt khoảng không gian dịch chuyển máy - Đối với máy khoan cần 2H53 ta có kích thớc nh sau: Kích thớc bàn máy: 750x1230 Dịch chuyển thẳng đứng lớn trục : 300 Khoảng cách từ đờng trục tới trụ: 325-1250 Khoảng cách từ mút trục tới bệ: 400-1400 Khoảng dịch chuyển lớn đầu khoan :900 Xác định phơng pháp định vị: - Chi tiết đợc định vị mặt mặt phẳng B hạn chế bậc tự do, chốt tỳ cầu vào hai mặt bên khống chế bậc tự - Kẹp chặt: Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ xuống vuông góc với mặt phẳng B Nguyễn Đình Tứ 30 Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Ta có sơ đồ định vị kẹp chặt nh sau: Xác định phơng chiều điểm đặt lực lực cắt lực kẹp chặt Để đảm bảo độ xác chi tiết sau gia công lực kẹp chặt lực căt phải đảm bảo yêu cầu tối thiểu sau: Đối với lực kẹp chặt: - Không phá hỏng vị trí định vị phôi -Lực kẹp chặt phải đủ để chi tiết không bị xê dịch dới tác dụng lực cắt nhng không đợc lớn so với giá trị cần thiết làm biến dạng phôi - Không làm hỏng bề mặt lực kẹp tác dụng vào - Cố gắng làm cho phơng chiều không ngợc chiều với lực cắt mà cần vuông góc hớng vào bề mặt định vị - Kết cấu nhỏ, đơn giản, gọn nhng bảo đảm an toàn, tháo tác nhanh, tốn sực, dễ bảo quản sửa chữa Để đáp ứng tối đa điều kiện ta chọn phơng án kẹp chặt nh sau: -Sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết : Nguyễn Đình Tứ 31 Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy + Lực tác dụng lên chi tiết bao gồm : N1,N2: Phản lực phiến tỳ P : Lực cắt chiều trục Mx : Mô men xoắn cắt gây W1,W2 : Lực kẹp chi tiết Mômen cắt M có xu hớng làm cho chi tiết xoay xung quanh trục Muốn cho chi tiết không bị xoay mômen ma sát lực hớng trục lực kẹp gây phải thắng mômen cắt Do chi tiết đợc định vị mặt phẳng đợc kẹp chặt mỏ kẹp Ta giả sử chi tiết dới tác dụng Mx quay quanh tâm đặt lực W 2, nên ta có phơng trình cân : K.Mx = W1.f.(L 4+L5)+P.f.L5 W1 = K M x P f L5 ( L4 + L5 ) f Trong đó: K hệ số an toàn đợc tính nh sau : K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 K0 =1,5 : Hệ số an toàn chung K1: Hệ số tính đến trờng hợp lực cắt tăng độ bóng thay đổi Với bớc gia công thô K = 1,2 K2 = 1,5 : Hệ số tính đến trờng hợp tăng lực cắt dao mòn K3 = : Hệ số tính đến trờng hợp tăng lực cắt gia công gián đoạn K4 = 1,3: Hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt kẹp tay K5 = : Hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp tay K6 = 1,5 : Hệ số tính đến trờng hợp mô men làm quay chi tiết định vị chi tiết phiến tỳ K = 5,265 Ta chọn K = 5,3 L4: khoảng cách từ tâm dao đến tâm mỏ kẹp ; ta có L 4=30 mm L5: khoảng cách từ tâm dao đến tâm mỏ kẹp ; ta có L 5=70 mm f: hệ số ma sát ; theo bảng 34(TKĐ/A CNCTM) ta có f=0,2-0,4 lấy f=0,2 Nguyễn Đình Tứ 32 Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Ta biết khoan mômen cắt lực cắt chiều trục lớn nên ta tính lực kẹp khoan Lực kẹp cần thiết : W = K M x P f L5 5,3.3,71 942,63.0,2.0,07 = = 323N ( L4 + L5 ) f 0,2.(0,03 + 0,07) Xác định cấu sinh lực kẹp chặt Hình dạng kết cấu phiến kẹp cấu tạo lực kẹp chặt cho chi tiết gia công học có dạng nh sau: 30 11 l2 12 32 21 12 l1 14 Q W 5.Chọn cấu dẫn hớng 11 Đối với nguyên công tiến hành khoan, khoét doa lỗ 11 mà ta biết đồ gá khoan, khoét, doa cấu dẫn hớng phận quan trọng, giúp ta xác định nhanh chóng vị trí cần gia công mà có tác dụng tăng độ cứng vững 21 dụng cụ cắt trình gia công làm tuổi thọ dụng cụ tăng đồng thời hạn chế bớt thao tác nhầm lẫn công nhân, làm ảnh hởng tới chất lợng sản phẩm Vậy để doa lỗ có đờng kính d = 11 mm ta chọn bạc dẫn có kích thớc hình dạng (Hình bên) Nguyễn Đình Tứ 33 Lớp CTM5-K47 Chọn l2 = 2.l = 60 mm Vậy để tạo lực W=323N tác dụng2x45 vào chi tiết gia công cấu bulông đai ốc phải tạo lực 82 Q=2.W=646 N tác dụng vào kẹp Tra bảng 8.50[2] 8.51[2] có vít kẹp đai ốc: Vít kẹp: đờng kính ren tiêu chuẩn d = 10 mm Đai ốc : Dờng kính ren tiêu chuẩn d = 10 mm Chiều dài tay vặn L = 120 mm tạo lực kẹp Q = 3500 N Vậy để đảm bảo lực kẹp thực tế lớn W tính toán ta chọn bu lông kẹp M10 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Tính sai số chế tạo cho phép đồ gá CT cho kích thớc tâm lỗ gia công với tâm lỗ L=26 +0,1 mm Nhận thấy đồ gá dụng cụ có nhiệm vụ định vị kẹp chặt chi tiết cần gia công bàn máy máy cắt kim loại, tức bảo đảm vị trí tơng quan dao chi tiết Cho nên sai số đồ gá chế tạo lắp ráp ảnh hởng trực tiếp đến sai số kích thớc gia công, cụ thể ảnh hởng đến sai số vị trí tơng quan bề mặt gia công bề mặt chuẩn chọn làm định vị Nếu chi tiết đợc gia công dao định hình dao định kích th ớc sai số đồ gá không ảnh hởng đến kích thớc sai số hình dáng bề mặt gia công Nhng gia công phiến dẫn dụng cụ sai số đồ gá ảnh h ởng đến khoảng cách tâm lỗ gia công khoảng cách từ mặt định vị tới tâm lỗ Độ không song song mặt định vị mặt đáy đồ gá gây sai số dạng bề mặt gia công bề mặt chuẩn Sai số gá đặt đợc tính theo công thức nh sau: gd = c + k + dcg = c + k + ct + m + dc Trong : - c: Sai số chuẩn chuẩn định vị không trùng với gốc kích th ớc gây Do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thớc nên sai số chuẩn có giá trị lợng biến động gốc kích thớc chiếu lên phơng kích thớc thực , nguyên công gia công lỗ đạt L=26 +0,1 mm c =0 - k: Sai số kẹp chặt lực kẹp gây Sai số kẹp chặt đợc xác định theo công thức bảng 24 (TK Đ/ACNCTM) Cần nhớ phơng lực kẹp vuông góc với phơng kích thớc thực sai số kẹp chặt không - m: Sai số mòn Sai số mòn đợc xác định theo công thức sau đây: m = N (àm) = 0,3 6500 = 24 àm - đc: Sai số điều chỉnh đợc sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ để điều chỉnh lắp ráp Trong thực tế tính toán đồ gá ta lấy đc=5 ữ10 àm - gđ: Sai số gá đặt, tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép: [gđ] = (1/3ữ1/5). Với dung sai nguyên công [gđ] = 150/3 = 50 àm - ct: Sai số chế tạo cho phép đồ gá Sai số cần đợc xác định thiết kế đồ gá Do đa số sai số phân bố theo qui luật chuẩn ph ơng chúng khó xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép: ct= [ gd ] [ 2c + 2k + 2m + 2dc ] = 50 [0 + + 24 + 10 ] 43 àm Nguyễn Đình Tứ 34 Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Căn vào sai số gá đặt cho phép ct đồ gá để chế tạo lắp ráp chi tiết tạo nên đồ gá đáp ứng đợc yêu cầu chế tạo chi tiết nguyên công Yêu cầu kỹ thuật đồ gá nh sau: Độ không song song mặt định vị so với đáy đồ gá 0,043 mm Độ không vuông góc tâm chốt định vị so với đáy đồ gá 0,043 mm Độ không vuông góc tâm bạc dẫn so với đáy đồ gá 0,043 mm Đốí với chi tiết dùng để định vị cho chi tiết dẫn hớng cho dụng cụ cắt phải đợc nhiệt luyện đạt độ cứng 50 ữ 55 HRC Bạc dẫn hớng cho mũi doa bề mặt phải đợc gia công đạt độ bóng Ra = 1.25 ữ 0.63 àm 13 Các chi tiết sử dụng đồ gá Kích thớc đồ gá phải thích hợp với khoảng không gian vận hành hiệu máy Do ta phải lựa chọn chi tiết để lắp nên đồ gá phải có kết cấu thích hợp Tuy nhiên đồ gá đợc lắp từ nhiều chi tiết khác nhau, chi biểu diễn số chi tiết quan trọng đồ gá chi tiết nhỏ ta thể vẽ lắp đồ gá bảng liệt kê chi tiết 7.1 Phiến dẫn Phiến dẫn nơi lắp bạc dẫn hớng lên, chúng có nhiệm vụ dẫn hớng xác dụng cụ cắt vào vùng cần gia công chi tiết rút ngắn thời gian hiệu chỉnh máy, tăng suất gia công cho máy Nó đ ợc làm gang xám chế tạo phơng pháp đúc khuôn cát Sau tiến hành gia công học tạo vị trí lắp bạc dẫn hớng Nó có hình dạng kích thớc nh sau: 30 111 7.2 Đế đồ gá Đế đồ gá là chi tiết đồ gá Nó là nơi chịu lực đồ gá mà nơi lắp ráp chi tiết khác tạo thành đồ gá hoàn chỉnh Cho nên đế đồ gá đợc 175 làm gang xám chế tạo phơng pháp đúc khuôn cát Sau tiến hành gia công học tạo vị trí lắp vít bulông để lắp chi tiết khác lên 7.3 Bảng thống kê chi tiết đồ gá : Nguyễn Đình Tứ 35 Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy 19 Đế đồ gá 18 Đòn liên động Thép 45 17 Chốt xoay Thép 45 16 Phiến tỳ Thép 45 15 Bulông M10 CT3 14 Lò xo Thép lò xo 65G 13 Phiến dẫn Gang 15-32 12 Bạc dẫn Y10A 11 Bạc lót Y7A 10 Thân đồ gá Chốt chống xoay Thép 45 Bulông M12 Thép 45 Đòn kẹp Thép 45 Đai ốc đòn kẹp M12 Thép 45 Vít thay nhanh Thép 45 Gang 15-32 Gang Bulông kẹp phiến tỳ M6 Thép 45 Chốt định vị thân đồ gá CT3 Bulông M6 Thép 45 Chốt trụ6 định vị CT3 Thứ tự Ký hiệu Tên gọi Mục LụcSố lượng Vật liệu Ghi I Phân tích chức làm việc chi tiết II Phân tích tính công nghệ kết cấu chi tiết III Xác định dạng sản xuất IV Chọn phơng pháp chế tạo phôi V lập thứ tự nguyên công Vi tính lợng d cho bề mặt a Vii tính chế độ cắt cho nguyên công gia công lỗ 11 Viii tính thời gian gia công cho tất nguyên công Ix tính thiết kế đồ gá gia công lỗ 11 Tài liệu tham khảo [1].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập I; II ;III NXB KHKT - Hà Nội 2001 Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt [2].Thiết Kế Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Nguyễn Đình Tứ 36 Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy NXB KHKT- Hà Nội 2000 GS.TS Trần Văn Địch [3].Công nghệ chế tạo máy NXB KHKT -Hà Nội 2003 GS.TS Trần Văn Địch , PGS.TS Nguyễn Trọng Bình; PGS.TS Nguyễn Thế Đạt; PGS.TS Nguyễn Viết Tiếp ; PGS.TS Trần Xuân Việt [4].Sổ tay Atlas đồ gá NXB KHKT - Hà Nội 2000 GS.TS Trần Văn Địch [5] Hớng dẫn TK Đ/A CNCTM GS.TS Nguyễn Đắc Lộc ; ThS Lu Văn Nhang [6] Tính Toán Thiết Kế Máy Cắt Kim Loại [7] Cơ Sở Máy Công Cụ Nguyễn Đình Tứ 37 Lớp CTM5-K47 [...]... của chi tiết II Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết III Xác định dạng sản xuất IV Chọn phơng pháp chế tạo phôi V lập thứ tự các nguyên công Vi tính lợng d cho bề mặt trên a Vii tính chế độ cắt cho nguyên công gia công lỗ 11 Viii tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công Ix tính và thiết kế đồ gá gia công lỗ 11 Tài liệu tham khảo [1].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy,... lên chi tiết : Nguyễn Đình Tứ 31 Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy + Lực tác dụng lên chi tiết bao gồm : N1,N2: Phản lực phiến tỳ P : Lực cắt chi u trục Mx : Mô men xoắn do cắt gây ra W1,W2 : Lực kẹp chi tiết Mômen cắt M có xu hớng làm cho chi tiết xoay xung quanh trục của nó Muốn cho chi tiết không bị xoay thì mômen ma sát do lực hớng trục và lực kẹp gây ra phải thắng mômen cắt Do chi tiết. .. ta chọn bu lông kẹp M10 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy 6 Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá CT cho kích thớc giữa tâm lỗ gia công với tâm lỗ chính L=26 +0,1 mm Nhận thấy rằng đồ gá là dụng cụ có nhiệm vụ định vị và kẹp chặt chi tiết cần gia công trên bàn máy của máy cắt kim loại, tức là nó bảo đảm vị trí tơng quan giữa dao và chi tiết Cho nên sai số của đồ gá khi chế tạo và lắp ráp sẽ ảnh hởng trực... ct= [ gd ] [ 2c + 2k + 2m + 2dc ] = 50 2 [0 2 + 0 2 + 24 2 + 10 2 ] 43 àm Nguyễn Đình Tứ 34 Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Căn cứ vào sai số gá đặt cho phép ct của đồ gá để chế tạo và lắp ráp các chi tiết tạo nên đồ gá đáp ứng đợc yêu cầu chế tạo của chi tiết ở nguyên công đó Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá nh sau: Độ không song song của mặt định vị so với đáy đồ gá 0,043 mm Độ không vuông... và chế độ cắt cho cho nguyên công gia công mặt phẳng trên A 1-Tính lợng d khi gia công mặt phẳng A Độ chính xác phôi cấp 2 khối lợng phôi 2,52 kg ,vật liệu Gang xám GX21-40 Gia công bề mặt B với kích thớc cần đạt là 106 0,2, với Ra=2,5 , quy trình công nghệ chia làm hai bớc: phay thô và phay tinh trên một lần gá đặt Chi tiết đợc định vị mặt phẳng đáy hạn chế 3 bậc tự do, ba chốt tỳ cố định khống chế. .. khống chế 3 bậc tự do Công thức tính lợng d cho bề mặt phẳng : Zmin = Rza + Ti +i+i Trong đó : RZa : Chi u cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại Ta : Chi u sâu lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại i : Sai lệch về vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại ( độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song ) i : Sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện Theo... từ khá nhiều chi tiết khác nhau, cho nên ở đây chi biểu diễn một số chi tiết chính quan trọng trong đồ gá còn các chi tiết nhỏ thì ta thể hiện trong bản vẽ lắp đồ gá và bảng liệt kê các chi tiết 7.1 Phiến dẫn Phiến dẫn là nơi lắp bạc dẫn hớng lên, chúng có nhiệm vụ dẫn hớng chính xác dụng cụ cắt vào vùng cần gia công trên chi tiết rút ngắn thời gian hiệu chỉnh máy, tăng năng suất gia công cho máy Nó... Tct = 1,26.To = 0,99phút Vậy thời gian để gia công chi tiết là: T= 0,362+0,584+0,650+0,690+0,369+0,052+0,220+0,990=3,917 phút ix- Thiết kế đồ gá gá đặt chi tiết cho nguyên công gia công 2 lỗ 11+0,15 1 Xác định khoảng không gian tối đa của đồ g á - Đồ gá có tác dụng mở rộng khá năng công nghệ cho máy cắt gọt, đồng thời rút ngắn thời gian gia công chi tiết tạo điều kiện tăng năng suất trong khi chất lợng... CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy 8 Nguyên công VI: Kiểm tra độ vuông góc 32 với mặt đáy C 9 Nguyên công VII: Khoét, doa lỗ 25 * Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng đáy C đã gia công, 2 bậc với chốt trụ lồng vào lỗ 11, 1 bậc với chốt trám lồng vào lỗ 11 còn lại * Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông góc với mặt phẳng A * Lợng d gia công: theo... 1139,8 S(mm/ph) 10 Nguyên công VIII: Kiểm tra độ song song giữa 32H7 với 25H7 11 Nguyên công IX: Khoan 3 lỗ 6,8: Nguyễn Đình Tứ 17 Lớp CTM5-K47 Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy * Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng trên B vừa gia công, 3 bậc với chốt cầu tỳ và 2 mặt bên Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công IX * Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông