Đang tải... (xem toàn văn)
TRANG I. DẠNG SẢN SUẤT 3 II. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ NHIỆM VỤ CỦA CHI TIẾT2 3 III. LẬP PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 3 IV. LẬP THƯ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG 4 V. TÍNH LƯỢNG DƯ KHOAN LỖ 20 4 6 VI. THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG 6 VII. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 7 KHOAN LỖ VẤU ĐẦU TO VÀ TA RÔ 42 VII. TÀI LIỆU THAM KHẢO 45
Đồ án công nghệ chế tạo máy Lời nói đầu Đồ án công nghệ chế tạo máy đồ án chuyên ngành sinh viên bách khoa khoa khí Vì trình làm đồ án giúp cho sinh viên giải số vấn đề tổng hợp cồn nghệ chế tạo máy nh: sinh viên đợc làm quen với việc sử dụng tài liệu sổ tay công nghệ chế tạo máy, cách tra bảng, làm quen với việc thiết kế nguyên công qui trình công nghệ giúp cho công việc sinh viên sau Trong ngành khí chế tạo ô tô, xe máy có phận quan trọng để biến chuyển động thẳng pit tông thành chuyển động quay trục khửu tay biên động đốt phải có phận Do tay biên phận mà ngày cha thể thay đợc Do yêu cầu làm việc với tốc độ cao đòi hỏi xác nên thiết kế qui trình công nghệ chế tạo đòi hỏi phải xác trớc thiết kế qui trình công nghệ phải phân tích kĩ chức nhiệm vụ chi tiết, chọn phôi phơng pháp chế tạo phôi phải phu hợp Mục lục trang I Dạng sản suất II Phân tích chức nhiệm vụ chi tiết2 III Lập phơng pháp chế tạo phôi IV Lập th tự nguyên công SV: Phạm Văn Định Đồ án công nghệ chế tạo máy V Tính lợng d khoan lỗ 20 VI Thứ tự nguyên công VII Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan lỗ vấu đầu to ta rô 42 Vii Tài liệu tham khảo 45 SV: Phạm Văn Định Đồ án công nghệ chế tạo máy I xác đinh dạng xản suất: Do sản lợng sản xuất 5000 chi tiết năm nên sản lợng đợc xác định theo công thức số (TK§ACNCTM [1] tr12) ta cã: β N = N1 m (1 + ) 100 N : sè chi tiÕt đợc sản xuất năm N1: số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất năm m : số chi tiÕt mét s¶n phÈm β : sè chi tiết đợc chế tạo thêm để dự chữ áp dụng công thức số (TKĐACNCTM tr13) ta có khối lợng cđa chi tiÕt lµ: Q = V.γ (Kg) Q : khôi lợng chi tiết V : thêt tích chi tiết :trọng lợng riêng chi tiết V = V1 + V2 +V3 2 V1 = S®.h = ( 3,14.0, + 3,14.0, ).0, 25 = 0, 02355(dm ) 4 3,14 V2 = Sd h = 0, 25(0, 252 − 0,12 ) = 0, 01( dm ) V3 = 1,5.0,1.0,4 = 0,06 (dm2) VËy Q = 7,852(0,06 + 0,01 + 0,02355 )=0,73 (Kg) Tra bảng (TKĐACNCTM tr 13) ta đợc dạng sản xuất hàng loạt vừa II Phân tích chức nhiệm vụ tính công nghệ chi tiết Tay biên chi tiết nằm động đốt có nhiệm vụ biến chuyển động thẳng pittông thành chuyển động quay xi lanh Do làm việc với tốc độ cao phải đảm bảo độ bền nên việc chế tạo phải đảm bảo xác giảm ma sát Do đầu pittông đợc gắn vào tay biên đầu đợc đầu pittông đợc gắn vao trục khửu nên gia công lỗ phải đảm bảo độ song song hai đờng tâm gia công chi tiết phải đảm bảo độ vuông góc với mặt đáy III- chọn phơng pháp chế tạo phôi Vật liệu để chế taọ thép 45 Ta có nhiều cách chế tạo phôi khác nh : đúc khuôn cát, đúc khuôn kinh loại, dập, rèn ta dùng phớng pháp SV: Phạm Văn Định Đồ án công nghệ chế tạo máy dập xuất nhng tốn kén việc chế tạo khuôn rèn xuất thấp Do vào điều kiện làm việc sản lợng hàng năm chi tiết loạt vừa nên ta chọn phôi đúc khuôn cát, cấp xác loại I IV Lập thứ tự nguyên công, b ớc (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động dao, chi tiết) - Nguyên công : Phay mặt phẳng A qua hai bớc phay thô phay tinh chi tiết đợc định vị hai phiến tì hạn chÕ hai bËc tù vµ hai khèi tr V hạn chế bậc tự Nguyên công : Phay mặt phẳng B qua hai bớc phay thô phay tinh chi tiết đợc định vị hai phiến tì hạn chế hai bậc tự hai khối tr V hạn chế bậc tự Nguyên công : Gia công lỗ to tay biên đạt kích thíc φ20+0,021 gia c«ng qua bíc khoan-kht-doa th«-doa tinh Nguyên công : Gia công lỗ nhỏ tay biên đạt kích thớc 12+0,015 gia công qua bớc khoan-khoét-doa thô-doa tinh Nguyên công : Gia công vấu đầu to tay biên máy phay đứng dao phay ngón để đạt đợc kích thớc 22 +0,5 Nguyên công : Gia công vấu đầu nhỏ tay biên máy phay đứng dao phay ngón để đạt đợc kích thớc 15 +0,5 Nguyên công : Gia công lỗ đầu to, khoan máy khoan với mũi có đờng kính ta rô Nguyên công : Gia công lỗ đầu nhỏ, khoan máy khoan với mũi có đờng kính ta rô V Tính lợng d khoan lỗ 20+0,021 Độ xác phôi đúc cấp I, trọng lợng phôi: 0,73 kg, vật liệu phôi: thép 45 Qui trình công nghệ gồm bíc : khoan, kht, doa th«, doa tinh Chi tiết đợc định vị phiến tỳ ( hạn chế bậc tự do), hai khối chữ V hạn chế bËc tù (trong ®ã cã mét khèi ch V di trợt ) Công thức tính lợng d cho bề mặt trụ đối xứng 20+0,021: 2Zmin =2( Rza + Ti + ρ a2 + ε b2 ) Trong : RZi : Chiều cao nhấp nhô tế vi bớc công nghệ sát trớc để lại Ti : Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt bớc công nghệ sát trớc để lại a : Sai lệch vị trí không gian bớc công nghệ sát trớc để lại ( độ cong vênh, độ độ không đồng tâm ) b : Sai số gá đặt chi tiết bớc công nghệ thực Do ta khoan từ chi tiết lỗ đặc nên chiều cao nhấp nhô tế vi chiều sâu lớp h hỏng phôi băng suy Rz = ; Ti = Sai lệch vị trí không gian tổng cộng đợc xác định theo công thức sau: a = c2 + c02 Giá trị cong vênh c lỗ đợc tính theo hai phơng hớng kính híng trơc: ρc= ( ∆ k d ) + ( ∆ k l ) = ( 0,75.20 ) + ( 0,75.24 ) = 23,43 µm Trong đó: - k lấy theo bảng 15 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy khoan k = 0,75 khoét doa k = 1; - l,d chiều dài đờng kính lỗ Giá trị c0 :Độ không đồng tâm bề mặt làm chuẩn t©m cđa mịi khoan theo hai chiỊu kĐp SV: Phạm Văn Định Đồ án công nghệ chế tạo m¸y Ta cã:C0 = ( δ a ) + ( δ b ) 2 δa :dung sai kÝch thíc theo chiỊu a (chiỊu X) δb :dung sai kÝch thíc theo chiỊu b (chiỊu Y) ta cã: δa = 400 (µm) δa = 400 (µm) vËy : Co = ( 400 ) + ( 400 ) = 284( àm) 2 sai lệch không gian l¹i sau khoan ⇒ ρa = 23,43 +284 = 285 àm Sai lệch không gian lại sau khoét là: = k.a k lµ hƯ sè : k = 0,06 suy ρ1 = 0,06 285 = 17,1 ( àm) Sai lệch không gian lại sau doa là: = k.1 (k = 0,05 ) ρ2 = 0,05.17,1 = 0,855 vËy sai lệch không gian lại sau dao thô vµ sau doa tinh lµ b»ng Sai sè gá đặt chi tiết b bớc nguyên công thực đợc xác định tổng véctơ sai số chuẩn c sai số kẹp chặt, không xét ®Õn sai sè ®å g¸: εb = ε c2 + ε k2 Trong ®ã: εc : sai sè chuÈn( chi có gốc kích thớc không trùng với chuẩn định vị) với chi tiết đợc gá đặt nh hình vẽ c = k: sại số kẹp chặt ta kẹp lực kẹp vuông góc nên k = µm ⇒ εb = ε c2 + ε k2 =0 àm Khi khoan ta có: Rz = 40 ; T1 = 60 Khi khoÐt th× ta cã: Rz = 50 ; T1 = 50 Khi doa thô ta cã: Rz = 10 ; T1 = 25 Khi doa tinh th× ta cã: Rz = ; T1 = Bây ta xác định lợng d nhá nhÊt theo c«ng thøc: Khi khoan: 2.Zmin = 2.(RZi-1 + Ti-1 + ρ i2−1 + ε i2 ) = 2.(0 + + 2852 + 02 ) = 2.285 = 570 àm Lợng d nhỏ khoan (gia công thô): 2.Zmin = 570 àm Tính lợng d cho bớc gia công khoét: b = àm RZi-1 = 40 µm Ti-1 = 60 µm ( sau khoét thô đạt cấp xác theo B¶ng 13 ) ⇒ 2.Zmin = 2.(40 + 60 + 17,12 + ) = 2.117,1 = 234,2 µm TÝnh lợng d cho nguyên công doa thô RZ i-1 = 50 µm Ti-1 = 50 µm ⇒ 2.Zmin = 2.(50 + 50 + 0) =2.100 (µm.) = 200 (µm.) SV: Phạm Văn Định Đồ án công nghệ chế tạo máy Tính lợng d cho nguyên công doa tinh RZ i-1 = 10 µm Ti-1 = 25 µm ⇒ 2.Zmin = 2.(10 + 25 + 0) =2.35 (µm.) =70 (µm) VËy kÝch thíc cđa ®êng kÝnh khoan – kht doa thô - doa tinh là: Doa tinh: d = 20.021 – 0,07 = 19.951 (mm) Doa th« : d = 19,951 – 0,2 = 19,751 (mm) KhoÐt : d = 19,751 – 0,234 = 19,508 (mm) Khoan : d = 19,508 – 0,570 = 18,938 (mm) Dung sai doa tinh lµ : δ = 21 (µm) Dung sai doa thô la : = 33 (àm) Dung sai khoÐt lµ : δ = 84 (µm) Dung sai khoan lµ: δ = 120 (µm) Sau doa tinh dm·x = 20,021 (mm) dmin = 20,021 – 0,021 = 20 (mm) Sau doa th« dm·x = 19,951 (mm) dmin = 19,951 – 0,033 = 19,918 (mm) Sau khoÐt dm·x = 19,508 (mm) dmin = 19,508 – 0,084 = 19,424 (mm) Sau khoan dm·x = 18,938 (mm) dmin = 18,938 – 0,12 = 18.818 (mm) ⇒ Ta lập đợc bảng tính toán lợng d nh sau: Bớc RZa Ti àm àm Phôi Khoan 0 40 60 KhoÐt 50 50 Doa th« 10 Doa tinh ρa µm εb µm Zmim µm Dt mm δ µm Dmin mm Dmax mm 2Zmin µm 2Zmax µm 1881 570 18938 443 561 70 82 0 285 171 25 285 17, 0 100 0 35 18,8 120 18,8 18,94 19,4 84 19,4 19,51 19,5 33 19,9 19,95 20,01 21 20,00 20,021 606 VI thø tự nguyên công 6.1.Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ +) Sơ đồ định vị kẹp chặt: Hình vẽ SV: Phạm Văn Định Đồ án công nghệ chế tạo máy Định vị: Chi tiết đợc định vị mặt đáy ba bậc tự khối chữ V hai bậc tự Kẹp chặt: dùng khối chữ V di trợt để kẹp chặt chi tiết, hớng lực kẹp từ vào Phơng trùng với tâm khối chữ V cố định Chọn máy: máy phay đứng 6H10 Bảng đặc tính kỹ thuật -Khoảng cách từ trục mặt đầu dao tới bàn máy (mm): 50-350 -Kích thớc bàn máy (mm): 200x800 -Số cấp chạy dao: 12 -Số cấp tốc độ: 12 -Giới hạn vòng quay trục (vòng/phút): 50-2240 -Công suất động (KW): -Giới hạn chạy dao (m/p): +chạy dao dọc : 25 1120 +chạy dao đứng: 12 390 +chạy dao ngang :18 800 -Độ phức tạp sửa chữa R: 16 Chọn dao: dao phay mặt đầu b»ng thÐp giã P6M5 D x L x d = 50 x 36 x 22 số : 12 (răng) Để gia công đạt độ nhám bề mặt Ra =20 ta chia trình phay mặt phẳng thành bớc: Bớc 1: phay thô với lợng d gia công lµ : Zb = 1,5 (mm) Bíc 2: phay tinh với lợng d gia công : Zb = 0,5 (mm) a chế độ cắt bớc 1: lợng d gia công : Zb = 1,5 (mm) chiều sâu cắt : t =1,5 (mm) SV: Phạm Văn Định Đồ án công nghệ chế tạo máy lợng chạy dao : Sr =0,06(mm/răng) (tra bảng 5.34 trang 29 Sổ tay CGCTM T2) Lợng chạy dao vòng: So = 0,06.12 = 0,72 (mm/vòng) Tốc độ cắt : V = Vb ì k1 ì k ì k Vb:vận tốc cắt tra sổ tay công nghệ chế tạo máy ta đợc Vb=49 (tra bảng 5-120 trang 109 Sổ tay CNCTMT2) K1:hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công tra theo bảng 5-120 (tr 109 sổ tay CNCTMT2) ta đợc : K1=0.86 K2:hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt chi tiết gia công tra theo bảng 5.120 (tr 109 sổ tay CNCTMT2) ta đợc K2= 0,75 K3:hƯ sè phơ thc vµo ti bỊn cđa dao tra b¶ng 5.120 (tr 109 sỉ tay CNCTMT2) ta đợc K3=1 Vậy vận tốc thực tế là: Vtt=Vb.k1.k2.k3=49.0,86.0,75 = 31,605 (m/phót) 1000 × vt 1000 × 31,605 Ta cã : nt = = = 201,3(m / phut ) π ×D 3,14 × 50 Ta chän vËn tèc theo m¸y Ta cã ϕ1m-1=nmax/nmin Trong ®ã nmax:vËn tèc nhá nhÊt cđa máy nmin vận tốc lớn máy Suy 112-1=2240/50 hay = 1,4129 Mạt khác ta cã ϕx=nt/nmin=201,3/50 = 4,026 Suy ϕx = (theo bảng tr 28 hớng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) nm= 50.4 = 200 (vòng /phút) vận tốc cắt thự tế : π × D × n m 3,14 × 50 × 200 Vtt = = = 31,4( m / phut ) 1000 1000 lợng chạy dao phút :Sp = So.200 = 0,72 200 = 144 (m/phót) thëi gian gia c«ng bớc 1: theo công thức số 28 (HDTKĐACNCTM [1] tr 54) ta cã: Ttc = To + Tp+Tpv + Ttn Ttc : thời gian (thời gian nguyên công) To : thời gian Tp : thời gian phụ (thời gian cần thiết để ngời công nhân gá đặt chi tiết mở máy, chọn chế độ cắt) Tp = 0,1.To Tpv : thời gian phục vụ chỗ làm viƯc gåm: thêi gian phơc vơ kÜ tht (Tpvkt ) ®Ĩ thay ®ỉi dơng … vµ thêi gian phơc vơ tỉ chøc (Tpvtc) Tpv = Tpvkt + Tpvtc = 0,08.To + 0,03.To Ttn : thêi gian nghØ ng¬i tù nhiên công nhân Ttn = 0,05.To Theo bảng 31 (HDTK§ACNCTM tr 63) ta cã L + L1 + L2 To = j ( phut ) s.n L1 = t ( D − t ) + (0,5 ÷ 3)mm = 1,5(50 − 1,5) + = 10,5 L2 = (mm) L = 182,5 182,5 + 10,5 + = 1,36( phut ) VËy ta cã : To = 0, 72.200 Thời gian nguyên công là: Ttc = 0,1.To+0,08To+0,03To+0,05To=0,26To = 0,26.1,36 = 0,3536 (phut) b.chế độ cắt bớc là: phay tinh với cấp xác Rz=20 ã chiều sâu cắt : t = 0,5 (mm) ã Lợng chạy dao vòng : So = (mm/vòng) (tra bảng 5.125 tr 113 sổ tay CNCTMT2) ã Các thông số khác tính theo bớc ta đợc: nm = 200 (v/phót) ; vtt = 31,4 (m/p) ; sp = 144 (mm/phút) SV: Phạm Văn Định Đồ án công nghệ chế tạo máy thởi gian gia công bớc 2: theo công thức số 28 (HDTKĐACNCTM [1] tr 54) ta cã: Ttc = To + Tp+Tpv + Ttn Ttc : thời gian (thời gian nguyên công) To : thời gian Tp : thời gian phụ (thời gian cần thiết để ngời công nhân gá đặt chi tiết mở máy, chọn chế độ cắt) Tp = 0,1.To Tpv : thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thêi gian phơc vơ kÜ tht (Tpvkt ) ®Ĩ thay ®ỉi dơng … vµ thêi gian phơc vơ tỉ chøc (Tpvtc) Tpv = Tpvkt + Tpvtc = 0,08.To + 0,03.To Ttn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân Ttn = 0,05.To Theo bảng 31 (HDTKĐACNCTM tr 63) ta cã L + L1 + L2 To = j ( phut ) s.n L1 = t ( D − t ) + (0,5 ÷ 3)mm = 1,5(50 − 1,5) + = 10,5 L2 = (mm) L = 182,5 182,5 + 10,5 + VËy ta cã : To = = 0,9792( phut ) 1.200 Thêi gian nguyên công là: Ttc = 0,1.To+0,08To+0,03To+0,05To=0,26To = 0,26.0,9792 = 0,2546 (phut) 6.2 nguyên công Phay mặt đầu thứ hai +) Sơ đồ định vị kẹp chặt: Hình vẽ SV: Phạm Văn Định Đồ án công nghệ chế tạo máy Định vị: Chi tiết đợc định vị mặt đáy ba bậc tự khối chữ V hai bậc tự Kẹp chặt: dùng khối chữ V di trợt để kẹp chặt chi tiết, hớng lực kẹp từ vào Phơng trùng với tâm khối chữ V cố định Chọn máy: máy phay đứng 6H10 D x L x d = 50 x 36 x 22 số : 12 (răng) Để gia công đạt độ nhám bề mặt Ra =20 ta chia trình phay mặt phẳng thành bớc: Bớc 1: phay thô với lợng d gia công : Zb = 1,6 (mm) Bớc 2: phay tinh với lợng d gia công : Zb = 0,5 (mm) b chế độ cắt bớc 1: lợng d gia công : Zb = 1,6 (mm) chiều sâu cắt : t =1,6 (mm) lợng chạy dao : Sr =0,06(mm/răng) (tra bảng 5.34 trang 29 Sổ tay CGCTM T2) Lợng chạy dao vòng: So = 0,06.12 = 0,72 (mm/vòng) Tốc độ cắt : V = Vb ì k1 × k × k Vb:vËn tèc c¾t tra sổ tay công nghệ chế tạo máy ta đợc Vb=49 (tra b¶ng 5-120 trang 109 Sỉ tay CNCTMT2) K1:hƯ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công tra theo bảng 5-120 (tr 109 sổ tay CNCTMT2) ta đợc : K1=0.86 K2:hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt chi tiết gia công tra theo bảng 5.120 (tr 109 sổ tay CNCTMT2) ta đợc K2= 0,75 K3:hƯ sè phơ thc vµo ti bỊn cđa dao tra bảng 5.120 (tr 109 sổ tay CNCTMT2) ta đợc K3=1 VËy vËn tèc thùc tÕ lµ: Vtt=Vb.k1.k2.k3=49.0,86.0,75 = 31,605 (m/phót) 1000 × vt 1000 × 31,605 Ta cã : nt = = = 201,3(m / phut ) π ×D 3,14 ì 50 Ta chọn vận tốc theo máy Ta có 1m-1=nmax/nmin Trong nmax:vận tốc nhỏ máy nmin vận tốc lớn máy Suy 112-1=2240/50 hay = 1,4129 Mạt khác ta có ϕx=nt/nmin=201,3/50 = 4,026 Suy ϕx = (theo b¶ng tr 28 hớng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) nm= 50.4 =200 (vòng /phút) vận tốc cắt thự tế : ì D × n m 3,14 × 50 × 200 Vtt = = = 31,4( m / phut ) 1000 1000 lợng chạy dao phút :Sp = So.200 = 0,72 200 = 144 (m/phót) thëi gian gia c«ng bíc 1: theo công thức số 28 (HDTKĐACNCTM [1] tr 54) ta cã: Ttc = To + Tp+Tpv + Ttn Ttc : thời gian (thời gian nguyên công) To : thời gian Tp : thời gian phụ (thời gian cần thiết để ngời công nhân gá đặt chi tiết mở máy, chọn chế độ cắt) Tp = 0,1.To Tpv : thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thêi gian phơc vơ kÜ tht (Tpvkt ) ®Ĩ thay ®ỉi dơng … vµ thêi gian phơc vơ tỉ chøc (Tpvtc) Tpv = Tpvkt + Tpvtc = 0,08.To + 0,03.To Ttn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân Ttn = 0,05.To Theo bảng 31 (HDTKĐACNCTM tr 63) ta cã L + L1 + L2 To = j ( phut ) s.n SV: Phạm Văn Định 10 Đồ án công nghệ chế tạo máy Bảng đặc tính kỹ thuật -Khoảng cách từ trục mặt đầu dao tới bàn máy (mm): 50-350 -Kích thớc bàn máy (mm): 200x800 -Sè cÊp ch¹y dao: 12 -Sè cÊp tèc độ: 12 -Giới hạn vòng quay trục (vòng/phút): 50-2240 -Công suất động (KW): -Giới hạn chạy dao (m/p): +ch¹y dao däc : 25 – 1120 +ch¹y dao ®øng: 12 – 390 +ch¹y dao ngang :18 – 800 -Độ phức tạp sửa chữa R: 16 Chọn dao: dao phay ngãn chu«i trơ b»ng thÐp giã P6M5 d x L x l = 12 x 83 x 26 sè : (răng) Để gia công đạt độ nhám bề mặt RZ =40 ta gia công làm hai bớc phay thô phay tinh : Bớc ã Phay thô với lợng d gia công : Zb = 1,5 (mm) chiều sâu cắt : t =1,5 (mm) lợng chạy dao : Sr =0,06(mm/răng) (tra bảng 5.34 trang 29 Sổ tay CGCTM T2) Lợng chạy dao vòng: So = 0,06.5 = 0,3 (mm/vòng) Tốc độ cắt : V = Vb × k1 × k × k Vb:vận tốc cắt tra sổ tay công nghệ chế tạo máy ta đợc Vb=55 (m/p) (tra bảng 5-121 trang 110 Sỉ tay CNCTMT2) K1:hƯ sè phơ thc vµo độ cứng chi tiết gia công tra theo bảng 5-120 (tr 109 sổ tay CNCTMT2) ta đợc : K1=0.86 K2:hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt chi tiết gia công tra theo bảng 5.120 (tr 109 sổ tay CNCTMT2) ta đợc K2= 0,75 K3:hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao tra bảng 5.120 (tr 109 sổ tay CNCTMT2) ta đợc K3=1 Vậy vận tốc thực tế là: Vtt=Vb.k1.k2.k3=55.0,86.0,75 = 35,475 (m/phút) 1000 ì vt 1000 × 35,475 Ta cã : nt = = = 1412(m / phut ) π ×D 3,14 × Ta chọn vận tốc theo máy Ta có 1m-1=nmax/nmin Trong nmax:vận tốc nhỏ máy nmin vận tèc lín nhÊt cđa m¸y Suy ϕ112-1=2240/50 hay ϕ = 1,4129 Mạt khác ta có x=nt/nmin=1412/50 = 28,2 Suy ϕx = 32 (theo b¶ng tr 28 híng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) nm= 50.32=1600 (vòng /phút) vận tốc cắt thự tế : ì D ì n m 3,14 × × 1600 Vtt = = = 40,13(m / phut ) 1000 1000 lợng chạy dao phút :Sp = So.1600 = 0,3 1600 =480 (m/phót) thëi gian gia công bớc 1: theo công thức số 28 (HDTKĐACNCTM [1] tr 54) ta cã: Ttc = To + Tp+Tpv + Ttn Ttc : thêi gian tõng chiÕc (thêi gian nguyªn công) To : thời gian Tp : thời gian phụ (thời gian cần thiết để ngời công nhân gá đặt chi tiết mở máy, chọn chế độ cắt) Tp = 0,1.To Tpv : thời gian phục vụ chỗ lµm viƯc gåm: thêi gian phơc vơ kÜ tht (Tpvkt ) để thay đổi dụng cụ thời gian phơc vơ tỉ chøc (Tpvtc) Tpv = Tpvkt + Tpvtc = 0,08.To + 0,03.To Ttn : thêi gian nghØ ng¬i tự nhiên công nhân SV: Phạm Văn Định 26 Đồ án công nghệ chế tạo máy Ttn = 0,05.To Theo bảng 31 (HDTKĐACNCTM tr 63) ta có L + L1 + L2 To = j ( phut ) s.n L1 = t ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) mm = 2(12 − 2) + = 6,5 L2 = (mm) L = 182,5 + 6,5 + = 0, 028( phut ) VËy ta cã : To = 0,3.1600 Thêi gian cña mét nguyên công là: Ttc = 0,1.To+0,08To+0,03To+0,05To=0,26To = 0,26.0,028 = 0,0071 (phut) Bớc ã Phay tinh với lợng d gia công : Zb = 0,5 (mm) chiều sâu cắt : t =0,5 (mm) lợng chạy dao : Sr =0,04(mm/răng) (tra bảng 5.34 trang 29 Sổ tay CGCTM T2) Lợng chạy dao vòng: So = 0,04.5 = 0,2 (mm/vòng) Tốc độ cắt : V = Vb ì k1 ì k ì k Vb:vận tốc cắt tra sổ tay công nghệ chế tạo máy ta đợc Vb=55 (m/p) (tra b¶ng 5-121 trang 110 Sỉ tay CNCTMT2) K1:hƯ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công tra theo bảng 5-120 (tr 109 sổ tay CNCTMT2) ta đợc : K1=0.86 K2:hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt chi tiết gia công tra theo bảng 5.120 (tr 109 sổ tay CNCTMT2) ta đợc K2= 0,75 K3:hƯ sè phơ thc vµo ti bỊn cđa dao tra bảng 5.120 (tr 109 sổ tay CNCTMT2) ta đợc K3=1 VËy vËn tèc thùc tÕ lµ: Vtt=Vb.k1.k2.k3=55.0,86.0,75 = 35,475 (m/phót) 1000 × vt 1000 × 35,475 nt = = = 1412(m / phut ) π × D , 14 × Ta cã : Ta chän vËn tèc theo máy Ta có 1m-1=nmax/nmin Trong nmax:vận tốc nhỏ máy nmin vận tốc lớn máy Suy 112-1=2240/50 hay = 1,4129 Mạt kh¸c ta cã ϕx=nt/nmin=1412/50 = 28,2 Suy ϕx = 32 (theo b¶ng tr 28 híng dÉn thiÕt kÕ đồ án công nghệ chế tạo máy) nm= 50.32=1600 (vòng /phút) vận tốc cắt thự tế : π × D × n m 3,14 × × 1600 Vtt = = = 40,13(m / phut ) 1000 1000 lợng chạy dao phút :Sp = So.1600 = 0,2 1600 =320 (m/phót) thëi gian gia c«ng bíc 2: theo công thức số 28 (HDTKĐACNCTM [1] tr 54) ta cã: Ttc = To + Tp+Tpv + Ttn Ttc : thời gian (thời gian nguyên công) To : thời gian Tp : thời gian phụ (thời gian cần thiết để ngời công nhân gá đặt chi tiết mở máy, chọn chế độ cắt) Tp = 0,1.To Tpv : thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thêi gian phơc vơ kÜ tht (Tpvkt ) ®Ĩ thay ®ỉi dơng … vµ thêi gian phơc vơ tỉ chøc (Tpvtc) Tpv = Tpvkt + Tpvtc = 0,08.To + 0,03.To Ttn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân Ttn = 0,05.To Theo bảng 31 (HDTKĐACNCTM tr 63) ta có SV: Phạm Văn Định 27 Đồ án công nghệ chế tạo máy L + L1 + L2 j ( phut ) s.n To = L1 = t ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) mm = 2(12 − 2) + = 6,5 L2 = (mm) L = 182,5 + 6,5 + = 0, 042( phut ) VËy ta cã : To = 0, 2.1600 Thời gian nguyên công là: Ttc = 0,1.To+0,08To+0,03To+0,05To=0,26To = 0,26.0,042 = 0,01 (phut) 6.6.Nguyên công 6: Phay mặt đầu vấu đầu to sơ đồ kẹp chặt định vị nh hình vẽ +) Sơ đồ định vị kẹp chặt: Định vị: Chi tiết đợc định vị hai phiến tỳ hạn chế bậc tự chốt trụ ngắn hạn chế bậc tự do, mốt chốt trám hạn chế bậc tự Kẹp chặt: dùng đệm chữ C dùng bu lông đai ốc để kẹp chặt chi tiết Hớng lực kẹp từ vào Chọn máy: máy phay đứng 6H10 SV: Phạm Văn Định 28 Đồ án công nghệ chế tạo máy Bảng đặc tính kỹ thuật -Khoảng cách từ trục mặt đầu dao tới bàn máy (mm): 50-350 -Kích thớc bàn máy (mm): 200x800 -Số cấp chạy dao: 12 -Số cấp tốc độ: 12 -Giới hạn vòng quay trục (vòng/phút): 50-2240 -Công suất động (KW): -Giới h¹n ch¹y dao (m/p): +ch¹y dao däc : 25 – 1120 +chạy dao đứng: 12 390 +chạy dao ngang :18 800 -Độ phức tạp sửa chữa R: 16 Chän dao: dao phay ngãn chu«i trơ b»ng thÐp giã P6M5 d x L x l = 12 x 83 x 26 số : (răng) Để gia công đạt độ nhám bề mặt RZ =40 ta gia công làm hai bớc phay thô phay tinh : Bớc ã Phay thô với lợng d gia công : Zb = 1,5 (mm) chiều sâu cắt : t =1,5 (mm) lợng chạy dao : Sr =0,06(mm/răng) (tra bảng 5.34 trang 29 Sổ tay CGCTM T2) Lợng chạy dao vòng: So = 0,06.5 = 0,3 (mm/vòng) Tốc độ cắt : V = Vb ì k1 ì k ì k Vb:vận tốc cắt tra sổ tay công nghệ chế tạo máy ta đợc Vb=55 (m/p) (tra b¶ng 5-121 trang 110 Sỉ tay CNCTMT2) K1:hƯ sè phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công tra theo b¶ng 5-120 (tr 109 sỉ tay CNCTMT2) ta đợc : K1=0.86 K2:hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt chi tiết gia công tra theo bảng 5.120 (tr 109 sổ tay CNCTMT2) ta đợc K2= 0,75 K3:hƯ sè phơ thc vµo ti bỊn cđa dao tra bảng 5.120 (tr 109 sổ tay CNCTMT2) ta đợc K3=1 VËy vËn tèc thùc tÕ lµ: Vtt=Vb.k1.k2.k3=55.0,86.0,75 = 35,475 (m/phót) 1000 × vt 1000 × 35,475 Ta cã : nt = = = 1412(m / phut ) π ×D 3,14 × Ta chän vËn tèc theo m¸y Ta cã 1m-1=nmax/nmin Trong nmax:vận tốc nhỏ máy nmin vận tốc lớn máy Suy 112-1=2240/50 hay = 1,4129 Mạt khác ta có x=nt/nmin=1412/50 = 28,2 Suy ϕx = 32 (theo b¶ng tr 28 hớng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) nm= 50.32=1600 (vòng /phút) vận tốc cắt thự tế : ì D ì n m 3,14 × × 1600 Vtt = = = 40,13(m / phut ) 1000 1000 lợng chạy dao :Sp = So.1600 = 0,3 1600 =480 (m/phót) thëi gian gia c«ng bíc 1: theo c«ng thøc sè 28 (HDTK§ACNCTM [1] tr 54) ta cã: Ttc = To + Tp+Tpv + Ttn Ttc : thêi gian tõng chiÕc (thời gian nguyên công) To : thời gian Tp : thời gian phụ (thời gian cần thiết để ngời công nhân gá đặt chi tiết mở máy, chọn chế độ cắt) Tp = 0,1.To Tpv : thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kÜ tht (Tpvkt ) ®Ĩ thay ®ỉi dơng … vµ thêi gian phơc vơ tỉ chøc (Tpvtc) Tpv = Tpvkt + Tpvtc = 0,08.To + 0,03.To Ttn : thêi gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân SV: Phạm Văn Định 29 Đồ án công nghệ chế tạo máy Ttn = 0,05.To Theo bảng 31 (HDTKĐACNCTM tr 63) ta cã L + L1 + L2 To = j ( phut ) s.n L1 = t ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) mm = 2(12 − 2) + = 6,5 L2 = (mm) L = 182,5 + 6,5 + = 0, 028( phut ) VËy ta cã : To = 0,3.1600 Thêi gian nguyên công là: Ttc = 0,1.To+0,08To+0,03To+0,05To=0,26To = 0,26.0,028 = 0,0071 (phut) Bíc • Phay tinh víi lợng d gia công : Zb = 0,5 (mm) chiều sâu cắt : t =0,5 (mm) lợng chạy dao : Sr =0,04(mm/răng) (tra bảng 5.34 trang 29 Sổ tay CGCTM T2) Lợng chạy dao vòng: So = 0,04.5 = 0,2 (mm/vòng) Tốc độ cắt : V = Vb × k1 × k × k Vb:vËn tèc cắt tra sổ tay công nghệ chế tạo máy ta đợc Vb=55 (m/p) (tra bảng 5-121 trang 110 Sổ tay CNCTMT2) K1:hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công tra theo bảng 5-120 (tr 109 sổ tay CNCTMT2) ta đợc : K1=0.86 K2:hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt chi tiết gia công tra theo bảng 5.120 (tr 109 sổ tay CNCTMT2) ta đợc K2= 0,75 K3:hệ số phụ thuộc vào tuổi bỊn cđa dao tra b¶ng 5.120 (tr 109 sỉ tay CNCTMT2) ta đợc K3=1 Vậy vận tốc thực tế là: Vtt=Vb.k1.k2.k3=55.0,86.0,75 = 35,475 (m/phót) 1000 × vt 1000 × 35,475 nt = = = 1412(m / phut ) π × D , 14 × Ta cã : Ta chọn vận tốc theo máy Ta có 1m-1=nmax/nmin Trong nmax:vận tốc nhỏ máy nmin vận tèc lín nhÊt cđa m¸y Suy ϕ112-1=2240/50 hay ϕ = 1,4129 Mạt khác ta có x=nt/nmin=1412/50 = 28,2 Suy ϕx = 32 (theo b¶ng tr 28 híng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) nm= 50.32=1600 (vòng /phút) vận tốc cắt thự tế : ì D ì n m 3,14 × × 1600 Vtt = = = 40,13(m / phut ) 1000 1000 lợng chạy dao phút :Sp = So.1600 = 0,2 1600 =320 (m/phót) thëi gian gia công bớc 2: theo công thức số 28 (HDTKĐACNCTM [1] tr 54) ta cã: Ttc = To + Tp+Tpv + Ttn Ttc : thêi gian tõng chiÕc (thêi gian nguyªn công) To : thời gian Tp : thời gian phụ (thời gian cần thiết để ngời công nhân gá đặt chi tiết mở máy, chọn chế độ cắt) Tp = 0,1.To Tpv : thời gian phục vụ chỗ lµm viƯc gåm: thêi gian phơc vơ kÜ tht (Tpvkt ) để thay đổi dụng cụ thời gian phơc vơ tỉ chøc (Tpvtc) Tpv = Tpvkt + Tpvtc = 0,08.To + 0,03.To Ttn : thêi gian nghØ ng¬i tự nhiên công nhân Ttn = 0,05.To Theo bảng 31 (HDTKĐACNCTM tr 63) ta có SV: Phạm Văn Định 30 Đồ án công nghệ chế tạo máy L + L1 + L2 j ( phut ) s.n To = L1 = t ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) mm = 2(12 − 2) + = 6,5 L2 = (mm) L = 182,5 + 6,5 + = 0, 042( phut ) VËy ta cã : To = 0, 2.1600 Thêi gian cña nguyên công là: Ttc = 0,1.To+0,08To+0,03To+0,05To=0,26To = 0,26.0,042 = 0,01 (phut) 6.7.nguyên công 7: khoan lỗ vấu đầu to ta rô ren.khi khoan lỗ vấu cần đảm bảo độ đồng tâm chi tiết Ta định vị kẹp chặt chi tiết nh hình vẽ, ta dùng chốt trụ ngắn định vị hai bậc tự chốt trám hạn chế bậc tự Ta dùng lực kẹp bu lông đai ốc, để đảm bảo suất ta dùng đệm tr C để đảm bảo tháo lắp suất ã Bớc 1: khoan lỗ 4(mm) ã chọn mũi khoan ruột gà thép gió có đờng kính 4(mm) ã Chọn máy khoan đứng 2M112 có thông số nh sau: Đặc tính kĩ thuật: Bảng SV: Phạm Văn Định 31 Đồ án công nghệ chế tạo máy - đờng kính gia công lớn - Khoảng cách từ trục tới bàn máy (mm) - côn móc trục - số cấp tốc độ - giới hạn số vòng quay (v/phót) - sè cÊp ch¹y dao - giíi h¹n chạy dao (mm/vòng) - công suất động (Kw) - kích thớc bàn máy (mm) - độ phức tạp sửa ch÷a R φ 12 20 – 400 No 2B 450 – 4500 b»ng tay 0,6 355 x 730 ã ã ã Chiều sâu cắt : t = (mm) Chiều dài lỗ : L = 12 (mm) Lợng chạy dao: St = 0.1 (mm/vòng) (tra bảng 5.25 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập tr 21) ã Vận tốc cắt Cv ì D q V = m kv T ìSy tra theo bảng 5.28 (tr 23 Sổ Tay CNCTM T2) ta đợc Cv q y m 16,2 0,4 0,5 0,2 T : Ti bỊn cđa dơng tra b¶ng 5.30 (sỉ tay CNCTM T2) T = 45 kv :hƯ sè ®iỊu chØnh chung cho tèc độ cắt tính đến ảnh hởng chế độ cắt thùc tÕ kv = kmv kuv klv kmv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công tra theo bảng 5.1 (tr STCNCTM T2) ta đợc: nv 750 σ B kmv= kn với thép 45 B = 750 kmv =1 kuv:hƯ sè phơ thc vµo vËt liƯu dơng cụ cắt tra bảng 5.6 (tr STCNCTM T2) ta đợc: kuv =1 klv : hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan tra bảng 5.31 (tr 24 STCNCTM T2) ta đợc: klv = Vậy kv =1 16,2 ì 0, VËy V = 0, × = 41 (m/phút) 45 ì 0,10,5 ã Số vòng quay trơc chÝnh lµ: 1000.Vt 1000.41 nt = = = 3264,3 (v/p) D 3,14.4 chọn tốc độ vòng quay theo m¸y ta cã: n 4500 ϕ mm−1 = max = = 10 = ϕ ⇒ ϕ = 1,77 nmin 450 3264,3 ϕx = = 7,25 450 tra b¶ng (tr 28 thiết kế ĐACNCTM) ta đợc SV: Phạm Văn Định 32 Đồ án công nghệ chế tạo máy x = 5,64 nm = 5,64 450 = 2538 (v/p) nm = 2538 (v/p) vËy vËn tèc thùc cña máy cắt là: 2538.3,14.4 Vtt = = 31,87(m / p ) 1000 ã Lực cắt mô men xoắn : Mx = 10.CM.Dq.Sy.kp Po = 10 Cp.Sq.Sy kp C¸c hƯ sè CM vµ Cp vµ hƯ sè mị tra theo bảng 5.32 (tr 25 STCNCTMT2) ta đợc Cm 0,0345 VËy: q y 0,8 Cp 68 q y 0,7 Mx = 10.0,0345.42.0,10,8 = 0,875 (Nm) Po = 10.68.41.0,10,7 = 542,7 (Nmm) ã Công suất cắt: Nc = Mx.nm/9750 = 0,875.2538 / 9750 =0,22 (Kw) Nc =0,22 < 0,6.0,8 = 0,48 (Kw) thëi gian gia c«ng bíc 1: theo công thức số 28 (HDTKĐACNCTM [1] tr 54) ta có: Ttc = To + Tp+Tpv + Ttn Ttc : thêi gian (thời gian nguyên công) To : thời gian Tp : thời gian phụ (thời gian cần thiết để ngời công nhân gá đặt chi tiết mở máy, chọn chế độ cắt) Tp = 0,1.To Tpv : thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phơc vơ kÜ tht (Tpvkt ) ®Ĩ thay ®ỉi dơng … vµ thêi gian phơc vơ tỉ chøc (Tpvtc) Tpv = Tpvkt + Tpvtc = 0,08.To + 0,03.To Ttn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân Ttn = 0,05.To Theo bảng 31 (HDTKĐACNCTM tr 63) ta cã L + L1 + L2 To = j ( phut ) s.n d L1 = cot gϕ + (0,5 ÷ 2)mm (ϕ = 60 ) Suy ra: L1 = cot g 60 + = 3,15(mm) L2 = (mm) L = 12 (mm) 12 + 3,15 + = 0, 072( phut ) VËy ta cã : To = 0,1.2538 Thêi gian cña nguyên công là: Ttc = 0,1.To+0,08To+0,03To+0,05To=0,26To = 0,26.0,072 = 0,02 (phut) Bíc 2: ta r«ren M4x1 Ta chän mịi ta rô thép gió có thông số nh sau(tra theo b¶ng 4.159 trang 446 STCNCTM T2 ): d = (mm) ; P = ; L = 90 ; l =14 ; l1 = 10 ; l2=20 ; d1= 2,8 ; d2 = 2,8 (mm) Tèc ®é cắt ren: tra theo bảng 5.188 (tr 171 STCNCTM T2) ta đợc V = (m/p) ã Các quan hệ lực: SV: Phạm Văn Định 33 Đồ án công nghệ chế tạo máy Mô men xoắn Mx (Nm) Mx = 10.CM.Dq.Py.KMP P: bíc ren D: ®õêng kÝnh danh nghÜa cđa ren Các hệ số CM số mũ đợc tra bảng 5.51(tr43 STCNCTM T2) ta đợc : CM = 0,027 ; y =1,5 ; q = 1,4 ; kMP =1 (tra b¶ng 5.50 tr 43 STCNCTM T2) VËy ta đợc: Mx = 10.0,027.41,411.5.1 = 1,88 (Nm); ã Công suÊt c¾t ren: M n N= 975 1000.8 1000.V = 588,2(v / P) ã Vận tốc vòng quay n = = 3,14.4 D Chọn tốc độ theo máy ta ®ỵc: 1,88.588 N= = 0.13 (Kw) < Nm 9750 6.8 nguyên công 8: khoan lỗ vấu đầu nhỏ ta rô ren.khi khoan lỗ vấu cần đảm bảo độ đồng tâm chi tiết Ta định vị kẹp chặt chi tiết nh hình vẽ, ta dùng chốt trụ ngắn định vị hai bậc tự chốt trám hạn chế bậc tự Ta dùng lực kẹp bu lông đai ốc, để đảm bảo suất ta dùng đệm trữ C để đảm bảo tháo lắp suất Sơ đồ kẹp chặt định vị nh hình vẽ ã Bớc 1: khoan lỗ 4(mm) ã chọn mũi khoan ruột gà thép gió có đờng kính 4(mm) ã Chọn máy khoan đứng 2M112 có thông số nh sau: Đặc tính kĩ thuật: Bảng SV: Phạm Văn Định 34 Đồ án công nghệ chế tạo máy - đờng kính gia công lớn - Khoảng cách từ trục tới bàn máy (mm) - côn móc trục - số cấp tốc độ - giới hạn số vòng quay (v/phút) - sè cÊp ch¹y dao - giíi h¹n ch¹y dao (mm/vòng) - công suất động (Kw) - kích thớc bàn máy (mm) - độ phức tạp sửa chữa R φ 12 20 – 400 No 2B 450 – 4500 b»ng tay 0,6 355 x 730 • • ã Chiều sâu cắt : t = (mm) Chiều dài lỗ : L = 12 (mm) Lợng chạy dao: St = 0.1 (mm/vòng) (tra bảng 5.25 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập tr 21) ã Vận tốc cắt C ì Dq V = vm kv T ìSy tra theo bảng 5.28 (tr 23 Sổ Tay CNCTM T2) ta đợc Cv q y m 16,2 0,4 0,5 0,2 T : Ti bỊn cđa dơng tra b¶ng 5.30 (sỉ tay CNCTM T2) T = 45 kv :hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến ảnh hởng chế độ cắt thực tế kv = kmv kuv klv kmv : hƯ sè phơ thuộc vào vật liệu gia công tra theo bảng 5.1 (tr STCNCTM T2) ta đợc: nv 750 σ B kmv= kn víi thÐp 45 B = 750 kmv =1 kuv:hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt tra bảng 5.6 (tr STCNCTM T2) ta đợc: kuv =1 klv : hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan tra bảng 5.31 (tr 24 STCNCTM T2) ta đợc: klv = VËy kv =1 16,2 × 0, VËy V = 0, × = 41 (m/phót) 45 ì 0,10,5 ã Số vòng quay trục là: 1000.Vt 1000.41 nt = = = 3264,3 (v/p) π D 3,14.4 chọn tốc độ vòng quay theo máy ta có: n 4500 ϕ mm−1 = max = = 10 = ϕ ⇒ ϕ = 1,77 nmin 450 3264,3 ϕx = = 7,25 450 tra b¶ng (tr 28 thiÕt kế ĐACNCTM) ta đợc SV: Phạm Văn Định 35 Đồ án công nghệ chế tạo máy x = 5,64 nm = 5,64 450 = 2538 (v/p) nm = 2538 (v/p) vận tốc thực máy cắt lµ: 2538.3,14.4 Vtt = = 31,87(m / p ) 1000 ã Lực cắt mô men xoắn : Mx = 10.CM.Dq.Sy.kp Po = 10 Cp.Sq.Sy kp C¸c hƯ sè CM Cp hệ số mũ tra theo bảng 5.32 (tr 25 STCNCTMT2) ta đợc Cm Q Y Cp Q Y 0,0345 0,8 68 0,7 VËy: Mx = 10.0,0345.42.0,10,8 = 0,875 (Nm) Po = 10.68.41.0,10,7 = 542,7 (Nmm) ã Công suất cắt: Nc = Mx.nm/9750 = 0,875.2538 / 9750 =0,22 (Kw) Nc =0,22 < 0,6.0,8 = 0,48 (Kw) thëi gian gia c«ng bíc 1: theo c«ng thøc sè 28 (HDTK§ACNCTM [1] tr 54) ta cã: Ttc = To + Tp+Tpv + Ttn Ttc : thêi gian tõng chiÕc (thời gian nguyên công) To : thời gian Tp : thời gian phụ (thời gian cần thiết để ngời công nhân gá đặt chi tiết mở máy, chọn chế độ cắt) Tp = 0,1.To Tpv : thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kÜ tht (Tpvkt ) ®Ĩ thay ®ỉi dơng … vµ thêi gian phơc vơ tỉ chøc (Tpvtc) Tpv = Tpvkt + Tpvtc = 0,08.To + 0,03.To Ttn : thêi gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân Ttn = 0,05.To Theo bảng 31 (HDTKĐACNCTM tr 63) ta có L + L1 + L2 To = j ( phut ) s.n d L1 = cot gϕ + (0,5 ÷ 2)mm (ϕ = 60 ) Suy ra: L1 = cot g 60 + = 3,15(mm) L2 = (mm) L = 12 (mm) 12 + 3,15 + = 0, 072( phut ) VËy ta cã : To = 0,1.2538 Thời gian nguyên công lµ: Ttc = 0,1.To+0,08To+0,03To+0,05To=0,26To = 0,26.0,072 = 0,02 (phut) Bíc 2: ta r«ren M4x1 Ta chän mịi ta r« b»ng thép gió có thông số nh sau(tra theo bảng 4.159 trang 446 STCNCTM T2 ): d = (mm) ; P = ; L = 90 ; l =14 ; l1 = 10 ; l2=20 ; d1= 2,8 ; d2 = 2,8 (mm) Tốc độ cắt ren: tra theo bảng 5.188 (tr 171 STCNCTM T2) ta đợc V = (m/p) ã Các quan hệ lực: Mô men xo¾n Mx (Nm) Mx = 10.CM.Dq.Py.KMP P: bíc ren SV: Phạm Văn Định 36 Đồ án công nghệ chế tạo máy D: đừờng kính danh nghĩa ren Các hệ số CM số mũ đợc tra bảng 5.51(tr43 STCNCTM T2) ta đợc : CM = 0,027 ; y =1,5 ; q = 1,4 ; kMP =1 (tra bảng 5.50 tr 43 STCNCTM T2) Vậy ta đợc: Mx = 10.0,027.41,411.5.1 = 1,88 (Nm); ã Công suất cắt ren: M n N= 975 1000.8 1000.V = 588,2(v / P) • VËn tèc vßng quay n = = 3,14.4 π D Chọn tốc độ theo máy ta đợc: 1,88.588 N= = 0.13 (Kw) < Nm 9750 Vii thiÕt kÕ ®å gá cho nguyên công : khoan lỗ vấu đầu to ta rô Mc = 10.0,0345.42.0,10,8 = 0,875 (Nm) Po = 10.68.41.0,10,7 = 542,7 (Nmm) Chi tiÕt khoan đợc định vị trốt trụ ngắn hạn chế bậc tự chốt trám hạn chế bậc tự Ngoài chi tiết đợc định vị hai phiến tì hạn chế bậc tự Do khoan lực kẹp lớn ta rô nên ta cần tính lực kẹp khoan đủ: ta có sơ đồ phân tích lực nh sau Từ sơ đồ hình vẽ ta thấy khoan chi tiết có xu hớng quay quanh điểm A quay quanh điểm B, để chi tiết không bi quay lực kẹp phải đủ lớn để giữ cho chi tiết không bi quay, ta có phơng trình cân nh sau: để chi tiết không bị quay quanh điểm A : 2M c k ≤ W d (1) dl ®Ĩ chi tiÕt không bị quay quanh điểm B thì: Po k c ≤ W d (2) ®ã: k = k1.k2.k3.k4k5k6 ko:hƯ sè an toµn chung ta lÊy k0 = 1,5 k1:hƯ số kể đến lợng d không đồng làm thay ®ỉi lùc c¾t ta lÊy k1=1,2 K2:hƯ sè kĨ ®Õn dụng cụ cắt bị cùn làm tăng lực cắt k2 = K3:hệ số kể đến trình cắt liên tục hay không liên tục ta lấy k3= K4:hệ số kể đến nguồn sinh lực tác dụng vào cấu kẹp không ổn định k4 = 1,3 SV: Phạm Văn Định 37 Đồ án công nghệ chế tạo máy K5:hệ số kể đến tay quay cấu kẹp làm việc thuận lơị hay không thuận lợi k5 = K6:hệ số kể đến kẹp chặt gây lệch phôi k6 = 1.5 Vậy ta có: k = 1,5.1,2.1.1.1,3.1.1,5 = 4,2 Từ phơng trình ta cã: 2M c 2.0,87 k ≤W →W ≥ 4, = 913,5( N ) d k d 0, 04.0, Từ phơng trình ta có: P k c 542, 7.4, 2.10 W≥ o = = 1139, 7( N ) d 20 để chi tiết cứng vững khoan lực kẹp phải: W 913,5 + 1139.7 = 2053, 2( N ) Ta thÊy víi lùc kĐp kh«ng lớn nên ta chọn cấu kẹp bu lông đai ốc Để khoan đảm bảo suất ta dùng đệm chữ C để đảm tháo lắp suất Kết luận Trong trình thiết kế quy trình công nghệ cho chi tiết tay biên em đà cố gắng dựa vào điều kiện cụ thể mà ngành khí có công nghệ chế tạo có Việt Nam Chi tiết đợc sản xuất điều kiện cụ thể, đợc tính toán thiết kế quy trình công nghệ dựa trang thiết bị có phơng pháp tính toán đà đợc học tập sách Vì sản xuất trình tập trung nguyên công sử dụng thiết bị vạn chủ yếu nên có yêu cầu chất lợng bề mặt, dung sai cha đạt đợc nh yêu cầu Ví dụ nh nguyên công gia công lỗ với cấp xác cấp đọ bóng ta cần thực khoan khoét doa thô doa tinh Nhng tập trung nguyên SV: Phạm Văn Định 38 Đồ án công nghệ chế tạo máy công nên ta thực máy khoan vạn năng.Điều đà làm giảm độ xác chi tiết làm tăng thời gian gia công, giảm suất cách rõ rệt Ngoài nguyên công kiểm tra thu nhận sản phảm nhiều vấn đề cần giải Cần chọn phơng pháp kiểm tra tính toán mà ta thu nhận đợc nhiều sản phẩm đạt yêu cầu nhận lầm sản phẩm chất lợng Cần trang bị dụng cụ đo có độ xác cao, tránh tợng thực tế sai số dụng cụ đo lớn sai số chi tiết cần đo SV: Phạm Văn Định 39 Đồ án công nghệ chế tạo máy Tài liệu tham khảo Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3 (tác giả: Trần văn Địch ) Thiết kế đồ án công nghệ chế taon máy [1] (tác giả : trần văn Địch) hớng dẫn làm tập dung sai (tg pgs.ts Ninh Đức Tốn ts Đỗ Trọng Hùng) SV: Phạm Văn Định 40