Đang tải... (xem toàn văn)
...........................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
TRƯỜNG SĨ QUAN KỸ THUẬT QUÂN SỰ KHOA KỸ THUẬT CƠ SỞ o0o ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY Học viên thực hiện: Nguyễn Minh Quang Phạm Xuân Mười Phan Văn Vũ Lớp:DQS 03021 Giáo viên hướng dẫn: Thượng úy, Lê Văn Nhân Tp Hồ Chí Minh, ngày tháng năm 2016 ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY Học viên thực hiện: Nguyễn Minh Quang Phạm Xuân Mười Phan Văn Vũ Người hướng dẫn: Thượng úy Lê Văn Nhân ĐỀ TÀI Đề số : THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG XÍCH TẢI Phương án số :…1… T1 T2 T3 t1 t2 t3 Hệ thống dẫn động xích tải gồm: –Động điện pha không đồng bộ; 2- Bộ truyền đai thang; 3-Hộp giảm tốc bánh trụ hai cấp khai triển; 4-Nối trục đàn hồi; 5-Xích tải Số liệu thiết kế: Lực vòng xích tải, F(N) Vận tốc xích tải, v(m/s) Số đĩa xích dẫn, z Bước xích, p(mm) Thời gian phục vụ, L(năm) Quay chiều, tải va đập nhẹ, ca làm việc BẢNG SỐ LIỆU ĐỀ 1: Phương án Lực vòng xích tải, F(N) 8500 Vận tốc xích tải, v(m/s) 1,2 Số đĩa xích dẫn, z Bước xích, p(mm) Thời gian phục vụ, L(năm) Số ngày làm việc năm,(ngày) 110 210 Số ca làm việc ngày, (ca) t1(giây) 14 t2(giây) 11 t3giây) 16 T1 T T2 0,8T T3 0,7T MỤC LỤC CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN 1.1 Chọn động 1.2 Phân phối tỉ số truyền 1.2.1.Tỷ số truyền chung hệ dẫn động 1.2.2.Công suất trục .7 1.2.3.Số vòng quay trục .8 1.2.4.Tính moent xoắn trục CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN 2.1 Thiết kế truyền đai thang 2.1.1 Chọn loại đai 2.2.2 Tính thông số truyền 2.1.3 Xác định số dây đai 11 2.1.4 Lực căng ban đầu lực tác dụng lên trục 12 2.2 Thiết kế truyền bánh hộp giảm tốc 12 2.2.1 Vật liệu nhiệt luyện bánh .12 2.2.2 Xác định ứng suất cho phép 13 2.2.2.1 Ứng suất tiếp xúc cho phép 13 2.2.2.2 Ứng suất uốn cho phép 14 2.2.2.3 Ứng suất tải cho phép .14 2.3.Tính toán cấp nhanh: truyền bánh trụ nghiêng 14 2.3.1.Xác định sơ khoảng cách trục .15 2.3.2.Xác định thông số ăn khớp 15 2.3.3.Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc 16 2.3.4.Kiểm nghiệm độ bền uốn 18 2.3.5.Kiểm nghiệm tải 20 2.3.6.Các thông số kích thước truyền 20 2.4.Tính toán cấp chậm: truyền bánh trụ nghiêng 20 2.4.1 Xác định sơ khoảng cách trục 20 2.4.2 Xác định thông số ăn khớp 21 2.4.3.Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc 22 2.4.4 Kiểm nghiệm độ bền uốn 25 2.4.5 Kiểm nghiệm tải 26 2.4.6 Các thông số kích thước truyền .26 2.5.Kiểm tra điều kiện bôi trơn ngâm dầu 26 CHƯƠNG 3:THIẾT KẾ TRỤC-THEN-KHỚP NỐI 3.1.Thiết kế trục – then 28 3.1.1.Xác định sơ khoảng cách trục .28 3.2 Xác định khoảng cách gối đỡ điểm đặt lưc .28 3.2.1 Trục I 28 3.2.2 Trục II .29 3.2.3 Trục III .29 3.3 Xác định chiều lực từ chi tiết quay tác dụng lên trục .30 3.4 Xác định đường kính đoạn trục 30 3.4.1 Trục I 30 3.4.1 Kiểm tra bền bánh 33 3.4 1.2 Kiểm tra bền vị trí ổ lăn 35 3.4.1.3 Kiểm tra bền vị trí đai .36 3.4.2 Trục II .37 3.4.2.1 kiểm tra bền bánh 40 3.4.2.2 Kiểm tra bền bánh 43 3.4.3 Trục III .45 3.4.3.1 Kiểm tra bền bánh .48 3.4.3.2 Kiểm tra bền vị trí lắp ổ lăn .50 3.5 Chọn khớp nối .51 CHƯƠNG 4:TÍNH TOÁN VÀ CHỌN Ổ LĂN 4.1.Trục I 55 4.1.1.Chọn loại ổ .55 4.1.2.Kiểm nghiệm khả tải động ổ .55 4.2.Trục II 56 4.2.1.Chọn loại ổ .56 4.2.2.Kiểm nghiệm khả tải động ổ .56 4.3.Trục III 57 4.3.1.Chọn loại ổ .57 4.3.2.Kiểm nghiệm khả tải đọng ổ .58 CHƯƠNG :KÍCH THƯỚC HỘP GIẢM TỐC ĐÚC CHỌN CÁC CHI TIẾT PHỤ, BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP 5.1 Kích thước hộp giảm tốc đúc 59 5.2 Chọn chi tiết phụ 60 5.2.1.Nắp quan sát .60 5.2.2.Nút thông 61 5.2.3.Nút tháo dầu .62 5.2.4.Que thăm dầu 62 5.2.5.Vòng chắn dầu 63 5.2.6.Chốt định vị 63 5.2.7.bulon vòng 63 5.3 Bảng thống kê kiểu lắp dung sai 64 5.4 Bảng vật liệu 66 CHƯƠNG : XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN 1.1 Chọn động cơ: Công suất làm việc: Plv = F v 8500.1,2 = = 10,2(kW ) 1000 1000 Tải trọng thay đổi theo bậc phải tính: (Ti / Tmax )2 ti 12.14 + 0,82.11 + 0,72.16 Ptd = Plv = 10,2 = 8,56(kW ) 14 + 11 + 16 ∑ ti Hiệu suất chung hệ thống: η = ηknηbr 2ηdηol4 = 1.0,982.0,95.0,994 = 0,87 Công suất cần tính trục động cơ: P 8,56 Pct = td = = 9,8( kW ) η∑ 0,87 Với: ηkn = : hiệu suất khớp nối ηbr = 0,98 : hiệu suất truyền bánh trụ ηd = 0,95 : hiệu suất truyền đai ηol = 0,99 : hiệu suất ổ lăn Số vòng quay sơ bộ: nsb = nlv.ut Trong đó: 6.104.v 6.10 4.1,2 nlv = = = 72,72 ( vg / ph ) z p 9.110 ut = ud uhgt Chọn sơ bộ: ud = , uhgt = ⇒ nsb = 3.6.72,72 = 1308 ( vg / ph ) Chọn động điện: Tra bảng phụ lục P1.3,tài liệu [1].Chọn động thỏa mãn điều kiện Pdc ≥ Pct = 9,8 ( kW ) ndc ≈ nsb (vg\ phut) Chọn động 4A160S4Y3 có công suất 15kW, có ndc =1460(vg/ph) 1.2 Phân phối tỷ số truyền 1.2.1 Tỷ số truyền chung hệ dẫn động: u∑ = ndc 1460 = = 20,07 nlv 72,72 u ∑ = u u d hgt Chọn ud=2,5 uhgt=8 Tra bảng 3.1 trang 43 Tài liệu [1], ta chọn tỷ số truyền hộp giảm tốc bánh trụ hai cấp khai triển u1 = 3,3 u2 = 2,42 1.2.2 Công suất trục: P3 = Plv 10, = = 10,3 ( kW ) ηkn ηol 1.0,99 P2 = P3 10,3 = = 10,6 ( kW ) ηbr ηol 0,99.0,98 P1 = P2 10,6 = = 10,9 ( kW ) ηol ηbr 0,98.0,99 Pdc = P1 10,9 = = 11,59 ( kW ) < 15 ( t / m ) ηd ηol 0,95.0,99 1.2.3 Số vòng quay trục: n2 = n 1460 n1 584 = 584(vg / ph) = = 176,9 ( vg / ph ) n1 = dc = ud 2,5 u1 3,3 n 176,9 n3 = = = 73,1( vg ph ) u2 2,42 nlv = n3 = 73,1( vg / ph ) ∆n = 73,1 − 72,72 72,72 100% = 0,52% 1.2.4 Tính toán moment xoắn trục: Tdc = 9,55.106 Pdc 11,59 = 9,55.106 × = 75811,3 ( N mm ) ndc 1460 T1 = 9,55.106 P1 10,9 = 9,55.106 × = 178244,86 ( N mm ) n1 584 T2 = 9,55.106 P2 10,6 = 9,55.106 × = 572244,2 ( N mm ) n2 176,9 T3 = 9,55.106 P3 10,3 = 9,55.106 × = 1345622,4 ( N mm ) n3 73,1 Tct = 9,55.106 Trục Thông số Công suất P(KW) Tỷ số truyền u Số vòng quay n(v/p) Momentxoắn T(Nmm) Plv 10,2 = 9,55.106 = 1332558,1( N mm) nlv 73,1 ĐC I II III Trục Công tác 11,59 10,9 10,6 10,3 10,2 2,5 3,3 2,42 1460 584 176,9 73,1 73,1 75811,3 178244,8 572244,2 1345622,4 1332558,1 CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN 2.1 Thiết kế truyền đai thường Khi thiết kế truyền ta biết thông số sau: Pdc = 11,59(kW ); n = 1460 ( vg / phut ) ; ud = 2,5 2.1.1Chọn loại đai Dựa vào hình 4.1 trang 59 [1] Ta có: Pđc=11,59(kW) n = 1460(vg/phut) chọn đai thang thường ký hiệu Б b bt y0 h 400 Hình 2.1: Kích thước đai Có: bt=14, b=17, h=10.5, y0=4 2.1.2.Tính thông số truyền Đường kính bánh đai nhỏ d1 d1: = 140 – 280 (mm) l: = 800 – 6300(mm) Dựa vào bảng 4.21 trang 63 [1] Đường kính bánh đai nhỏ xác định theo công thức d1 = 3 T = 3 75811.3 = 126,9(mm) + Chọn đường kính đai nhỏ d1 =140(mm) Vận tốc đai: v= π d1.n1 3,14.140.1460 = = 10,7( m / s) < 25 ( m / s ) 60000 60000 Điều kiện bánh đai lớn: Theo công thức 4.2 - [1] đường kính bánh đai lớn d = d1.u.( − ε ) = 140.2,5 ( − 0,02 ) = 343 ( mm ) Trong : ε = 0,01: 0,02 Dựa vào bảng 4.26- [1] ta chọn 10 S A = e.FrA = 0, 28.6310 = 1766,8 ( N ) B S B = e.Fr = 0, 28.7964 = 2229,9 ( N ) Tổng lực dọc trục tác dụng lên ổ: Fr A FrB ΣFa SA A B SB ∑F = S B − ∑Fa = 2229,9 − 1700 = 529,9 < S A ⇒ ∑FaA = S A = 1766,8(N) ∑F = S A + ∑Fa = 1766,8 + 1700 = 3466,8 > S B ⇒ ∑ FaB = 3466,8(N) A a B a Ta có: ∑F A a A r V F ∑F B a B r V F = 1766,8 = 0, 28 = e 6310 nên chọn = 3466,8 = 0,435 > e 7964 Tải trọng quy ước: nên chọn Q = ( X V Fr + Y Faσ) K τ K Trong đó: V = ứng với vòng quay hệ số xét đến ảnh hưởng nhiệt độ đến tuổi thọ ổ hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi thọ ổ Tại A: QA = ( X AVFr A + YA ∑FaσA ) Kτ K = ( 1.1.6310 + 0.1766,8 ) 1.1 = 6310 ( N ) Tại B: QB = ( X BVFrB + YB ∑FaσB ) Kτ K = ( 0,56.1.7964 + 1,71.3466,8 ) 1.1 = 10388 ( N ) 62 Từ kết ta thấy ổ B chịu tải trọng lớn nên ta tính toán theo ổ B Do tải trọng thay đổi theo bậc nên ta có tải trọng tương đương: m m m T t T t T t Qtđ = QB m ÷ + ÷ + ÷ T1 ∑t T1 ∑t T1 ∑t = 10388 13 14 11 16 + 0,83 + 0,73 = 8725,7 N 41 41 41 Thời gian làm việc: L= 60nLh 60.176,9.4.210.2.8 = = 142,6 106 10 (Triệu vòng) Khả tải động tính toán: Ctt = Qtđ m L = 8,725 142,6 = 45,58kN (ổ bi m=3) Vì nên ổ đảm bảo khả tải động Tuổi thọ ổ: m 48,5.103 106 C 106 Lh = = ÷ = 16178,7 60.n Q ÷ 60.176,9 8725,7 (giờ) Kiểm tra tải tĩnh: Q0 = X FrB + Y0 FaB = 0,6.7964 + 0,5.3466,8 = 6511,8 ( N ) ⇒ Q0 = 3466,8 ( N ) B Q0 = Fr = 3466,8 ( N ) Với ổ bi đỡ dãy ta chọn Như vậy: Q0 < C0 = 36,3.103 ( N ) nên ổ đảm bảo điều kiện bền tĩnh 4.3 Trục 4.3.1 Chọn loại ổ 63 vòng n3 = 73,1 ÷ phút Số vòng quay Tải trọng tác dụng lên ổ: Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ A: 2 FrA = RAx + RAy = 43982 + 29682 = 5306 ( N ) Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ B: 2 FrB = RBx + RBy = 1647 + 378,92 = 1690 ( N ) Vì nên ta lấy tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ A Lực dọc trục Ta có: Fa = 2806 ( N ) Fa 2806 = = 0,52 > 0, Fr A 5306 suy ta chọn ổ bi đỡ chặn Chọn cỡ nhẹ hẹp: Kí hiệu ổ 46213 d(mm) D(mm) 65 120 Fa = 0,52∈ ( 0,35;0,7 ] Fr A Chọn góc tiếp xúc B(mm) 23 C(kN) 54,4 46,8 Chọn hệ số e: Ta có tỉ số: Fa 2806 = = 0,06 C0 44,8.103 Theo bảng 11.4 tài liệu [1] với ta chọn e = 0,37 Chọn hệ số X,Y: Chọn V=1 ứng với vòng quay Lực dọc trục tác động vào ổ A,B lực hướng tâm gây ra: 64 S A = e.FrA = 0,37.5306 = 1963,22 ( N ) B S B = e.Fr = 0,37.1690 = 625,3 ( N ) Tổng lực dọc trục tác dụng lên ổ: Fa4 SA A B SB FrB Fr A ∑F = S B + Fa = 625,3 + 2806 = 2085,82 > S A ⇒ ∑FaA = 3431,3(N) ∑F = S A − Fa = 1963,22 − 2806 = −842,78 < S B ⇒ ∑FaB = SB = 625,3(N) A a B a Ta có: ∑F A a A r V F ∑F B a B r V F = 3431,3 = 0,65 > e 1.5306 nên chọn = 625,3 = 0,37 = e 1.1690 Tải trọng quy ước: nên chọn Q = ( X V Fr + Y Faσ) K τ K Trong đó: V = ứng với vòng quay hệ số xét đến ảnh hưởng nhiệt độ đến tuổi thọ ổ hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi thọ ổ Tại A: QA = ( X AVFrA + YA ∑FaσA ) Kτ K = ( 0,45.1.3431,3 + 1,46.2806 ) 1.1 = 5640,8 ( N ) Tại B: 65 QB = ( X BVFrB + YB ∑FaσB ) Kτ K = ( 1.1.625,3 + 0.2806 ) 1.1 = 625,3 ( N ) Từ kết ta thấy ổ A chịu tải trọng lớn nên ta tính toán theo ổ A Do tải trọng thay đổi theo bậc nên ta có tải trọng tương đương: m m m T t T t T t Qtđ = QB m ÷ + ÷ + ÷ T1 ∑t T1 ∑t T1 ∑t = 5640,8 13 14 11 16 + 0,83 + 0,73 = 4738,2 N 41 41 41 Thời gian làm việc: L= 60nLh 60.73,1.4.210.2.8 = = 58,9 106 106 (triệu vòng) Khả tải động tính toán: Ctt = Qtđ m L = 4,738 58,9 = 18, 43kN Vì Ctt < C = 54, 4kN (ổ bi m=3) nên ổ đảm bảo khả tải động Tuổi thọ ổ: m 106 C 106 54, 4.103 Lh = = ÷ = 345098 60.n Q ÷ 60.73, 473 (giờ) Kiểm tra tải tĩnh: Q0 = X Fr A + Y0 FaA = 0,5.5306 + 0,47.2806 = 3971,82 ( N ) ⇒ Q0 = 5306 ( N ) A Q = F = 5306 N ( ) r Với ổ bi đỡ chặn nên ta chọn Như vậy: Q0 < C0 = 46,8.103 ( N ) nên ổ đảm bảo điều kiện bền tĩnh 66 CHƯƠNG 5:KÍCH THƯỚC HỘP GIẢM TỐC ĐÚC CHỌN CÁC CHI TIẾT PHỤ, BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP 5.1.Kích thước hộp giảm tốc đúc: 5.1.1Thiết kế vỏ hộp Yêu cầu: - Chỉ tiêu hộp giảm tốc khối lượng nhỏ độ cứng cao - Vật liệu làm vỏ gang xám GX15-32 - Hộp giảm tốc bao gồm: thành hộp, nẹp gân, mặt bích, gối đỡ, … - Bề mặt lắp ghép nắp thân cạo mài để lắp sít, lắp có lớp sơn mỏng sơn đặc biệt - Chọn bề mặt ghép nắp thân: song song mặt đế - Mặt đáy phía lỗ tháo dầu với độ dốc khoảng chỗ tháo dầu lõm xuống Tên gọi Biểu thức tính toán Chiều dày: Thân hộp, δ δ = 0,03.a + = 0,03.210 + =9,3 mm > 6mm 67 Nắp hộp, δ1 Gân tăng cứng: Chiều dày, e δ1 = 0,9 δ = 0,9.10=9 mm e =(0,8 ÷ 1)δ = ÷ 10, chọn e = 10 mm Chiều cao, h h < 5.δ = 50 mm Độ dốc Khoảng 2o Đường kính: Bulông nền, d1 d1 > 0,04.a+10=0,04.210+10=18,4⇒ d1 =>M20 Bulông cạnh ổ, d2 d2 = 0,7.d1 = 0,7 20 =14 => M14 Bulông ghép bích nắp thân, d3 d3 = 0,8.d2 =0,8.14=11,2 ⇒ M12 Vít ghép nắp ổ, d4 d4=0,6.d2=0,6.14=8,4 =>M10 Vít ghép nắp cửa thăm dầu, d5 d5 =0,5.d2 =0,5.14=7⇒ d5 = M8 Mặt bích ghép nắp thân: Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 =(1,4 ÷ 1,8) d3 , chọn S3 = 20 mm Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4 = ( 0,9 ÷ 1) S3 = 18 mm Bề rộng bích nắp thân, K3 K3 = K2 – ( 3÷5 ) mm =45 – = 40 mm Kích thước gối trục: Đường kính tâm lỗ vít,D3, D2 Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ: K2 =E2 + R2 + (3÷5) mm = 22 + 18 + = 45mm K2 (R2 = 1,3 d2 = 1,3 14 = 18,2 mm => R2 = 18 E =1,6.d2=1,6.14=22,4 => E2 = 22) Tâm lỗ bulong cạnh ổ : E2 C ( k khoảng cách từ tâm bulong đến k ≥ 1,2.d2 =19,2 ⇒ k = 20 mm mép lỗ) h: phụ thuộc tâm lỗ bulông kích thước mặt 68 Chiều cao h tựa Mặt đế hộp: Chiều dày: Khi phần lồi S1 = (1,3 ÷ 1,5) d1 =(1,3 ÷ 1,5).20=26 ÷30 ⇒ S1 S1 = 28 mm Bề rộng mặt đế hộp, K1 q K1 ≈ 3.d1 ≈ 3.20 = 60 mm q ≥ K1 + 2δ = 60 + 2.10 = 80 Khe hở chi tiết: Giữa hộp: bánh với thành ∆ ≥ (1 ÷ 1,2) δ ⇒ ∆ = 10 mm Giữa đỉnh bánh lớn với đáy ∆1 ≥ (3 ÷ 5) δ ⇒ ∆1 = 40 mm hộp: Giữa mặt bên bánh với nhau: ∆2 ≥ δ = 10 mm Số lượng bulông Z Z = ( L + B ) / ( 200 ÷ 300) ≈ 3÷4chọn Z = 5.2 Chọn chi tiết phụ 5.2.1.Nắp quan sát: Để kiểm tra, quan sát chi tiết máy hộp lắp ghép để đổ dầu vào hộp, đỉnh hộp có làm cửa thăm Cửa thăm đậy nắp Trên nắp có lắp thêm nút thông Kích thước cửa thăm chọn theo B18.5[2] sau: 69 Hình 5.1 Nắp quan sát A 100 B 75 A1 150 B1 100 C 125 K 87 R 12 Vít M8 x 22 Số lượng 5.2.3 Nút thông hơi: Khi làm việc, nhiệt độ hộp tăng lên Để giảm áp suất điều hòa không khí bên bên hộp, người ta dùng nút thông Nút thông lắp nắp cửa thăm Kích thước nút thông (tra B8.6[2]): Hình 5.2 Nút thông A B C D E G H I K L M27x2 15 30 15 45 36 32 10 M N O P 32 18 36 32 22 Q R S 70 5.2.4 Nút tháo dầu : Sau thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa hộp bị bẩn (do bụi hạt mài) bị biến chất, cần phải thay dầu Để tháo dầu cũ, đáy hộp có lỗ tháo dầu Lúc làm việc, lỗ bịt kín nút tháo dầu Kết cấu kích thước nút tháo dầu tra B18.7[2] (nút tháo dầu trụ) sau: d b m f l c q D S M 20 x 15 28 2,5 17,8 30 22 D0 25,4 Hình 5.3 Nút tháo dầu 5.2.4 Que thăm dầu: Dùng kiểm tra dầu hộp giảm tốc.Vị trí lắp đặt nghiêng 45 so với mặt bên, kích thước theo tiêu chuẩn 71 5.2.5 Vòng chắn dầu: Không cho dầu mỡ tiếp xúc 5.2.6 Chốt định vị: Mặt ghép nắp thân nằm mặt phẳng chứa đường tâm trục Lỗ trụ (đường kính D) lắp nắp thân hộp gia công đồng thời Để đảm bảo vị trí tương đối nắp thân trước sau gia công lắp ghép, dùng chốt định vị Nhờ có chốt định vị, xiết bulông không làm biến dạng vòng ổ (do sai lệch vị trí tương đối nắp thân), loại trừ nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng Ta dùng chốt định vị hình côn có thông số sau: c (mm) 72 Hình5.4 Chốt định vị hình côn 5.2.7.Bulon vòng Để nâng vận chuyển hộp giảm tốc gia công , lắp ghép,… Ta có dựa vào bảng 18.3a trọng lượng hộp giảm tốc Q = 540 kG ta chọn ren M16 có số liệu: d1 63 d2 35 d3 14 d4 35 d5 22 h 30 h1 12 h2 l 32 f b 16 c x r r1 r2 5.3.Bảng thống kê kiểu lắp dung sai: Tại tiết diện lắp bánh không yêu cầu tháo lắp thường xuyên ta chọn kiểu lắp H7/k6, tiết diện lắp trục với ổ lăn, khớp nối, đĩa xích cho bảng sau: Trụ c Vị trí lắp Trục-vòng ổ bi Vỏ-lắp ổ I Kiểu lắp ∅ 40 ES ( µm ) es ( µm ) EI ( µm ) ei ( µm ) +18 H6 k6 ∅110H7 +2 +35 73 Trục-bánh Trục-bạc Trục-bánh Trục- bánh ∅45 φ110 ∅55 ∅63 Trục-vòng ổ bi ∅50 H7 k6 +25 +18 +0 +2 H8 k6 +54 +15 +0 +2 H7 k6 +30 +21 +0 +2 H7 k6 +30 +21 +2 +18 H6 k6 +2 +35 H8 d9 Vỏ-vòng ổ bi ∅ II Trục- bạc Trục-bạc Trục bánh 90 ∅90 ∅90 F8 k6 +195 +18 +65 +2 F8 k6 +195 +18 +65 +2 +30 +21 +0 +2 ∅80 Trục-vòng ổ lăn ∅65 H7 k6 H6 k6 +21 +2 III 74 Vỏ-vòng ổ lăn Bạc-trục ∅120 +35 H8 d9 ∅120 F8 k6 +240 +18 +80 +2 4.Bảng vật liệu Thứ tự 10 11 12 13 14 15 16 Tên gọi Bánh Trục Then Bạc Vòng chắn dầu Phớt Ron Nắp ổ Thân nắp HGT Vít, bulon, đệm vênh Que thăm dầu Nút tháo dầu Nắp cửa thăm Nút thông Bulon vòng Chốt định vị Vật liệu C45 C45 C45 C45 C45 Cao su Amiang GX15-32 GX15-32 Ghi CT3 P3.4; P3.6 B 9.1a CT3 CT3 CT3 CT3 C20 CT3 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển – Tính Toán Thiết Kế Hệ Dẫn Động Cơ Khí tập – NXBGD – 1999 75 [2] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển – Tính Toán Thiết Kế Hệ Dẫn Động Cơ Khí tập – NXBGD – 1999 [3] Nguyễn Hữu Lộc - Cơ Sở Thiết Kế Máy – NXB ĐHQG TPHCM – 2009 [4] Ninh Đức Tốn – Dung Sai Lắp Ghép – NXBGD [5] Nguyễn Trọng Hiệp – Chi tiết máy tập – NXBGD [6] Nguyễn Trọng Hiệp – Chi tiết máy tập – NXBGD 76