Thiãút kãú mạy phay CNC Âäư ạn täút nghiãûp LÅÌI NỌI ÂÁƯU Trong mäüt thåìi gian khạ di, ngnh cå khê â táûp trung nghiãn cỉïu âãø gii quút váún âãư tỉû âäüng hoạ cạc xê nghiãûp cọ quy mä sn xút låïn (hng loảt v hng khäúi), màûc d quy mä sn xút hng loảt vỉìa v hng loảt nh lải l phäø biãún Âi hi bỉïc xục quy mä sn xút hng loảt vỉìa v hng loảt nh vãư náng cao hiãûu qu sn xút â dáùn tåïi váún âãư nghiãn cỉïu triãøn khai k thût tỉû âäüng cọ linh hoảt cao cạc dáy chuưn sn xút Ngy nay, ngỉåìi ta nhçn nháûn quạ trçnh gia cäng theo quan âiãøm täøng håüp giỉỵa tỉû âäüng hoạ v linh hoảt hoạ sn xút Tỉì âọ dáùn âãún váún âãư nghiãn cỉïu, xáy dỉûng v ỉïng dủng nhỉỵng hãû thäúng gia cäng têch håüp âiãưu khiãøn bàòng mạy CIM (Computer Integrated Manufacturing) våïi cháút lỉåüng v nàng sút gia cäng cao Mạy cäng củ, trung tám gia cäng âiãưu khiãøn bàòng chỉång trçnh säú v k thût vi xỉí l CNC âỉåüc sỉí dủng sn xút hng loảt vỉìa v hng loảt nh â tảo âiãưu kiãûn linh hoảt hoạ v tỉû âäüng hoạ dáy chuưn gia cäng Âäưng thåìi lm thay âäøi phỉång phạp v näüi dung chøn bë cho sn xút Trong nhỉỵng nàm gáưn âáy NC v CNC â âỉåüc nháûp vo Viãût Nam v hiãûn âang hoảt âäüng mäüt säú nh mạy, viãûn nghiãn cỉïu v cạc cäng ty liãn doanh Âãø täøng kãút lải nhỉỵng kiãún thỉïc â hc cng âãø lm quen våïi cäng viãûc thiãút kãú ca ngỉåìi cạn bäü k thût ngnh cå khê sau ny Em â âỉåüc nháûn âãư ti "Thiãút kãú mạy phay CNC “ dỉûa trãn mạy chøn PC MILL155 Vç láưn âáưu lm quen våïi cäng viãûc thiãút kãú täøng thãø, màûc d âỉåüc sỉû táûn tçnh hỉåïng dáùn ca tháưy Bi Trỉång V nhỉng cng khäng trạnh nhỉỵng båỵ ngåỵ Hån nỉỵa, ti liãûu phủc vủ cho cäng viãûc thiãút kãú cn quạ êt, thåìi gian thỉûc hiãûn âãư ti khäng nhiãưu, kh nàng cn hản chãú nãn chàõc quạ trçnh thiãút kãú s khäng trạnh nhỉỵng thiãúu sọt Nãn ráút mong âỉåüc sỉû giụp âåỵ v chè bo ca cạc tháưy cä Sau thåìi gian thạng lm âãư ti täút nghiãûp, âỉåüc sỉû hỉåïng dáùn ca tháưy Bi Trỉång V, cạc tháưy cä giạo v sỉû giụp âåỵ ca cạc sinh viãn khoa em â hon thnh xong âäư ạn täút nghiãûp ny âụng thåìi gian qui âënh Mäüt láưn nỉỵa cho phẹp em gåíi âãún q tháưy cä cng cạc lng biãút ån sáu nháút  Nàơng, ngy 20 thạng nàm 2003 SVTH Låìi nọi âáưu Pháưn I: ÂIÃØM Chỉång I: Âäù Quang Trỉåín g MỦC LỦC CẠC VÁÚN ÂÃƯ CHUNG VÃƯ MẠY CNC V ÂÀÛC KINH TÃÚ_ K THT ÂẢI CỈÅNG VÃƯ MẠY CNC Khại niãûm vãư âiãưu khiãøn v âiãưu khiãøn säú Âiãưu khiãøn Âiãưu khiãøn säú Bn cháút ca âiãưu khiãøn säú Phán loải HTÂK mạy cäng củ 1.2.2.1 Âiãưu khiãøn theo kiãøu truưn thäúng 1.2.2.2 Âiãưu khiãøn säú v cạc hãû âiãưu khiãøn säú Âiãưu khiãøn säú Hãû thäúng âiãưu khiãøn säú Phán loải hãû thäúng âiãưu khiãøn säú a Hãû thäúng håí b Hãû thäúng kên SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 98 C1C Trang Âäư ạn täút nghiãûp Thiãút kãú mạy phay CNC c Cáúu trục tỉìng thnh pháưn ca hãû âiãưu khiãøn säú Quạ trçnh phạt triãøn ca mạy CNC 2.1 Quạ trçnh phạt triãøn 2.2 Thỉûc trảng ỉïng dung ca mạy CNC tải Viãût Nam 2.3 Sỉû giäúng v khạc giỉỵa mạy phay truưn thäúng v mạy phay ÂKS 2.3.1 Giäúng 2.3.2 Khạc 2.3.2.1 Mạy phay truưn thäúng 2.3.2.2 Mạy phay CNC Cạc hãû âiãưu khiãøn säú v v cạc dản g âiãưu khiãøn säú 3.1 Cạc hãû âiãưu khiãøn säú 3.1.1 Hãû âiãưu khiãøn NC (Numerical Control) 3.1.2 Hãû âiãưu khiãøn CNC (Computer Numerical Control) 3.1.3 Hãû âiãưu khiãøn DNC (Directe Numerical Control) 3.1.4 Âiãưu khiãøn thêch nghi AC (Adaptive Contrel) 3.1.5 Hãû thäúng gia cäng linh hoảt FMS (Flexible Manufacturing System) 3.2 Cạc dảng âiãưu khiãøn ca mạy cäng củ CNC 3.2.1 Âiãưu khiãøn theo âiãøm 3.2.2 Âiãưu khiãøn theo âỉåìng thàóng 3.2.3 Âiãưu khiãøn theo biãn dảng 3.2.3.1 Âiãưu khiãøn 2D 3.2.3.2 Âiãưu khiãøn 2,5D 3.2.3.3 Âiãưu khiãøn 3D 3.2.3.4 Âiãưu khiãøn 4D,5D Hãû trủc toả âäü mạy CNC v cạc âiãøm chøn 4.1 Hãû trủc toả âäü mạy CNC 4.2 Hãû trủc toả âäü ca táút c cạc loải mạy phay 4.2.1 Mạy phay âỉïng 4.2.2 Mạy phay nàòm 4.3 Cạc âiãøm gäúc v âiãøm chøn 4.3.1 Âiãøm gäúc ca mạy M (Machine Reference Zero) 4.3.2 Âiãøm chøn ca mạy R (Machine Reference Point) 4.3.3 Âiãøm zero ca phäi W (Work piece Zero Point) 4.3.4 Âiãøm gäúc ca chỉång trçnh P (Programed) 4.3.5 Âiãøm chøn gạ dao T v âiãøm gạ dao N Nhỉỵn g khại niãûm cå bn vãư láûp trçnh gia cäng trãn mạy CNC 5.1 Q âảo gia cäng 5.2 Cạch ghi kêch thỉåïc chi tiãút 5.2.1 Ghi kêch thỉåïc tuût âäúi 5.2.2 Ghi kêch thỉåïc tỉång âäúi 5.3 Láûp trçnh cho mạy cäng củ CNC 5.3.1 Thäng säú hçnh hc 5.3.2 Thäng säú cäng nghãû 5.3.2.1 Täúc âäü chảy dao 5.3.2.2 Säú vng quay trủc chênh 5.3.3 Chỉång trçnh gia cäng 5.3.3.1 Tỉì lãûnh 5.3.3.2 Cáu lãûnh 5.3.3.3 Cạc kê tỉû âëa chè v nhỉỵng dáúu hiãûu âàûc biãût (DIN 66025) 5.3.4 Cáúu trục ca mäüt chỉång trçnh 5.4 Cạc phỉång phạp láûp trçnh cho hãû âiãưu khiãøn 5.4.1 Láûp trçnh trỉûc tiãúp trãn mạy 5.4.2 Láûp trçnh bàòng tay 5.4.2.1 Láûp trçnh bàòng tay trãn củm CNC khạc 5.4.2.2 Láûp trçnh bàòng tay tải cạc phán xỉåíng chøn bë sn xút SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 98 C1C Trang Thiãút kãú mạy phay CNC Âäư ạn täút nghiãûp 5.4.3 Láûp trçnh våïi sỉû tråü giụp ca mạy 5.5 Chỉång trçnh v chỉång trçnh chênh Qui trçnh cäng nghãû, chn g loải v cäng nghãû ca chi tiãút 6.1 Âàûc âiãøm ca qui trçnh cäng nghãû gia cäng trãn mạy CNC 6.2 Chn chng loải chi tiãút gia cäng trãn mạy CNC 6.3 u cáưu âäúi våïi cäng nghãû ca chi tiãút Phỉång phạp thỉûc hiãûn ngun cäng trãn mạy CNC 7.1 Phán loải ngun cäng trãn cạc mạy CNC 7.2 Cạc ngun cäng phay 7.2.1 Vng gia cäng 7.2.2 Lỉåüng dỉ gia cäng 7.2.3 Så âäư cạc bỉåïc phay 7.2.3.1 Q âảo ca dao 7.2.3.2 Khong cạch giỉỵa hai bỉåïc kãư 7.2.3.3 Phỉång phạp àn dao vo chi tiãút 7.2.4 Chn chãú âäü càõt phay 7.2.4.1 Chn chiãưu sáu càõt, t 7.2.4.2 Lỉåüng chảy dao ràng, SZ Chỉång II: CÅ SÅÍ TỈÛ ÂÄÜN G CA MẠY CNC Hãû thäún g âo chuøn vë trãn mạy cäng củ CNC Hãû thäúng âo theo kiãøu quang hc Âo chuøn vë gọc Âo chuøn vë di Hãû thäúng âo chuøn vë theo säú âo tuût âäúi Ngun tàõc cm ỉïng Chuøn vë gọc Chuøn vë di Hãû thäún g tỉû âäün g âiãưu chènh vë trê Âiãưu khiãøn vë trê bàòng thỉåïc m hồûc bäü m gọc Âiãưu khiãøn vë trê bàòng säú våïi hãû thäúng âo dëch chuøn bàòng gia säú Âiãưu khiãøn vë trê bàòng säú nhåì hãû thäúng âo dëch chuøn tỉång âäúi cọ cháút chu kç Bäü so sạn h Bäü so sạnh kiãøu gia säú Bäü so sạnh kiãøu tuût âäúi Âo trãn mạy CNC Âo chi tiãút trãn mạy CNC Âo dao trãn mạy CNC Chỉång III: Pháưn II: PHAY ÂÀÛC ÂIÃØM KINH TÃÚ_ K THÛT THIÃÚT KÃÚ PHÁƯN TRUƯN ÂÄÜN G CA MẠY Chỉång I: THÄNG SÄÚ K THÛT CHÊNH V SÅ LỈÅÜT VÃƯ MẠY CHØN 1.1 Thäng säú k thût chênh 1.2 Så lỉåüt mạy chøn Chỉång II: THIÃÚT KÃÚ ÂÄÜN G HC MẠY 2.1 Váûn täúc càõt v lỉåüng chảy dao giåïi hản 2.2 Chùi säú vng quay 2.3 Thiãút kãú âäüng hc häüp täúc âäü 2.3.1 Cäng dung v u cáưu 2.3.1.1 Cäng dung 2.3.1.2 u cáưu 2.3.2 Chn phỉång ạn SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 98 C1C Trang Thiãút kãú mạy phay CNC Âäư ạn täút nghiãûp 2.3.3 Xáy dỉûng lỉåïi âäư thë vng quay 2.3.4 Så âäư âäüng hc häüp täúc âäü 2.4 Thiãút kãú âỉåìng truưn chảy dao 2.4.1 Âàûc âiãøm v u cáưu k thût 2.4.1.1 Âàûc âiãøm 2.4.1.2 u cáưu 2.4.2 Thiãút kãú âỉåìng truưn chảy dao 2.4.3 Så âäư âäüng âỉåìng truưn chảy dao 2.5 Så âäư âäüng hc ton mạy Chỉång III: THIÃÚT KÃÚ ÂÄÜN G LỈÛC HC TON MẠY 3.1 Xạc âënh chãú âäü lm viãûc giåïi hản 3.2 Xạc âënh lỉûc tạc dủng gia cäng 3.2.1 Lỉûc càõt 3.2.1.1 Khại niãûm 3.2.1.2 Thnh pháưn ca lỉûc càõt 3.2.1.3 Cạc phỉång phạp xạc âënh thnh pháưn ca lỉûc càõt 3.2.2 Lỉûc chảy dao 3.3 Xạc âënh cäng sút âäüng cå 3.3.1 Xạc âënh cäng sút truưn âäüng chênh 3.3.2 Xạc âënh cäng sút chảy dao 3.4 Thiãút kãú âäüng lỉûc hc âỉåìng truưn chảy dao 3.4.1 Thiãút kãú bäü truưn bạnh ràng trủ_ ràng thàóng 3.4.2 Thiãút kãú bäü truưn vêt me_ âai äúc bi 3.4.3 Thiãút kãú gäúi âåỵ trủc 3.4.3.1 Chn äø 3.4.3.2 Cäú âënh äø trãn trủc 3.4.3.3 Cäú âënh trủc theo phỉång dc trủc 3.4.3.4 Bäi trån äø 3.5 Thiãút kãú âäüng lỉûc hc häüp täúc âäü 3.5.1 Thiãút kãú bäü truưn bạnh ràng trủ_ ràng thàóng 3.5.2 Thiãút kãú bäü truưn âai ràng 3.5.2.1 Âàûc âiãøm 3.5.2.2 Tênh toạn bäü truưn âai ràng 3.5.3 Thiãút kãú trủc v then 3.5.3.1 Thiãút kãú trủc 3.5.3.2 Tênh then Pháưn III: THIÃÚT KÃÚ HÃÛ THÄÚN G DÁÙN ÂÄÜN G TANG DAO 3.1 Cạc säú liãûu ban âáưu 3.2 Chn âäüng cå v phán phäúi t säú trưn 3.2.1 Chn âäüng cå 3.2.2 T säú truưn âäüng chung 3.3 Thiãút kãú cạc bäü truưn 3.3.1 Thiãút kãú bäü truưn bạnh ràng nọn_ ràng thàóng 3.3.2 Thiãút kãú bäü truưn bạnh ràng trủ_ ràng thàóng Pháưn IV: CÅ CÁÚU GẠ KẺP PHÄI 4.1 Phán têch cạc dảng cå cáúu sinh lỉûc 4.1.1 Cå cáúu kẻp bàòng cå khê 4.1.2 Cå cáúu kẻp bàòng thu lỉûc 4.1.3 Cå cáúu kẻp bàòng khê nẹn 4.2 Tênh toạn så bäü hãû thäúng sinh lỉûc bàòng khê nẹn 4.2.1 Så âäư 4.2.2 Ngun lê hoảt âäüng 4.2.3 Tênh toạn hãû thäúng bàòng khê nẹn Pháưn V: SỈÍ DỦN G BO QUN VÁÛN HN H MẠY SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 98 C1C Trang Thiãút kãú mạy phay CNC Âäư ạn täút nghiãûp 5.1 Sỉí dung v cạc chãú âäü truy nháûp dỉỵ liãûu 5.1.1 Sỉí dung 5.1.2 Cạc chãú âäü váûn hnh mạy 5.1.3 Cạc chãú âäü truy nháûp dỉỵ liãûu 5.2 Bo qun mạy 5.2.1 Âàût mạy 5.2.2 Sỉỵa chỉỵa mạy 5.2.3 Näüi dung ca hãû thäúng sỉỵa chỉỵa dỉû phng theo kãú hoảch 5.2.3.1 Kiãøm tra âënh kç theo kãú hoảch 5.2.3.2 Sỉỵa chỉỵa âënh kç theo kãú hoảch 5.3 Bäi trån mạy Pháưn VI: LÁÛP CHỈÅNG TRÇNH GIA CÄNG 6.1 Cáúu trục ca mäüt chỉång trçnh NC/CNC 6.2 Láûp chỉång trçnh giua cäng âiãøn hçnh bàòng tay Pháưn I: CẠC VÁÚN ÂÃƯ CHUNG VÃƯ MẠY CNC ÂÀÛC ÂIÃØM KINH TÃÚ _ K THÛT Chỉång I: ÂẢI CỈÅNG VÃƯ MẠY CNC KHẠI NIÃÛM CÅ BN VÃƯ ÂIÃƯU KHIÃØN V ÂIÃƯU KHIÃØN SÄÚ 1.1 ÂIÃƯU KHIÃØN : Âiãưu khiãøn l phỉång phạp hiãûu chènh dng nàng tỉì ngưn cho âãún cå cáúu cháúp hnh hồûc qui trçnh cäng nghãû no âọ âãø cọ thãø âảt âỉåüc mäüt kãút qu mong mún 1.2 ÂIÃƯU KHIÃØN SÄÚ 1.2.1 Bn cháút ca âiãưu khiãøn säú Khi gia cäng trãn cạc mạy cäng củ thç chi tiãút v dủng càõt thỉûc hiãûn cạc chuøn âäüng tỉång âäúi våïi Nhỉỵng chuøn âäüng âỉåüc làûp âi làûp lải nhiãưu láưn gia cäng mäùi chi tiãút gi l chu k gia cäng Mäùi chu k gia cäng âỉåüc âàût trỉng båỵi hai thnh pháưn Âọ l pháưn kêch thỉåïc v pháưn âiãưu khiãøn Âáy l hai thäng tin khäng thãø thiãúu báút k mäüt mạy âiãưu khiãøn no Thäng tin vãư kêch thỉåïc cho phẹp chụng xạc âënh hnh trçnh ca chu k; âọ thäng tin vãư sỉû âiãưu khiãøn cho phẹp xạc âënh thỉï tỉû ca hnh trçnh theo thåìi gian SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 98 C1C Trang Âäư ạn täút nghiãûp Thiãút kãú mạy phay CNC 1.2.2 Phán loải hãû thäún g âiãưu khiãøn mạy cäng củ Ngỉåìi ta chia hãû thäúng âiãưu khiãøn mạy cäng củ thnh hai loải: • Âiãưu khiãøn theo kiãøu truưn thäúng (âiãưu khiãøn khäng theo säú) • Âiãưu khiãøn säú 1.2.2.1 Âiãưu khiãøn theo kiãøu truưn thäún g Hãû thäúng âiãưu khiãøn (HTÂK) theo kiãøu ny gäưm: âiãưu khiãøn bàòng cam, âiãưu khiãøn theo qung âỉåìng, âiãưu khiãøn theo thåìi gian, âiãưu khiãøn theo chu kç, Nhçn chung cạc loải âiãưu khiãøn ny cọ chung cạc âàûc âiãøm chênh sau âáy: • Âiãưu khiãøn mạy cọ sỉû tham gia pháưn låïn ca ngỉåìi váûn hnh tỉì kháu cáúp phäi, gạ phäi, hiãûu chènh dủng củ cho âãún kháu kiãøm tra sn pháøm • Cạc thao tạc ca HTÂK thỉåìng khọ thay âäøi (chênh xạc l khäng thay âäøi âỉåüc) Do váûy, khäng thêch ỉïng våïi sỉû thay âäøi sn pháøm • Nãúu khäng cọ sỉû tham gia ca ngỉåìi váûn hnh thç cå cáúu mạy thỉûc hiãûn chu trçnh lm viãûc liãn tủc cạc mạy tỉû âäüng Våïi cạc loải mạy ny khäng thay âäøi âỉåüc hồûc mún thay âäøi cng ráút phỉïc tảp Do váûy khuynh hỉåïng phạt triãøn chung l ngỉåìi ta mún cọ nhỉỵng HTÂK m dãù dng thêch nghi våïi sỉû thay âäøi ca sn pháøm Nhçn chung, cạc HTÂK theo kiãøu truưn thäúng cng lục cng âỉåüc ci thiãûn tu theo mỉïc âäü cå khê hoạ, tỉû âäüng hoạ ca nh mạy sn nhỉng váùn chỉa thỉûc sỉû âạp ỉïng âỉåüc nhu cáưu ca thỉûc tãú 1.2.2.2 Âiãưu khiãøn säú v hãû thäún g âiãưu khiãøn säú Âiãưu khiãøn säú Âiãưu khiãøn säú NC (Numerical Control) l mäüt hçnh thỉïc tỉû âäüng hoạ âàûc biãût Mạy cäng củ âỉåüc láûp trçnh âãø thỉûc hiãûn mäüt dy cọ thỉï tỉû cạc sỉû kiãûn våïi mäüt täúc âäü xạc âënh trỉåïc nhàòm gia cäng mäüt chi tiãút mạy våïi ton bäü nhỉỵng kãút qu v tham säú váût lê hon ton cọ thãø dỉû âoạn âỉåüc Âiãưu ny âỉåüc thỉûc hiãûn l nhåì cạc bäü vi xỉí l Nọ cọ thãø tiãúp nháûn v chuøn âäøi cạc dỉỵ liãûu gia cäng thnh cạc tên hiãûu âiãưu khiãøn mạy hoảt âäüng v cọ thãø thay âäøi chỉïc nàng ca bàòng chỉång trçnh ngoi, chỉï khäng phi chè thỉûc hiãûn mäüt säú chỉïc nàng cäú âënh trỉåïc âáy Hãû thäún g âiãưu khiãøn säú L hãû thäúng m âọ cạc hoảt âäüng âỉåüc âiãưu khiãøn l dỉỵ liãûu säú âỉa vo trỉûc tiãúp åí mäüt âiãøm no âọ Hãû thäúng âọ phi tỉû âäüng dëch chuøn täúi thiãøu mäüt pháưn no âọ ca dỉỵ liãûu ny Dỉỵ liãûu säú l thäng tin cung cáúp båỵi tên hiãûu m nhë phán Nọ âỉåüc biãøu diãùn dỉåïi dảng m säú hồûc kê tỉû Âáy l thäng tin cáưn thiãút âãø tảo mäüt chỉång trçnh, gi l chỉång trçnh gia cäng chi tiãút Phán loải HTÂK Cọ loải HTÂK: hãû thäúng håí v hãû thäúng kên a Hãû thäún g håí Så âäư (Hçnh1.1) 1: Bäü âc 2: Bäü gii m 3: Bäü khúch âải 4: Bn mạy * Âàûc âiãøm: - Cạc hãû thäúng âiãưu khiãøn âỉåüc váûn hnh theo nhëp thåìi gian ca mäüt âäưng häư v âäüc láûp våïi biãún - Khäng cọ cm biãún v bäü so sạnh Do âọ, mún âm bo chênh xạc cho biãún ca cå cáúu cháúp hnh thç cáưn cọ u cao vãư âäü chênh xạc ca hãû truưn âäüng - Cáúu trục âån gin v giạ thnh tháúp SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 98 C1C Trang Thiãút kãú mạy phay CNC Âäư ạn täút nghiãûp Häüp gim täúc Bàng âủc läù Mạy M x x Hçnh1.1: Så âäư bäú trê theo theo hãû thäún g hå í b Hãû thäún g kên Så âäư (Hçnh1.2) Bäü âc Bäü gii m Bäü khúch âải Bn mạy Cm biãún Bäü so sạnh Bàng âủc läù Häüp gim täúc Mạy Σ M x x Hçnh 1.2: Så âäư bäú trê theo hãû thäún g kên * Âàûc âiãøm: - Âäü chênh xạc ca biãún êt phủ thüc vo hãû truưn âäüng m phủ thüc vo cm biãún - Lm viãûc chênh xạc v âäü tin cáûy cao Do váûy, háưu hãút cạc HTÂKS hiãûn l hãû thäúng kên Cạc hoảt âäüng âiãưu khiãøn âỉåüc váûn hnh qua cạc sai lãûnh âiãưu khiãøn giỉỵa biãún vo v biãún c Cáúu trục tỉìn g pháưn ca HTÂKS - Bäü âc: bao gäưm cạc dỉỵ liãûu gia cäng, mä t cạc hoảt âäüng ca mạy kãø c hiãûu chènh dủng củ dỉåïi dảng tỉìng cáu lãûnh ca chỉång trçnh Nọ âỉåüc in vo bàng âủc läù V chè no mäùi mäüt dng lãûnh âỉåüc hon hnh nhiãûm vủ thç mäüt dng lãûnh khạc âỉåüc âc - Bäü gii m: nhiãûm vủ biãún näüi dung dng lãûnh thnh tên hiãûu âiãưu khiãøn - Bäü so sạnh: so sạnh giạ thỉûc ca biãún âãø cháúp hnh våïi giạ trë biãún vo ca hãû âiãưu khiãøn Sai lãûnh ny nãúu cọ s âỉåüc biãún thnh tên hiãủ âiãưu khiãøn SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 98 C1C Trang Âäư ạn täút nghiãûp Thiãút kãú mạy phay CNC - Bäü khúch âải: dng âãø biãún âäøi mỉïc tên hiãûu cáưn thiãút cho mủc âêch âiãưu khiãøn - Cm biãún: dng âo giạ thỉûc ca biãún Sau âọ, cung cáúp cho bäü so sạnh dỉåïi dảng tên hiãûu, thỉåìng l tên âiãûn QUẠ TRÇNH PHẠT TRIÃØN CA MẠY CNC 2.1 QUẠ TRÇNH PHẠT TRIÃØN Âiãưu khiãøn säú NC (Numerical Control) l phỉång phạp tỉû âäüng âiãưu chènh cạc mạy cäng tạc (mạy cäng củ, Robot, bàng ti váûn chuøn phäi liãûu, chi tiãút gia cäng, sn pháøm, ) âọ cạc hnh âäüng bë âiãưu khiãøn âỉåüc sn trãn cå såí cung cáúp cạc dỉỵ liãûu åí dảng m nhë phán Nọ âỉåüc biãøu diãøn dỉåïi dảng cạc säú tháûp phán, cạc chỉỵ cại v kê hiãûu âàûc trỉng tảo thnh mäüt chỉång trçnh lm viãûc ca thiãút bë hay ca hãû thäúng Trỉåïc âáy, cng â cọ nhỉỵng quạ trçnh gia cäng càõt gt âỉåüc âiãưu khiãøn theo chỉång trçnh bàòng cạc k thût chẹp hçnh theo máùu, chẹp hçnh bàòng hãû thäúng thu lỉûc, Ngy nay, våïi sỉû tiãún bäü vỉåüt báûc ca KH- KT, nháút l lénh vỉûc ÂKS v tin hc â tảo âiãưu kiãûn thûn låüi cho cạc nh chãú tảo mạy nghiãn cỉïu v ỉïng dủng âỉa vo cạc mạy cäng củ truưn thäúng cạc HTÂK tỉû âäüng Biãún cạc mạy cäng ny thnh cạc mạy âiãưu khiãøn theo chỉång trçnh säú, gi l cạc mạy CNC (Computrized Numerical Control) Viãûc sỉí dủng cạc mạy CNC cho phẹp gim khäúi lỉåüng gia cäng chi tiãút, náng cao âäü chênh xạc gia cäng v hiãûu qu kinh tãú; âäưng thåìi cho phẹp rụt ngàõn âỉåüc chu k sn xút Do âọ, hiãûn nhiãưu nỉåïc trãn thãú giåïi â v âang ỉïng dủng räüng ri cäng nghãû måïi ny vo lénh vỉûc cå khê chãú tảo Âàûc biãût l chãú tảo cạc khn máùu chênh xạc, cạc chi tiãút âi hi âäü chênh xạc v âäü phỉïc tảp cao Xút phạt tỉì tỉåíng âiãưu khiãøn mäüt dủng củ thäng qua mäüt chùi lãûnh kãú tiãúp, liãn tủc cạc mạy cäng củ ÂKS ngy âỉåüc thỉûc hiãûn tỉì mi thãú kè XIV Khi åí cháu Áu ngỉåìi ta dng cạc chäút hçnh trủ âãø âiãưu khiãøn cạc chuøn âäüng ca cạc hçnh trang trê trãn âäưng häư låïn ca nh thåì Nàm 1808, Joseph M Jacquard dng nhỉỵng táúm tän âủc läù âãø âiãưu khiãøn tỉû âäüng cạc mạy dãût Nàm 1863, M Fourneaux phạt minh ân Piano näùi tiãúng thãú giåïi Våïi bàng giáúy âủc läù lm váût mang tin Nàm 1938, Claud E Shannon lm lûn ạn tiãún sé â âi âãún kãút lûn ràòng viãûc toạn v truưn ti nhanh dỉỵ liãûu cọ thãø thỉûc hiãûn bàòng m nhë phán Tỉì nàm 1949 âãún 1952, Jonh Parsons v Hc viãûn k thût Massachusett (Massachusett Institute Of Technology) â thiãút kãú “mäüt hãû thäún g âiãưu khiãøn dn h cho mạy cäng củ, âãø âiãưu khiãøn trỉûc tiãúp vë trê ca cạc trủc thäng qua dỉỵ liãûu âáưu ca mäüt mạy tênh, lm bàòn g chỉïn g cho mäüt chỉïc nàng gia cäng chi tiãút ” theo håüp âäưng ca Khäng lỉûc Hoa K Cng thåìi gian ny, Parsons cng våïi âäưng nghiãûp ca äng â âỉa tiãn âãư cå bn sau: Nhỉỵng vë trê âỉåüc trãn mäüt biãn dảng âỉåüc ghi nhåï vo bàng âủc läù Cạc âủc läù âỉåüc âc trãn mạy mäüt cạch tỉû âäüng Nhỉỵng vë â âỉåüc âc âỉåüc liãn tủc truưn âi v âỉåüc bäø sung thãm toạn cho cạc giạ trë trung gian näüi tải Cạc âäüng cå servo ( vä cáúp täúc âäü ) cọ thãø âiãưu khiãøn âỉåüc chuøn âäüng cạc trủc Nàm 1952, chiãúc mạy phay ÂKS âáưu tiãn âåìi mang tãn l “ Cincinnate Hydrotel” cọ trủc thàóng âỉïng Hc viãûn k thût Masssachusett cung cáúp Âån vë âiãưu khiãøn âỉåüc làõp bàòng cạc bọng ân âiãûn tỉí chán khäng, âiãưu khiãøn trủc nháûn dỉỵ liãûu thäng qua bàng âủc läù m nhë phán Nàm 1954, Bendix mua bn quưn phạt minh ca Parsons v chãú tảo âỉåüc thiãút bë âiãưu khiãøn NC cäng nghiãûp âáưu tiãn, nhỉng váùn cn dng bọng ân âiãûn tỉí chán khäng SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 98 C1C Trang Âäư ạn täút nghiãûp Thiãút kãú mạy phay CNC Nàm 1958, “cäng củ láûp trçnh tỉû âäün g APT” (Automatically Programmed Tool) âåìi Âạnh dáúu mäüt bỉåïc phạt triãøn måïi vãư láûp trçnh cho mạy Trong thåìi gian âọ, giåïi cäng nghãûp nọi chung â bàõt âáưu nháûn nhỉỵng ỉu thãú tiãưm tng ca k thût ÂKS Âiãưu âọ büc h phi xem xẹt mäüt cạch nghiãm tục, chàût ch v k cng nhỉỵng váún âãư vãư nghnh chãú tảo mạy ca chênh h Âäưng thåìi h cng phi suy xem cại k thût cäng nghãû måïi ny cọ thãø giụp âåỵ h thãú no âãø ci tiãún phỉång phạp hiãûn cọ ca h Ngỉåìi ta nhanh chọng nháûn ràòng, pháưn låïn cạc bi toạn càõt gt kim loải nhỉ: Khoan läù, tiãûn, phay âỉåìng thàóng, khäng nháút thiãút âi hi tåïi bäü âiãưu khiãøn hiãûn âải, sỉí dủng nhỉỵng phỉång mạy hoạ Thãú nhỉng, viãûc ỉïng dủng c dảng cå bn nháút ca APT cho nhỉỵng thnh pháưn hçnh hc âån gin cng vỉìa cäưng kãưnh, vỉìa ràõc räúi v vỉìa âàõt tiãưn Do váûy, nhiãưu ngän ngỉỵ âån gin hån dng cho mủc âêch âàûc biãût â âỉåüc phạt triãøn Tuy nhiãn, âa säú cạc ngän ngỉỵ ny âiãưu láúy APT lm gäúc Räưi cho âãún giỉỵa nhỉỵng tháûp niãn 70, 80, våïi sỉû phạt triãøn ca cäng nghãû vi xỉí lê Láưn dáưu tiãn âỉåüc âỉa vo thiãút bë âiãưu khiãøn säú cọ sỉû häù tråü ca mạy tênh, tảo mäüt bỉåïc nhy khäøng läư lénh vỉûc ÂKS Tỉì cạc mạy ÂKS NC tråí thnh nhỉỵng mạy ÂKS CNC (Computeized Numerical Control), tỉïc l nhỉỵng mạy cäng củ âiãưu khiãøn säú cọ sỉû tråü giụp ca mạy Màûc khạc, cng våïi nhỉỵng mä âun âiãûn tỉí dng âãø lỉu trỉỵ dỉỵ liãûu v tảo xung, bäü vi xỉí lê hçnh thnh trung tám âọng ngàõt v toạn ca táút c mi âiãưu khiãøn säú CNC hiãûn âải Täúc âäü chuøn nhanh ca cạc pháưn tỉí ny â âãø âỉa nhiãưu chỉïc nàng v nhiãûm vủ toạn khạc m khäng lm nh hỉåíng âãún nhëp âäü lm viãûc ca cạc mạy cäng củ ghẹp näúi våïi chụng Nhỉng nãúu mäüt bäü vi xỉí lê no âọ t khäng â thỉûc hiãûn mi chỉïc nàng u cáưu chu trçnh thåìi gian cỉûc âải cho phẹp, thç âọ cọ thãø thãm vo âån vë xỉí lê thỉï hồûc tháûm chê thỉï sỉí dủng song song hồûc ln phiãn cho nhỉỵng nhiãûm âàûc biãût Räưi tỉì tháûp niãn 80 tråí âi, våïi sỉû phạt triãøn ca cäng nghãû truưn säú liãûu, cạc mảng củc bäü v liãn thäng â tảo âiãưu kiãûn cho cạc nh chãú tảo thỉûc hiãûn viãûc näúi kãút giỉỵa cạc mạy CNC riãng l (CNC Machine Tools) lải våïi tảo thnh cạc trung tám gia cäng DNC (Directe Numerical Control) nhàòm khai thạc mäüt cạch cọ hiãûu qu nháút nhỉ: cạch bäú trê, sàõp xãúp cạc cäng viãûc trãn tỉìng mạy, täø chỉïc sn xút, V cng dỉûa trãn nãưn cäng nghãûp ny, mäüt chùi cạc loải thiãút bë, pháưn mãưm v hãû thäúng âỉåüc phạt triãøn khäng ngỉìng båỵi cạc viãûn nghiãn cỉïu v cäng nghãû khạc trãn thãú giåïi Nhàòm tho mn vãư nhu cáưu thiãút kãú v chãú tảo âàûc biãût Âọ l nhỉỵng pháưn mãưm thiãút kãú v gia cäng tảo hçnh theo cäng nghãû CAD/CAM (Computer Aided Desgin/ Computer Aided Manufacturing) theo hãû thäúng sn xút linh hoảt FMS (Flexible Manufacturing System) v cao hån l viãûc chãú tảo v gia cäng chi tiãút âỉåüc thỉûc hiãûn ton bäü qua mạy tênh, ngỉåìi ta gi l täø håüp CIM (Computer Intergraded Manufacturing) Cho âãún nàm 2003 ny, lëch sỉí phạt triãøn ca mạy cäng củ ÂKS â âỉåüc 51 nàm tøi Nọ â âỉåüc phạt triãøn v ỉïng dủng räüng ri åí nhiãưu nỉåïc trãn thãú giåïi Tỉì nhỉỵng ỉïng dủng gia cäng âån gin viãûc di chuøn tỉì âiãøm âãún âiãøm ca mạy khoan âãún nhỉỵng mạy cäng củ âiãưu khiãøn trủc mạy tiãûn, âiãưu khiãøn trủc mạy phay, v cho âãún nhỉỵng nhiãûm vủ tỉû âäüng gia cäng nhiãưu trủc v âäü phỉïc tảp cao nhỉ: cạc khn rn dáûp, cạc khn âục ạp lỉûc, cạnh tuabin v nhỉỵng chi tiãút phỉïc tảp ca mạy bay, tu thu, Ngoi ra, ngy mạy CNC cn âỉåüc dng vo viãûc kiãøm tra giạm sạt, âiãûn bạo âiãûn tên v nhiãưu lénh vỉûc khạc â âem lải cháút lỉåüng v hiãûu qu kinh tãú ráút âạng kãø Trong tỉång lai, våïi låüi thãú vãư sỉû ghẹp näúi cạc hãû thäúng CNC riãng l våïi âãø tảo thnh mảng s âỉåüc phạt huy chiãún lỉåüt gia cäng ton cáưu Trong âọ, dng thäng tin âỉåüc thu phạt, chuøn giao bàòng hãû thäúng vãû tinh, âm nhiãûm mäúi liãn kãút giỉỵa nhu cáưu thë trỉåìng_ âån âàût hng_ nh thiãút kãú_ nh chãú tảo_ nh cung cáúp_ nh tiãu thủ , mảng liãn thäng ton cáưu WAR (World Area Netword) 2.2 THỈÛC TRẢN G ỈÏN G DỦN G MẠY CNC TẢI VIÃÛT NAM SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 98 C1C Trang Âäư ạn täút nghiãûp Thiãút kãú mạy phay CNC ÅÍ Viãût Nam trỉåïc nàm 1990 nhàõc âãún cäng nghãû NC, CNC qu l ráút xa lả v êt ngỉåìi biãút âãún Bàõt âáưu tỉì nàm 1991, thäng qua mäüt säú dỉû ạn chuøn giao cäng nghãû, håüp tạc våïi nỉåïc ngoi nhỉ: dỉû ạn “Chuøn giao cäng nghãû thiãút kãú, phạt triãøn v chãú tảo khn máùu ” Lục âọ cạc cäng nghãû CNC nhỉ: mạy phay CNC, mạy tiãûn CNC, âo lỉåìng CNC, láưn âáưu tiãn âỉåüc giåïi thiãûu v thu hụt sỉû quan tám ca nhiãưu nh chun män cng ca cạc doanh nghiãûp nỉåïc v liãn doanh våïi ngoi Hiãûn nay, nhiãưu nh mạy cå khê nỉåïc â v âang cọ nhỉỵng dỉû ạn âáưu tỉ cạc dáy chuưn sn xút våïi pháưn låïn thiãút bë dáy chuưn l cạc mạy CNC Màûc d, cäng nghãû CNC du nháûp vo Viãût Nam mäüt thåìi gian ngàõn nhỉng cọ thãø nọi cäng nghãû ny â cọ mäüt chäù âỉïng tải Viãût Nam v tin chàõc nhỉỵng nàm tåïi âáy cäng nghãû ny s âỉåüc dng nhiãưu cạc xê nghiãûp, phán xỉåíng, nh mạy åí nỉåïc ta Vç âem lải hiãûu qu kinh tãú ráút cao Âàûc biãût âiãưu kiãûn sn xút hiãûn åí nỉåïc ta Do váûy, viãûc âáøy mảnh ỉïng dủng cäng nghãû CNC l mäüt nhu cáưu cáưn thiãút âäúi våïi cạc cå såí sn xút nọi chung v nghnh chãú taỏ mạy nọi riãng 2.3 SỈÛ GIÄÚN G NHAU V KHẠC NHAU GIỈỴA MẠY PHAY TRUƯN THÄÚN G V MẠY PHAY CNC 2.3.1 Giäún g nhau: - Cáúu trục täøng thãø: nọi chung tỉång tỉû l cng sỉí dung bn mạy hçnh chỉỵ tháûp nhàòm náng âäü cỉïng cho mạy - Chỉïc nàng: + Dng âãø gia cäng cạc bãư màût: màût phàóng, màût âënh hçnh + Gia cäng cạc rnh: rnh thàóng, rnh nghiãng, rnh xồõn + Gia cäng bạnh ràng 2.3.2 Khạc nhau: 2.3.2.1 Mạy phay truưn thäún g - Vãư màûc kãút cáúu häüp täúc âäü: Trong mạy phay vản nàng ngỉåìi ta sỉí dủng mäüt âäüng cå âiãûn xoay chiãưu cọ cäng sút låïn våïi mäüt cáúp täúc âäü thäng qua bäü truưn cå khê gäưm cạc bạnh ràng di trỉåüt âãø thay âäøi täúc âäü, cạc täúc âäü ny âỉåüc truưn âãún âáưu trủc chênh tảo täúc âäü quay cho trủc chênh, thäng qua cạc bạnh ràng ghẹp näúi giỉỵa häüp täúc âäü våïi trủc chênh Våïi hãû truưn âäüng ny ma sạt sinh giỉỵa cạc bàng àn khåïp, trng lỉåüng ca cạc bạnh ràng, ca cạc trủc, ma sạt giỉỵa äø v trủc táút c tảo nãn mäüt mä men cn ráút låïn, nãn mä men måí mạy ca âäüng cå phi låïn Ngoi ra, ma sạt sinh lm tiãu hao mäüt pháưn cäng sút ca âäüng cå lm nh hỉåíng âãún âäü chênh xạc ca mạy Sỉû rung âäüng låïn cng nh hỉåíng khäng nh âãún cháút lỉåüng bãư màût gia cäng chi tiãút - Våïi häüp chảy: Cng sỉí dủng mäüt âäüng cå âiãûn xoay chiãưu cọ mäüt cáúp täúc âäü âãø truưn chuøn âäüng v cäng sút chảy dao cho bn mạy theo phỉång X, Y, Z khäng gian Âãø thay âäøi âỉåüc täúc âäü ngỉåìi ta dng häüp gim täúc cå khê (gäưm cạc bạnh ràng di trỉåüt) âãø tảo mäüt säú cáúp täúc âäü nháút âënh (âiãưu khiãøn täúc âäü phán cáúp) Giỉỵa cạc phỉång chuøn âäüng X, Y, Z khäng cọ sỉû phäúi m chụng chè chuøn âäüng âäüc láûp Bäü truưn vêt me_ âai äúc dng âãø truưn chuøn âäüng quay thnh chuøn âäüng tënh tiãún cho bn mạy våïi âäü tỉû hm täút Tuy nhiãn, cọ khe håí giỉỵa vêt me v âai äúc nãn tảo nãn sỉû va âáûp v dao âäüng âo chiãưu chuøn âäüng Âỉåìng truưn chuøn âäüng tỉång âäúi di, lm tiãu hao nhiãưu cäng sút Khi cáưn âënh vë hnh trçnh mạy ngỉåìi ta dng cạc cỉỵ chàûn cọ sỉû tạc âäüng ca ngỉåìi Ngoi sỉû tạc âäüng ca nhiãût lỉåüng, sỉû rung âäüng lm cho mạy thiãúu chênh xạc v khọ khàõc phủc - Cạc HTÂK dng âãø âọng måí cạc ngưn âäüng, thay âäøi chuøn âäüng ca dao, thay âäøi säú vng quay ca trủc chênh, gạ âàût phäi, thạo chi tiãút, bäi trån, thỉåìng l HTÂK cå khê SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 98 C1C Trang 10 Thiãút kãú mạy phay CNC Âäư ạn täút nghiãûp 3.5 THIÃÚT KÃÚ ÂÄÜN G LỈÛC HC HÄÜP TÄÚC ÂÄÜ 3.5.1 Thiãút kãú bäü truưn bạn h ràng tru_û ràng thàón g 1.Chn váût liãûu : Bạnh nh: Thẹp 45 cọ cå tênh: σ b = 600 N / mm σ ch = 300 N / mm HB = 200 d f ≤ 100mm Bạnh låïn: Thẹp 35 cọ cå tênh: σ b = 500 N / mm σ ch = 260 N / mm HB = 170 d f ≤ (100 ÷ 300) mm Âënh ỉïn g sút tiãúp xục v ỉïn g sút mi ún cho phẹp a ỈÏn g sút tiãúp xục cho phẹp Xạc âënh theo cäng thỉïc: Ntâ = 60.u.n.T > N0 SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 98 C1C Trang 57 Thiãút kãú mạy phay CNC Âäư ạn täút nghiãûp Våïi u = : säú láưn àn khåïp ca mäüt ràng bạnh ràng quay mäüt vng n = 2400( v / ph ) : säú vng quay mäüt ca bạnh ràng T = 18000( h ) :täøng thåìi gian lm viãûc ⇒ N td = 60.2400.18000 = 2,6.10 > N = 10 N0 = 10 (bng 3.9/TK.CTM):säú chu kç cå såí ca âỉåìng cong mi tiãúp xục Chn k N/ = : hãû säú chu kç ỉïng sút ca bạnh ràng • ỈÏng sút tiãúp xục bạnh låïn: [σ tx ]1 = 2,6.HB = 2,6.170 = 442( N / mm ) • ỈÏng sút tiãúp xục bạnh nh: [σ tx ]1 = 2,6.HB = 2,6.200 = 520( N / mm ) b ỈÏn g sút ún cho phẹp : Cọ N td > N ⇒ k N// = • Giåïi hản mi ún cho phẹp ca thẹp 45: σ−1 = 0,43.σb = 0,43.600 = 258( N / mm ) • Giåïi hản mi ún cho phẹp ca thẹp 35: σ−1 = 0,43.σb = 0,43.500 = 215( N / mm ) Chn hãû säú an ton n = 1,5 Hãû säú táûp trung ỉïng sút åí chán ràng, kσ = 1,8 Vç ràng lm viãûc màût chủi ỉïng sút thay âäøi âäøi chiãưu nãn ạp dủng cäng thỉïc: [σ]u σ0 k N// = n.k σ • Bạnh nh: [σu ]1 = ( ) • Bạnh låïn [σu ] ( ) 258 = 95,6 N / mm 2,5.1,8 215 = = 81,6 N / mm 2,5.1,8 Chn så bäü hãû säú ti trn g : k = 1,2 Chn hãû säú chiãưu räün g ca bạn h ràng : ψ A = b = 0,12 A Xạc âënh mäâun, m v khon g cạc h trủc , A Ta cọ: 2Z = • Chn m = mm 2A = 90 (â åí pháưn âäüng hc) m 3.90 =135mm • Khi âọ khong cạch trủc, A = Tênh váûn täúc g v cáúp chênh xạc ca bạn h ràng π d1 n1 2π A.n1 2.3,14.135.2400 V = = = = 15( m / s ) 60.1000 60.1000.(i + 1) 60.1000.(1,25 + 1) Tra bng 3.11/TK.CTM, ta cọ CCX = SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 98 C1C Trang 58 Thiãút kãú mạy phay CNC Âäư ạn täút nghiãûp Xạc âënh chiãưu räün g ràng b, säú ràng Z a Säú ràng: Z1 = b 2A 2.135 = = 40 ràng m( i + 1) 3.(1,25 + 1) / Z = i.Z = 1,25.40 = 50 ràng Chiãưu räün g bạn h ràng b b = ψ A A = 0,12.135 = 16mm Kiãøm tra sỉïc bãưn ún ca ràng 19,1.10 k N m ≥3 y.Z n.ψ σ]u m [ Våïi ψm = • Bạnh nh: b 16 = = 5,3 chiãưu di tỉång âäúi ca ràng m 19,1.10 6.1,2.2,5 = 2,52 < m = 0,476.40.2400.5,3.95,6 • Bạnh låïn: 19,1.10 6.1,2.2,5 = 2,72 < m = 0,49.50.1920.5,3.79,6 y1 = 0338 Våïi: y = 0511 (bng3.18/TK.CTM) ξ =0 Kiãøm nghiãûm sỉïc bãưn bạn h ràng chủi quạ ti âäüt ngäüt  ỈÏng sút tiãúp xục cho phẹp [σ ] txqt = 2,5.[σ ] tx • Bạnh nh: • Bạnh låïn: ( ) ( ) [σ ] txqt = 2,5.520 = 1300 N / mm [σ ] txqt = 2,5.442 = 1105 N / mm  ỈÏng sút ún cho phẹp quạ ti • Bạnh nh: [σ ] uqt1 = 0,8.σ ch = 0,8.300 = 240( N / mm ) • Bạnh låïn: [σ ] uqt = 0,8.σ ch = 0,8.260 = 208( N / mm ) g Kiãøm tra sỉïc bãưn tiãúp xục låïn nháút quạ ti σ txqt Våïi k qt = 1,8 1,05.10 = A.i ( i + 1) k N k b.n2 SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 98 C1C qt Trang 59 Thiãút kãú mạy phay CNC Âäư ạn täút nghiãûp σ txqt = Nhỉ váûy, 1,05.10 135.1,25 (1,25 + 1) 1,2.2,5.1,8 16.1920 ( = 249 N / mm ) σ txqt < [σ ] txqt1 σ txqt < [σ ] txqt h Kiãøm nghiãûm sỉïc bãưn ún 19,1.10 6.k N σu = y.m Z n.b ⇒σu1 = σu ( 19,1.10 6.1,2.2,5 = 8,6 N / mm 2 0,476.3 40.2400.16 19,1.10 6.1,2.2,5 = = 8,3 N / mm 0,49.32.50.1920.16 ( ( ) ) ) ⇒ σ uqt1 = σ u1 k qt = 8,6.1,8 = 15,5 N / mm < [σ ] uqt1 σ uqt = σ u2 k qt = 8,9.1,8 = 16( N / mm ) < [σ ] uqt 10 Cạc thäng säú ch úu ca bäü truưn bạn h ràng a Khon g cạc h trủc , A = 135mm b Mäâun, m = 3mm i Chiãưu cao ràng, h = m.2,25 = 3.2,25 = 6,75mm j Âỉåìn g kênh g chia d c1 = m.Z = 3.40 =120 mm d C / = m.Z 1/ = 3.50 =150mm k Âỉåìn g kênh âènh ràng De1 = d c1 + 2m =120 + 2.3 =126mm De / = d c / + 2m = 150 + 2.3 = 156mm 1 l Âỉåìn g kênh g chán ràng Di1 = d c2 − 2m − 2c = 120 − − 2.0,3 = 113,4mm Di / = d c / − 2m − 2c =150 − − 2.0,3 =163,4mm 1 11 Tiïn h lỉûc tạc dủn g Lỉûc vng: P1 = 12 2.M x 2.9550.2,5.10 = = 166( N ) d1 120.2400 Lỉûc hỉåïng tám: Pr = P1 tgα = 166.tg 20 = 54( N ) Tênh lỉûc cho cạc càûp bạn h ràng cn lải a Càûp {Z Z2 / P2 = 2.M x 2.9550.10 3.2,5.0,995 = =133( N ) m.Z n2 3.50.2400 Pr2 = P2 tgα =133.tg 20 = 43( N ) SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 98 C1C Trang 60 Thiãút kãú mạy phay CNC Âäư ạn täút nghiãûp b.Càûp {Z Z3 / P3 = ( ) 2.M x 2.9550.10 3.2,5 0,97.0,995 = = 263( N ) 3.30.1920 m.Z n2 Pr3 = P3 tgα = 263.tg 20 = 86( N ) c Càûp {Z Z4 / ( ) 2.M x 2.9550.10 3.2,5 0,97.0,995 P4 = = = 158( N ) 3.50.1920 m.Z n2 Pr4 = P4 tgα = 158.tg 20 = 51( N ) d.Càûp {Z Z5 / ( ) 2.M x 2.9550.10 3.2,5 0,97 2.0,995 P5 = = = 862( N ) 3.18.960 m.Z n3 Pr5 = P5 tgα = 862.tg 20 = 280( N ) e Càûp {Z Z6 / ( ) 2.M x 2.9550.10 3.2,5 0,97 2.0,995 P6 = = = 310( N ) 3.50.960 m.Z n3 Pr6 = P6 tgα = 310.tg 20 = 100( N ) 3.5.2 Bäü truưn âai ràng 3.5.2.1 Âàûc âiãøm Âai ràng âỉåüc chãú tảo thnh vng kên, phêa cọ ràng hçnh thang àn khåïp våïi bạnh âai ràng, bäü truưn ny kãút håüp âỉåüc ỉu âiãøm ca bäü truưn xêch v âai âäưng thåìi khàõc phủc âỉåüc nhỉåüc âiãøm  Ỉu âiãøm • Lm viãûc khäng äưn • T säú truưn äøn âënh • Khäng cọ hiãûn tỉåüng trỉåüt âai • Hiãûu sút cao • Khäng cáưn bäi trån • Lỉûc tạc dủng lãn trủc nh vç lỉûc âai nh • Váûn täúc tỉïc thåìi äøn âënh 3.5.2.2 Tênh toạn bäü truưn âai ràng Chn mämen xồõn theo mämen xồõn ca trủc dáùn a Xạc âinh mäâun v chiãưu räün g âai SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 98 C1C Trang 61 Thiãút kãú mạy phay CNC Âäư ạn täút nghiãûp M x = 9,5510 = 9,55 10 b a b N tc nt ( N mn ) 1.995 = 5,3.10 ( Nmm ) 360 Tra bng (13.15/ CTM2), cọ : • Mäâun, m = 5mm • Cỉåìng âäü lỉûc vng cho phẹp q = 35( N / mm ) • Khäúi lỉåüng m âai räüng 1mm, q m = 0,0075( kg / m.mm ) Våïi m = 5mm, tra bng 4.27/tkHDÂCK, ta cọ: • Bỉåïc âai p = 15,71 mm • Chiãưu dy ràng nh nháút s = 5,0 mm • Chiãưu cao ràng h = 3,5mm • Chiãưu dy âai H = 6,5mm • Khong cạch tỉì âạy ràng âãún âỉåìng trung bçnh ca låïp chủi ti δ = 0,8mm • Gọc profin ràng γ = 40 • Bạn kênh gọc lỉåün R1 = R2 = 1,2mm Chiãưu räün g âai, b b =ψd m = 5.8 = 40mm Cọ: ψd =8 Xạc âënh cạc thäng säú ca bäü truưn Säú ràng Z ca bạn h âai nh Chn Z = 20 ràng (bng 4.29/tkHDÂCK) Khi âọ säú ràng Z2 ca bạnh âai låïn âỉåüc xạc âënh theo cäng thỉïc Z = u.Z = 1,5.20 = 30 ràng Våïi u = 1,5: t säú truưn Khon g cạc h trủc , a Âiãưu kiãûn: a ≤ a ≤ a max Våïi a = 0,5.m( Z1 + Z ) − 2m = 0,5.5( 20 + 30 ) − 2.5 = 115mm a max = 2.m( Z + Z ) = 2.5( 20 + 30) = 500mm Så bäü chn, a = 200mm c Säú ràng âai Z d 2a Z + Z ( Z + Z ) + + p p 40a Zd = 2.200 20 + 30 ( 30 − 20 ) Zd = + + 15,71 = 49.95 ràng 15,71 40.200 Chn Z d theo tiãu chøn, Z d = 50 ràng (bng 4.30/tkHDÂCK) d Chiãưu di âai ràng, l d Tỉì Z d = 50 ràng v m = mm Tra bng 4.30/tkHDÂCK, ta cọ l d = 785mm e Tênh chênh xạc khon g cạc h trủc Âỉåüc xạc âënh theo cäng thỉïc sau: SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 98 C1C Trang 62 Thiãút kãú mạy phay CNC Âäư ạn täút nghiãûp a= ( λ + λ2 − 8∆2 ) 1 = 785 − 15,71( 20 + 30 ) = 392 2 våïi 1 ∆ = m( Z + Z ) = 5( 30 − 20 ) = 25 2 Thay säú vo ta cọ: a = 392 + 392 − 8.25 = 194mm λ = l d − p( Z + Z ) ) ( f Âỉåìn g kênh g chia ca cạc bạn h âai d1 = m.Z = 5.20 = 100mm d = m.Z = 5.30 = 150mm g Âỉåìn g kênh ngoi ca bạn h âai d c = m.Z − 2δ = 5.20 − 2.0,8 = 98,4mm d c = m.Z − 2δ = 5.30 − 2.0,8 = 148,4m h Säú ràng âäưn g thåìi àn khåïp trãn bạn h âai nh α Z = Z1 360 α : gọc äm trãn bạnh âai nh, xạc âënh theo cäng thỉïc sau: 1    α = 180 − m( Z − Z ) 57,3 = 180 − 4( 30 − 20 ) 57,3 = 168  a 194     168 ⇒Z = 20 = 9.3 ràng 360 Kiãøm nghiãûm âai vãư lỉûc g riãng Âiãưu kiãûn: q = Ft k d + q m V ≤ [ q ] b Trong âọ: Ft : lỉûc vng v xạc âënh theo cäng thỉïc sau: ( ) 1000.N 1000.2,5 0,97 3.0,9958.0,94 Ft = = = 1049( N ) V 1,9 π d1 n 3,14.100.360 Våïi V = = = 1,9( m / s ) 1000.60 1000.60 k d : hãû säú ti trng âäüng, k d = 1(bng 4.30/tkHDÂCK) q m = 0,005( kg.m.mm ) + 0,005.1,9 = 26,2( N / mm ) 40 m [ q ] = [ q ].C Z CU ⇒ q = 1049.1 Våïi q = 35( N / mm ) C Z = : hãû säú kãø âãún nh hỉåíng ca säú ràng âäưng thåìi àn khåïp CU = : hãû säú kãø âãún nh hỉåíng ca truưn däüng tàng täúc ⇒ [ q ] = 35( N / mm ) SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 98 C1C Trang 63 Thiãút kãú mạy phay CNC Âäư ạn täút nghiãûp Váûy, q < [ q ] tho mn âiãưu kiãûn vãư lỉûc vng Xạc âënh lỉûc ban âáưu v lỉûc tạc dủn g lãn trủc a Lỉûc ban âáưu Xạc âënh theo cäng thỉïc sau: F0 = (1,1 ÷ 1,3) FV = 1,2.q m b.V = 1,2.0,005.40.1,9 = 0,86( N ) b Lỉûc tạc dủn g lãn trủc Fr = (1,0 ÷ 1,2) Ft = (1049 ÷ 1259) = 1200( N ) 3.5.3 Thiãút kãú trủc v then 3.5.3.1 Thiãút kãú trủc Chn váût liãûu Thẹp 40X cọ cạc âàûc âiãøm sau: d f = (100 ÷ 200) mm σ bk = 780 N / mm σ ch = 500 N / mm HB = 200 Tênh sỉïc bãưn trủc a Tênh så bäü âỉåìn g kênh trủc Âỉåìng kênh trủc âỉåüc xạc âënh theo cäng thỉïc: N N d ≥ C3 = 1303 ( mm ) n n • Trủc I: N 2,475 d I ≥ C3 = 1303 = 13,13( mm ) n 2400 chn d I = 18mm N 2,376 = 1303 = 14( mm ) n 1920 chn d II = 18mm • d II ≥ C N 2,282 = 1303 = 17,35( mm ) n 960 = 18mm • d III ≥ C chn d III N 2,19 = 1303 = 27( mm ) n 240 = 28mm • d IV ≥ C chn d IV b Tênh gáưn âụn g trủc  Tênh trủc I Så âäư (Hçnh 2.11): Tênh phn lỉûc tải cạc gäúi âåỵ trủc • Trong màût phàóng Oyz Cọ: R Ay ( ) 1 Pr1 200 = ( 54.200) = 40( N ) 270 270 = Pr1 − PBy = 54 − 40 = 14( N ) ∑m A = ⇔ R By = • Trong màût phàóng Oxz SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 98 C1C Trang 64 Thiãút kãú mạy phay CNC Âäư ạn täút nghiãûp P1 RAx x RAy Pr1 200 RBx RBy 70 MUy y MUx 2800 Nmm x z 2800 Nmm Mx Hçnh2.11 ( P1 200) = (166.200) = 123( N ) 270 270 = P1 − PBx = 133 − 123 = 10( N ) ∑m Cọ: R Ax A = ⇔ R Bx = V biãøu âäư mä men ún v mämen xồõn tải màût càõt n_n • Mämen ún: Mu = M u y + M ux M u y = R Ay 200 = 14.200 = 2800( Nmm ) M u x = R Ax 200 = 10.200 = 2000( Nmm ) ⇒ M u = 2800 + 2000 = 3441( Nmm ) • Mämen xồõn: Mx = • Mämen tỉång âỉång M td = 9550.N 9550.2,475.10 = = 9848( Nmm ) n 2400 M u y + 0,75.M u = 34412 + 0,75.9848 = 9197( Nmm ) • Âỉåìng kênh trủc d In _ n ≥ Chn d I = 16mm  Tênh trủc II Så âäưư (Hçnh 2.12) M td 9197 =3 = 10,9mm 0,1.[σ ] 0,1.70 P3 n_n Pr3 RBx Pr3 R Bx RBy mP3 x RBy 170 3060 Nmm m 4800 Nmm R Bx 170 p P1 R By 4800 Nmm 70 y x 70 30 y RBy P1 Pr1 p x Pr1 30 RBx x z MUy MUy 3060 Nmm 13510 Nmm SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 9818190C1C Nmm Trang 65 13510 Nmm MUx 11818 Nmm Mx z Thiãút kãú mạy phay CNC Âäư ạn täút nghiãûp 18190 Nmm MUx 11818 Nmm Tênh phn lỉûc tải cạc gäúi âåỵ trủc • Trong màût phàóng Oyz ∑m Cọ: A Mx Hçnh2.12 = ⇔ R By = ( − Pr1 200 + Pr3 170 270 ) ( − 54.200 + 86.170) = 14( N ) 270 = − Pr2 + Pr3 − PBy = −54 + 86 − 14 = 18( N ) R By = R Ay • Trong màût phàóng Oxz ∑m Cọ: A = ⇔ R Bx = ( P1 200 + P3 170) 270 (166.200 + 263.170) = 289( N ) 270 = P1 + P3 − R Bx = 133 + 263 − 289 = 107( N ) R Bx = R Ax V biãøu âäư mä men ún v mämen xồõn tải màût càõt m_m • Mämen ún: Mu = M u y + M ux M u y = R Ay 170 = 18.170 = 3060( Nmm ) M u x = −R Ax 170 = −107.170 = −18190( Nmm ) ⇒ M u = 3060 +18190 = 18445( Nmm ) • Mämen xồõn: Mx = • M u y + 0,75.M u • ) Mämen tỉång âỉång M td = ( 9550.N 9550.2,376.10 = = 11818 N / mm n 1920 = 18445 + 0,75.11818 = 21095( Nmm ) Âỉåìng kênh trủc d II m _ m ≥ M td 21095 =3 = 14,44mm 0,1.[σ ] 0,1.70 Chn d II = 18mm V biãøu âäư mä men ún v mämen xồõn tải màût càõt p_p • Mämen ún: m_m Mu = M u y + M ux M u y = R Ay 200 − Pr3 30 = 18.200 − 280.30 = −4800( Nmm ) M u x = −R Ax 200 + P3 30 = −107.200 + 263.30 = −13510( Nmm ) SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 98 C1C Trang 66 Thiãút kãú mạy phay CNC Âäư ạn täút nghiãûp ⇒ M u = 4800 +13510 = 14337( Nmm ) • Mämen xồõn: Mx = 9550.N 9550.2,376.10 = = 11818( N / mm ) n 1920 • Mämen tỉång âỉång M td = M u y + 0,75.M u = 14337 + 0,75.11818 = 17615( Nmm ) • Âỉåìng kênh trủc d II p _ p ≥ M td 17615 =3 = 13,6mm 0,1.[σ ] 0,1.70 Chn d II = 18mm  Tênh trủc III Så âä (Hçnh2.13): Tênh phn lỉûc tải cạc gäúi âåỵ trủc • Trong màût phàóng Oyz p_ p Pr R Ax r q x P5 x R Ay Pr q P3 70 90 r R Bx R By 40 Y M Uy 3920 Nmm 20500 Nmm 12740 Nmm M Ux 42910 Nmm 22701 Nmm Hçnh2.13 ∑m Cọ: A = ⇔ R By = ( Mx − Pr3 160 + Pr5 70 200 ) ( − 86.160 + 280.70) = 12( N ) 200 = Pr5 − Pr3 − R By = 280 − 86 − 12 = 182( N ) R By = R Ay • Trong màût phàóng Oxz ∑m Cọ: A = ⇔ R Bx = ( P3 160 + P5 70) 200 ( 263.160 + 862.70) = 512( N ) 200 = P3 + P5 − R Bx = 263 + 862 − 512 = 613( N ) R Bx = R Ax V biãøu âäư mä men ún v mämen xồõn tải màût càõt q-q • Mämen ún: SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 98 C1C Trang 67 X Z Thiãút kãú mạy phay CNC Âäư ạn täút nghiãûp Mu = M u y + M ux M u y = R Ay 70 = 182.70 = 12740( Nmm ) M u x = R Ax 70 = 613.70 = 42190( Nmm ) ⇒ M u = 12740 + 42190 = 44761( Nmm ) • Mämen xồõn: Mx = 9550.N 9550.2,282.10 = = 22701( N / mm ) n 960 • Mämen tỉång âỉång M td = M u y + 0,75.M u = 447612 + 0,75.227012 = 48888( Nmm ) • Âỉåìng kênh trủc M td 48888 =3 = 19,1mm 0,1.[σ ] 0,1.70 d III q _ q ≥ Chn d III q_q = 24mm V biãøu âäư mä men ún v mämen xồõn tải màût càõt r_r • Mämen ún: Mu = M u y + M ux M u y = R Ay 160 − Pr5 90 = 182.160 − 280.90 = 3290( Nmm ) M u x = R Ax 160 − P5 90 = 613.160 − 862.90 = 20500( Nmm ) ⇒ M u = 3920 + 20500 = 20871( Nmm ) • Mämen xồõn: ( 9550.N 9550.2,282.10 Mx = = = 22701 N / mm n 960 ) • Mämen tỉång âỉång M td = M u y + 0,75.M u = 208712 + 0,75.227012 = 28673( Nmm ) • Âỉåìng kênh trủc d III r _ r ≥ Chn d III = 20mm  Tênh trủc IV Så âäư (Hçnh2.14) M td 28673 =3 = 16mm 0,1.[σ ] 0,1.70 r_r s RAx RAy Rd P5 RByt x Pr 70 s 100 t RBx x Y 40 MUy SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 98 C1C Trang 68 X Z Thiãút kãú mạy phay CNC Âäư ạn täút nghiãûp 31290 Nmm 47990 Nmm MUx 10Nmm 35490 Nmm 87143 Nmm Mx Tênh phn lỉûc tải cạc gäúi âåỵ trủc • Trong màût phàóng Oyz ∑m A ( Cọ: ) 1 (1200.210 − 280.70) = 1367( N ) Rd 210 − Pr5 70 = 170 170 − Rd = 280 + 1367 − 1200 = 447( N ) = ⇔ R By = R Ay = Pr5 + R B y Hçnh2.14 • Trong màût phàóng Oxz ∑m Cọ: A ( P5 70) = 862.70 = 355( N ) 170 170 = 862 − 355 = 507( N ) = ⇔ R Bx = R Ax = P5 − R Bx V biãøu âäư mä men ún v mämen xồõn tải màût càõt s_s • Mämen ún: Mu = M u y + M ux M u y = R Ay 70 = 447.70 = 31290( Nmm ) M u x = −R Ax 70 = −507.70 = −35490( Nmm ) ⇒ M u = 31290 + 35490 = 47314( Nmm ) • Mämen xồõn: Mx = 9550.N 9550.2,19.10 = = 87143( N / mm ) n 240 • Mämen tỉång âỉång M td = M u y + 0,75.M u = 47314 + 0,75.871432 = 89073( Nmm ) • Âỉåìng kênh trủc d IVs _ s ≥ Chn d IV s_s M td 89073 =3 = 23,35mm 0,1.[σ ] 0,1.70 = 28mm V biãøu âäư mä men ún v mämen xồõn tải màût càõt t-t • Mämen ún: Mu = M u y + M ux M u y = R Ay 170 − Pr5 100 = 447.170 − 280.100 = 47990( Nmm ) SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 98 C1C Trang 69 Thiãút kãú mạy phay CNC Âäư ạn täút nghiãûp M u x = −R Ax 170 + P5 100 = −507.170 + 862.100 = 10( Nmm ) ⇒ M u = 47990 +10 = 47990( Nmm ) • Mämen xồõn: ( 9550.N 9550.2,19.10 Mx = = = 87143 N / mm n 240 ) • Mämen tỉång âỉång M td = M u y + 0,75.M u = 47990 + 0,75.871432 = 89434( Nmm ) • Âỉåìng kênh trủc d IVt _ t ≥ M td 89434 =3 = 23,33mm 0,1.[σ ] 0,1.70 Chn d IV = 28mm Tênh then Âãø cäú âënh bạnh ràng theo phỉång tiãúp tuún, nọi cạch khạc l âãø truưn mämen chuøn âäüng tỉì trủc âãún bạnh ràng hồûc ngỉåüc lải chụng ta dng then Theo âỉåìng kênh trủc I âãø làõp then l 16mm, tra bng 7.23/tk.CTM chn then cọ: b = 6; h = 6; t = 3,5; t1 = 2,6; k = 2,9 v chiãưu di then l = 0,8.l m = 0,8.18 = 14,4 ≈ 15mm, våïi l m :chiãưu di ma  Kiãøm nghiãûm vãư sỉïc bãưn dáûp Xạc âënh theo cäng thỉïc sau: t_t σ d= Trong âọ: 2M x ≤ [σ ] d dkl M x = 11818 Nmm d = 18mm k = 2,9mm l = 15mm 2.11818 = 30 N / mm ≤ [σ ] d = 150 N / mm (bng 7.20/tk.CTM) ⇒ σ d= 18.2,9.15  Kiãøm nghiãûm vãư sỉïc bãưn càõt Xạc âënh theo cäng thỉïc sau: τ c= 2M x ≤ [τ ] c dbl 2.11818 = 14,6 ≤ [τ ] c = 120 N / mm (bng 7.20/tk.CTM) 18.6.15 • Âäúi våïi trủc II tải cạc màût càõt nguy hiãøm cọ d II = 18mm, nãn chn then cọ cạc thäng säú sau: b = 6; h = 6; t = 3,5; t1 = 2,6; k = 2,9 τ c= • Âäúi våïi trủc III:  Tải màût càõt d III r_r = 20mm, chn then cọ cạc thäng säú sau: b = 6; h = 6; t = 3,5; t1 = 2,6; k = 2,9 SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 98 C1C Trang 70 Thiãút kãú mạy phay CNC Âäư ạn täút nghiãûp  Tải màût càõt d III q_q = 24mm, chn then cọ cạc thäng säú sau: b = 8; h = 7; t = 4; t1 = 3,1; k = 3,5 • Âäúi våïi trủc IV tải cạc màût càõt nguy hiãøm cọ d IV = 28mm, nãn chn then cọ cạc thäng säú sau: b = 8; h = 7; t = 4; t1 = 3,1; k = 3,5 SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 98 C1C Trang 71 [...]... báût ca cäng nghãû phay thỉåìng tháúy l bãư màût phay cọ tênh cháút sỉí dủng täút hån bãư màût mi, vç: bãư màût sau khi phay tảo ra nhỉỵng häú táûp trng våïi ỉïng sút êt nguy hiãøm hån bãư màût sau khi mi Vç váûy, khi láûp qui trçnh cäng nghãû trãn mạy phay khäng cáưn cọ thãm ngun cäng mi sau khi phay 7 PHỈÅNG PHẠP THỈÛC HIÃÛN NGUN CÄNG TRÃN MẠY CNC 7.1 PHÁN LOẢI NGUN CÄNG TRÃN CẠC MẠY CNC C¸c nguyªn c«ng... phán xỉåíng hồûc trãn cạc củm CNC khạc 5.4.2.1 Láûp trçnh bàòn g tay trãn củm CNC khạc Trong khi cạc mạy CNC âang hoảt âäüng, ngỉåìi ta cọ thãø chøn bë cho chụng mäüt chỉång trçnh gia cäng tiãúp theo bàòng cạch bng láûp trçnh CNC khạc hay cạc mạy tênh trong hãû thäúng DNC Phỉång phạp ny thûn låüi âãø gia cäng cạc chi tiãút âån gin, thỉûc hnh v cäng tạc âo tảo 5.4.2.2 Láûp trçnh bàòn g tay tải cạc phán... viãûc ỉïng dủng cạc hãû âiãưu khiãøn CNC trong cạc phán xỉåíng, xê nghiãûp sn xút v chãú tảo Sỉû phạt triãøn âọ tạc âäüng ráút låïn âãún kh nàng thiãút láûp cạc chỉång trçnh CNC Tu theo âàûc tênh v kh nàng lm viãûc ca tỉìng mạy CNC m chụng ta cọ thãø lỉûa chn phỉång phạp láûp trçnh thêch håüp nháút 5.4.1 Láûp trçnh trỉûc tiãúp trãn mạy CNC Láûp trçnh trỉûc tiãúp trãn mạy CNC l quạ trçnh tçm ra cạc thäng... Låïp 98 C1C Trang 24 Âäư ạn täút nghiãûp Thiãút kãú mạy phay CNC Hçnh1.19a Hçnh1.19b Hçnh1.19c 4 Vïng gia c«ng tỉ hỵp: Lµ vïng mµ dao t¹o thµnh c¸c vïng gia c«ng trªn (Hçnh1.19c) 7.2.2 Lỵng d phay Cã thĨ x¸c ®Þnh theo b¶ng hc b»ng ph¬ng ph¸p tÝnh to¸n 7.2.3 S¬ ®å c¸c bíc khi phay 7.2.3.1 Q ®¹o cđa dao Khi thùc hiƯn nguyªn c«ng phay trªn c¸c m¸y CNC ngêi ta cã thĨ ¸p dơng c¸c ph¬ng ph¸p chun ®éng cđa... Thiãút kãú mạy phay CNC Âäư ạn täút nghiãûp Hçnh1.8a: Âiãưu khiãøn âỉåìn g viãưn 4D viãưn 5D Hçnh1.8b: Âiãưu khiãøn âỉåìn g 4 HÃÛ TRỦC TOẢ ÂÄÜ MẠY CNC V CẠC ÂIÃØM CHØN 4.1 HÃÛ TRỦC TOẢ ÂÄÜ CA MẠY CNC Âãø xạc âënh vê trê tỉång quan hçnh hc trong vng lm viãûc ca mạy, trong phảm vi chi tiãút gia cäng mäüt cạch r rng thç cáưn thiãút phi gàõn nọ vo mäüt hãû toả âäü no âọ Thäng thỉåìng trãn cạc mạy CNC ngỉåìi... tỉång âäú 1 i 4 5.3 LÁÛP TRÇNH CHO MẠY CÄNG CỦW CNC Mäü3t mạy phay nhau do ngỉåì iX 3 thäng 3 thỉåìng thỉûc hiãûn cạc ngun cäng 3 kãú tiãúp 7 9 váûn hnh âiãưu khiãøn bàòng tay Cn trãn mạy phay CNC thç 0mi quạ 0trçnh gia0cäng 0t cạch tỉû0 âäüng, nhåì hãû thäúng âiãưu khiãøn theo chỉång trçnh säú âiãưu âỉåüc thỉû0 c hiãûn mäü khiãøn v theo di Mäüt chỉång trçnh CNC phi âm bo 2 thäng tin cáưn thiãút l thäng... chÕ ®é c¾t khi phay Chän chÕ ®é c¾t khi phay trªn m¸y CNC t¬ng tù nh trªn m¸y v¹n n¨ng, nghÜa lµ ph¶i chän: chiỊu s©u c¾t t, lỵng ch¹y dao r¨ng Sz vµ tèc ®é c¾t 7.2.4.1 Chän chiỊu s©u c¾t t (mm) Tra theo sạc h CNCTM I 7.2.4.2 Lỵng ch¹y dao r¨ng Sz Sz = min(Sz1, Sz2, Sz3, Sz4) (7.5) Trong ®ã: Sz1: lỵng ch¹y dao x¸c ®Þnh theo ®é nh¸m bỊ mỈt phơ thc vµo lỵng víi chiỊu s©u t vµ bỊ réng phay B Sz1= C1 D.t... thäng qua bng âiãưu khiãøn SVTH : Âäù Quang Trỉåín g _ Låïp 98 C1C Trang 20 Âäư ạn täút nghiãûp Thiãút kãú mạy phay CNC Tuy nhiãn, âãø thỉûc hiãûn cäng viãûc ny âỉåüc thç cạc mạy CNC phi âỉåüc trang bë cạc phêm chỉïc nàng v mng hçnh âäư hoả cho phẹp nháûn trỉûc tiãúp cạc cáu lãûnh vo mạy CNC Våïi phỉång phạp láûp trçnh ny, cho phẹp gim täúi thiãøu thåìi gian chi phê cho viãûc tênh toạn cạc âiãøm trung... qui ®ỉi cđa tiÕt diƯn dao phay (mm) D1 ≅ 1,2 D (7.10) δ: øng st cho phÐp t¹i ®iĨm nguy hiĨm cđa lâi dao phay do biÕn d¹ng n vµ xo¾n g©y ra (pa) k= 0,6 khi gia c«ng hỵp kim mµu k= 0,8 khi gia c«ng thÐp η : hiƯu st cđa m¸y (%) Z: sè r¨ng tiÕp xóc víi bỊ mỈt gia c«ng n0 : sè vßng quay cđa dao (v/ph) Chỉång II: CÅ SÅÍ TỈÛ ÂÄÜN G CA MẠY CNC 1 HÃÛ THÄÚN G ÂO CHUØN VË TRÃN MẠY CÄNG CỦ CNC Khi gia c«ng trªn c¸c... ny trng nhau thç nọ s phạt mäüt tên hiãûu ngàõt mảch 4 ÂO TRÃN MẠY CNC Trªn m¸y CNC ®iỊu cã hƯ thèng ®o ®êng dÞch chun chÝnh x¸c cao cho tÊt c¶ c¸c trơc ®iỊu khiĨn, nªn cã thĨ sư dơng c¸c hƯ thèng ®o nµy vµo viƯc ®o c¸c kÝch thíc thËt cđa chi tiÕt vµ dơng cơ §ång thêi cã thĨ ®a hƯ CNC vµo xư lÝ c¸c gi¸ trÞ ®o 4.1 ÂO CHI TIÃÚT TRÃN MẠY CNC Mét ®Çu ®o cã c«ng t¾c ®ãng ng¾t ®ỵc l¾p trªn m¸y nh mét dơng