Tất hệ thống phòng kiểm tra chất lượng kiểm tra theo tiêu chuẩn nghiêm ngặc hệ thống chất lượng ISO9001-2008 hệ thống kiểm soát an toàn vệ sinh thực phẩm HACCP Quy trình sản xuất bột Ajinomoto • • Giai đoạn 1: Nguyên liệu xử lý nguyên liệu Nguyên liệu đầu vào nhà máy nước rỉ đường tinh bột khoai mì Nước rỉ đường phần dung dịch lại sau trình sản xuất đường mía, có màu đen chứa hàm lượng đường cao nên sử dụng làm nguyên liệu để sản xuất bột Tinh bột khoai mì nhà máy thu mua từ nhà máy sản xuất khác Mỗi năm tiêu thụ 120 ngàn tinh bột khoai mì tương đương 5.5 % tổng sản lượng khoai mì toàn quốc tiêu thụ 60000 mật mía đường tương đương 10 % sản lượng mía toàn miền nam • Mật rỉ đường: Mật rỉ đường nhà máy thu mua từ nhà máy sản xuất đường tinh luyện Mật rỉ phế thải nhá máy sản xuất đường Nó có chứa hàm lượng đường lớn, bị lẫn tạp chất nhiều, số ion Ca2+ Mật rỉ đường phải đạt tối thiếu 48% để đưa vào sản xuất Khử Canxi: mật rỉ xử lý với acid H2SO4 với lượng vừa đủ,phải đảm bảo môi trường phản ứng vào khoảng pH=2,2 – 3,5 40h Sau qua công đoạn mật rỉ tách ion Ca2+ dạng CaSO4 Đây CaSO4 chất rắn màu trắng, dẻo Bằng phương pháp ly tâm, tách CaSO4 khỏi dung dịch Nhà máy không thải bỏ CaSO4 bên mà bán lại cho nhà máy sản xuất vật liệu xây dựng để làm trầ n thạch cao Đồng thời, đường đôi saccharide mật rỉ đường bị phân cắt mạch để tạo thành đường đơn glucose • Tinh bột khoai mì Tinh bột khoai mì nhập từ nhà máy dạng tinh bột ướt tinh bột khô, tinh bột ướt có ưu điểm dễ xử lý, đưa vào dây chuyền bị khuyết điểm bảo quản thời gian dài Còn tinh bột khô đưa vào dây huyền sản xuất bảo quản lâu Công đoạn xử lý tinh bột khoai mì gồm phần Thủy phân : Đường hóa: Tinh bột DPi DPi Glucose Mục đích công đoạn bẻ gãy liên kết glicozit phân tử tinh bột tao phân tử đường đơn Qua khỏi công đoạn dung dịch đường đơn gồm có glucose fructose • Giai đoạn 2: Lên men Thanh trùng để dung dịch đường sau hóa hợp không lẫn tạp chất chất gây hại làm chết vi sinh vật Thông số lên men kiểm soát tự động, có trung tâm theo dõi hệ thống máy móc Toàn bột trình lên men điều điều khiển thông qua cảm biến đặt đường ống bồn lên men Trước thực trình lên men thực tế, kỹ sư mô trình lên men vi sinh vật phòng thí nghiệm, từ đưa số liệu cụ thể xác nhiệt độ, độ ẩm, áp suất, nguồn thức ăn nguồn sinh khối tối ưu hóa trình Quá trình lên men thực với vi sinh vật hiếu khí lên men bán liên tục Qua kiểm tra qua bảo quản nghiêm ngặc phòng thí nghiệm ( cất giữ trog nhiệt độ cực lạnh -85 độ), thông số kĩ thuật điều khiển nghiêm ngặc phòng điều khiển trung tâm nhằm đảm bảo giai đoạn lên men ổn định Trước tiên vi sinh vật cấy vào hệ thống nhân giống cấp 1, sau đưa qua nhân giống cấp cuối nhân giống cấp Sau qua khỏi hệ thống nhân giống sinh khối vi sinh vật nhân lên nhiều bắt đầu vào quy trình lên men Quá trình xúc tác số enzym đặc thù Các vi sinh vật ăn phân tử đường đơn nhả acid glutamic C6H12O6 + NH3 + O2 C5H5NO4 + CO2 + Enzym Quá trình phụ thuộc vào nhiệt độ nước, cung cấp Oxi từ không khí từ Oxi hóa lỏng, điều chỉnh pH NH3 • Giai đoạn 3: Thu hồi trung hòa Quan trọng không giai đoạn lên men giai đoạn tạo lập MonoSodium glutamat từ acid glutamic Tác nhân sử dụng để trung hòa Na2SO3 Toàn trình giảm soát cảm biến công nghiệp, giúp kỹ sư theo dỏi môi trường tiến hàng phản ứng trung hòa cách liên tục, hạn chế việc tạo sản phẩm phụ Để tạo MSG, môi trường yếu tố định Ajinomoto nghiên cứu tìm môi trường thích hợp cho việc tạo MSG (Mì chính) từ 6.7 – Ngoài nhà máy sử dụng thêm số enzym xúc tác thích hợp để khống chế việc tao MSG • Giai đoạn 4: Tinh chế đóng gói Sau trình trung hòa tạo MSG, dung dịch MONO SODIUM GLUTAMAT có màu không đẹp Trước đưa vào kết tinh tẩy màu dung dịch HCl vừa đủ để loại bỏ tạp chất từ công đoạn trung hòa Sau đó, dung dịch dẫn vào thiết bị kết tinh, đây, nhà máy thực trình kết tinh sinh mầm, mầm tinh nhà máy cho vào để làm tâm kết tinh, thu hút phân tử MSG bắt đầu kết tinh khỏi dung dịch, từ mà tinh thể lớn dần lắng xuống đáy thiết bị Công đoạn sàng phân loại: Các tinh thể sau công đoạn kết tinh chuyển qua hệ thống sàng rung Mục đích để phân loại cỡ hạt làm kích cở trước chuyển vào giai đoạn cuối đóng gói Đóng gói thành phẩm: Công đoạn cuối dây chuyền lại quan trọng thành phẩm dễ bị nhiễm bẫn không đạt tiêu vệ sinh an toàn thực phẩm Chính mà khép kín quy trình đảm bảo trùng toàn khu vực đóng gói Ajinomoto tự động toàn khâu đóng gói từ công đoạn nạp thành phẩm vào bao bì, đóng gói, kiểm tra cân nặng Các công nhân làm giai đoạn đóng gói phải bảo sức khỏe, bảo hộ lao động, vệ sinh trước bước vào giám sát trình Kiểm tra trọng lượng tự động, với sai số cho phép 0.05 gam Nhân viên lấy mẫu từ lô sản phẩm với số lượng 0.03% tổng lượng hàng Các tiêu chuẩn ISO 9001:2008, ISO 14001:2004, OHSAS 18001:2007,… nhà máy tuân thủ nghiêm ngặt để đảm bảo trình sản xuất sản phẩm lỗi Ngoài ra, sản phẩm có khối lương > 400 g kiểm tra tự động qua trạm cân Sản phẩm 100-200g, công nhân cân sác xuất xem dư thừa nhiều không ( thường cân dư) Sau có người kiểm tra lại bao bì lại dùng kéo đê tỉa xấu loại bỏ Trong trình sản xuất có người cắt bao kiểm tra lại chất lượng bột Bao đóng gói mua từ công ty bên Nếu phát lỗi xác định nguyên nhân bên lỗi Nếu lỗi nhà cung cấp yêu cầu họ kiểm tra lại ko đc hủy hợp đồng Trong 1000 sp cho phép sai sót 0.05 Lỗi thường gặp trình đóng gói dư thiếu khối lượng Nhân viên kiểm tra ngoại quan thông qua bao bì, in ấn, kích thước