Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết bạc đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết

26 524 0
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết bạc đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết

Đang tải... (xem toàn văn)

Tài liệu hạn chế xem trước, để xem đầy đủ mời bạn chọn Tải xuống

Thông tin tài liệu

I. NHIỆM VỤ THIẾT KẾ Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết bạc đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đã cho trong bản vẽ chi tiết. II. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT. Đây là một dạng chi tiết thuộc loại chi tiết dạng bạc.Đó là những chi tiết dạng ống tròn, thành mỏng. Trong quá trình làm việc chi tiết luôn chịu : + Mài mòn lớn. + ứng suất thay đổi theo chu kì. + Lực va đập. + Tải trọng động lớn Cũng như các chi tiết dạng khác, tính công nghệ trong việc gia công để đạt các yêu cầu kĩ thuật cần thiết .Trước hết cần chú ý đến đặc trưng quan trọng đối với các chi tiết dạng bạc là tỉ số giữa chiều dài và đường kính ngoài lớn nhất của chi tiết. Tỉ số phải thoả mãn trong giới hạn: 0,5 3,5. Tiếp đến phải chú ý đến kích thước lỗ của bạc bởi vì cùng một đường kính gia công lỗ bao giờ cũng khó hơn gia công trục. Bề dày của thành bạc cũng không nên quá mỏng để tránh biến dạng khi gia công và nhiệt luyện. Theo đề bài: như vậy thoả mãn điều kiện 1.Yêu cầu kỹ thuật cơ bản. Yêu cầu kĩ thuật quan trọng nhất là độ đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ, độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm, trong trường hợp cụ thể này cần yêu cầu cả độ song song giữa hai mặt đầu. Độ song song giữa hai mặt đầu bạc 0,1100 mm Đường kính hai mặt ngoài ỉ50±0,1; ỉ80±0,2 . Chiều cao 65±0,2. Đường kính lỗ ỉ30±0,03 . Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ bạc 0,1100 mm bán kính. Độ đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ bạc < 0,15 mm.

Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy I Nhiệm vụ thiết kế Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết bạc đảm bảo yêu cầu kỹ thuật cho vẽ chi tiết II Phân tích chức làm việc chi tiết Đây dạng chi tiết thuộc loại chi tiết dạng bạc.Đó chi tiết dạng ống tròn, thành mỏng Trong trình làm việc chi tiết chịu : + Mài mòn lớn + ứng suất thay đổi theo chu kì + Lực va đập + Tải trọng động lớn Cũng nh chi tiết dạng khác, tính công nghệ việc gia công để đạt yêu cầu kĩ thuật cần thiết Trớc hết cần ý đến đặc trng quan trọng chi tiết dạng bạc tỉ số chiều dài đờng kính lớn chi tiết Tỉ số phải thoả mãn giới hạn: 0,5 ữ 3,5 Tiếp đến phải ý đến kích thớc lỗ bạc đờng kính gia công lỗ khó gia công trục Bề dày thành bạc không nên mỏng để tránh biến dạng gia công nhiệt luyện Theo đề bài: l Dmax = 65 = 0,8125 80 nh thoả mãn điều kiện 1.Yêu cầu kỹ thuật Yêu cầu kĩ thuật quan trọng độ đồng tâm mặt mặt lỗ, độ vuông góc mặt đầu đờng tâm, trờng hợp cụ thể cần yêu cầu độ song song hai mặt đầu - Độ song song hai mặt đầu bạc 0,1/100 mm - Đờng kính hai mặt ỉ500,1; ỉ800,2 - Chiều cao 650,2 - Đờng kính lỗ ỉ300,03 GVHD: Đinh Đắc Hiến Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 - Độ không vuông góc mặt đầu tâm lỗ bạc 0,1/100 mm bán kính - Độ đồng tâm mặt mặt lỗ bạc < 0,15 mm 2.Yêu cầu độ nhám bề mặt: - Các bề mặt cần đạt Rz=20 - Bề mặt rãnh rộng B=12 (mm) Rz=40 - Bề mặt lỗ phần làm việc Ra=2,5 - Bề mặt lỗ phần phụ không làm việc Rz=80 3.Vật liệu chế tạo: Qua việc phân tích ta chọn vật liệu chế tạo bạc thép C45 Thành phần hoá học bảng sau: C Si Mn S 0,4-0,5 0,17-0,37 0,5-0,8 0,045 Đặc tính lý nhiệt luyện: T ( MPa ) 360 III bp ( MPa ) S (%) (%) P Ni Cr 0,045 0,3 0.3 C (J/ cm ) Không nhỏ 610 16 40 50 HB(không lớn hơn) Sau cán nóng 241 Sau ủ 197 Phân tích tính công nghệ kết cấu chi tiết Cũng nh chi tiết dạng khác, tính công nghệ việc gia công để đạt yêu cầu kĩ thuật cần thiết Trớc hết cần ý đến đặc trng quan trọng chi tiết dạng bạc tỉ số chiều dài đờng kính lớn chi tiết Tỉ số phải thoả mãn giới hạn: 0,5 ữ 3,5 Theo đề bài: l Dmax = 65 = 0,8125 80 nh thoả mãn điều kiện Tiếp đến phải ý đến kích thớc lỗ bạc đờng kính gia công lỗ khó gia công trục Đờng kính lỗ 30 tơng đối nhỏ nên GVHD: Đinh Đắc Hiến Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 gia công khó khăn, khó đạt đợc độ xác hình dáng kích thớc đồng thời dễ bị biến dạng chi tiết gia công Bề dày thành bạc không nên mỏng để tránh biến dạng gia công nhiệt luyện, bạc có bề dày 10 mm tơng đối đủ bảo đảm không bị biến dạng gia công nhiệt luyện IV Xác định dạng sản xuất Xác định dạng sản xuất theo phơng pháp gần đúng: Ta có yêu cầu sản lợng hàng năm : N1= 5500 (chi tiết/năm) +Số lợng chi tiết sản xuất hàng năm: V1 = ì (802 502 ).10 = 30615(mm3 ) Trong : - N1 sản lợng hàng năm : N1= 5500 (chi tiết/năm) - m số chi tiết sản phẩm m = - số % chi tiết sản phẩm = 5% - số % chi tiết sản xuất dự trữ = 5% Do đó: N = 5500 ì1.(1 + 5+5 ) = 6050 (chiếc) 100 + Trọng lợng chi tiết Q = .V Với : khối lợng riêng vật liệu: thép C45 có = 7,952 (kg/ dm3 ) V thể tích chi tiết: V= V1 + V2 V1 thể tích phần mặt bích: V1 = ì (d b2 d n2 ).lb = V1 = ì (802 502 ).10 = 30615(mm3 ) V2 thể tích phần trụ dài: V1 = ì (d n2 dl2 ).lt = V1 = ì (502 30 ).65 = 81640(mm3 ) V= 30615 + 81640 = 112255 (mm3 ) Vậy Q = 7,852 x 0,112255 = 0,88 (kg) GVHD: Đinh Đắc Hiến Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 Căn vào N1 Q ta chọn dạng sản xuất theo bảng 2.6 HDTK ĐA CNCTM => dạng sản xuất hàng loạt lớn V Chọn phơng pháp chế tạo phôi - Do đặc điểm phôi nh : + Sản xuất hàng loạt vừa + Vật liệu thép 45 + Chi tiết nhỏ, đờng kính lỗ bạc 30 - Do chế tạo phôi theo phơng pháp dập nóng khuôn kín VI Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Xác định đờng lối công nghệ: Sau phân tích kết cấu chi tiết, dạng sản xuất hàng loạt vừa điều kiện sản xuất nớc ta nay, ta chọn phơng án phân tán nguyên công, sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công máy thông dụng Tính toán lập qui trình công nghệ gia công chi tiết: Nguyên công tạo phôi: Chế tạo phôi phơng pháp dập nóng khuôn kín Dùng máy ép trục khuỷu Trình tự gia công bề mặt: Từ phân tích ta có đợc nguyên công chủ yếu để gia công sau : - Nguyên công : Tiện thô mặt đầu, mặt Định vị kẹp chặt chi tiết mâm cặp chấu tự định tâm, hạn chế bậc tự GVHD: Đinh Đắc Hiến Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 - Nguyên công2 : Tiện tinh mặt đầu, mặt Định vị kẹp chặt chi tiết mâm cặp chấu tự định tâm, hạn chế bậc tự - Nguyên công3 : Tiện thô lỗ ỉ30, tiện mặt ngoài, tiện mặt đầu, tiện rãnh Định vị kẹp chặt mâm cặp chấu tự định tâm, hạn chế bậc tự GVHD: Đinh Đắc Hiến Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 - Nguyên công4 : Tiện tinh lỗ ỉ30, tiện mặt ngoài, tiện mặt đầu Định vị kẹp chặt mâm cặp chấu tự định tâm, hạn chế bậc tự - Nguyên công : Khoan lỗ Định vị chốt trụ ngắn hạn chế bậc tự phiến tỳ hạn chế bậc tự GVHD: Đinh Đắc Hiến Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 - Nguyên công : Phay rãnh mặt đầu Định vị chốt trụ ngắn hạn chế bậc tự phiến tỳ hạn chế bậc tự - Nguyên công : Phay2 rãnh bên Định vị chốt trụ ngắn hạn chế bậc tự mặt phẳng hạn chế bậc tự do, chốt trám hạn chế bậc tự GVHD: Đinh Đắc Hiến Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 Tính toán lợng d gia công a) Mặt trụ ỉ500,2 Các bớc công nghệ: Tiện thô Công thức tính lợng d: 2Zmin=2(Rzi-1+Ti-1+i-1+i) Rzi-1- chiều cao nhấp nhô tế vi bớc công nghệ sát trớc để lại Ti-1- chiều sâu lớp h hỏng bề mặt bớc công nghệ sát trớc để lại i-1- tổng sai lệch vị trí không gian bớc công nghệ sát trớc để lại i- sai số gá đặt chi tiết bớc công nghệ thực Đối với phôi dập nóng: Rz=150m ; T=200 m Vì gia công mâm cặp chấu tự định tâm nên sai số gá đặt trờng hợp => gd=0 Nh ta có công thức tính: GVHD: Đinh Đắc Hiến Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 2Zmin=2(Rzi-1+Ti-1+i-1) Ta lập bảng để ghi bớc công nghệ thành phần lợng d Sai lệch vị trí không gian phôi đợc xác định theo công thức: p = 12k + ct2 + t2 Ơ 1k- độ lệch khuôn dập so với tâm danh nghĩa phôi (giá trị 1k phụ thuộc vào trọng lợng => 1k=1mm) ct- độ cong vênh phôi thô (độ cong đờng trục phôi) ct=c*Lc c- độ cong đơn vị 1m/mm Lc- chiều dài từ mặt đầu chi tiết đến cổ trục cần xác định lợng d, Lc=65m => ct=1*0,065=0,065(mm) t- sai lệch lấy tâm làm chuẩn p2 t = + 0,25 àp- dung sai phôi dập p=3mm 0,25- độ võng tâm phôi => t = + 0,25 = 1,52mm Do sai lệch không gian phôi là: p = 12 + 0,065 + 1,52 = 1,82mm = 1820 àm Sai lệch lại sau nguyên công tiện thô: GVHD: Đinh Đắc Hiến Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 1=0,06*p=0,06*1820=109m Sai lệch lại sau nguyên công tiện bán tinh: 2=0,4*1=0,4*109=44m Lợng d nhỏ đợc xác định theo công thức: 2Zbmin=2(Rza+Ta+a) Nh ta có: Tiện thô: 2Zbmin=2(150+200+1820)=2*2170m Tiện tinh: 2Zbmin=2(50+50+100)=2*209m Các kích thớc trình gia công: Tiện thô: d2=49,8+2*209*10-3=50,218(mm) Phôi: d1=50,218+2*2170=54,558(mm) Xác định kích thớc giới hạn cách cộng cột kích thớc giới hạn nhỏ dmin với dung sai Bớc công nghệ b Lợng d tính toán Zbmin - Các yếu tố Rza Ta a Phôi 150 200 1820 Tiện 50 50 104 GVHD: Đinh Đắc Hiến Kích thớc Dung tính sai , toán d, àm mm Kích thớc giới hạn, mm Lợng d giới hạn, mm dmin Zbmin Zbmax dmax 54,558 3000 54,56 57,56 2*2170 50,218 10 400 - - 50,22 50,62 4340 6940 Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 Số vòng quay trục chính: nt = 1000vt 1000 ì 46 = = 232,5(v / phut ) ìD 3,14 ì 63 Chọn theo máy Tính chế độ cắt cho nguyên công: 1/ Tính cho nguyên công phay hai rãnh bên: Chọn máy phay 6H10: dao phay đĩa: Z=16 (răng) D=63 (mm) B=8 (mm) a) Chiều sâu cắt chiều rộng phay: B=8(mm) ; t=7,5(mm) b) Lợng chay dao: tra bảng 5.34 (sổ tay tập II) Sz=0,06(mm/răng) => S=0,06*16=0,96(mm/vòng) c) Tốc độ cắt: v = Cv ì Dq kv T t S y B.z Các hệ số Cv, m,x,y,u,q,p tra theo bảng 5.39 T=120 ; m=0,2 ; x=0,3 ; y=0,2 u= 0,1 ; P=0,1 ; q=0,25 ; Cv=68,5 kv=kmv.knv.kuv kMv- hệ số phụ thuộc vào chất lợng vật liệu gia công Ta có: nmax=2240 ; nmin=50 ; m=12 n max 11= n = 2240 = 44,8 50 =1,41 GVHD: Đinh Đắc Hiến 12 Đồ án CNCTM Mặt khác x= Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 nt 232,5 = = 4,65 n 50 Theo bảng (sách HDDA) với =1,41 ta có giá trị x=4 gần với 4,65 nt=4.50=200 (vòng/phút) vtt= D.nt 3,14 ì 63 ì 200 = = 40(m / phut ) 1000 1000 x y n d) Lực cắt: Pz = 10C p t q.S zw.B z k Mp D n z- số dao phay n- số vòng quay dao, n= 200(vòng/phút) Cp số mũ khác tra bảng 5.41 ta đợc: Cp= 30 ; x= 0,83 ; y= 0,63 ; u= ; q= 0,83 ; w= kMp- hệ số điều chỉnh cho chất lợng vật liệu gia công thép, tra bảng 5.9 => kMp= 0,792 Pz = 10 ì 30 ì 7,5 0,83 ì 0,00375 0,63 ì 81 ì 16 630,83 ì 200 0,792 = 154( N ) e) Mômen xoắn Mx (Nm) trục chính: M x= P ìD ì 100 = 154 ì 63 = 48,51( Nm) ì 100 f) Công suất cắt Ne (kW): N e= P ì Vtt 1020 ì 60 = Thỏa mãn Ne Nm. = 3.0,8 = 2,4 2/ Tính chế độ cắt cho nguyên công I: GVHD: Đinh Đắc Hiến 13 154 ì 40 = 0,1(kW ) 1020 ì 60 Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 Bớc công nghệ 1: tiện thô mặt trụ - Chiều sâu cắt: t = 1,5 (mm) - Lợng chạy dao: tra bảng 5.11 (sổ tay tập II) => s = 0,75 (mm/vòng) - Tốc độ cắt: tra bảng 5.64 (sổ tay tập II) => vb = 205 (m/s) Tốc độ cắt tính toán: vtt=vb.kMv.knv.kuv 700 B với kMv=kn nv 750 = = 1,25 600 knv = kuv = vtt = 205.1,25 = 256,25 (m/phút) Số vòng quay trục theo tính toán: ntt= 1000 ì vtt 1000 ì 256,25 = = 1632(vong / phut ) D 3,14 ì 50 Chọn theo máy nm = 1600(vòng/phút) vt = ì D ì n m 3,14 ì 50 ì 1600 = = 251,2(m / phut ) 1000 1000 - Lực cắt: Pz,y,x = 10.Cp.tx.sy.Vn.kp Các hệ số Cp, x, y, n tra bảng 5.22 (sổ tay tập II): Cp = 300 ; x = ; y = 0,75 ; n = -0,75 kp= kMp.kp.kp.kp.krp Giá trị hệ số tra bảng 5.9; 5.10; 5.22: GVHD: Đinh Đắc Hiến 14 Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 n kMp= D = 600 750 , 75 = 0,845 750 Đối với Px: kp= 0,78 ; kp= 0,85 ; kp= 1,4 ; krp= Px= 10.300.(0,75)0,75.(1,5)1.(251,2)-0,15.0,78.0,85.1,4.1 = 1469 (N) Đối với Pz: kp= 1,08 ; kp= 1,1 ; kp= ; krp= 1,1 Pz= 10.300.(0,75)0,75.(1,5)1.(251,2)-0,15.1,08.1,1.1.1 = 2068 (N) Đối với Py: kp= 1,3 ; kp= ; kp= 1,4 ; krp= Py= 10.300.(0,75)0,75.(1,5)1.(251,2)-0,15 1,3.1,4.1.1 = 2881 (N) - Công suất cắt: N= Pz ì V 2068 ì 251,2 = = 8,5(kW ) 1020 ì 60 1020 ì 60 Bớc công nghệ 2: tiện bán tinh - Chiều sâu cắt: t= (mm) - Lợng chạy dao: tra bảng 5.14 (sổ tay tập II) s= 0,5 (mm/vòng) - Tốc độ cắt: vb= 260 (m/phút) Tốc độ cắt tính toán: vtt= vb.k k = kMp.knv.kuv=1,25 => vtt=1,25.260 = 325 (m/phút) => n = 1000 ì v tt 1000 ì 325 = = 2070(vong / phut ) ìD 3,14 ì 50 chọn theo máy: n= 2000 (vòng/phút) Bớc công nghệ 3: tiện thô mặt đầu GVHD: Đinh Đắc Hiến 15 Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 - Chiều sâu cắt: t= 1,5 (mm) - Lợng chạy dao: tra bảng 5.14 (sổ tay tập II) s= 0,5 (mm/vòng) - Tốc độ cắt: vb= 260 (m/phút) Tốc độ cắt tính toán: vtt= vb.k k = kMp.knv.kuv=1,25 => vtt=1,25.260 = 325 (m/phút) => n = 1000 ì v tt 1000 ì 325 = = 2070(vong / phut ) ìD 3,14 ì 50 chọn theo máy: n= 2000 (vòng/phút) 4/ Phay rãnh mặt đầu: a) Chọn máy phay 6H10 có công suất 3(kW) - Chiều sâu phay: t= 10 (mm) - Chiều rộng phay: B= (mm) b) Lợng chay dao: chọn dao phay đĩa gắn mảnh hợp kim cứng T15k6* (không có dung dịch trơn nguội) Tra bảng 5.177 (sổ tay tập II): S = 0,08 ; Z =16 S = Z.Sz= 0,08.16 = 0,13 (mm/vòng) Tốc độ cắt: Cv D q v = m x y u p kv T t Sz B Z Cv,m,x,y,u,p,q tra bảng 5.39 (sổ tay tập II) ta có: Cv = 690 ; q = 0,2 ; x = 0,3 u = 0,1 ; p= ; y = 0,4 ; m = 0,35 ; T =120 kv = kMvkuvknv GVHD: Đinh Đắc Hiến 16 Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 hệ số kMv, knv, kuv tra bảng 5.1 5.6 (sổ tay tập II): k Mv 750 = k n B nv 750 = = 1,25 600 knv = kuv = 1,15 => v = 690 ì 60 0, 1,25 ì ì 1,15 = 427( m / phut ) 120 0,35 ì 10 0,3 ì 0,13 0, ì 30,1 ì 16 Số vòng quay trục chính: => nt = 1000v 1000 ì 427 = = 2157(vong / phut ) D 3,14 ì 63 Ta chọn số vòng quay theo máy: nm= 2000(vong/phut) => vt = Dn m 3,14 ì 63 ì 2000 = = 395,64(m / phut ) 1000 1000 5/ Khoan54 lỗ ỉ8: Chọn máy khoan đứng 2A125, công suất động Nm= (kW) Bớc 1: khoan lỗ ỉ7,8 Chiều sâu cắt t = D =3,9 (mm) Lợng chạy dao: tra bảng 5.25 (sổ tay tập II) S = 0,15 (mm/vòng) Tốc độ cắt: vật liệu thép C45, thuộc nhóm tra bảng 5.86 (sổ tay tập II) v = 30 (m/phút) số vòng quay trục chính: n= GVHD: Đinh Đắc Hiến 1000v 1000 ì 30 = = 1224,8(vong / phut ) D 3,14 ì 7,8 17 Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 Chọn theo máy nm= 1225 (vong/phut) vt=30 (m/phút) Bớc 2: Doa lỗ ỉ8 Máy 2A125: t = 0,1 (mm) S = 0,62 (mm/vong) nm= 400(vòng/phút) vt= Dn m = 12,56( m / phut ) 1000 6/ Tiện tinh bề mặt ỉ30 phần làm việc tiện rãnh: t = 0,1 (mm) S = 0,08(mm/vòng) v = 150 (mm/phút) n= 1000v 1000 ì 150 = = 1600(vong / phut ) D 3,14 ì 30 Tiện rãnh 2mm: t = (mm) S = 0,1 (mm/vòng) n = 1800(vòng/phút) Tính thời gian gia công cho tất nguyên công: Trong sản xuất loạt vừa, thời gian nguyên công đợc tính theo công thức: Ttc=To+Tp+Ttp+Ttn To- Thời gian bản, thời gian để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thớc tính chất lí chi tiết GVHD: Đinh Đắc Hiến 18 Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 Tp- Thời gian phụ (thời gian cần thiết để công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao bàn máy, kiểm tra kích thớc chi tiết) lấy gần Tp=10%To Tpv- Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kĩ thuật (Tpvkt) để thay đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (Tpvkt=8%To); thời gian phục vụ tổ chức (T pvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (Tpvtc=3%To) Ttn- Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân (Ttn=5%To) Ttc=To+0,1To+0,11To+0,05To=1,26To To đợc xác định theo phơng pháp gần Đối với nguyên công I: - Tiện thô mặt trụ ỉ50: To=0,00017d.L=0,00017.30.55=0,2805 (phút) - Tiện tinh mặt trụ ỉ50: To=0,00010d.L=0,00010.30.55=0,165 (phút) - Tiện thô mặt đầu sau tiện tinh mặt đầu: To = 0,000037(D2-d2) + 0,000052(D2-d2) = 0,000037(502-302) + 0,000052(502-302) = 0,1424 (phút) - Tiện thô tinh mặt đầu (ở gần phần trụ ỉ80): To = 0,000037(802-502) + 0,000052(802-502) = 0,3471 (phút) To = 0,2805 + 0,1424 + 0,165 + 0,3471 = 0,935 (phút) GVHD: Đinh Đắc Hiến 19 Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 Ttc = 1,26To = 1,26*0,935 = 1,1781 (phút) Đối với nguyên công II: - Tiện thô tiện tinh lỗ ỉ30: To=0,00017d.L + 0,0001d.L =0,00017.30.65 + 0,0001.30.65 = 0,5265 (phút) - Tiện thô tinh mặt đầu: To = 0,000037(D2-d2) + 0,000052(D2-d2) = 0,000037(802-302) + 0,000052(802-302) = 0,4895 (phút) - Tiện thô bán tinh mặt trụ ỉ80: To=0,00017d.L + 0,0001d.L =0,00017.80.10 + 0,0001.80.10 = 0,216 (phút) To = 0,5265 + 0,4895 + 0,216 = 1,232 (phút) Tct = 1,26To =1,26.1,232 = 1,552 (phút) Đối với nguyên công III: - Khoan lỗ ỉ7,8: To = 4.0,00052d.L = 4.0,00052.7,8.10 = 0,162 (phút) - Doa lỗ ỉ8: To = 4.0,00043d.L = 4.0,00043.8.10 = 0,138 (phút) GVHD: Đinh Đắc Hiến 20 Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 To = 0,162 + 0,138 = 0,3 (phút) Tct = 1,26To =1,26.0,3 = 0,378 (phút) Đối với nguyên công IV: Phay rãnh 30,1mm: L1= t ( D - t ) + (0,5 ữ 3) = 10( 63 10) + = 25(mm) L2= (mm) L3= 30 (mm) n = 2000 (vòng/phút) S = 0,13 (mm/vòng) => To= L1 + L2 + L3 30 + 25 + = = 0,223( phut ) Sì n 0,13 ì 2000 => Tct= 1,26To = 1,26.0,223 = 0,28 (phút) Đối với nguyên công V: Phay hai rãnh bên L1= t ( D - t ) + (0,5 ữ 3) = 7,5( 63 7,5) + = 22(mm) L2= (mm) L3= 30 (mm) n = 200 (vòng/phút) S = 0,96 (mm/vòng) => To= L1 + L2 + L3 10 + 22 + = = 0,365( phut ) Sì n 0,96 ì 200 GVHD: Đinh Đắc Hiến 21 Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 => Tct= 1,26To = 1,26.0,365 = 0,46 (phút) Đối với nguyên công VI: Tiện rãnh định hình tiện tinh mỏng phần làm việc: To= 0,00015d.L = 0,00015.30.32 = 0,144 (phút) Tct= 1,26To = 1,26.0,144 = 0,28 (phút) Tổng thời gian gia công để chế tạo đợc chi tiết: t = 1,178 +1,552 + 1,162 + 0,28 + 0,46 + 0,18 = 3,8 (phút) Tính thiết kế đồ gá: Tính lực kẹp phay: GVHD: Đinh Đắc Hiến 22 Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 Lực cắt đợc tính theo công thức: Pz = 10C p t x S zy B n z D q n w k Mp z- số dao phay, z=16 n- số vòng quay dao, n= 200(vòng/phút) Cp số mũ khác tra bảng 5.41 (sổ tay tập II) kMp- hệ số điều chỉnh cho chất lợng vật liệu gia công thép, tra bảng 5.9 Ph- lực ngang (lực chay dao) Pv- lực thẳng đứng Py- lực hớng kính Tỉ lệ lực đợc tra theo bảng 5.42 (sổ tay tập II) Ta có Ph = (1,1ữ1,2)Pz Để đơn giản tính lực kẹp ta cho có lực Ph tác dụng lên chi tiết Chi tiết chịu tác dụng lực từ dao tiết tác dụng lực vào thân đồ gá, lực Ph Do thân đồ gá tác dụng ngợc lại chi tiết lực Ph Vì để kẹp chặt chi tiết ta dùng cấu ren vít sinh lực kẹp w = Ph GVHD: Đinh Đắc Hiến 23 Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 w = Ph.k k hệ số an toàn, k = kok1k2k3k4k5k6 k0 = 1,5 hệ số an toàn cho tất trờng hợp k1- hệ số tính đến trờng hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi, gia công k1=1,2 k2- hệ số tăng lực cắt dao mòn, k2= 1,4 k3- hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn, k3=1,2 k4- hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt, kẹp khí k4=1 k5- hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp chặt, kẹp thận lợi k5=1 k6- hệ số tính đến mômen làm quay chi tiết, định vị phiến tỳ k6=1,5 k = 1,5*1,2*1,4*1,2*1*1*1,5 = 4,536 w = 4,536*Ph = 4,536*154 = 698(N) Tính sai số chuẩn: Do định vị không trùng với gốc kích thớc nên có sai số chuẩn: Định vị chốt trụ ngắn GVHD: Đinh Đắc Hiến 24 Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 Đối với kích thớc 8mm sai số chuẩn c= Đối với kích thớc 32,5mm sai số chuẩn c(32,5)= l c + + 2e 2 với e = độ lệch tâm lỗ mặt l =c = 0,084 c(32,5)= l = 0,084(mm) Sai số kẹp chặt: Kẹp chặt cấu ren vít, phơng lực kẹp vuông góc phơng kích thớc thực nên sai số kẹp =0 Sai số mòn: đồ gá mòn gây Sai số mòn đợc tính theo công thức sau: m= N ( àm) - hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị, định vị chốt trụ => = 1,5 N - số lợng chi tiết gia công đồ gá, N = 5000 (chi tiết) => m= 5000 = 70,71( àm) Sai số điều chỉnh: Là sai số sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá Sai số điều chỉnh phù thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ đợc dùng để điều chỉnh lắp ráp Thực tế tính toán đồ gá ta lấy dc=8 ( àm) Sai số gá đặt: GVHD: Đinh Đắc Hiến 25 Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 Khi tính toán đồ gá, ta lấy sai số gá đặt cho phép: 3 [gđ] = = 0,4 = 0,13333(mm) Với dung sai nguyên công Sai số chế tạo cho phép đồ gá: Sai số cần đợc xác định thiết kế đồ gá Do đa số sai số phân bố theo quy luật chuẩn phơng chúng khó xác định nên ta dùng công thức sau để tính sai số chế tạo cho phép [ ct ] = [ gd ] [ c2 + k2 + m2 + c2 ] = GVHD: Đinh Đắc Hiến 26 [ ] 133,33 84 + 70,712 + = 75,21( àm) [...]... 1800(vòng/phút) Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công: Trong sản xuất loạt vừa, thời gian nguyên công đợc tính theo công thức: Ttc=To+Tp+Ttp+Ttn To- Thời gian cơ bản, là thời gian để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thớc và tính chất cơ lí của chi tiết GVHD: Đinh Đắc Hiến 18 Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 Tp- Thời gian phụ (thời gian cần thiết để công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy,... (sổ tay tập II) kMp- hệ số điều chỉnh cho chất lợng của vật liệu gia công đối với thép, tra bảng 5.9 Ph- lực ngang (lực chay dao) Pv- lực thẳng đứng Py- lực hớng kính Tỉ lệ các lực đợc tra theo bảng 5.42 (sổ tay tập II) Ta có Ph = (1,1ữ1,2)Pz Để đơn giản khi tính lực kẹp ta cho rằng chỉ có lực Ph tác dụng lên chi tiết Chi tiết chịu tác dụng lực từ dao nên chi tiết tác dụng một lực vào thân đồ gá,... bàn máy, kiểm tra kích thớc của chi tiết) lấy gần đúng Tp=10%To Tpv- Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kĩ thuật (Tpvkt) để thay đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (Tpvkt=8%To); thời gian phục vụ tổ chức (T pvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (Tpvtc=3%To) Ttn- Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân (Ttn=5%To) Ttc=To+0,1To+0,11To+0,05To=1,26To... hiện nên sai số kẹp =0 4 Sai số mòn: do đồ gá mòn gây ra Sai số mòn đợc tính theo công thức sau: m= N ( àm) - hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị, nếu định vị bằng chốt trụ => = 1,5 N - số lợng chi tiết gia công trên đồ gá, N = 5000 (chi tiết) => m= 1 5000 = 70,71( àm) 5 Sai số điều chỉnh: Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá Sai số điều chỉnh phù thuộc vào khả năng điều... (phút) Tổng thời gian gia công để chế tạo đợc chi tiết: t = 1,178 +1,552 + 1,162 + 0,28 + 0,46 + 0,18 = 3,8 (phút) Tính và thiết kế đồ gá: 1 Tính lực kẹp khi phay: GVHD: Đinh Đắc Hiến 22 Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 Lực cắt đợc tính theo công thức: Pz = 10C p t x S zy B n z D q n w k Mp z- số răng dao phay, z=16 n- số vòng quay của dao, n= 200(vòng/phút) Cp và các số mũ khác tra bảng 5.41 (sổ... theo máy Tính chế độ cắt cho các nguyên công: 1/ Tính cho nguyên công phay hai rãnh bên: Chọn máy phay 6H10: dao phay đĩa: Z=16 (răng) D=63 (mm) B=8 (mm) a) Chi u sâu cắt và chi u rộng phay: B=8(mm) ; t=7,5(mm) b) Lợng chay dao: tra bảng 5.34 (sổ tay tập II) Sz=0,06(mm/răng) => S=0,06*16=0,96(mm/vòng) c) Tốc độ cắt: v = Cv ì Dq kv T t S y B.z Các hệ số Cv, m,x,y,u,q,p tra theo bảng 5.39 T=120 ; m=0,2... P ì Vtt 1020 ì 60 = Thỏa mãn Ne Nm. = 3.0,8 = 2,4 2/ Tính chế độ cắt cho nguyên công I: GVHD: Đinh Đắc Hiến 13 154 ì 40 = 0,1(kW ) 1020 ì 60 Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 Bớc công nghệ 1: tiện thô mặt trụ - Chi u sâu cắt: t = 1,5 (mm) - Lợng chạy dao: tra bảng 5.11 (sổ tay tập II) => s = 0,75 (mm/vòng) - Tốc độ cắt: tra bảng 5.64 (sổ tay tập II) => vb = 205 (m/s) Tốc độ cắt tính toán: vtt=vb.kMv.knv.kuv... bằng Ph Do đó thân đồ gá tác dụng ngợc lại chi tiết một lực Ph Vì vậy để kẹp chặt chi tiết ta dùng cơ cấu ren vít sinh ra lực kẹp w = Ph GVHD: Đinh Đắc Hiến 23 Đồ án CNCTM Nguyễn Đăng Hải-CTM4-K48 w = Ph.k k hệ số an toàn, k = kok1k2k3k4k5k6 k0 = 1,5 hệ số an toàn cho tất cả các trờng hợp k1- hệ số tính đến trờng hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, khi gia công thì k1=1,2 k2- hệ số tăng lực cắt khi... 2Zbmin=54,56-50,22=4,34(mm) b) Tra lợng d cho các nguyên công còn lại: bảng 3-17 (sổ tay tập II) Lợng d hai mặt đầu: Zmin=2,5(mm) Lợng d lỗ ỉ30: 2Zmin=2 (mm) Lợng d mặt ngoài ỉ80: 2Zmin=6(mm) Lợng d vai bạc: Zmin=2,5(mm) knv- hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi, tra bảng 5.5 =>knv=1 kuv- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt, tra bảng 5.6 =>kuv=0,8 kMv- tra bảng 5.1 5.4: k Mv = 1 ì 750 ... Đăng Hải-CTM4-K48 Khi tính toán đồ gá, ta lấy sai số gá đặt cho phép: 1 3 1 3 [gđ] = = 0,4 = 0,13333(mm) Với là dung sai nguyên công 7 Sai số chế tạo cho phép của đồ gá: Sai số này cần đợc xác định khi thiết kế đồ gá Do đa số các sai số phân bố theo quy luật chuẩn và phơng của chúng khó xác định nên ta dùng công thức sau để tính sai số chế tạo cho phép [ ct ] = [ gd ] 2 [ c2 + k2 + m2 + c2 ] = GVHD:

Ngày đăng: 16/05/2016, 14:19

Từ khóa liên quan

Mục lục

  • I. NhiÖm vô thiÕt kÕ

Tài liệu cùng người dùng

  • Đang cập nhật ...

Tài liệu liên quan